某輕軌快速交通工程施工技術總結

PAGEPAGE39工程慨況xxx市區(qū)至濱海新區(qū)輕軌交通一期工程起于xxx市中山門，終點在開發(fā)區(qū)(x)第八大街，全長45.43km，其中高架線37.97km地面線7.46km。共設19個站(其中9個站予留)，設停車場，車輛基地、控制中心各一個。采用鋼軌、鋼輪走行系統(tǒng)。預算總投資59.7億元，計劃x年通車。本標段xxx市區(qū)至濱海新區(qū)快速軌道交通工程線橋工程XQd合同段，位于x高速公路和津塘公路之間。xxx市x區(qū)以西約3～8Km位置，線路里程為DK30+600～DK36+015.70（其中短鏈277.24m），正線線路長度5.4km，主要工程為正線橋梁1.76km，路基3.44km，車站1座（設計另有一座為預留車站不在本標段范圍內）及車輛段出入線路基。工程環(huán)境與水文地質簡況本標段軌道線路位于x高速公路右側約20~150m，大致平行于x高速公路布置，DK36+000端與公路相距較近(緊鄰)。橋址區(qū)地貌為沖洪積平原，地形平坦，地勢低平，河渠縱橫，絕對高程一般為1.0~5.0m。沿線多處與現(xiàn)有道路交叉，地上高壓架空線路及地下管線較多，并有多處跨越河流和水渠。沿線房屋建筑拆遷量較小，主要集中在DK35+125附近的xxx市蛋雞場儲存場和中化河北xxx市儲運公司倉庫。地下水為第四系孔隙潛水，水量豐富，地下水埋藏淺，一般為地表下1.0~4.4m，地下水主要靠大氣降水及附近地表水補給，地下水位隨季節(jié)變化幅度為0.5~1.0m。地表水主要為沿線坑塘積水，水深0.0~2.0m。地表水、地下水對混凝土不具腐蝕性。地質表層為雜填土，黃褐色，主要由粘性土組成，含碎石，磚塊，厚0-1.1m其下為黏土，黃褐色，硬塑-軟塑，厚度為0-3.5m，淤泥質黏土，灰褐色，流塑，厚0-2.0m，局部呈透鏡體分布，再下為淤泥質粉質黏土，灰褐色，流塑，厚8.8-13.7m，粉土，灰褐色，稍密-密實，厚0-5.0m。三、施工日期及完成工作量(一)、開、竣工日期xxx年2月24日正式開始施工樁基礎，至xxx年10月25日歷時239天，橋梁主體施工結束。(二)、完成工作量施工共計完成工作量如下：1、鉆孔灌注樁樁基礎558根；2、承臺基礎71座；3、墩臺身71座。4、連續(xù)箱梁22聯(lián)。施工方法根據本工程的實際情況，樁基礎采用泵吸式正循環(huán)法施工工藝，承臺施工采用機械開挖，挖至坑底標高30cm，用人工清理至基底高程。樁頭混凝土采用人工鑿除；橋墩模板采用整體式定型鋼模，預應力鋼筋混凝土連續(xù)箱梁采用滿布支架現(xiàn)場澆筑的方法施工。箱梁混凝土澆筑采用二次澆筑（第一次澆筑底板和腹板，第二次澆筑頂板）；采用分次張拉技術控制箱梁腹板裂縫；橋梁砼均使用商品砼，泵送入模。橋梁工程施工順序為：樁基礎—→承臺—→墩身—→頂帽—→支座安裝—→箱梁砼澆注—→砼養(yǎng)護—→預應力張拉—→壓漿—→橋面系。施工方法及技術措施分述如下。（一）樁基施工泵吸正循環(huán)法成樁施工工藝流程圖施工準備施工準備樁位放線樁位放線樁位復測護筒制作埋設護筒樁位復測護筒制作埋設護筒鉆機就位鉆機就位泥漿配置向孔內注水加粘土鉆進泥漿配置向孔內注水加粘土鉆進清孔清孔成孔檢查成孔檢查鋼筋骨架的加工安放鋼筋骨架鋼筋骨架的加工安放鋼筋骨架導管加工與維修下導管導管加工與維修下導管二次清孔二次清孔鉆機移位測沉淀厚度砼灌注準備鉆機移位測沉淀厚度砼灌注準備灌注設備就位灌注設備就位供應商品砼制作砼試件灌注水下砼供應商品砼制作砼試件灌注水下砼終孔檢查終孔檢查合格N合格Y灌注設備移位 灌注設備移位拆拔護筒拆拔護筒孔口處理孔口處理2.施工方法及技術措施2.1樁基施工前，清除設計樁位范圍內場地的雜物、障礙物，平整施工場地和引入施工便道。整平夯實并進行硬化處理，使機械順利進入施工場地。2.2測量放線依據測量控制樁點及設計圖紙定出樁孔平面位置，采用導線測量與三角測量相結合的方法精確定位孔樁，同時以樁中心為交點縱向、橫向埋設護樁，經監(jiān)理工程師現(xiàn)場核驗無誤后方可進行施工。鉆孔時，樁位中心用“十字交叉法”引至四周并用短鋼筋作好標記，測量孔深的基準點可用水準儀將高程引至護筒口上或四周的鋼筋上并做紅漆標記。施工過程中要經常進行復測，測量控制樁點及水準點必須特殊加以保護，一旦樁點被破壞應根據護樁及時恢復。2.3護筒埋設護筒加工采用5ｍｍ厚鋼板，直徑為1000mm，護筒長2.0m，埋深1.7m。在挖埋護筒時，挖坑直徑比護筒大0.2～0.4m，坑底深度與護筒底同高且平整。護筒上設2個溢水口，護筒埋設時，筒的中心應與樁中心重合，其偏差不得大于20mm，并應嚴格保持護筒的垂直度1%以內，同時其頂部應高出地面0.3m。護筒位置正確固定后，四周均勻回填最佳含水量的粘土，2.4鉆機就位安設鉆機時地面應平整，以保證鉆機的平穩(wěn)。同時調整機架，使鉆機鉆桿鉛直不發(fā)生傾斜移位現(xiàn)象，保證鉆機對中誤差小于20mm。施工前，鉆機應先試運轉檢查，以防止成孔或灌注中發(fā)生故障。