焊裝工藝分析標(biāo)準(zhǔn)培訓(xùn)課程課件

焊裝工藝分析標(biāo)準(zhǔn)焊裝工藝分析標(biāo)準(zhǔn)1目錄1.點(diǎn)焊層數(shù)及料厚設(shè)置1.CO2縫焊技術(shù)要求2.CO2塞焊技術(shù)要求三、銅釬焊及MIG釬焊技術(shù)要求四、凸焊接技術(shù)要求2.點(diǎn)焊搭接邊寬度設(shè)置一、點(diǎn)焊技術(shù)要求二、CO2焊技術(shù)要求3.焊點(diǎn)布置基本規(guī)范4.焊點(diǎn)質(zhì)量要求5.外觀焊點(diǎn)質(zhì)量要求2、標(biāo)準(zhǔn)件焊接1、凸點(diǎn)焊接技術(shù)要求2目錄1.點(diǎn)焊層數(shù)及料厚設(shè)置1.CO2縫焊技術(shù)要求2.CO2塞1、點(diǎn)焊層數(shù)及料厚設(shè)置1.1應(yīng)用范圍車身鈑金件1.2點(diǎn)焊板厚及焊接層數(shù)要求多使用兩層板點(diǎn)焊，減少三層板焊接，杜絕三層以上板件搭接點(diǎn)焊，對(duì)于點(diǎn)焊搭接料厚要求（基于200KVA焊機(jī)穩(wěn)定的電流輸出）如下所示：≥440MPa高強(qiáng)度鋼板以及雙面鍍鋅鋼板，超出以上范圍的鋼板搭接，要求采用固定點(diǎn)焊、凸焊或弧焊連接實(shí)現(xiàn)。一、點(diǎn)焊技術(shù)要求31、點(diǎn)焊層數(shù)及料厚設(shè)置1.1應(yīng)用范圍1.2點(diǎn)焊板厚及三層板點(diǎn)焊搭接順序要求：考慮到三層板點(diǎn)焊過程中焊核偏移對(duì)焊接質(zhì)量的影響，在設(shè)計(jì)中盡量采用搭接形式1（薄板在中間，厚板在兩側(cè)）。當(dāng)鍍鋅鋼板或高強(qiáng)鋼板與低碳鋼板混合焊接時(shí)，盡可能使鍍鋅鋼板或高強(qiáng)鋼板夾在低碳鋼板之間，以增強(qiáng)可焊性，減少鋅層對(duì)電極的污損和粘連。1.3搭接料厚一致性建議在同道工序，能夠使用同一型號(hào)焊鉗焊接的焊點(diǎn)，焊接料厚盡可能接近，以便于參數(shù)的統(tǒng)一。一、點(diǎn)焊技術(shù)要求4三層板點(diǎn)焊搭接順序要求：考慮到三層板點(diǎn)焊過程中焊核偏移對(duì)焊接1.4常見易出現(xiàn)四層焊位置為側(cè)圍與頂蓋搭接縫如圖1區(qū)域1，在后頂橫梁位置更容易出現(xiàn)，特別是側(cè)圍外板分塊的車身，側(cè)圍外沿、門洞內(nèi)沿出現(xiàn)四層焊機(jī)率都非常高。側(cè)圍加強(qiáng)板頂蓋側(cè)圍外板側(cè)圍內(nèi)板區(qū)域1圖1頂蓋與側(cè)圍搭接截面一、點(diǎn)焊技術(shù)要求51.4常見易出現(xiàn)四層焊位置為側(cè)圍與頂蓋搭接縫側(cè)圍加強(qiáng)板頂區(qū)域2區(qū)域1前縱梁加強(qiáng)板前縱梁上蓋板前縱梁區(qū)域2圖2前懸處縱梁截面圖3前縱梁后段截面1.5常見易出現(xiàn)料厚超厚位置為機(jī)艙輪罩和縱梁連接處，如圖2區(qū)域1、區(qū)域2，M11車型區(qū)域1處料厚總和達(dá)到了5.7、6.0mm；機(jī)艙縱梁和縱梁蓋板連接處，如圖3區(qū)域1、區(qū)域2，M11車型該處料厚總和達(dá)到了5.5mm；前輪罩前縱梁前縱梁加強(qiáng)板區(qū)域1前縱梁外蓋板一、點(diǎn)焊技術(shù)要求6區(qū)域2區(qū)域1前縱梁加強(qiáng)板前縱梁上蓋板前縱梁區(qū)域2圖2前懸處2.1應(yīng)用范圍車身點(diǎn)焊連接的鈑金件2.2點(diǎn)焊搭接邊寬度的設(shè)定原則點(diǎn)焊接頭的最小搭邊寬度見圖1最小搭邊寬度b=4δ+8；(當(dāng)δ1＜δ2時(shí)，按δ2計(jì)算）其中b——搭邊寬度，圖1搭邊尺寸，δ——板厚點(diǎn)焊接頭的最小搭邊寬度見下表：2.點(diǎn)焊焊接邊寬度設(shè)置一、點(diǎn)焊技術(shù)要求圖一72.1應(yīng)用范圍2.點(diǎn)焊焊接邊寬度設(shè)置一、點(diǎn)焊技術(shù)要求圖一7因此，從車身點(diǎn)焊工藝的角度來看，最小允許搭接邊寬度為11mm，側(cè)圍門框通常搭邊寬度為12～13mm，地板縱梁的搭邊寬度通常為16～18mm，前/后副車架由于板料通常在2.5mm以上，過寬的搭接邊無(wú)疑會(huì)增加零件的重量，通常有如下兩種減輕重量的設(shè)計(jì)。1）開缺口的搭接邊，僅在點(diǎn)焊位置留取足夠的點(diǎn)焊邊，其它位置盡可能縮減搭接邊寬度，這種方式多用于曲線弧度變化不大的長(zhǎng)直焊邊，如圖2；焊點(diǎn)

2）點(diǎn)焊與弧焊聯(lián)合運(yùn)用，點(diǎn)焊的目的是定位焊，弧焊起主要的連接作用，這種方式也多用于曲線弧度變化不大的長(zhǎng)直焊邊，一般見于底盤件、車架橫梁，如圖3；圖2開缺口的搭接邊焊點(diǎn)弧焊圖3點(diǎn)焊與弧焊聯(lián)合運(yùn)用一、點(diǎn)焊技術(shù)要求8因此，從車身點(diǎn)焊工藝的角度來看，最小允許搭接邊寬度為采用激光熔化焊的搭接邊寬度可以縮減至7～9mm，先采用點(diǎn)焊定位，再采用激光焊連接。搭接寬度無(wú)法滿足焊點(diǎn)需求時(shí)，所采取的措施通常有2種，包邊、粘接。

1）常見的搭接寬度容易出現(xiàn)問題的地方如：加油口蓋內(nèi)外板的連接、帶天窗的頂蓋與天窗加強(qiáng)板之間的連接、后輪罩外板與側(cè)圍外板之間的連接、門窗框內(nèi)沿內(nèi)外板之間的連接，這些位置因?yàn)榭臻g布置的影響，經(jīng)常出現(xiàn)焊接寬度無(wú)法得到滿足，很多是采用包邊方式解決的，后輪罩處有采用粘接的，但粘接長(zhǎng)度不會(huì)很長(zhǎng)。

2）當(dāng)車身強(qiáng)度對(duì)該處焊接強(qiáng)度要求不高時(shí)，可以適當(dāng)縮短焊接邊，減小焊核直徑。一、點(diǎn)焊技術(shù)要求3）增加搭接邊的情況，如圖4，由于焊接時(shí)極臂容易與前擋板干涉或者焊接時(shí)分流，焊接空間不足，需要增大有效的搭接邊寬度；另一種情況，如圖5，由于焊接時(shí)焊鉗易損傷外板件，必須增加相應(yīng)的搭接寬度保證外觀質(zhì)量。9采用激光熔化焊的搭接邊寬度可以縮減至7～9mm，先采用點(diǎn)搭接邊寬度過窄或過寬的危害

搭接邊寬度過寬對(duì)焊接本身并沒有影響，但會(huì)增加材料的浪費(fèi)，增加車身重量；搭接邊寬度過窄將直接影響焊接效果，焊點(diǎn)強(qiáng)度下降；搭接邊寬度過窄，焊接時(shí)飛濺增加，特別是對(duì)于側(cè)圍門洞處，飛濺會(huì)損傷零件表面；由于焊邊窄，焊接時(shí)零件止邊被壓潰，切邊不齊，在密封位置會(huì)對(duì)裝配件（特別是密封條）裝配產(chǎn)生影響，造成功能障礙。一、點(diǎn)焊技術(shù)要求10搭接邊寬度過窄或過寬的危害一、點(diǎn)焊技術(shù)要求103.焊點(diǎn)布置基本規(guī)范3.1、應(yīng)用范圍車身點(diǎn)焊連接

