典型零件的數(shù)控加工中心課件

工藝分析和制定過程：

零件圖紙工藝分析

確定裝夾方案

確定工序方案

確定工步順序

確定進給路線

確定所用刀具

確定切削參數(shù)

填寫工藝文件

數(shù)控加工中心加工實例（單擊觀看錄像）項目五典型零件的數(shù)控加工中心加工工藝編制工藝分析和制定過程：零件圖紙工藝分析確定裝夾方案確定工典型加工中心加工零件工藝分析箱體類零件在加工中心的加工工藝如圖所示為一座盒零件圖，其立體圖見圖7—57a，零件材料為YLl2CZ，毛坯尺寸(長×寬×高)為190mm×llOmm×35mm，采用TH5660A立式加工中心加工，單件生產(chǎn)。

典型加工中心加工零件工藝分析箱體類零件在加工中心的加工工藝如零件工藝分析設(shè)計工藝：選擇加工方法確定加工順序確定裝夾方案和選擇夾具選擇刀具制定工藝步驟：確定進給路線選擇切削用量典型加工中心加工零件工藝分析加工中心的加工工藝必備知識回顧零件工藝分析設(shè)計工藝：選擇加工方法確定加工順序確定裝1．分析零件圖樣，選擇加工內(nèi)容該零件主要由平面、型腔以及孔系組成。零件尺寸較小，正面有4處大小不同的矩形槽，深度均為20mm，在右側(cè)有2個φ10，1個φ8的通孔，反面是1個176mm×94mm，深度為3mm的矩形槽。該零件形狀結(jié)構(gòu)并不復(fù)雜，尺寸精度要求也不是很高，但有多處轉(zhuǎn)接圓角，使用的刀具較多，要求保證壁厚均勻，中小批量加工零件的一致性高。典型加工中心加工零件工藝分析箱體類零件在加工中心的加工工藝

a）正面

b）反面圖7—57座盒立體圖

1．分析零件圖樣，選擇加工內(nèi)容該零件主要由平面、型腔

材料為YLl2，切削加工性較好，可以采用高速鋼刀具。該零件比較適合采用加工中心加工。主要的加工內(nèi)容有平面、四周外形、正面四個矩形槽、反面一個矩形槽以及三個通孔。該零件壁厚只有2mm，加工時除了保證形狀和尺寸要求外，主要是要控制加工中的變形，因此外形和矩形槽要采用依次分層銑削的方法，并控制每次的切削深度?？准庸げ捎勉@、鉸即可達到要求。材料為YLl2，切削加工性較好，可以采用高2．確定裝夾方案由于零件的長寬外形上有四處R2的圓角，最好一次連續(xù)銑削出來，同時為方便在正反面加工時零件的定位裝夾，并保證正反面加工內(nèi)容的位置關(guān)系，在毛坯的長度方向兩側(cè)設(shè)置30mm左右的工藝凸臺和2個φ8工藝孔，如圖所示。箱體類零件在加工中心的加工工藝典型加工中心加工零件工藝分析工藝凸臺及工藝孔

2．確定裝夾方案箱體類零件在加工中心的加工工藝典型加工中心加3.確定加工順序及進給路線.根據(jù)先面后孔的原則，安排加工順序為：銑上下表面-打工藝孔-銑反面矩形槽-鉆、鉸φ8、φ10孔-依次分層銑正面矩形槽和外形-鉗工去工藝凸臺。由于是單件生產(chǎn)，銑削正、反面矩形槽(型腔)時，可采用環(huán)形走刀路線.典型加工中心加工零件工藝分析箱體類零件在加工中心的加工工藝

b）正面加工

a）反面加工3.確定加工順序及進給路線.典型加工中心加工零件工藝分析箱體銑削上下平面時，為提高切削效率和加工精度，減少接刀刀痕，選用φ125硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位銑刀。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點，銑削矩形槽時，銑刀直徑受矩形槽拐角圓弧半徑R6限制，選擇φ10mm高速鋼立銑刀，刀尖圓弧rε半徑受矩形槽底圓弧半徑Rl限制，取rε=1mm。加工φ8、φ10孔時，先用φ7.8、φ9.8鉆頭鉆削底孔，然后用φ8、φ10鉸刀鉸孔。所選刀具及其加工表面詳見下表。典型加工中心加工零件工藝分析箱體類零件在加工中心的加工工藝4.刀具選擇銑削上下平面時，為提高切削效率和加工精度，減少接刀刀痕，選用數(shù)控加工工序卡片典型加工中心加工零件工藝分析產(chǎn)品名稱或代號×××零件名稱座盒零件圖號×××序號刀具號刀具加工表面?zhèn)渥⒁?guī)格名稱數(shù)量刀長／mm1T01φ125可轉(zhuǎn)位面銑刀1