2.5泥漿護壁及成孔(1)泥漿配制選用粘土泥漿，粘土含膠體率不低于95%；含砂率不大于4%；造漿能力不低于2.5L/kg。制漿前，先將粘土打碎，使其易于成漿，縮短攪拌時間，粘土在水中浸透并攪拌均勻。對新制泥漿及再生泥漿均設專人采用專用儀器進行質量控制。其主要技術指標見表泥漿技術指標表項目名稱指標1比重（g/cm3）1.1～1.32粘度（s）19～283失水量（ml/30min）≤204泥皮厚度（mm）≤35含砂量（%）≤46PH值≥6.5泥漿使用過程中，每班要抽取樣品，測試泥漿性能指標，在鉆進過程中，隨時注意泥漿液面，發(fā)現(xiàn)漏失和粘度下降及時報告，以便及時采取措施。使用后的泥漿存放在沉淀儲漿池內，終循環(huán)使用后的廢棄泥漿用汽車運至指定地點棄置。(2)成孔采用正循環(huán)回轉鉆機，邊鉆進邊注入泥漿護壁，保持泥漿面始終不低于護筒頂下0.5m，鉆進過程中隨時檢測鉆機鉆桿垂直度，并隨時調整。成孔后泥漿比重應控制在1.25g/cm3以內，成孔時應做好記錄。施工中應注意以下事項：①第一根樁施工時，慢速運轉，掌握地層對鉆機的影響情況，以確定在該地層條件下的鉆進參數；②在鉆進過程中，不可進尺太快，要給泥漿護壁一定的形成護壁時間；③在鉆進過程中，要經常檢查鉆頭尺寸（可根據試鉆情況決定其大?。?；④施工過程中如發(fā)現(xiàn)地質情況與原鉆探資料不符，立即通知設計、監(jiān)理等部門及時處理；⑤鉆機穿過砂層過程中泥漿比重可根據現(xiàn)場情況適當增大；⑥鉆進過程中應認真、準確、及時的作好鉆進記錄，填寫有關報表。(3)成孔質量檢查①孔深：采用操作室內液晶深度顯示器控制，成孔后以測繩檢驗，測深與顯示器之差即為沉碴厚度，其值不得大于100mm。②垂直度：采用雙向垂球或孔錐測定，鉆孔垂直度偏差應小于1%。③孔徑：采用驗孔器測定，使其順利下至孔底為合格。2.6清孔當鉆孔達到設計標高后，鉆機停止鉆進，進行清孔，利用鉆機的反循環(huán)系統(tǒng)的泥漿泵持續(xù)吸碴5～15min，把孔底泥碴清除干凈。清孔的檢測方法及注意事項：(1)泥石泵持續(xù)吸碴5～15min以后，從泥石泵的出口檢測泥漿中沒有大于2～3mm的碴塊。(2)泥石泵持續(xù)吸碴5～15min以后，用測錘測量孔內的沉碴厚度，沉碴厚度不大于10cm。(3)不得用加深孔底深度的方法替代清孔。2.7鋼筋籠加工及吊裝(1)鋼筋籠加工鋼筋籠采用現(xiàn)場加工制作，加工尺寸嚴格按設計圖紙及規(guī)范要求。鋼筋籠主筋采用單面搭接焊，焊接長度符合規(guī)范要求，不小于10d，接頭相互錯開。主筋與箍筋采用點焊。施工中按照以下規(guī)定加工鋼筋籠：①鋼筋原材料使用前必須調直、除銹去污，并具備出廠合格證和試驗復試合格證后方可使用。根據設計圖紙計算出箍筋的用料長度、主筋分段長度，將所需鋼筋調直后用切割機成批切好備用，并按照鋼筋加工的規(guī)格的不同分別掛牌堆放。②將支撐架按2～3m的間距擺放在同一水平面上對準中心線，然后將配好定長的主筋平直擺放在支撐架上。③主筋與加強筋間采用點焊，加強筋置于主筋兩側，自樁頂往下每隔1.5m設一道。④鋼筋籠自上至下以4m間距設邊長50mm的混凝土墊塊，保證灌注樁的保護層厚度。⑤將制作好的鋼筋籠穩(wěn)固放置在平整地面上，防止變形，并按型號、類別分別架空整齊堆放，掛牌標明鋼筋籠的長度及對應的樁號。⑥鋼筋籠加工完畢，報請監(jiān)理驗收，合格后方可使用。(2)鋼筋籠吊放①采用25t汽車吊車一次性下放鋼筋籠，由于鋼筋籠較長，可在局部用10×10方木進行加固，起吊過程中不得使鋼筋籠產生不可恢復的變形；②起吊鋼筋籠采用扁擔起吊法，起吊點在鋼筋籠上部箍筋與主筋連接處，設置2～4個吊點且吊點對稱；③起吊前檢查鋼筋骨架編號、尺寸，對號入座。下籠時由人工輔助對準孔位，保持垂直、輕放、慢放，避免碰撞孔壁。就位后使鋼筋籠軸線與樁軸線吻合，并保證樁頂標高符合設計要求；④下放過程中若遇到阻礙應立即停止，查明原因進行處理，嚴禁高提猛放和強制下入；⑤下放鋼筋籠時，技術人員在場嚴格控制籠頂標高，達到設計標高后固定吊桿，防止下沉或灌注混凝土時上浮。2.8水下混凝土灌注清孔、下鋼筋籠后，立即灌注C20混凝土。根據樁徑、樁長合理選擇導管和起吊、運輸設備。混凝土采用商品混凝土，要求其塌落度為18～20cm；2小時內析出的水分不大于混凝土的1.5％。灌注應盡量縮短時間，連續(xù)作業(yè)，使灌注工作在首批灌注的混凝土仍具有塑性的時間內完成。首先安設導管，用吊車將導管（直徑250mm）吊入孔內，位置應保持居中，導管下口與孔底保留30～50cm左右。導管在使用前及灌注4～6根樁后，要檢查導管及其接頭的密閉性，確保密封良好。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。在確認儲存量備足后，即可剪斷鐵絲，借助混凝土重量排除導管內的水，使隔水塞留在孔底。灌注首批混凝土量應使導管埋入混凝土中深度不小于1.0m。首批混凝土灌注正常后，應連續(xù)不斷灌注，灌注過程中應用測錘測探混凝土面高度，推算導管下端埋入混凝土深度，并做好記錄，正確指導導管的提升和拆除。