3.2、點(diǎn)距及數(shù)量要求。

長(zhǎng)、直焊縫焊點(diǎn)間距要求一般在50～80mm之間，局部強(qiáng)度要求較低的位置，如車門外板加強(qiáng)板與門外板的搭接點(diǎn)焊，距離可增大至100mm；螺母板及部分小件需要在較小的平面內(nèi)達(dá)到連接強(qiáng)度要求，焊點(diǎn)可依實(shí)際情況增加，點(diǎn)距相應(yīng)縮短。焊點(diǎn)過密，藍(lán)色標(biāo)識(shí)處的焊點(diǎn)完全是多余的。表4點(diǎn)焊接頭的最小搭邊寬度和焊點(diǎn)的最小點(diǎn)距一、點(diǎn)焊技術(shù)要求113.焊點(diǎn)布置基本規(guī)范3.1、應(yīng)用范圍長(zhǎng)、直焊縫焊點(diǎn)間焊點(diǎn)盡可能布置在平面搭接區(qū)域，減少弧面焊點(diǎn)；布置在弧面上的焊點(diǎn)僅限在前、后輪罩區(qū)域、尾燈區(qū)域，如圖，后輪罩與縱梁的連接，其余位置都應(yīng)盡可能設(shè)置成平面焊點(diǎn)。點(diǎn)距過密將加劇焊接變形，尤其在門洞、前后風(fēng)窗等位置，造成邊框扭曲。相近位置第一序焊點(diǎn)與第二序疊加的焊點(diǎn)在位置上要求盡可能均勻交錯(cuò)，避免焊點(diǎn)重疊，影響焊接強(qiáng)度；當(dāng)焊點(diǎn)位置易引起失誤及很難判定準(zhǔn)確位置時(shí)需要作出焊點(diǎn)標(biāo)識(shí)一、點(diǎn)焊技術(shù)要求12焊點(diǎn)盡可能布置在平面搭接區(qū)域，減少弧面焊點(diǎn)；布置在焊點(diǎn)的多少應(yīng)以連接強(qiáng)度是否滿足需要為標(biāo)準(zhǔn)，過多、過密的焊點(diǎn)只能增加焊接的成本，同時(shí)過密的焊點(diǎn)由于焊接分流的加大，焊接強(qiáng)度降低。同時(shí)，標(biāo)桿車型的焊點(diǎn)數(shù)量是一個(gè)重要的參考指標(biāo)。焊點(diǎn)位置是工藝和產(chǎn)品設(shè)計(jì)協(xié)調(diào)的結(jié)果，重要焊點(diǎn)位置應(yīng)以CAE計(jì)算結(jié)果來設(shè)定，下表為不同料厚焊點(diǎn)剪切強(qiáng)度要求：一、點(diǎn)焊技術(shù)要求13焊點(diǎn)的多少應(yīng)以連接強(qiáng)度是否滿足需要為標(biāo)準(zhǔn)，過多、過密的焊點(diǎn)只4.1通常的焊點(diǎn)質(zhì)量要求有五個(gè)方面

1、焊點(diǎn)位置、間距；2、焊點(diǎn)數(shù)量；3、焊點(diǎn)外觀；4、焊核直徑；5、焊透率（1）焊點(diǎn)位置、間距焊點(diǎn)位置不得偏離產(chǎn)品圖紙中規(guī)定的位置±20mm，重要位置焊點(diǎn)不得偏離±10mm；焊點(diǎn)間距應(yīng)均勻，焊點(diǎn)之間的最大距離不得超過規(guī)定間距的30%，允差為emax/emin≤1.5；

（2）焊點(diǎn)數(shù)量（以下均指連續(xù)焊點(diǎn)

）4.焊點(diǎn)質(zhì)量要求n=焊接工藝卡上規(guī)定的點(diǎn)焊實(shí)際數(shù)量一、點(diǎn)焊技術(shù)要求144.1通常的焊點(diǎn)質(zhì)量要求有五個(gè)方面（1）焊點(diǎn)位置、間距（3）.焊點(diǎn)外觀外觀：呈圓形或橢圓形；裂紋：周邊有裂紋的焊點(diǎn)為不合格焊點(diǎn)，允許有電極壓痕產(chǎn)生的表面裂紋；穿孔：焊點(diǎn)穿孔是不合格的；毛刺：有毛刺的焊點(diǎn)是有瑕疵的焊點(diǎn)，所有的焊接毛刺都需要清理；過燒：過燒的焊點(diǎn)表面發(fā)黑，發(fā)黑的焊點(diǎn)并不會(huì)對(duì)焊點(diǎn)產(chǎn)生嚴(yán)重的質(zhì)量缺陷。凹陷：焊點(diǎn)壓陷深度≤15％δ（δ為焊件板厚），當(dāng)點(diǎn)焊區(qū)域金屬變薄率達(dá)到50％時(shí)，必須調(diào)整焊接工藝。焊點(diǎn)擠出：如下圖，C、D點(diǎn)雖在焊接邊緣但不認(rèn)為是擠出點(diǎn)，依然判定合格，當(dāng)點(diǎn)焊區(qū)超出金屬邊緣，如E、F點(diǎn)，即判定不合格，通常按照如下公式計(jì)算：(a+b)/2＜基準(zhǔn)焊核直徑時(shí)（見圖），認(rèn)為是擠出點(diǎn)，判定該點(diǎn)不合格；

焊點(diǎn)擠出一、點(diǎn)焊技術(shù)要求15（3）.焊點(diǎn)外觀焊點(diǎn)擠出一、點(diǎn)焊技術(shù)要求15（4）

焊點(diǎn)直徑焊點(diǎn)直徑的量取由長(zhǎng)軸測(cè)量數(shù)值加上與長(zhǎng)軸垂直軸測(cè)量值除2計(jì)算而來，d＝(a+b)/2；項(xiàng)目參數(shù)值（mm）板厚0.80.91.01.21.4`1.51.61.82.02.32.52.83.0最小值3.84.04.34.75.05.25.65.76.06.46.77.07.4平均值4.54.75.05.55.96.16.36.77.17.67.98.48.7注：d=(a+b)/2d―熔核直徑的平均值a-―熔核直徑的最短徑；b―熔核直徑的最長(zhǎng)徑（5）

焊透率

薄板側(cè)的焊透率（%）=t1/T1*100%薄板側(cè)的焊透率（%）=t2/T2*100%通常焊透率要求為（20～80）%一、點(diǎn)焊技術(shù)要求16（4）焊點(diǎn)直徑焊點(diǎn)直徑的量取由長(zhǎng)軸測(cè)量數(shù)值加上與長(zhǎng)軸垂4.2焊點(diǎn)質(zhì)量總體要求1.點(diǎn)焊質(zhì)量應(yīng)可靠，不允許出現(xiàn)漏焊、假焊及連續(xù)開焊，同一條點(diǎn)焊縫上開焊焊點(diǎn)數(shù)應(yīng)不超過5%且不超過5處，不允許出現(xiàn)連續(xù)兩點(diǎn)開焊及連續(xù)的焊點(diǎn)間隔開焊現(xiàn)象；2.對(duì)于重要保證位置，不允許有焊半點(diǎn)；對(duì)于重要特性位置，擠出點(diǎn)數(shù)占產(chǎn)品圖紙重要焊點(diǎn)的比率要在20％以下，且擠出打點(diǎn)不得連續(xù)；3.不能滿足以上質(zhì)量需求時(shí)，缺陷焊點(diǎn)需要修復(fù)。一、點(diǎn)焊技術(shù)要求174.2焊點(diǎn)質(zhì)量總體要求一、點(diǎn)焊技術(shù)要求171）外觀面焊點(diǎn)：

車身A面的焊點(diǎn)，如果是平面焊點(diǎn)，需要墊銅板焊接，以實(shí)現(xiàn)焊點(diǎn)無(wú)壓痕，如果是曲面焊點(diǎn)（應(yīng)用較少，一般采用銅釬焊代替），應(yīng)考慮內(nèi)腔有足夠的空間進(jìn)行鈑金修復(fù)。

車身B面的焊點(diǎn)，要求可以進(jìn)行打磨處理，當(dāng)然也可以采取粘結(jié)裝飾紙的方式加以掩蓋，從設(shè)計(jì)角度應(yīng)盡量保證焊點(diǎn)的平整，盡可能降低焊點(diǎn)的質(zhì)量要求等級(jí)。5.外觀焊點(diǎn)質(zhì)量要求一、點(diǎn)焊技術(shù)要求5.1應(yīng)用范圍外觀焊點(diǎn)5.2有裝配面要求的焊點(diǎn)如右圖顯示為P11后門鎖鉤加強(qiáng)板的焊接，焊點(diǎn)在B級(jí)面，同時(shí)焊點(diǎn)離外板R角較近，焊點(diǎn)扭曲會(huì)造成外觀不良，需要打磨修復(fù)（R角處的修復(fù)比較困難），此位置小且難以墊銅板焊接，通常改變零件結(jié)構(gòu)形式如右圖，把外觀焊點(diǎn)移動(dòng)至門洞牙邊（此處裝配密封條，對(duì)焊點(diǎn)的表面質(zhì)量要求不高，如果焊點(diǎn)扭曲，采用校平措施即可），從結(jié)構(gòu)上降低了焊接質(zhì)量要求。181）外觀面焊點(diǎn)：5.外觀焊點(diǎn)質(zhì)量要求一、點(diǎn)焊技術(shù)要求5.12）裝配面、密封面焊點(diǎn)對(duì)于車身的外裝件，如四門、兩蓋鉸鏈的安裝點(diǎn)（部分車型包括加油口蓋鉸鏈安裝點(diǎn)、門鎖鉤安裝點(diǎn)），都要求焊接面的平整，因此此位置的點(diǎn)焊連接需要墊銅板焊接，從設(shè)計(jì)角度應(yīng)盡可能避免使用墊銅板方式，因?yàn)闀?huì)增加修磨銅板的工作量；