銑上下表面

2T02φ4中心鉆1

鉆中心孔

3T03φ7.8鉆頭150鉆φ8H9孔和工藝孔底孔

4T04φ9.8鉆頭150鉆2-φ1OH9孔底孔

5T05φ8鉸刀150鉸φ8H9孔和工藝孔

6T06φ10鉸刀150鉸2-φ10H9孔

7T07φ10高速鋼立銑刀150銑削矩形槽、外形rε=lmm編制×××審核×××批準(zhǔn)×××年月日共頁第頁數(shù)控加工工序卡片典型加工中心加工零件工藝分析產(chǎn)品名稱或代號×精銑上下表面時留0.1mm銑削余量，鉸φ8、φ10兩個孔時留0.1mm鉸削余量。選擇主軸轉(zhuǎn)速與進給速度時，先查切削用量手冊，確定切削速度vc與每齒進給量fZ(或進給量f)，然后按式vc=πdn/1000、vf=nf、vf=nZfz計算主軸轉(zhuǎn)速與進給速度(計算過程從略)。注意：銑削外形時，應(yīng)使工件與工藝凸臺之間留有l(wèi)mm左右的材料連接，最后鉗工去除工藝凸臺。典型加工中心加工零件工藝分析箱體類零件在加工中心的加工工藝5．切削用量的選擇精銑上下表面時留0.1mm銑削余量，鉸φ8、φ10兩個孔時留各工步的加工內(nèi)容、所用刀具和切削用量見下表。典型加工中心加工零件工藝分析箱體類零件在加工中心的加工工藝6．填寫數(shù)控加工工序卡片各工步的加工內(nèi)容、所用刀具和切削用量見下表。典型加工中心加工數(shù)控加工工序卡片典型加工中心加工零件工藝分析單位名稱×××產(chǎn)品名稱或代號零件名稱零件圖號×××座盒×××工序號程序編號夾具名稱使用設(shè)備車間××××××螺旋壓板TH5660A數(shù)控中心工步號

工步內(nèi)容

刀具號刀具規(guī)格/mm主軸轉(zhuǎn)速/r·min-1進給速度/mm·min-1背／側(cè)吃刀量/mm備注1粗銑上表面TOlφ125200100

自動2精銑上表面T01φ12530050O.1自動3粗銑下表面T01φ125200100

自動4精銑下表面，保證尺寸25±O.2T01φ125300500.1自動5鉆工藝孔的中心孔(2個)T02φ490040

自動6鉆工藝孔底孔至φ7.8T03φ7.840060

自動7鉸工藝孔T05φ810040

自動8粗銑底面矩形槽T07φ108001000.5自動9精銑底面矩形槽T07φ101000500.2自動10底面及工藝孔定位，鉆φ8、φ10中心孔T02φ490040

自動11鉆φ8H9底孔至φ7.8T03φ7.840060

自動12鉸φ8H9孔T05φ810040

自動13鉆2-φ10H9底孔至φ9.8T04φ9.840060

自動14鉸2-φ10H9孔T06φ1010040

自動15粗銑正面矩形槽及外形(分層)T07φ108001000.5自動16精銑正面矩形槽及外形T07Φl0l000500.1自動編制×××審核×××批準(zhǔn)×××年月日共頁第頁數(shù)控加工工序卡片典型加工中心加工零件工藝分析單位名稱×××產(chǎn)支承套零件簡圖典型加工中心加工零件工藝分析支承套零件在加工中心的加工工藝支承套零件簡圖典型加工中心加工零件工藝分析支承套零件在加工中典型加工中心加工零件工藝分析

支承套的材料為45鋼，毛坯選棒料。支承套φ35H7孔對φ100f9外圓、φ60mm孔底平面對φ35H7孔、2×φ15H7孔對端面C及端面C對φ100f9外圓均有各位置精度要求。為便于在加工中心上定位和夾緊，將φ199f9外圓、80mm尺寸兩端面、78mm尺寸上平面均安排在前面工序中由普通機床完成。其余加工表面(2×φ15H7孔、φ35H7孔、φ60mm孔、2×φ11mm孔、2×φ17mm孔、2×M6-6H螺孔)確定在加工中心上一次安裝完成。支承套零件在加工中心的加工工藝1．分析圖樣并選擇加工內(nèi)容典型加工中心加工零件工藝分析典型加工中心加工零件工藝分析