直至導管下端埋入混凝土的深度達到4m時，提升導管，然后再繼續(xù)灌注。在灌注過程中應將井孔內溢出的泥漿引流至泥漿沉淀池內處理，防止污染環(huán)境。安設灌注砼漏斗及導管安設灌注砼漏斗及導管懸掛隔水塞懸掛隔水塞灌注首批砼量灌注首批砼量灌注至設計樁頂標高以上0.7~1米灌注至設計樁頂標高以上0.7~1米拔出導管拔出導管水下灌注混凝土施工順序圖(1)水下灌注混凝土的技術要求①首批混凝土灌注量應保證導管底口埋入混凝土中不小于1.0m，灌注過程中混凝土面應高于導管下口2.0m，每次拆除導管前其下端被埋入深度不大于6.0m。混凝土灌注必須連續(xù)，不得中途停頓,防止斷樁。②隨孔內混凝土的上升，需逐節(jié)快速拆除導管，時間不宜超過15分鐘。③在灌注過程中，當導管內混凝土不滿，含有空氣時，后續(xù)的混凝土應徐徐灌入漏斗和導管，不得將混凝土整斗從上而下傾入管內，以免在管內形成高壓氣囊，擠出管節(jié)的橡膠密封墊。④混凝土上層存在一層浮漿需要鑿除，為此樁身混凝土需超澆500～1000mm。⑤做好混凝土澆筑記錄。⑥當混凝土升到鋼筋籠下端時，為防止鋼筋籠被混凝土頂托上升，應采取以下措施：a、在孔口固定鋼筋籠上端。b、灌注混凝土的時間盡量加快，以防止混凝土進入鋼筋籠時其流動性過小。c、當孔內混凝土接近鋼筋籠底時，應保持埋管深度并放慢灌注速度。d、當孔內混凝土面進入鋼筋籠1～2m后，應適當提升導管減小導管埋置深度，增大鋼筋籠在下層混凝土中的埋置深度。e、在灌注將近結束時，由于導管內混凝土柱高度減小，超壓力降低，而導管外的泥漿及所含碴土的稠度和比重增大。如出現(xiàn)混凝土上升困難時，可在孔內加水稀釋泥漿，也可掏出部分沉淀物，使灌注快速進行。在最后一次拔管時，要緩慢提拔導管，以免孔內上部泥漿壓入樁中。2.9成樁質量檢查(1)混凝土樁成品質量直接影響工程整體的質量與安全，成品后必須進行檢查，檢查采用無損檢測，嚴格按《鐵路工程基樁無損檢測規(guī)程》辦理。施工中嚴格控制作業(yè)工藝，確保所有基樁混凝土質量一類樁在95%以上，杜絕出現(xiàn)三類樁。(2)質量要求：混凝土強度必須符合設計要求，樁無斷層或夾層，鉆孔樁樁底不高于設計標高，樁頭鑿除預留部分后無殘余松散層和薄弱混凝土層。鉆孔樁成樁允許偏差偏差見下表。鉆孔樁成樁允許偏差項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1混凝土強度(mPa)在合格標準內按JTJ071-98附錄D檢查2樁位(mm)排樁50用經緯儀檢查縱、橫方向3鉆孔傾斜度直樁1%查灌注前記錄4沉淀厚度(mm)支承樁不大于圖紙規(guī)定(100mm)查灌注前記錄5鋼筋骨架底面高程(mm)±50查灌注前記錄2.10控制樁基沉碴厚度的技術措施(1)采用抽漿清孔法，確保清孔質量。即在終孔后停止進尺，利用鉆機的反循環(huán)系統(tǒng)的泥石泵持續(xù)吸碴5～15min左右，并從孔口放入清水，使泥漿相對密度逐步降低，并達到以下的清孔標準：①孔內排出或抽出的泥漿用手觸應無粗粒感覺，泥漿比重應在1.3以下，含砂量不大于4%。②灌注水下混凝土前，沉碴厚度必須小于100mm。(2)加強灌注成孔樁質量檢驗成孔質量檢驗主要包括：樁位偏差、孔徑、垂直度、孔底沉碴厚度和孔深等。①孔底沉碴厚度檢查孔底沉碴厚度檢查一般采用“平底測錘量測”，根據以往施工經驗，測錘重量6kg左右，錘底直徑10~15cm，用鋼板加工，內填砂石。為提高檢測精度，我們采用SLD-1數字式樁孔沉碴測厚儀，該儀器測厚精度可達1～5mm。②認真做好成孔質量檢驗記錄。（二）承臺施作承臺施作順序為：測量—→基坑開挖—→綁扎鋼筋—→立?！炷翝沧ⅰB(yǎng)護。1、基坑開挖場地開闊處承臺采用機械放坡開挖，坡度1：0.75；對于場地受限制處承臺，基坑開挖前先打鋼板防護樁，再垂直開挖。施工時注意觀察坑頂地面有無裂縫，坑壁有無松散塌落現(xiàn)象，確保施工安全。挖至坑底標高30cm時，用人工挖到基底高程?；由疃缺扔行俄斏?0cm，基坑開挖寬度比結構物寬1.0～1.5m，留有足夠的作業(yè)空間和立模位置。沿坑底四周基礎范圍以外挖集水溝和集水坑，使坑壁滲水沿四周集水溝匯合于集水坑，然后用水泵排出坑外，使基坑中間承臺范圍處于無水。集水坑比基底深0.5～0.8m。特殊地段基坑開挖施工技術措施：B273～B274跨越一條公路，B287～B290緊鄰x高速公路，承臺開挖如放坡開挖，將大面積破壞公路路面，影響公路交通，屬于施工中的特殊地段。施工中分別采取如下措施：B273～B274基坑開挖：(1)、對承臺位置進行準確測量，并掛線施工。(2)、對原有公路進行加寬改移，分層填筑、夯實，確保各種載重車輛安全行駛。且在承臺開挖邊線1m外進行掛線標識。(3)、承臺開挖采用機械開挖，首先將破損路面混凝土進行清除，在靠近公路側邊開挖邊密打鋼板樁（一根扣一根），基坑另兩側每隔50cm插打鋼板樁，最后開挖承臺土方。鋼板樁長8m，插入承臺基坑底至少2.0m.