車身的密封面，如前、后風(fēng)窗玻璃安裝面、門洞密封條安裝面，此處安裝面不能扭曲，焊接后需要校平處理；

尾燈安裝面，如果密封位置有焊點(diǎn)，應(yīng)該也進(jìn)行墊銅板焊接，以保證密封性能，因此盡可能改變結(jié)構(gòu)，減少點(diǎn)焊不良對(duì)密封性能的影響。一、點(diǎn)焊技術(shù)要求192）裝配面、密封面焊點(diǎn)一、點(diǎn)焊技術(shù)要求191、車身CO2縫焊技術(shù)要求1.1應(yīng)用范圍車身鈑金CO2焊1.2弧焊空間及位置要求弧焊可進(jìn)行全位置焊接，因此受空間影響較小，但基本的弧焊位置、角度必須得到保證，因此要求如下：在弧焊焊角正對(duì)方向上無(wú)結(jié)構(gòu)、視線遮擋；部分可能存在搭接不良或搭接間隙大的位置要有可供鐵錘修正的空間；圖1，前擋板總成和縱梁+輪罩總成之間的搭接弧焊，見圖中紅色線條所示，無(wú)論從機(jī)艙內(nèi)看還是機(jī)艙外看，空間都較為狹小，按照給定的工藝，從外側(cè)缺口伸入焊槍焊接，則視線縫隙不足，焊接困難；如果零件間搭接不良，鐵錘很難有修正空間，操作不良，工藝實(shí)現(xiàn)不良。機(jī)艙外view前輪罩總成前擋板總成機(jī)艙內(nèi)view前輪罩總成前擋板總成二、CO2焊技術(shù)要求201、車身CO2縫焊技術(shù)要求1.1應(yīng)用范圍1.2弧焊空M11-5300180FRONT-BEAM-BUMPER-ATTACH-BRACKET弧焊圖2弧焊結(jié)構(gòu)錯(cuò)誤圖3，弧焊搭接方式即為圖2中b圖所列，焊接質(zhì)量無(wú)法保證；圖4，弧焊為對(duì)接結(jié)構(gòu)，對(duì)接間隙和弧焊質(zhì)量都難以保證；S16-5301501S16-5301411弧焊圖4弧焊對(duì)接結(jié)構(gòu)二、CO2焊技術(shù)要求21M11-5300180弧焊圖2弧焊結(jié)構(gòu)錯(cuò)誤圖3，弧焊搭接弧焊位置盡可能避免與點(diǎn)焊工序交錯(cuò)實(shí)施，要求車身弧焊能集中在車身骨架完成后的補(bǔ)焊工位一次完成，以便于煙塵處理和對(duì)其他工位、人員的弧光干擾，堅(jiān)決杜絕下部車身拼焊及車身骨架拼焊工序間穿插弧焊（對(duì)于生產(chǎn)率較低的軟、硬頂跑車和改裝車不做此強(qiáng)制性要求）；弧焊工序通常安排在焊接的最前和最末工序，即小零件、小分總成的弧焊和車身骨架狀態(tài)的弧焊，中間工序一般不安排弧焊；圖5，為前縱梁內(nèi)腔的弧焊，此位置弧焊只能在縱梁的前后段拼焊后實(shí)施，此中間工序的弧焊需要設(shè)置獨(dú)立的排煙設(shè)施、遮蔽弧光，非常影響車間的生產(chǎn)安排。圖5弧焊影響生產(chǎn)工序排布M11-8403074uppershocktowerM11-5100460frontrailsuspension二、CO2焊技術(shù)要求22弧焊位置盡可能避免與點(diǎn)焊工序交錯(cuò)實(shí)施，要求車

頻繁受力及震動(dòng)部位不建議采用CO2焊，如發(fā)動(dòng)機(jī)罩鉸鏈底部的安裝板在與車身焊接時(shí)盡可能采用點(diǎn)焊形式，避免受震動(dòng)開裂?；『该娌豢膳c下序的基準(zhǔn)面或裝配面相沖突，造成精度損失；

圖6，弧焊位置不恰當(dāng)，其一，弧焊位置靠近經(jīng)常受沖擊載荷的位置，發(fā)動(dòng)機(jī)罩頻繁的開啟、閉合會(huì)造成焊縫的開裂；其二，弧焊位置在前門鉸鏈的安裝面上，焊接飛濺及焊接變形都會(huì)對(duì)鉸鏈裝配精度產(chǎn)生影響。B12-5300511COVERCOWLMBRUPRLH弧焊前門鉸鏈裝配基準(zhǔn)面圖6弧焊位置不恰當(dāng)二、CO2焊技術(shù)要求23頻繁受力及震動(dòng)部位不建議采用CO2焊，如發(fā)動(dòng)機(jī)罩鉸1.3弧焊零件要求焊接料厚等于或低于0.8mm的鋼板，為避免熔穿現(xiàn)象發(fā)生，不建議采用弧焊；對(duì)于外觀表面及容易產(chǎn)生變形部位不可采用弧焊方式；對(duì)接焊縫的間隙要根據(jù)對(duì)接料厚進(jìn)行選擇，焊接厚度越大，所留間隙越大，間隙要求在0.5～2mm范圍內(nèi)，零件較薄時(shí)，不需要計(jì)算焊角大小，以能夠裝配進(jìn)入為準(zhǔn)，當(dāng)有夾緊保證貼合間隙為0時(shí)，可不要求間隙，搭接也不要求留有間隙；經(jīng)過表面處理的零件盡可能不采用弧焊，以防止損化鍍層或涂層。圖11，螺柱與加強(qiáng)件之間設(shè)置的間隙為2.5mm，該間隙在后期的生產(chǎn)中將產(chǎn)生很大的弧焊變形，因此此位置需縮減間隙為0.5～1mm就足夠了，通?？讖皆O(shè)置比螺柱外徑大1mm就可以了。M11-5100671M11-510071020螺柱加強(qiáng)件弧焊弧焊25圖11弧焊間隙的留取二、CO2焊技術(shù)要求241.3弧焊零件要求圖11，螺柱與加強(qiáng)件之間設(shè)置的間隙圖12，門鉸鏈安裝板與門鉸鏈加強(qiáng)板在弧焊時(shí)，兩零件之間是采用夾具壓緊的，不需要預(yù)留焊接縫，圖示尺寸a為0。A13-6101321車門上鉸鏈安裝板A13-6201331左后車門鉸鏈加強(qiáng)板a弧焊圖12無(wú)需設(shè)置弧焊間隙的情況1.4弧焊形式要求

由于CO2焊焊接產(chǎn)生的變形較大，所以在焊接時(shí)不建議采用連續(xù)長(zhǎng)距離連續(xù)弧焊，每段距離長(zhǎng)度為10～20mm之間；搭接縫焊時(shí)，可在搭接邊設(shè)置弧焊缺口，以指示焊接位置；厚度超過3mm板料可采用連續(xù)弧焊，但需要有防止變形措施；

二、CO2焊技術(shù)要求25圖12，門鉸鏈安裝板與門鉸鏈加強(qiáng)板在弧焊時(shí)，兩零件之間薄板料可采用塞焊形式進(jìn)行連接（僅僅作為結(jié)構(gòu)連接的補(bǔ)充）；圖13，所設(shè)計(jì)的縱梁和縱梁加強(qiáng)板之間采用大量的弧焊連接，如圖，雖然采用了分段焊接，但由于弧焊太多，焊接后不可避免的造成了變形，尾部翹起，最大變形量可以達(dá)到4mm，因此弧焊僅僅是作為車身焊接的補(bǔ)充，不能使用過頻。圖13大量弧焊的使用1.5弧焊總長(zhǎng)度要求建議普通兩廂、三廂轎車弧焊長(zhǎng)度控制在2.5m以內(nèi)，面包車、MPV、SUV弧焊長(zhǎng)度控制在4m以內(nèi)（若有單獨(dú)的車架，車身部分弧焊長(zhǎng)度控制在2.5m以內(nèi)）；最重要的是與標(biāo)竿車型，即設(shè)定競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手車型進(jìn)行對(duì)比，要比競(jìng)爭(zhēng)車型弧焊長(zhǎng)度短、所使用部位少。二、CO2焊技術(shù)要求26薄板料可采用塞焊形式進(jìn)行連接（僅僅作為結(jié)構(gòu)連接的補(bǔ)充）；圖12、CO2塞焊技術(shù)要求2.1應(yīng)用范圍車身鈑金CO2焊2.2塞焊要求被焊零件上根據(jù)料厚預(yù)置Φ6～Φ9的圓孔或6×12～18、8×14的橢圓孔；開塞焊孔零件厚度小于2mm，大于等于0.8mm；為防止零件貼合不良影響焊接質(zhì)量，要求有可供鐵錘修正鈑金的空間；板件1板件2板件3塞焊板件1板件2板件3塞焊圖1二、CO2焊技術(shù)要求單層板塞焊是允許的，禁止使用雙層塞焊，如圖1，鈑金的錯(cuò)位會(huì)造成塞焊區(qū)域無(wú)法實(shí)施；272、CO2塞焊技術(shù)要求2.1應(yīng)用范圍2.2塞焊要求板件B13-5300241GUSSEL-FR-PLR-TO-DASH-UPR-LH圖2二、CO2焊技術(shù)要求

