管窺音響面殼模具設計

第頁管窺音響面殼模具設計1注射機的初選

由于塑件的大批量生產(chǎn)性，我們決定采用一模兩件的模具構(gòu)造。這就需增加澆注系統(tǒng)冷凝料的質(zhì)量，目前初步估算為12g。根據(jù)注射量的需要，我們選擇了G54-S200/400型號，以滿足注射量小于或者等于注射機所允許的最大注射量的80%的要求

2模具的設計

模具方面要注意：

2.1分型面的選擇

根據(jù)分型面的設計原則開展：如分型面應該選在塑件的最大輪廓處，并有利于塑件的順利脫模，要保證塑件的精度要求，還要滿足塑件的外觀質(zhì)量要求，而且要便于模具的加工制造，同時有利于排氣主流道的設計。其中主流道主要是指澆注系統(tǒng)中以注射機噴嘴和模具接觸為開始，以分流道為結(jié)束的塑料體的流動通道。這里選擇型號為G54-S200/400臥式螺桿式注射機，并結(jié)合實際應用情況及模架的選擇，綜合剛度與強度的要求澆口套設計如下：主流道設計為圓錐型，錐角選擇為2°～6°，內(nèi)壁的粗糙度Ra取值1.6μm。分流道截面設計圓形截面使得更加容易加工，讓熱量的損失與壓力的損失降低，這是常用形式。圓形截面的分流道的直徑由于塑件的流動性良好，所以可以使用圓形截面。根據(jù)經(jīng)驗，分流道的直徑d我們可取值4～6mm之間。這樣可得出主流道球面半徑R=20mm，主流道的小端直徑d=4.5mm。

2.2澆口的設計方面的選擇

澆口的設計方面，我們知道澆口是分流道與型腔之間其連接作用的細短通道，澆口的斷面形狀一般包括圓形、矩形或正方形。而選取較小澆口有氣有點的優(yōu)點可以增加物料的充模流速，通過產(chǎn)生摩擦熱或增大剪切速率來提高流動性，到達控制澆口的封閉時間，降低模塑周期的目的，這樣更易于平衡各型腔的進料速度，更容易與塑件斷離。但是澆口過小會造成太大的流動阻力，從而延長進料時間。澆口的類型有：

(1)直接澆口

(2)側(cè)澆口

(3)扇形澆口

(4)薄片澆口

(5)環(huán)形澆口

(6)輪輻澆口

(7)爪形澆口

(8)護耳澆口

(9)點澆口

(10)潛伏澆口

根據(jù)本產(chǎn)品的構(gòu)造特點和生產(chǎn)特性，一般澆口位置在選擇上要注意以下幾點：

（1）防止熔體破裂導致塑件成品上產(chǎn)生缺陷。

（2）考慮分子定向會影響到塑件的性能。

（3）要有利于流動、排氣和補縮的開展。

（4）在多腔模塊中，每個型腔澆口方位一定要保持一致。

（5）要盡量減少熔結(jié)痕并努力提高熔結(jié)痕的強度。

（6）校對核準流動距離比。

（7）澆口的位置一定要便于再次修整。

（8）防止料流把型芯或者嵌件擠歪變形。我們根據(jù)以上的幾點關(guān)于塑件的形狀、尺寸、精度要求，來綜合考慮確定選擇側(cè)澆口。

2.3排氣與引氣系統(tǒng)的設計

利用配合間隙排氣這種最常見的方法，是最經(jīng)濟最具有使用性的。通過滑塊與導滑槽配合間隙便可以開展排氣。塑件熔體開展填充型腔時，必須按順序排出型腔中以及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣，讓塑料受熱或凝固產(chǎn)生的低分子能夠揮發(fā)氣體。注射成型時的排氣通常如下四種方式開展。

（1）利用配合間隙排氣。

（2）在分型面上開設排氣槽排氣。

（3）利用所有排氣塞排氣。

（4）強制性排氣。本塑件采用利用配合間隙排氣的方法，其具體深度可按下表選取，這里取值0.03mm，分型面上排氣槽深度為0.03mm。

3溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計

溫度方面我們根據(jù)冷卻系統(tǒng)的設計原則開展設計。

(1)冷卻水道要盡量的多。

(2)冷卻水道至型腔表面的距離要盡量相等。

(3)澆口處要加強冷卻。

(4)冷卻水道以及入口的溫差要盡量小。

(5)冷卻水道應沿著塑料收縮的

方向去設置。此外，冷卻水道在設計中必須盡量去防止接近塑件的溶接部位，這樣以可以防止產(chǎn)生溶接痕，不會降低塑件強度。由于該設計模具是一模倆件，注塑的體積不會很大，所以生產(chǎn)批量小，所以決定用風冷設計來代替水冷。

4模架的選擇

模架的選擇主要是確定型腔側(cè)壁厚度，模架組合形式，模板厚度，模架類型并檢驗所選模架，這樣選擇起來就不難了。

5結(jié)束語

也許這個模具的設計還不夠完美