(注:鋼板插拔要求租用振動機械與吊機挖機配合使用)(4)、開挖后土方堆放要求遠離基坑不少于5m。開挖后要求迅速進行樁頭鑿除，鋪設墊層、灌注砼等作業(yè)，使基坑暴露時間最短。(5)、分層回填密實，拔出鋼板樁。B287～B290基坑開挖：(1)、將該處高速公路防護網整體外移（向高速公路方向），外移距離要求滿足基坑開挖及梁部施工的最小距離。(2)、在靠近高速公路側先密打鋼板樁（一根扣一根），基坑另兩側每隔100cm插打鋼板樁，最后開挖承臺土方。鋼板樁長8m，插入承臺基坑底至少2.0m.(3)、受場地限制，開挖后土方要求汽車運出棄運。開挖到要求位置后迅速進行樁頭鑿除，基底處理、鋪設墊層、灌注砼等作業(yè)，使基坑暴露時間最短。2、樁頭處理基坑開挖至設計標高后,采用人工配風鎬鑿除樁頭混凝土，嚴格控制剔除深度,但必須保證鑿除新鮮、密實混凝土，預留設計要求的嵌入長度。樁頭鑿除后，對基坑底面進行平整，驗槽合格后，鋪設10cm厚C10砼墊層。3、模板施工承臺模板采用大型鋼模板拼裝，型鋼支撐，并用斜撐進行加固。模板凈空尺寸必須符合承臺設計尺寸，經監(jiān)理工程師驗收合格后進行承臺鋼筋綁扎。4、鋼筋綁扎鋼筋在加工棚集中加工制作，現(xiàn)場綁扎，必要時用點焊焊成骨架，以保證鋼筋位置正確。鋼筋加工尺寸應嚴格按照設計圖紙執(zhí)行，鋼筋綁扎焊接等嚴格按照《混凝土結構工程施工與驗收規(guī)范》（GB50204）標準執(zhí)行。綁扎過程中按設計圖紙位置預留墩柱、橋臺鋼筋。5、預留鋼筋承臺施工時必須將墩身鋼筋預留一定的長度，預留長度要滿足規(guī)范的要求，鋼筋接頭位置在同一截面的根數不要超過50%。預留鋼筋要與承臺鋼筋點焊牢固，在承臺頂面焊定位鋼筋，以確保墩身鋼筋的間距。6、混凝土灌注采用C25商品混凝土，分層澆注，每層厚度不超過30cm。采用插入式振搗器振搗，移動距離不超過振搗器作用半徑的1.5倍。每處振動完畢后邊振動邊徐徐提出振搗器。灌注應對稱進行，使模板均勻受力，同時設專人護模，保證模板不變形。混凝土材料應滿足《xxx市預防混凝土堿集料反應技術管理規(guī)定》（試行）中Ⅱ類工程中的有關要求。混凝土澆注過程中按規(guī)定對混凝土質量進行檢驗?；炷两K凝后，設專人進行養(yǎng)生。（三）墩柱施工高架橋墩柱為現(xiàn)澆鋼筋混凝土獨柱墩,本標段墩柱高度為3m至10m不等。由于獨柱墩墩身不高,故墩身施工時可一次灌注到墩身變截面處,墩身變截面段同頂帽一同施工。墩柱施工順序為：測量—→腳手架拼裝—→綁扎鋼筋—→立模板—→混凝土澆注—→養(yǎng)生—→脫模養(yǎng)生。1、清基墩柱施工前，應將基礎頂面鑿除浮漿沖洗干凈。整修連接鋼筋。2、定位放線施工前在基礎頂面放出墩柱中線和內、外輪廓線的準確位置，并同時定出墩柱模板位置的控制點。3、模板施工（1）、模板制作及驗收質量標準：橋墩模板采用整體定型鋼模。面板之間焊接及肋板焊接質量必須遵守《建筑鋼結構焊接規(guī)范》（JGJ81—-91）。方形柱鋼模板垂直度制作誤差不大于2mm，法蘭上的螺栓孔間距制作誤差不大于0.5mm。（2）、模板的安裝和固定墩柱模板在硬化過的平整的場地上完成拼裝。擰緊橫豎向法蘭螺栓，保證模板的整體性，使模板在吊裝過程中不會變形。拼裝之前要仔細檢查模板的平整度和光潔度，在橫豎向模板拼縫粘貼泡沫密封條，保證模板不漏漿和錯臺。吊裝模板時，在墩柱模板上部用鋼絲繩成對角線連接好，然后汽車吊把拼裝好的模板準確地吊放到承臺頂面上，在墩柱模板上部用4根鋼絲繩對稱拉住模板，鋼絲繩下端固定在地面的4個鋼筋樁上，最后根據墩柱位置控制線利用兩臺經緯儀通過鋼絲繩上的調節(jié)螺栓來調整模板的垂直度，誤差不大于3mm。為防止定型鋼模的漲模，采用@100cm的鋼箍環(huán)箍模板的四周。支架使用碗扣式腳手架。模板體系見圖4-1“墩柱模板支撐體系圖”。4、鋼筋綁扎按照設計橋墩鋼筋布置圖，并根據有關的鐵路橋涵鋼筋混凝土施工規(guī)范綁扎橋墩鋼筋。同時安裝墩柱頂部外圍的一圈封閉式鋼箍，在配置垂直方向的鋼筋時應有不同的長度，以便同一截面上的鋼筋接頭符合規(guī)范要求。水平鋼筋的接頭也應內外、上下互相錯開。按設計要求埋設各種預埋件，保證支座位置正確無誤。5、澆筑混凝土（1）、澆筑混凝土之前，必須有質檢工程師對墩柱模板、鋼筋及預埋件的位置和鋼筋保護層的尺寸、模板支撐的牢固性進行檢查，確保在混凝土澆筑時模板位置不發(fā)生偏移。（2）、本工程橋墩混凝土標號均為C30，采用商品砼混凝土，混凝土泵車輸送入模，混凝土澆注前，先澆注5～10mm厚的同標號的砂漿，利于于承臺砼的粘結。澆注時將軟式導管伸入墩柱模板內，若于砼落差大于2.0m則采用串筒澆筑，防止離析。在澆注過程中，隨時檢查模板偏位情況。（3）、砼分層澆注，每層厚度為30cm，使用插入式振搗器振搗，振搗時插入下層砼5cm～10cm，以利于層間結合。（4）、當混凝土澆筑到距橋墩頂面標高50cm時，暫時停止混凝土澆圖4-1墩柱模板支撐體系圖注，調整鋼筋，保證鋼筋位置正確，然后繼續(xù)澆注混凝土，直至頂面設計標高。