禁止整排塞焊孔的使用（如圖2，零件B13-5300241開了一圈塞焊孔）；重要、關(guān)鍵焊點(diǎn)盡可能不使用塞焊。28B13-5300241圖2二、CO2焊技術(shù)要求禁止整三、銅釬焊及MIG釬焊技術(shù)要求3.1應(yīng)用范圍車身外表面及其它易受熱變形位置的焊接

3.2釬焊運(yùn)用由于銅釬焊的生產(chǎn)效率較MIG釬焊低，現(xiàn)汽車生產(chǎn)逐步用MIG釬焊取代了銅釬焊3.3適宜于MIG釬焊的結(jié)構(gòu)

凡適宜于弧焊的結(jié)構(gòu)均可以實(shí)現(xiàn)MIG釬焊；MIG釬焊通常用于外覆蓋件的接頭連接、包邊零件的內(nèi)外板固定、車門邊框的局部連接補(bǔ)充等；外表面MIG釬焊長(zhǎng)度盡可能短；

外表面MIG釬焊要求外表面曲率盡可能大（有一定強(qiáng)度及表面張力，防止熱影響凹陷變形）；要有能夠采用工裝壓緊消除零件間隙的結(jié)構(gòu)；

要有鈑金工具的維修孔（如下圖）；MIG釬焊區(qū)鈑金工具鈑金工具維修通道圖1—縱截面圖2—橫截面3.4其它不能與粘結(jié)共同使用29三、銅釬焊及MIG釬焊技術(shù)要求3.1應(yīng)用范圍3.2釬4.1應(yīng)用范圍車身鈑金件4.2凸點(diǎn)運(yùn)用板件之間的凸焊，焊接材料厚度、凸點(diǎn)大小、凸點(diǎn)位置等要求如下。板材厚度要求：最適宜的厚度為0.5-4mm，并且材料的厚度比可以達(dá)到6：2；凸點(diǎn)位置要求：焊接同種金屬時(shí)，應(yīng)將凸點(diǎn)沖在較厚的工件上；焊接異種金屬時(shí)，應(yīng)將凸點(diǎn)沖在電阻率較高的工件上，但當(dāng)在厚板上沖出凸點(diǎn)有困難時(shí)，也可在薄板上沖凸點(diǎn)，但焊點(diǎn)強(qiáng)度會(huì)降低。凸點(diǎn)所在板厚（mm）0.51.02.03.24.06.0平板厚（mm）0.52.01.03.21.04.01.05.02.06.03.06.0凸點(diǎn)尺寸（mm）直徑d1.82.31.82.82.84.03.54.56.07.07.09.0高度h0.50.60.50.80.71.00.91.11.21.51.52.0四、凸焊接技術(shù)要求凸點(diǎn)大小要求如下表：凸點(diǎn)形狀要求：推薦采用圓球型凸點(diǎn)，也可以做成長(zhǎng)形的（近似橢圓形）。對(duì)于標(biāo)準(zhǔn)件的凸焊參見《螺柱焊工藝規(guī)范》、《凸焊工藝規(guī)范》。1、凸點(diǎn)焊接技術(shù)要求304.1應(yīng)用范圍4.2凸點(diǎn)運(yùn)用0.51.02.03.24.凸焊較點(diǎn)焊的優(yōu)勢(shì)在于板料料厚比范圍較寬，焊接面焊后較為平整，所以很多用于裝配的位置采用凸焊進(jìn)行（如凸焊螺母、凸焊螺栓），缺點(diǎn)在于必須使用固定的設(shè)備焊接，較點(diǎn)焊的靈活性差。如下圖，兩零件之間的連接是通過凸焊連接完成的，此焊接總成用于車架與車身之間的裝配連接，零件板厚分別為1.6mm、2.6mm，為提高焊接質(zhì)量，采用了凸焊形式。此處凸焊連接，通常采用特殊電極，根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)、形狀進(jìn)行定做，發(fā)揮定位、焊接的作用。四、凸焊接技術(shù)要求31凸焊較點(diǎn)焊的優(yōu)勢(shì)在于板料料厚比范圍較寬，焊接面焊后較為平整，2.1應(yīng)用范圍車身焊接標(biāo)準(zhǔn)件2.2標(biāo)準(zhǔn)件種類在公司規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)件清單內(nèi)選擇，見《焊接緊固件精簡(jiǎn)方案》；在同一個(gè)總成上應(yīng)用的焊接標(biāo)準(zhǔn)件盡可能統(tǒng)一；2.3標(biāo)準(zhǔn)件焊接空間1）結(jié)構(gòu)空間不足圖示螺母與焊鉗上電極相干涉，無(wú)法實(shí)現(xiàn)該螺母的凸焊516mm螺母位置距離零件最邊緣超出了焊機(jī)極臂的最大伸出長(zhǎng)度；四、凸焊接技術(shù)要求2、標(biāo)準(zhǔn)件焊接322.1應(yīng)用范圍圖示螺母與焊鉗上電極相干涉，無(wú)法實(shí)現(xiàn)該螺2）結(jié)構(gòu)及尺寸要利于標(biāo)準(zhǔn)件的焊接59.5M11備胎支架的螺母焊接，由于腔體較深，螺母擺放異常困難下電極此類問題出現(xiàn)的較為頻繁，如圖，提供給凸焊機(jī)下電極端面的尺寸區(qū)域不（凸焊機(jī)的下電極端面尺寸通常為φ32），螺母凸焊便產(chǎn)生了干涉；四、凸焊接技術(shù)要求332）結(jié)構(gòu)及尺寸要利于標(biāo)準(zhǔn)件的焊接59.5M11備胎支架的3）標(biāo)準(zhǔn)件之間不能存在焊接干涉螺柱焊槍夾持機(jī)構(gòu)螺柱螺母螺母與螺柱焊接區(qū)域重疊，當(dāng)焊接螺柱時(shí)，螺柱焊槍會(huì)和螺母發(fā)生干涉；4）凸焊，螺柱焊空間要求：手動(dòng)螺柱焊槍自動(dòng)螺柱焊槍螺栓凸焊下電極直徑大小有Φ25、Φ32，上電極大小有Φ16、Φ20M5、M6下電極常用深度為30mm，M8下電極常用深度為38mm。四、凸焊接技術(shù)要求343）標(biāo)準(zhǔn)件之間不能存在焊接干涉螺柱焊槍螺柱螺母螺母與螺柱焊4.標(biāo)準(zhǔn)件焊接對(duì)零件孔徑的要求螺母凸焊、承面螺栓凸焊都需要對(duì)鈑金開孔，通常對(duì)應(yīng)的孔徑要求分別為：螺母凸焊（M+1）螺栓凸焊（M+0.5）；銷子凸焊孔徑要求為（D+0.1）

DD+0.1P11_8400931BRKT_IP_PIPE_A_LH參考：螺母凸焊下電極直徑φ32mm安全帶螺母凸焊上下電極直徑φ38mm螺栓凸焊下電極直徑最小φ25mm螺柱焊槍護(hù)套直徑最小φ25mm凸焊螺母底孔直徑（M+1）mm凸焊螺栓底孔直徑（M+0.5）mm凸焊銷子底孔直徑（D+0.1）mm四、凸焊接技術(shù)要求354.標(biāo)準(zhǔn)件焊接對(duì)零件孔徑的要求螺母凸焊、承面螺栓凸焊都需要對(duì)5.標(biāo)準(zhǔn)件焊接料厚要求6.標(biāo)準(zhǔn)件焊接后的檢查焊接后的標(biāo)準(zhǔn)件要有足夠的檢查空間，一般能夠滿足常規(guī)的螺母凸焊空間也就可以滿足扭力扳手的套入空間，扭力扳手所使用的空間通道可以與凸焊時(shí)上電極臂應(yīng)用的空間通道相同。詳見《凸焊工藝規(guī)范》、《螺柱焊工藝規(guī)范》板材厚度要求：最適宜的厚度為0.5-4mm，并且材料的厚度比可以達(dá)到6：1。四、凸焊接技術(shù)要求365.標(biāo)準(zhǔn)件焊接料厚要求6.標(biāo)準(zhǔn)件焊接后的檢查焊接后的標(biāo)準(zhǔn)7.工序優(yōu)化在同一零件上焊接標(biāo)準(zhǔn)件焊接方式盡可能統(tǒng)一；螺柱焊工序便于集中，使用較少的焊接設(shè)備，（螺柱焊通常不在單個(gè)零件上焊接，一般在分總成或總成上焊接，部分車型可實(shí)現(xiàn)在車身骨架上用機(jī)器人植焊所有螺釘）。凸焊的螺母、螺栓在可能的情況下，盡量焊接在小零件上，以提高凸焊的操作作業(yè)性，焊接在前擋板上的凸焊螺母可以轉(zhuǎn)移到位置較近的小零件上焊接。四、凸焊接技術(shù)要求377.工序優(yōu)化在同一零件上焊接標(biāo)準(zhǔn)件焊接方式盡可能統(tǒng)一；四、凸謝謝！38謝謝！3841．一直割舍不下一件事，永遠(yuǎn)成不了!