（5）、當混凝土終凝后，開始灑水養(yǎng)護，當混凝土強度達到2.5Mpa時，開始松開模板橫豎向法蘭的緊固螺栓，利用汽車吊吊開模板，模板拆除過程中禁止人工撬動。模板拆除后，及時灑水養(yǎng)護并用塑料薄膜覆蓋養(yǎng)護。6、養(yǎng)護（1）、加強砼養(yǎng)護工作，指定專人負責。（2）、砼澆筑完成后，及時養(yǎng)護以防止收縮裂紋。（3）、用塑料薄膜將墩柱包裹好，以防止水分蒸發(fā)過快。（4）、砼強度達到2.5Mpa前，不得使其承受各種外加荷載。（四）墩身變截面段及頂帽施工墩身變截面段及頂帽施工順序為：測量—→腳手架拼裝—→立模板—→綁扎鋼筋—→混凝土澆注—→養(yǎng)生—→脫模、養(yǎng)生。1、腳手架施工墩身變截面段及頂帽的腳手架采用與墩柱施工相同的碗扣式腳手架。在場地開闊處，墩身變截面段及頂帽的腳手架可在墩柱施工時即同時搭設完畢，碗扣式立桿的間距為0.6×0.9m，橫桿的布距為0.6m。2、模板施工變截面段及頂帽的模板采用整體全鋼定型模板。模板之間用螺栓連接，并密貼海綿條防止漏漿。頂帽底模與墩身便截面段連接處，采用與后者尺寸相同的柱頭模。模板支撐體系見圖4-2“頂帽變截面段支撐圖”3、鋼筋施工變截面段及頂帽模板安裝完成后即進行鋼筋施工，鋼筋施工應嚴格按照設計及規(guī)范進行作業(yè)。4、混凝土施工混凝土采用商品混凝土，由混凝土泵車輸送入模，及時振搗。及時作好養(yǎng)護以防止產生收縮裂紋。圖4-2頂帽變截面段支撐圖（五）支座安裝支座采用JHP2系列盆式橡膠支座，支座安裝過程如下：1、放樣：在墩頂上按設計圖紙標出支座位置十字線，并測出高程。2、支座安裝前，清理墊石頂面，清鑿并刷洗干凈預留孔。3、錨固砂漿采用與墊石等強度的環(huán)氧樹脂砂漿。配方由實驗確定。砂漿初凝前，插進地腳螺栓并帶好螺母，待砂漿完全凝固后再擰緊螺母。4、支座安裝除滿足標高要求外，兩個方向的四角高差不得大于2mm。（六）預應力鋼筋混凝土連續(xù)箱梁施工本標段高架橋在曲線半徑R≥600m時結構形式采用3-25m現(xiàn)澆預應力鋼筋混凝土連續(xù)箱梁，截面尺寸為梁高1.5米、梁頂寬8.9米，具體尺寸形式見圖4-3“箱梁截面尺寸詳圖”。圖4-3箱梁截面尺寸詳圖1、箱梁施工順序為：測量—→地基處理—→安裝支架—→箱梁底模、外側模—→底板、腹板綁扎鋼筋及安設波紋管—→箱梁內側模—→箱梁底板、腹板混凝土澆注—→箱梁立頂?！淞喉敯褰壴摻睢淞喉敯寤炷翝沧ⅰ謇砜椎馈鷱埨鷫簼{—→落架、拆模。預應力混凝土連續(xù)箱梁采用滿布支架現(xiàn)場澆筑混凝土的施工方法。箱梁混凝土澆筑采用二次澆筑：第一次澆筑底板和腹板，第二次澆筑頂板。預應力施工采用后張法預應力施工工藝。2、現(xiàn)澆砼施工(1)、支架體系預應力鋼筋混凝土連續(xù)箱梁橫跨或鋼筋混凝土連續(xù)箱梁跨越公路時，箱梁的支架體系在機動車道采用門架式支架體系，其它處采用滿堂紅式支架體系。支架采用碗扣式腳手架。在門洞式支架體系中為立桿間距0.3×0.3m，在滿堂紅式支架體系中立桿間距為0.9×0.9m；橫桿步距為0.6m，四周滿布斜桿加固，立桿底、頂采用可調支托，以調整標高。支架結構通過墊塊支承在地基上，為確保地基有足夠的承載力，避免支架沉降，支架下部地基必須經過處理且試驗合格后，方可搭設支架。在支架下部立桿墊座下設寬為200mm，厚50mm的墊木以滿足上部立桿承載要求。支架體系形狀位置詳見圖4-4“箱梁支架系統(tǒng)布置圖”。(2)、模板設計①、底、側模箱梁底、側模板采用15×1220×2440mm（厚×寬×長）竹膠合板，模板的主楞采用120×150mm的方木，次楞在門洞式支撐體系中采用32a的工鋼，在滿堂紅式支撐體系中為100×100mm的方木。②、內模箱梁內腔模板用木模板，100×100mm方木作內支撐，頂板底模采用20mm厚的鋼絲網水泥預制板，澆筑混凝土時頂部預留1000×750mm的人孔，用作內支撐拆除以及腹板鋼絞線張拉。③、端模端模板用竹膠合板，以對拉螺栓和斜撐加固。封端混凝土在預應力施作完成，管道壓漿之后立模、澆筑。箱梁模板及支架體系截面見圖4-5門架式支撐體系、圖4-6滿堂紅式式支撐體系。

圖4-4箱梁支架系統(tǒng)布置圖圖4-5門架式支撐體系圖4-6滿堂紅式式支撐體系④、箱梁模板安裝尺寸允許誤差見表4-1箱梁模板安裝尺寸允許誤差表4-1序號檢查項目允許誤差（mm）檢驗方法1鋼模全長±1030米鋼卷尺測量2鋼底模每米高低差≤2用100cm水平尺3鋼模厚度±5鋼尺量4底板厚度+10、0經緯儀定中線查5上緣（橋面板）內外偏離設計位置+10、-5鋼尺量6模板垂直度（每米）±3吊線墜測量7腹板中心在平面一與設計位置偏差108腹板、頂板厚度+10、-5鋼尺量(3)、模板支架預壓為保證模板支架的整體穩(wěn)定性，消除支架本身、支架基礎的沉降，在模板體系完成后，采取預壓措施，預壓值達到設計荷載的100%以上；同時考慮模板的重量。支架的預壓采用在底模上堆碼砂袋，用吊車整體吊裝。模板支架試壓時，使用精密水準儀，測量出模板支架系統(tǒng)試壓前后的變形，計算出支架在荷載作用下的彈性變形與非彈性變形，以此為設置支架預留沉降值的依據。(4)、混凝土施工梁體混凝土采用C50混凝土。①、混凝土配制與運輸預應力混凝土箱梁所需混凝土全部采用商品混凝土。預應力混凝土配料除符合普通混凝土有關規(guī)定外，尚應符合如下要求：a、在構件截面尺寸和配筋允許下，采用大粒徑和強度高的骨料，含砂率不超過0.4，水泥的用量不大于500kg/m3，水灰比小于0.45，坍落度選擇在12~14cm之間。b、考慮大體積混凝土澆筑的時間較長和溫度影響，在拌合料中適當加入緩凝劑，緩凝時間控制在4小時內。c、在拌和料中摻入適量的高效早強減水劑，以達到控制水灰比及水泥用量，且和易性好、早強，其摻入量由試驗確定。拌和料不得摻入氯化鈣、氯化鈉等氯鹽及引氣劑。從混凝土的各種組成材料引進混凝土中的氯離子總含量（折合氯鹽含量）不超過水泥用量的0.1%。d、采用混凝土攪拌運輸車運輸，在運輸過程中不得使混凝土發(fā)生離析現(xiàn)象，混凝土攪拌完成至運到現(xiàn)場時間控制在2.5小時內。從運輸機具所裝混凝土料高度的1/4處和3/4處取料試驗，其坍落度與設計坍落度之差不超過3cm。②、混凝土澆筑箱梁混凝土灌注采用二次灌注方法進行，第一次澆筑底板和腹板，第二次澆筑頂板。灌注方向自兩端向中間傾斜分段水平分層進行?；炷撩繉庸嘧⒑穸炔淮笥?0cm，混凝土坡度不大于1：3，上層混凝土必須在下層混凝土振搗密實后方能澆筑；澆筑時間間隔不超過1小時（氣溫在30oc以上時）或1.5小時（氣溫在30oc以下時）；混凝土自由傾落高度不得大于2m，大于2m使用串筒或溜槽。澆筑之前，必須有專職的技術干部檢查模板幾何尺寸、鋼筋骨架、波紋管位置、錨具位置、固定情況及鋼筋保護層厚度等，符合設計要求并經監(jiān)理工程師檢查簽字認可后方可澆筑混凝土，并作好以下工作：收料員隨時與攪拌站聯(lián)系，掌握混凝土的及時供應情況；技術員組織和管理澆筑人員的施工；試驗員測試現(xiàn)場混凝土的坍落度，檢查混凝土的和易性，并做相應數量的試件。在澆筑過程中，震搗時間一般控制在20～30秒，同時視表面呈水平混凝土不再下沉，不再泛出氣泡及表面泛出灰漿為準。震搗上一層時，搗固棒必須插入下一層10～15cm，而且必須再下層混凝土初凝前。在澆筑中，搗固棒不要觸及波紋管和錨墊板，防止發(fā)生孔道偏移或將波紋管砸漏進漿等現(xiàn)象。經常檢查模板支撐有無松動或脫落，有無較大沉陷，如有異常情況，必須停止?jié)仓炷?，抓緊處理，在混凝土未初凝前繼續(xù)澆筑混凝土。在澆筑錨墊板后部和腹板下部混凝土時，此處波紋管與鋼筋較多，震搗時需搗固密實。③、混凝土養(yǎng)護待混凝土終凝后，開始灑水進行養(yǎng)護，保持混凝土表面濕潤，時間不少于7晝夜，養(yǎng)護用水與拌制用水相同；并在混凝土表面覆蓋麻袋或草袋來防止水分過快蒸發(fā)。更重要，由于模板的保溫性能好，在夏季施工時，箱梁的箱室內外溫度差別很大，在箱室內必須及時灑水通氣：在箱室的開口處放置通風機鼓風換氣，將底板上的通氣孔即時鑿通，形成水流循環(huán)。3、預應力施工高架橋設計為后張法預應力施工并采用OVM錨固體系。鋼絞線采用標準強度為fpk=1860Mpa，Ep=1.95×105Mpa，公稱直徑為15.24mm的高強度低松弛預應力鋼絞線,應符合《預應力混凝土用鋼絞線》GB/T5224—95標準。預應力鋼絞線的尺寸及允許偏差應符合表7-2的要求。預應力鋼絞線的尺寸及允許偏差表4-2鋼絞線尺寸公稱直徑mm鋼絞線直徑允許偏差mm鋼絞線公稱截面mm2每1000m為理論重量kg中心鋼絲直徑加大范圍不小于，%7φ515.24+0.4/-0.213911012.0(1)、預應力材料的檢、試驗因預應力施工的特殊性，預應力材料必須經過嚴格的試驗檢驗。鋼絞線成批驗收，每批應由同一牌號、同一規(guī)格、同一生產工藝制度的鋼絞線組成，每批重量不大于60t，從中任取3盤，進行表面質量、直徑偏差、捻距和力學性能試驗。錨具進場驗收后，先進行外觀檢查，合格后從每批中抽取5%但不小于5套錨具，對其中的有硬度要求的夾片進行硬度試驗。除以上材料按規(guī)范取樣做試驗外，還應從試驗合格的同批錨具中抽取5%，組成鋼絞線錨具組裝件做靜載錨固性能試驗和脈沖動載試驗。靜載錨固性能試驗和動載合格后，方能在施工中使用錨具。(2)、波紋管施工預留孔道采用金屬波紋管制成。金屬波紋管由卷管機將冷軋鋼帶壓波后螺旋咬合而成。波紋管直徑與相應的鋼絞線束配套。波紋管搬運時輕拿輕放，不得拋甩或在地上拖拉，吊裝時不得用單根繩子在當中攔腰捆扎起吊。波紋管在室外保管時間不能過長，不得直接堆放在地面上，并應覆蓋帆布等防雨、露。波紋管的定位直接關系到預應力張拉時孔道摩擦阻力的大小，應嚴格加以控制。施工中，根據施工圖中鋼絞線的曲線坐標用井字型鋼筋定出曲線位置，并以每50cm的間距電焊在腹板筋上用來固定波紋管。波紋管安裝就位過程中，盡量避免反復彎曲，以防止管壁開裂；同時，還應防止電焊火花燒傷管壁。波紋管安裝完后，仔細檢查其位置，曲線形狀是否符合設計要求，保證從梁體整體看，波紋管在梁內應平坦順直，從梁側看，波紋管曲線應平滑連續(xù)。