42．掃地，要連心地一起掃！

43．不為模糊不清的未來?yè)?dān)憂，只為清清楚楚的現(xiàn)在努力．

44．當(dāng)你停止嘗試時(shí)，就是失敗的時(shí)候．

45．心靈激情不在，就可能被打敗．

46．凡事不要說＂我不會(huì)＂或＂不可能＂，因?yàn)槟愀具€沒有去做！

47．成功不是靠夢(mèng)想和希望，而是靠努力和實(shí)踐．

48．只有在天空最暗的時(shí)候，才可以看到天上的星星．

49．上帝說：你要什么便取什么，但是要付出相當(dāng)?shù)拇鷥r(jià)．

50．現(xiàn)在站在什么地方不重要，重要的是你往什么方向移動(dòng)。

51．寧可辛苦一陣子，不要苦一輩子．

52．為成功找方法，不為失敗找借口．

53．不斷反思自己的弱點(diǎn)，是讓自己獲得更好成功的優(yōu)良習(xí)慣。

54．垃圾桶哲學(xué)：別人不要做的事，我揀來做！

55．不一定要做最大的，但要做最好的．

56．死的方式由上帝決定，活的方式由自己決定！

57．成功是動(dòng)詞，不是名詞！28、年輕是我們拼搏的籌碼，不是供我們揮霍的資本。59、世界上最不能等待的事情就是孝敬父母。60、身體發(fā)膚，受之父母，不敢毀傷，孝之始也；立身行道，揚(yáng)名於后世，以顯父母，孝之終也。——《孝經(jīng)》61、不積跬步，無(wú)以致千里；不積小流，無(wú)以成江海?！髯印秳駥W(xué)篇》62、孩子：請(qǐng)高看自己一眼，你是最棒的！63、路雖遠(yuǎn)行則將至，事雖難做則必成！64、活魚會(huì)逆水而上，死魚才會(huì)隨波逐流。65、怕苦的人苦一輩子，不怕苦的人苦一陣子。66、有價(jià)值的人不是看你能擺平多少人，而是看你能幫助多少人。67、不可能的事是想出來的，可能的事是做出來的。68、找不到路不是沒有路，路在腳下。69、幸福源自積德，福報(bào)來自行善。70、盲目的戀愛以微笑開始，以淚滴告終。71、真正值錢的是分文不用的甜甜的微笑。72、前面是堵墻，用微笑面對(duì)，就變成一座橋。73、自尊，偉大的人格力量；自愛，維護(hù)名譽(yù)的金盾。74、今天學(xué)習(xí)不努力，明天努力找工作。75、懂得回報(bào)愛，是邁向成熟的第一步。76、讀懂責(zé)任，讀懂使命，讀懂感恩方為懂事。77、不要只會(huì)吃奶，要學(xué)會(huì)吃干糧，尤其是粗茶淡飯。78、技藝創(chuàng)造價(jià)值，本領(lǐng)改變命運(yùn)。79、憑本領(lǐng)瀟灑就業(yè)，靠技藝穩(wěn)拿高薪。80、為尋找出路走進(jìn)校門，為創(chuàng)造生活奔向社會(huì)。41．一直割舍不下一件事，永遠(yuǎn)成不了!

42．掃地，要連心地39焊裝工藝分析標(biāo)準(zhǔn)焊裝工藝分析標(biāo)準(zhǔn)40目錄1.點(diǎn)焊層數(shù)及料厚設(shè)置1.CO2縫焊技術(shù)要求2.CO2塞焊技術(shù)要求三、銅釬焊及MIG釬焊技術(shù)要求四、凸焊接技術(shù)要求2.點(diǎn)焊搭接邊寬度設(shè)置一、點(diǎn)焊技術(shù)要求二、CO2焊技術(shù)要求3.焊點(diǎn)布置基本規(guī)范4.焊點(diǎn)質(zhì)量要求5.外觀焊點(diǎn)質(zhì)量要求2、標(biāo)準(zhǔn)件焊接1、凸點(diǎn)焊接技術(shù)要求41目錄1.點(diǎn)焊層數(shù)及料厚設(shè)置1.CO2縫焊技術(shù)要求2.CO2塞1、點(diǎn)焊層數(shù)及料厚設(shè)置1.1應(yīng)用范圍車身鈑金件1.2點(diǎn)焊板厚及焊接層數(shù)要求多使用兩層板點(diǎn)焊，減少三層板焊接，杜絕三層以上板件搭接點(diǎn)焊，對(duì)于點(diǎn)焊搭接料厚要求（基于200KVA焊機(jī)穩(wěn)定的電流輸出）如下所示：≥440MPa高強(qiáng)度鋼板以及雙面鍍鋅鋼板，超出以上范圍的鋼板搭接，要求采用固定點(diǎn)焊、凸焊或弧焊連接實(shí)現(xiàn)。一、點(diǎn)焊技術(shù)要求421、點(diǎn)焊層數(shù)及料厚設(shè)置1.1應(yīng)用范圍1.2點(diǎn)焊板厚及三層板點(diǎn)焊搭接順序要求：考慮到三層板點(diǎn)焊過程中焊核偏移對(duì)焊接質(zhì)量的影響，在設(shè)計(jì)中盡量采用搭接形式1（薄板在中間，厚板在兩側(cè)）。當(dāng)鍍鋅鋼板或高強(qiáng)鋼板與低碳鋼板混合焊接時(shí)，盡可能使鍍鋅鋼板或高強(qiáng)鋼板夾在低碳鋼板之間，以增強(qiáng)可焊性，減少鋅層對(duì)電極的污損和粘連。1.3搭接料厚一致性建議在同道工序，能夠使用同一型號(hào)焊鉗焊接的焊點(diǎn)，焊接料厚盡可能接近，以便于參數(shù)的統(tǒng)一。一、點(diǎn)焊技術(shù)要求43三層板點(diǎn)焊搭接順序要求：考慮到三層板點(diǎn)焊過程中焊核偏移對(duì)焊接1.4常見易出現(xiàn)四層焊位置為側(cè)圍與頂蓋搭接縫如圖1區(qū)域1，在后頂橫梁位置更容易出現(xiàn)，特別是側(cè)圍外板分塊的車身，側(cè)圍外沿、門洞內(nèi)沿出現(xiàn)四層焊機(jī)率都非常高。側(cè)圍加強(qiáng)板頂蓋側(cè)圍外板側(cè)圍內(nèi)板區(qū)域1圖1頂蓋與側(cè)圍搭接截面一、點(diǎn)焊技術(shù)要求441.4常見易出現(xiàn)四層焊位置為側(cè)圍與頂蓋搭接縫側(cè)圍加強(qiáng)板頂區(qū)域2區(qū)域1前縱梁加強(qiáng)板前縱梁上蓋板前縱梁區(qū)域2圖2前懸處縱梁截面圖3前縱梁后段截面1.5常見易出現(xiàn)料厚超厚位置為機(jī)艙輪罩和縱梁連接處，如圖2區(qū)域1、區(qū)域2，M11車型區(qū)域1處料厚總和達(dá)到了5.7、6.0mm；機(jī)艙縱梁和縱梁蓋板連接處，如圖3區(qū)域1、區(qū)域2，M11車型該處料厚總和達(dá)到了5.5mm；前輪罩前縱梁前縱梁加強(qiáng)板區(qū)域1前縱梁外蓋板一、點(diǎn)焊技術(shù)要求45區(qū)域2區(qū)域1前縱梁加強(qiáng)板前縱梁上蓋板前縱梁區(qū)域2圖2前懸處2.1應(yīng)用范圍車身點(diǎn)焊連接的鈑金件2.2點(diǎn)焊搭接邊寬度的設(shè)定原則點(diǎn)焊接頭的最小搭邊寬度見圖1最小搭邊寬度b=4δ+8；(當(dāng)δ1＜δ2時(shí)，按δ2計(jì)算）其中b——搭邊寬度，圖1搭邊尺寸，δ——板厚點(diǎn)焊接頭的最小搭邊寬度見下表：2.點(diǎn)焊焊接邊寬度設(shè)置一、點(diǎn)焊技術(shù)要求圖一462.1應(yīng)用范圍2.點(diǎn)焊焊接邊寬度設(shè)置一、點(diǎn)焊技術(shù)要求圖一7因此，從車身點(diǎn)焊工藝的角度來看，最小允許搭接邊寬度為11mm，側(cè)圍門框通常搭邊寬度為12～13mm，地板縱梁的搭邊寬度通常為16～18mm，前/后副車架由于板料通常在2.5mm以上，過寬的搭接邊無(wú)疑會(huì)增加零件的重量，通常有如下兩種減輕重量的設(shè)計(jì)。1）開缺口的搭接邊，僅在點(diǎn)焊位置留取足夠的點(diǎn)焊邊，其它位置盡可能縮減搭接邊寬度，這種方式多用于曲線弧度變化不大的長(zhǎng)直焊邊，如圖2；焊點(diǎn)