同時，檢查波紋管固定是否牢靠，接頭是否完好，管壁有無破損。如有破損，應及時用粘膠帶修補；波紋管定位好后，為保證屆時孔道灌漿的順利，必須在波紋管的曲線最高處、跨中及喇叭口處設灌漿孔。在波紋管上開口，用帶嘴的塑料弧形壓板與海綿墊片覆蓋并用鐵絲扎牢，再接PVC塑料管引出。(3)、鋼絞線制安鋼絞線的下料場地盡量開闊平坦，下墊方木和彩條布，以免鋼絞線直接接觸土地而生銹，但也不得在混凝土地上生拉硬拽，而導致磨傷鋼絞線。鋼絞線盤重大、盤卷小，彈力大，為防止在下料過程中，鋼絞線紊亂并彈出傷人，使用一簡易的鐵籠，下料時，將鋼絞線盤卷裝在鐵籠內，從盤卷中央逐步抽出，以避免人身傷害。鋼絞線下料長度除理論長度外，尚應考慮張拉設備、錨具等因素。依設計要求：兩端張拉的鋼絞線增長1.5m長度，。鋼絞線切割時嚴禁用電弧切割，采用砂輪切割機切割；并用20號鐵絲以1～1.5m的間距編束。編束時先將鋼絞線理順，相互平行不得交叉，并盡量使各根鋼絞線松緊一致。腹板混凝土澆注完畢后，立即用清水沖洗孔道，并使用通孔器檢查有無漏漿堵塞現(xiàn)象。在確認達到穿束條件后，即可將編束好的鋼絞線束穿放其中。長度較短的采取前頭牽引，后頭推送的人工穿束法；通長的采用穿束機穿拉鋼絞線。(4)、張拉工藝預應力鋼束，在混凝土強度達到設計強度的90%及彈性模量的100%后方可張拉。為控制箱梁腹板裂縫采用分次張拉技術進行施工。①、張拉設備校核預應力施工是以油表讀數和鋼絞線伸長值來雙控的，并以油表讀數為主，鋼絞線伸長值作校核。千斤頂多次使用后缸內摩擦系數發(fā)生變化，油壓表靈敏度也發(fā)生變化，因此，各種設備、儀表必須根據使用情況定期校驗。錨下張拉控制應力：鋼束N1～N3的控制張拉應力為1320Mpa，鋼束T1、T2控制張拉應力為1320Mpa。油壓表每使用一周要重新校正，校表精度要求不能低于1.0級，即最大量為60Mpa的油壓表，與標準表比較誤差不超過±0.6Mpa。千斤頂每使用一個月或張拉200次要重新標定，校正系數作為施工的校正系數，但按現(xiàn)行鐵路規(guī)范校正系數不得大于1.05。在下列情況下必須對千斤頂重新進行標定：千斤頂初次使用、張拉時連續(xù)斷絲、千斤頂更換某個部件、油表讀數不能回零、實測伸長值與理論值比較差限超過±6%。②、張拉順序及原則張拉遵照每處沿箱梁設計中線依次交錯張拉，異位同號束對稱同步進行，束號上下疊置表示需同步張拉。張拉順序：a、腹板鋼束N1、N2、N3至100%σk錨固，b、張拉中支點頂板鋼束T1、T2至100%σk錨固。③、張拉程序當砼強度達到90%時，張拉到70%σk錨固，繼續(xù)養(yǎng)護至100%砼強度時，再由70%σk應力張拉到100%σk錨固。張拉時伸長值為兩次張拉的疊加值。張拉鋼束20%σk（劃線作記號量取初讀數）—→張拉鋼束70%σk（量取鋼絞線伸長量）錨固—→繼續(xù)養(yǎng)護—→由70%σk應力張拉到100%σk（量取鋼絞線伸長量）—→校核實測值與理論值誤差合格后—→錨固④、預應力張拉注意事項預應力施工的隱蔽性和危險性要求操作人員必須在施工過程中嚴格遵守相關規(guī)范及制度施工，專人操作及維護張拉設備。施工中，應注意以下一些事項。a、錨具妥善保管，使用時不得有銹、水及其它污物；不得有電流通導。安裝錨具前將錨固夾持段鋼絞線上的浮銹及污物清除干凈，以免在張拉時浮銹、污物填滿夾片齒槽引起滑絲。b、張拉前嚴格核實鋼絞線的長度與規(guī)格，鋼絞線銹蝕時不能有效張拉錨固。安裝錨板前確認預應力孔道無漏漿粘結鋼絞線現(xiàn)象，如有應予排除。c、由于腹板鋼絞線較長，因此在錨板錐孔中涂少量潤滑劑，以利夾片跟進、退錨和錨固，防止斷絲。d、安裝錨具時，錨板與錨墊板止口對正；夾片安裝后應平齊，可用專用工具輕敲，但不得重敲把夾片損壞。張拉施工時根據工作錨的規(guī)格使用配套相應的工具錨e、張拉時做到孔道、錨板與千斤頂三對中，減少孔道摩阻損失；操作千斤頂和測量伸長值的人員，應站在千斤頂的側面，油泵開動過程中，不得擅自離開崗位，如需離開，必須把油閥門全部松開或切斷電源。f、從施加預應力至錨固后封端間，除非采取有效的屏蔽措施，操作人員不得在錨具正前方活動，不得重力敲打鋼絞線或錨具；切除多余鋼絞線時，禁止用電焊切割，為保證錨具不受切割熱影響，用砂輪切割。⑤、壓漿張拉后應盡早壓漿，水泥漿為M40。按設計要求選定灰漿配合比及膨脹劑摻量，泌水率滿足規(guī)范要求。水泥漿稠度根據孔道長度調整配合比，使其水泥流動度控制在17～22cm。壓漿前先將錨頭夾片縫隙用水泥砂漿堵住，再使用壓漿機壓水泥漿，壓漿最大壓力0.6Mpa，排氣孔冒出濃漿后用木楔塊封堵，壓漿另一端出濃漿后用截門封閉保壓至0.5Mpa，保持2分鐘，關掉截門，壓漿4-5小時后，拆除截門清洗后重復使用；每一孔道壓漿均一次完成，并根據規(guī)范要求制作用于鑒定水泥漿強度的試件。⑥、封錨a、孔道壓漿后應立即將梁端水泥漿沖洗干凈，同時清除支承墊板、錨具及端面混凝土的污垢，并將端面混凝土鑿毛。封端混凝土的澆筑程序如下。設置端部鋼筋網。