2）點(diǎn)焊與弧焊聯(lián)合運(yùn)用，點(diǎn)焊的目的是定位焊，弧焊起主要的連接作用，這種方式也多用于曲線弧度變化不大的長(zhǎng)直焊邊，一般見于底盤件、車架橫梁，如圖3；圖2開缺口的搭接邊焊點(diǎn)弧焊圖3點(diǎn)焊與弧焊聯(lián)合運(yùn)用一、點(diǎn)焊技術(shù)要求47因此，從車身點(diǎn)焊工藝的角度來看，最小允許搭接邊寬度為采用激光熔化焊的搭接邊寬度可以縮減至7～9mm，先采用點(diǎn)焊定位，再采用激光焊連接。搭接寬度無(wú)法滿足焊點(diǎn)需求時(shí)，所采取的措施通常有2種，包邊、粘接。

1）常見的搭接寬度容易出現(xiàn)問題的地方如：加油口蓋內(nèi)外板的連接、帶天窗的頂蓋與天窗加強(qiáng)板之間的連接、后輪罩外板與側(cè)圍外板之間的連接、門窗框內(nèi)沿內(nèi)外板之間的連接，這些位置因?yàn)榭臻g布置的影響，經(jīng)常出現(xiàn)焊接寬度無(wú)法得到滿足，很多是采用包邊方式解決的，后輪罩處有采用粘接的，但粘接長(zhǎng)度不會(huì)很長(zhǎng)。

2）當(dāng)車身強(qiáng)度對(duì)該處焊接強(qiáng)度要求不高時(shí)，可以適當(dāng)縮短焊接邊，減小焊核直徑。一、點(diǎn)焊技術(shù)要求3）增加搭接邊的情況，如圖4，由于焊接時(shí)極臂容易與前擋板干涉或者焊接時(shí)分流，焊接空間不足，需要增大有效的搭接邊寬度；另一種情況，如圖5，由于焊接時(shí)焊鉗易損傷外板件，必須增加相應(yīng)的搭接寬度保證外觀質(zhì)量。48采用激光熔化焊的搭接邊寬度可以縮減至7～9mm，先采用點(diǎn)搭接邊寬度過窄或過寬的危害

搭接邊寬度過寬對(duì)焊接本身并沒有影響，但會(huì)增加材料的浪費(fèi)，增加車身重量；搭接邊寬度過窄將直接影響焊接效果，焊點(diǎn)強(qiáng)度下降；搭接邊寬度過窄，焊接時(shí)飛濺增加，特別是對(duì)于側(cè)圍門洞處，飛濺會(huì)損傷零件表面；由于焊邊窄，焊接時(shí)零件止邊被壓潰，切邊不齊，在密封位置會(huì)對(duì)裝配件（特別是密封條）裝配產(chǎn)生影響，造成功能障礙。一、點(diǎn)焊技術(shù)要求49搭接邊寬度過窄或過寬的危害一、點(diǎn)焊技術(shù)要求103.焊點(diǎn)布置基本規(guī)范3.1、應(yīng)用范圍車身點(diǎn)焊連接

3.2、點(diǎn)距及數(shù)量要求。

長(zhǎng)、直焊縫焊點(diǎn)間距要求一般在50～80mm之間，局部強(qiáng)度要求較低的位置，如車門外板加強(qiáng)板與門外板的搭接點(diǎn)焊，距離可增大至100mm；螺母板及部分小件需要在較小的平面內(nèi)達(dá)到連接強(qiáng)度要求，焊點(diǎn)可依實(shí)際情況增加，點(diǎn)距相應(yīng)縮短。焊點(diǎn)過密，藍(lán)色標(biāo)識(shí)處的焊點(diǎn)完全是多余的。表4點(diǎn)焊接頭的最小搭邊寬度和焊點(diǎn)的最小點(diǎn)距一、點(diǎn)焊技術(shù)要求503.焊點(diǎn)布置基本規(guī)范3.1、應(yīng)用范圍長(zhǎng)、直焊縫焊點(diǎn)間焊點(diǎn)盡可能布置在平面搭接區(qū)域，減少弧面焊點(diǎn)；布置在弧面上的焊點(diǎn)僅限在前、后輪罩區(qū)域、尾燈區(qū)域，如圖，后輪罩與縱梁的連接，其余位置都應(yīng)盡可能設(shè)置成平面焊點(diǎn)。點(diǎn)距過密將加劇焊接變形，尤其在門洞、前后風(fēng)窗等位置，造成邊框扭曲。相近位置第一序焊點(diǎn)與第二序疊加的焊點(diǎn)在位置上要求盡可能均勻交錯(cuò)，避免焊點(diǎn)重疊，影響焊接強(qiáng)度；當(dāng)焊點(diǎn)位置易引起失誤及很難判定準(zhǔn)確位置時(shí)需要作出焊點(diǎn)標(biāo)識(shí)一、點(diǎn)焊技術(shù)要求51焊點(diǎn)盡可能布置在平面搭接區(qū)域，減少弧面焊點(diǎn)；布置在焊點(diǎn)的多少應(yīng)以連接強(qiáng)度是否滿足需要為標(biāo)準(zhǔn)，過多、過密的焊點(diǎn)只能增加焊接的成本，同時(shí)過密的焊點(diǎn)由于焊接分流的加大，焊接強(qiáng)度降低。同時(shí)，標(biāo)桿車型的焊點(diǎn)數(shù)量是一個(gè)重要的參考指標(biāo)。焊點(diǎn)位置是工藝和產(chǎn)品設(shè)計(jì)協(xié)調(diào)的結(jié)果，重要焊點(diǎn)位置應(yīng)以CAE計(jì)算結(jié)果來設(shè)定，下表為不同料厚焊點(diǎn)剪切強(qiáng)度要求：一、點(diǎn)焊技術(shù)要求52焊點(diǎn)的多少應(yīng)以連接強(qiáng)度是否滿足需要為標(biāo)準(zhǔn)，過多、過密的焊點(diǎn)只4.1通常的焊點(diǎn)質(zhì)量要求有五個(gè)方面

1、焊點(diǎn)位置、間距；2、焊點(diǎn)數(shù)量；3、焊點(diǎn)外觀；4、焊核直徑；5、焊透率（1）焊點(diǎn)位置、間距焊點(diǎn)位置不得偏離產(chǎn)品圖紙中規(guī)定的位置±20mm，重要位置焊點(diǎn)不得偏離±10mm；焊點(diǎn)間距應(yīng)均勻，焊點(diǎn)之間的最大距離不得超過規(guī)定間距的30%，允差為emax/emin≤1.5；

（2）焊點(diǎn)數(shù)量（以下均指連續(xù)焊點(diǎn)

）4.焊點(diǎn)質(zhì)量要求n=焊接工藝卡上規(guī)定的點(diǎn)焊實(shí)際數(shù)量一、點(diǎn)焊技術(shù)要求534.1通常的焊點(diǎn)質(zhì)量要求有五個(gè)方面（1）焊點(diǎn)位置、間距（3）.焊點(diǎn)外觀外觀：呈圓形或橢圓形；裂紋：周邊有裂紋的焊點(diǎn)為不合格焊點(diǎn)，允許有電極壓痕產(chǎn)生的表面裂紋；穿孔：焊點(diǎn)穿孔是不合格的；毛刺：有毛刺的焊點(diǎn)是有瑕疵的焊點(diǎn)，所有的焊接毛刺都需要清理；過燒：過燒的焊點(diǎn)表面發(fā)黑，發(fā)黑的焊點(diǎn)并不會(huì)對(duì)焊點(diǎn)產(chǎn)生嚴(yán)重的質(zhì)量缺陷。凹陷：焊點(diǎn)壓陷深度≤15％δ（δ為焊件板厚），當(dāng)點(diǎn)焊區(qū)域金屬變薄率達(dá)到50％時(shí)，必須調(diào)整焊接工藝。焊點(diǎn)擠出：如下圖，C、D點(diǎn)雖在焊接邊緣但不認(rèn)為是擠出點(diǎn)，依然判定合格，當(dāng)點(diǎn)焊區(qū)超出金屬邊緣，如E、F點(diǎn)，即判定不合格，通常按照如下公式計(jì)算：(a+b)/2＜基準(zhǔn)焊核直徑時(shí)（見圖），認(rèn)為是擠出點(diǎn)，判定該點(diǎn)不合格；

焊點(diǎn)擠出一、點(diǎn)焊技術(shù)要求54（3）.焊點(diǎn)外觀焊點(diǎn)擠出一、點(diǎn)焊技術(shù)要求15（4）

焊點(diǎn)直徑焊點(diǎn)直徑的量取由長(zhǎng)軸測(cè)量數(shù)值加上與長(zhǎng)軸垂直軸測(cè)量值除2計(jì)算而來，d＝(a+b)/2；項(xiàng)目參數(shù)值（mm）板厚0.80.91.01.21.4`1.51.61.82.02.32.52.83.0最小值3.84.04.34.75.05.25.65.76.06.46.77.07.4平均值4.54.75.05.55.96.16.36.77.17.67.98.48.7注：d=(a+b)/2d―熔核直徑的平均值a-―熔核直徑的最短徑；b―熔核直徑的最長(zhǎng)徑（5）

焊透率

薄板側(cè)的焊透率（%）=t1/T1*100%薄板側(cè)的焊透率（%）=t2/T2*100%通常焊透率要求為（20～80）%一、點(diǎn)焊技術(shù)要求55（4）焊點(diǎn)直徑焊點(diǎn)直徑的量取由長(zhǎng)軸測(cè)量數(shù)值加上與長(zhǎng)軸垂4.2焊點(diǎn)質(zhì)量總體要求1.點(diǎn)焊質(zhì)量應(yīng)可靠，不允許出現(xiàn)漏焊、假焊及連續(xù)開焊，同一條點(diǎn)焊縫上開焊焊點(diǎn)數(shù)應(yīng)不超過5%且不超過5處，不允許出現(xiàn)連續(xù)兩點(diǎn)開焊及連續(xù)的焊點(diǎn)間隔開焊現(xiàn)象；2.對(duì)于重要保證位置，不允許有焊半點(diǎn)；對(duì)于重要特性位置，擠出點(diǎn)數(shù)占產(chǎn)品圖紙重要焊點(diǎn)的比率要在20％以下，且擠出打點(diǎn)不得連續(xù)；3.不能滿足以上質(zhì)量需求時(shí)，缺陷焊點(diǎn)需要修復(fù)。一、點(diǎn)焊技術(shù)要求564.2焊點(diǎn)質(zhì)量總體要求一、點(diǎn)焊技術(shù)要求171）外觀面焊點(diǎn)：

車身A面的焊點(diǎn)，如果是平面焊點(diǎn)，需要墊銅板焊接，以實(shí)現(xiàn)焊點(diǎn)無(wú)壓痕，如果是曲面焊點(diǎn)（應(yīng)用較少，一般采用銅釬焊代替），應(yīng)考慮內(nèi)腔有足夠的空間進(jìn)行鈑金修復(fù)。

車身B面的焊點(diǎn)，要求可以進(jìn)行打磨處理，當(dāng)然也可以采取粘結(jié)裝飾紙的方式加以掩蓋，從設(shè)計(jì)角度應(yīng)盡量保證焊點(diǎn)的平整，盡可能降低焊點(diǎn)的質(zhì)量要求等級(jí)。5.外觀焊點(diǎn)質(zhì)量要求一、點(diǎn)焊技術(shù)要求5.1應(yīng)用范圍外觀焊點(diǎn)5.2有裝配面要求的焊點(diǎn)如右圖顯示為P11后門鎖鉤加強(qiáng)板的焊接，焊點(diǎn)在B級(jí)面，同時(shí)焊點(diǎn)離外板R角較近，焊點(diǎn)扭曲會(huì)造成外觀不良，需要打磨修復(fù)（R角處的修復(fù)比較困難），此位置小且難以墊銅板焊接，通常改變零件結(jié)構(gòu)形式如右圖，把外觀焊點(diǎn)移動(dòng)至門洞牙邊（此處裝配密封條，對(duì)焊點(diǎn)的表面質(zhì)量要求不高，如果焊點(diǎn)扭曲，采用校平措施即可），從結(jié)構(gòu)上降低了焊接質(zhì)量要求。571）外觀面焊點(diǎn)：5.外觀焊點(diǎn)質(zhì)量要求一、點(diǎn)焊技術(shù)要求5.12）裝配面、密封面焊點(diǎn)對(duì)于車身的外裝件，如四門、兩蓋鉸鏈的安裝點(diǎn)（部分車型包括加油口蓋鉸鏈安裝點(diǎn)、門鎖鉤安裝點(diǎn)），都要求焊接面的平整，因此此位置的點(diǎn)焊連接需要墊銅板焊接，從設(shè)計(jì)角度應(yīng)盡可能避免使用墊銅板方式，因?yàn)闀?huì)增加修磨銅板的工作量；

車身的密封面，如前、后風(fēng)窗玻璃安裝面、門洞密封條安裝面，此處安裝面不能扭曲，焊接后需要校平處理；

尾燈安裝面，如果密封位置有焊點(diǎn)，應(yīng)該也進(jìn)行墊銅板焊接，以保證密封性能，因此盡可能改變結(jié)構(gòu)，減少點(diǎn)焊不良對(duì)密封性能的影響。一、點(diǎn)焊技術(shù)要求582）裝配面、密封面焊點(diǎn)一、點(diǎn)焊技術(shù)要求191、車身CO2縫焊技術(shù)要求1.1應(yīng)用范圍車身鈑金CO2焊1.2弧焊空間及位置要求弧焊可進(jìn)行全位置焊接，因此受空間影響較小，但基本的弧焊位置、角度必須得到保證，因此要求如下：在弧焊焊角正對(duì)方向上無(wú)結(jié)構(gòu)、視線遮擋；部分可能存在搭接不良或搭接間隙大的位置要有可供鐵錘修正的空間；圖1，前擋板總成和縱梁+輪罩總成之間的搭接弧焊，見圖中紅色線條所示，無(wú)論從機(jī)艙內(nèi)看還是機(jī)艙外看，空間都較為狹小，按照給定的工藝，從外側(cè)缺口伸入焊槍焊接，則視線縫隙不足，焊接困難；如果零件間搭接不良，鐵錘很難有修正空間，操作不良，工藝實(shí)現(xiàn)不良。機(jī)艙外view前輪罩總成前擋板總成機(jī)艙內(nèi)view前輪罩總成前擋板總成二、CO2焊技術(shù)要求591、車身CO2縫焊技術(shù)要求1.1應(yīng)用范圍1.2弧焊空M11-5300180FRONT-BEAM-BUMPER-ATTACH-BRACKET弧焊圖2弧焊結(jié)構(gòu)錯(cuò)誤圖3，弧焊搭接方式即為圖2中b圖所列，焊接質(zhì)量無(wú)法保證；圖4，弧焊為對(duì)接結(jié)構(gòu)，對(duì)接間隙和弧焊質(zhì)量都難以保證；S16-5301501S16-5301411弧焊圖4弧焊對(duì)接結(jié)構(gòu)二、CO2焊技術(shù)要求60M11-5300180弧焊圖2弧焊結(jié)構(gòu)錯(cuò)誤圖3，弧焊搭接弧焊位置盡可能避免與點(diǎn)焊工序交錯(cuò)實(shí)施，要求車身弧焊能集中在車身骨架完成后的補(bǔ)焊工位一次完成，以便于煙塵處理和對(duì)其他工位、人員的弧光干擾，堅(jiān)決杜絕下部車身拼焊及車身骨架拼焊工序間穿插弧焊（對(duì)于生產(chǎn)率較低的軟、硬頂跑車和改裝車不做此強(qiáng)制性要求）；弧焊工序通常安排在焊接的最前和最末工序，即小零件、小分總成的弧焊和車身骨架狀態(tài)的弧焊，中間工序一般不安排弧焊；圖5，為前縱梁內(nèi)腔的弧焊，此位置弧焊只能在縱梁的前后段拼焊后實(shí)施，此中間工序的弧焊需要設(shè)置獨(dú)立的排煙設(shè)施、遮蔽弧光，非常影響車間的生產(chǎn)安排。圖5弧焊影響生產(chǎn)工序排布M11-8403074uppershocktowerM11-5100460frontrailsuspension二、CO2焊技術(shù)要求61弧焊位置盡可能避免與點(diǎn)焊工序交錯(cuò)實(shí)施，要求車

頻繁受力及震動(dòng)部位不建議采用CO2焊，如發(fā)動(dòng)機(jī)罩鉸鏈底部的安裝板在與車身焊接時(shí)盡可能采用點(diǎn)焊形式，避免受震動(dòng)開裂?；『该娌豢膳c下序的基準(zhǔn)面或裝配面相沖突，造成精度損失；