為固定鋼筋網的位置，將部分箍筋點焊在支承墊板上。b、妥善固定封端模板，以免模板走動。立模后校核梁體全長。c、封端混凝土強度，符合設計規(guī)定。d、澆筑封端混凝土時，仔細操作并認真插搗，使錨具處的混凝土密實。e、封端混凝土澆筑后，靜置1h～2h，帶模澆水養(yǎng)護。脫模后在常溫下養(yǎng)護時間不少于7晝夜。冬季氣溫低于5℃時不澆水。養(yǎng)護時間增長，同時采取保溫措施，以防凍害。(七)鋼筋混凝土連續(xù)箱梁施工本標段對曲線半徑R<600m及伸縮區(qū)地段,采用了3-20m鋼筋混凝土連續(xù)箱梁.個別地段采用了鋼筋混凝土非標準跨度梁調整.鋼筋混凝土連續(xù)箱梁施工除張拉施工工序外其余工序同（六）《預應力混凝土連續(xù)梁施工》.（八）橋面附屬工程施工1、橋面防水層和保護層施工防水層的施工應按《鐵路混凝土橋梁橋面TQF-Ⅰ型防水層技術條件》（TB/2965-99）辦理。（1）防水層的基層必須平整，無凹凸不平現(xiàn)象。首先將箱梁表面的混凝土進行打錨、平整，并把鑿出的混凝土碎塊和雜物打掃干凈。（2）將水泥基滲透型結晶防水材料與水按照設計要求的配合比混合并充分攪拌均勻，用專用噴槍或半硬的尼龍刷在混凝土表面均勻地噴刷。（3）保護層采用40Mpa鋼、鋯玻璃纖維混凝土或其它適宜的纖維混凝土。施工完后對保護層進行養(yǎng)護，保護層上蓋一層塑料薄膜，待混凝土初凝，要澆水養(yǎng)護至少三天，使塑料薄膜下有充足的水對混凝土養(yǎng)生。2、伸縮縫施工（1）梁體澆筑時，預埋好伸縮縫異型鋼。并根據設計要求和施工時的外界溫度定出伸縮縫的寬度。必須保證異型鋼位置正確。（2）清除型鋼凹槽內雜物，并對異型鋼除銹以后，在異型鋼內涂一層粘接劑。（3）安裝橡膠條的過程中必須保證橡膠條的平順，不得有褶皺。3、橋梁兩側防護欄和預埋件施工（1）嚴格按照設計要求和有關的驗收規(guī)范來收規(guī)橋梁的預制件，對不符合要求的預制件禁止使用。（2）對箱梁的預埋件進行除銹，如發(fā)現(xiàn)預埋件位置有誤，可進行局部處理或及時與設計人員協(xié)商后再進行處理。（3）橋梁上所有的預制件安裝、焊接必須嚴格按照有關施工規(guī)范進行施工。（九）橋梁驗收及施工注意事項1、橋梁下部結構的允許誤差見表4-3。2、橋梁上部結構的允許誤差見表4-4。3、高架橋結構模板支立允許偏差值見表4-5。4、梁體施工跨越交通路段，施工前與交警部門聯(lián)系，設置必要的安全設施，做好施工防護及施工過渡等工程。5、一般地段應先施工預應力A型梁，后施工預應力B型梁，最后施工鋼筋混凝土連續(xù)梁。6、施工梁體，不要遺漏支座、承軌臺、電纜槽、電纜支架、接觸網立柱、伸縮縫等預埋件。橋梁下部結構的允許誤差表4-3項目允許誤差（mm）墩臺前后，左右邊緣距設計中心線尺寸±20墩臺支承墊石頂面高程0～15簡支鋼筋混凝土梁1．每片鋼筋混凝土梁一端兩支承墊石頂面高差2．每孔鋼筋混凝土梁一端兩支承墊石頂面高差3．無支座梁墊石頂面高差355橋梁上部結構的允許誤差表4-4序號項目允許誤差（mm）說明1梁長L＞16m梁長L≤16m±30±12檢查誤差最大處2梁跨度±20支座中心至中心3支座中心至梁端1p＞16mL≤16m±15±64梁高度±20-5檢查跨中及兩支座處斷面5橋面內外側＞16m偏離設計位置≤16m+20-10+10-5橋面內側不應影響梁的組拼6下翼緣寬度+20-0檢查1/4、3/4跨長處、跨中及兩支座斷面7腹板厚度+15-0檢查1/4、3/4跨長處、跨中及兩支座斷面8表面垂直度4‰梁高檢查兩支座處斷面、抽查腹板任何斷面8A梁上拱度1‰梁高跨度9端隔墻厚度+20-0檢查誤差最大處10擋渣墻厚度+20-0檢查誤差最大處11支座板平面高差21檢查支座板四角12支座板十字線扭轉偏差檢查支座板邊緣13梁體表面裂縫橋面保護層擋碴墻隔墻和封墻街道上，允許有不大于0.2mm的表面裂縫結構部位項目基礎橋臺墩柱板或梁軸線位移±20±10±10±10結構斷面尺寸±10±5±10±3垂直度%111高程±10±3±3±3預埋件位置±3±3±3預留孔洞±3±3±3相鄰模板接縫平整度2222高架橋結構模板支立允許偏差值（mm）表4-5五、施工勞動組織為保證工程的施工質量和按期完成施工任務，公司嚴格按照項目法對工程實施管理，其施工管理體系如下。項目經理技術負責施工隊長后勤主管技質生安機物生術量產全電資活管管管管維供管理理理理修應理工程質量施工工期安全生產施工管理體系圖(二)、主要管理人員及施工人員配置1、管理人員(1)、項目經理…..1人(2)、項目技術負責……………..1人(3)、施工員……..19人(4)、質檢員……..4人(5)、施工隊長…..6人(6)、安全員……..2人(7)、材料員……..3人(8)、后勤主管…..1人小計…………….37人2、基礎工程（鉆孔灌注樁機組）人員配置(4個機組)(1)、機長………4人(2)、班長………8人(3)、司鉆工……12人(4)、普工……12人(5)、鋼筋工……12人(6)、柴機發(fā)電工………………12人(7)、電工………..1人(8)、電工………