圖6，弧焊位置不恰當(dāng)，其一，弧焊位置靠近經(jīng)常受沖擊載荷的位置，發(fā)動(dòng)機(jī)罩頻繁的開啟、閉合會(huì)造成焊縫的開裂；其二，弧焊位置在前門鉸鏈的安裝面上，焊接飛濺及焊接變形都會(huì)對(duì)鉸鏈裝配精度產(chǎn)生影響。B12-5300511COVERCOWLMBRUPRLH弧焊前門鉸鏈裝配基準(zhǔn)面圖6弧焊位置不恰當(dāng)二、CO2焊技術(shù)要求62頻繁受力及震動(dòng)部位不建議采用CO2焊，如發(fā)動(dòng)機(jī)罩鉸1.3弧焊零件要求焊接料厚等于或低于0.8mm的鋼板，為避免熔穿現(xiàn)象發(fā)生，不建議采用弧焊；對(duì)于外觀表面及容易產(chǎn)生變形部位不可采用弧焊方式；對(duì)接焊縫的間隙要根據(jù)對(duì)接料厚進(jìn)行選擇，焊接厚度越大，所留間隙越大，間隙要求在0.5～2mm范圍內(nèi)，零件較薄時(shí)，不需要計(jì)算焊角大小，以能夠裝配進(jìn)入為準(zhǔn)，當(dāng)有夾緊保證貼合間隙為0時(shí)，可不要求間隙，搭接也不要求留有間隙；經(jīng)過表面處理的零件盡可能不采用弧焊，以防止損化鍍層或涂層。圖11，螺柱與加強(qiáng)件之間設(shè)置的間隙為2.5mm，該間隙在后期的生產(chǎn)中將產(chǎn)生很大的弧焊變形，因此此位置需縮減間隙為0.5～1mm就足夠了，通常孔徑設(shè)置比螺柱外徑大1mm就可以了。M11-5100671M11-510071020螺柱加強(qiáng)件弧焊弧焊25圖11弧焊間隙的留取二、CO2焊技術(shù)要求631.3弧焊零件要求圖11，螺柱與加強(qiáng)件之間設(shè)置的間隙圖12，門鉸鏈安裝板與門鉸鏈加強(qiáng)板在弧焊時(shí)，兩零件之間是采用夾具壓緊的，不需要預(yù)留焊接縫，圖示尺寸a為0。A13-6101321車門上鉸鏈安裝板A13-6201331左后車門鉸鏈加強(qiáng)板a弧焊圖12無(wú)需設(shè)置弧焊間隙的情況1.4弧焊形式要求

由于CO2焊焊接產(chǎn)生的變形較大，所以在焊接時(shí)不建議采用連續(xù)長(zhǎng)距離連續(xù)弧焊，每段距離長(zhǎng)度為10～20mm之間；搭接縫焊時(shí)，可在搭接邊設(shè)置弧焊缺口，以指示焊接位置；厚度超過3mm板料可采用連續(xù)弧焊，但需要有防止變形措施；

二、CO2焊技術(shù)要求64圖12，門鉸鏈安裝板與門鉸鏈加強(qiáng)板在弧焊時(shí)，兩零件之間薄板料可采用塞焊形式進(jìn)行連接（僅僅作為結(jié)構(gòu)連接的補(bǔ)充）；圖13，所設(shè)計(jì)的縱梁和縱梁加強(qiáng)板之間采用大量的弧焊連接，如圖，雖然采用了分段焊接，但由于弧焊太多，焊接后不可避免的造成了變形，尾部翹起，最大變形量可以達(dá)到4mm，因此弧焊僅僅是作為車身焊接的補(bǔ)充，不能使用過頻。圖13大量弧焊的使用1.5弧焊總長(zhǎng)度要求建議普通兩廂、三廂轎車弧焊長(zhǎng)度控制在2.5m以內(nèi)，面包車、MPV、SUV弧焊長(zhǎng)度控制在4m以內(nèi)（若有單獨(dú)的車架，車身部分弧焊長(zhǎng)度控制在2.5m以內(nèi)）；最重要的是與標(biāo)竿車型，即設(shè)定競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手車型進(jìn)行對(duì)比，要比競(jìng)爭(zhēng)車型弧焊長(zhǎng)度短、所使用部位少。二、CO2焊技術(shù)要求65薄板料可采用塞焊形式進(jìn)行連接（僅僅作為結(jié)構(gòu)連接的補(bǔ)充）；圖12、CO2塞焊技術(shù)要求2.1應(yīng)用范圍車身鈑金CO2焊2.2塞焊要求被焊零件上根據(jù)料厚預(yù)置Φ6～Φ9的圓孔或6×12～18、8×14的橢圓孔；開塞焊孔零件厚度小于2mm，大于等于0.8mm；為防止零件貼合不良影響焊接質(zhì)量，要求有可供鐵錘修正鈑金的空間；板件1板件2板件3塞焊板件1板件2板件3塞焊圖1二、CO2焊技術(shù)要求單層板塞焊是允許的，禁止使用雙層塞焊，如圖1，鈑金的錯(cuò)位會(huì)造成塞焊區(qū)域無(wú)法實(shí)施；662、CO2塞焊技術(shù)要求2.1應(yīng)用范圍2.2塞焊要求板件B13-5300241GUSSEL-FR-PLR-TO-DASH-UPR-LH圖2二、CO2焊技術(shù)要求

禁止整排塞焊孔的使用（如圖2，零件B13-5300241開了一圈塞焊孔）；重要、關(guān)鍵焊點(diǎn)盡可能不使用塞焊。67B13-5300241圖2二、CO2焊技術(shù)要求禁止整三、銅釬焊及MIG釬焊技術(shù)要求3.1應(yīng)用范圍車身外表面及其它易受熱變形位置的焊接

3.2釬焊運(yùn)用由于銅釬焊的生產(chǎn)效率較MIG釬焊低，現(xiàn)汽車生產(chǎn)逐步用MIG釬焊取代了銅釬焊3.3適宜于MIG釬焊的結(jié)構(gòu)

凡適宜于弧焊的結(jié)構(gòu)均可以實(shí)現(xiàn)MIG釬焊；MIG釬焊通常用于外覆蓋件的接頭連接、包邊零件的內(nèi)外板固定、車門邊框的局部連接補(bǔ)充等；外表面MIG釬焊長(zhǎng)度盡可能短；

外表面MIG釬焊要求外表面曲率盡可能大（有一定強(qiáng)度及表面張力，防止熱影響凹陷變形）；要有能夠采用工裝壓緊消除零件間隙的結(jié)構(gòu)；

要有鈑金工具的維修孔（如下圖）；MIG釬焊區(qū)鈑金工具鈑金工具維修通道圖1—縱截面圖2—橫截面3.4其它不能與粘結(jié)共同使用68三、銅釬焊及MIG釬焊技術(shù)要求3.1應(yīng)用范圍3.2釬4.1應(yīng)用范圍車身鈑金件4.2凸點(diǎn)運(yùn)用板件之間的凸焊，焊接材料厚度、凸點(diǎn)大小、凸點(diǎn)位置等要求如下。板材厚度要求：最適宜的厚度為0.5-4mm，并且材料的厚度比可以達(dá)到6：2；凸點(diǎn)位置要求：焊接同種金屬時(shí)，應(yīng)將凸點(diǎn)沖在較厚的工件上；焊接異種金屬時(shí)，應(yīng)將凸點(diǎn)沖在電阻率較高的工件上，但當(dāng)在厚板上沖出凸點(diǎn)有困難時(shí)，也可在薄板上沖凸點(diǎn)，但焊點(diǎn)強(qiáng)度會(huì)降低。凸點(diǎn)所在板厚（mm）0.51.02.03.24.06.0平板厚（mm）0.52.01.03.21.04.01.05.02.06.03.06.0凸點(diǎn)尺寸（mm）直徑d1.82.31.82.82.84.03.54.56.07.07.09.0高度h0.50.60.50.80.71.00.91.11.21.51.52.0四、凸焊接技術(shù)要求凸點(diǎn)大小要求如下表：凸點(diǎn)形狀要求：推薦采用圓球型凸點(diǎn)，也可以做成長(zhǎng)形的（近似橢圓形）。對(duì)于標(biāo)準(zhǔn)件的凸焊參見《螺柱焊工藝規(guī)范》、《凸焊工藝規(guī)范》。1、凸點(diǎn)焊接技術(shù)要求694.1應(yīng)用范圍4.2凸點(diǎn)運(yùn)用0.51.02.03.24.凸焊較點(diǎn)焊的優(yōu)勢(shì)在于板料料厚比范圍較寬，焊接面焊后較為平整，所以很多用于裝配的位置采用凸焊進(jìn)行（如凸焊螺母、凸焊螺栓），缺點(diǎn)在于必須使用固定的設(shè)備焊接，較點(diǎn)焊的靈活性差。如下圖，兩零件之間的連接是通過凸焊連接完成的，此焊接總成用于車架與車身之間的裝配連接，零件板厚分別為1.6mm、2.6mm，為提高焊接質(zhì)量，采用了凸焊形式。此處凸焊連接，通常采用特殊電極，根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)、形狀進(jìn)行定做，發(fā)揮定位、焊接的作用。四、凸焊接技術(shù)要求70凸焊較點(diǎn)焊的優(yōu)勢(shì)在于板料料厚比范圍較寬，焊接面焊后較為平整，2.1應(yīng)用范圍車身焊接標(biāo)準(zhǔn)件2.2標(biāo)準(zhǔn)件種類在公司規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)件清單內(nèi)選擇，見《焊接緊固件精簡(jiǎn)方案》；在同一個(gè)總成上應(yīng)用的焊接標(biāo)準(zhǔn)件盡可能統(tǒng)一；2.3標(biāo)準(zhǔn)件焊接空間