因加工表面位于支承套互相垂直的兩個表面(左側(cè)面及上平面)上，需要兩工位加工才能完成，故選擇臥式加工中心。加工工步有鉆孔、擴孔、鏜孔、锪孔、鉸孔及攻螺紋等，所需刀具不超過20把。國產(chǎn)XH754型臥式加工中心可滿足上述要求。該機床工作臺尺寸為400mm×400mm，x軸行程為500mm，z軸行程為400mm，y軸行程為400mm，主軸中心線至工作臺距離為100～500mm，主軸端面至工作臺中心線距離為150～550mm，主軸錐孔為ISO40，刀庫容量30把，定位精度和重復(fù)定位精度分別為0.02mm和0.011.支承套零件在加工中心的加工工藝

2．選擇加工中心典型加工中心加工零件工藝分析因加工表面位于支典型加工中心加工零件工藝分析所有孔都是在實體上加工，為防鉆偏，均先用中心鉆鉆引正孔，然后再鉆孔。為保證φ35H7孔及2×φ15H7孔的精度，根據(jù)其尺寸，選擇鉸削作其最終加工方法。對φ60的孔，根據(jù)孔徑精度，孔深尺寸和孔底平面要求，用銑削方法同時完成孔壁和孔底平面的加工。各加工表面選擇的加工方案如下：φ35H7孔：鉆中心孔-鉆孔-粗鏜-半精鏜-鉸孔；φ15H7孔：鉆中心孔-鉆孔-擴孔-鉸孔；φ60孔：粗銑-精銑；φ11孔：鉆中心孔-鉆孔；φ17孔：锪孔(在φ11底孔上)；M6-6H螺孔：鉆中心孔-鉆底孔-孔端倒角-攻螺紋。支承套零件在加工中心的加工工藝3．選擇加工方法

典型加工中心加工零件工藝分析所有孔都是在實體上加工，為防鉆偏典型加工中心加工零件工藝分析為減少變換工位的輔助時間和工作臺分度誤差的影響，各個工位上的加工表面在工作臺一次分度下按先粗后精的原則加工完畢。具體的加工順序是：第一工位(B0°)：鉆φ35H7、2×φ11中心孔-鉆φ35H7孔-鉆2×φll孔-锪2×φl7孔一粗鏜φ35H7孔-粗銑、精銑φ60×12孔-半精鏜φ35H7孔-鉆2×M6-6H螺紋中心孔-鉆2×M6-6H螺紋底孔-2×M6-6H螺紋孔端倒角-攻2×M6-6H螺紋-鉸φ35H7孔；第二工位(B90°)：鉆2×φ15H7中心孔-鉆2×φ15H7孔-擴2×φ15H7孔-鉸2×φ15H7孔。詳見表7—12數(shù)控加工工序卡片。支承套零件在加工中心的加工工藝4.確定加工順序典型加工中心加工零件工藝分析為減少變換工位的輔助時間和工典型加工中心加工零件工藝分析

φ35H7孔、φ60孔、2×φ11孔及2×φ17孔的設(shè)計基淮均為φ100f9外圓中心線。遵循基準(zhǔn)重合原則，選擇φ100f9外圓中心線為主要定位基準(zhǔn)。因φ100外圓不是整圓，故用V形塊作定位元件。在支承套長度方向，若選右端面定位，則難以保證φ17孔深尺寸11(因工序尺寸80-11無公差)，故選擇左端面定位。所用夾具為專用夾具，工件的裝夾簡圖如圖所示。在裝夾時應(yīng)使工件上平面在夾具中保持垂直，以消除轉(zhuǎn)動自由度。支承套零件在加工中心的加工工藝5.確定裝夾方案和選擇夾具1-定位元件2-夾緊機構(gòu)3-工件4-夾具體

典型加工中心加工零件工藝分析φ35H7孔、φ6產(chǎn)品名稱或代號

零件名稱支承套零件圖號

程序編號

工步號刀具號刀具名稱刀柄型號刀具補償量mm備注

直徑mm長度mm1T01中心鉆φ3JT40-Z6-45φ3280

2T13錐柄麻花鉆φ31JT40-M3-75φ31330

3T02錐柄麻花鉆φ11JT40-M1-35φ11330

4T03錐柄埋頭鉆φ17×llJT40-M2-50φ17300

5T04粗鏜刀φ34JT40-TQC30-165φ34320

6T05硬質(zhì)合金立銑刀φ32JT40-MW4-85φ32T300

7T05

8T06鏜刀φ34.85JT40-TZC30-165φ34.85320

9T0l

10T07直柄麻花鉆φ5JT40-Z6-45φ5300

11T02

12T08機用絲錐M6JT40-G1JT3M6280

13T09套式鉸刀φ35AH7JT40-K19-140φ35AH7330

14T01

15T10錐柄麻花鉆φ14JT40-M1-35φ14320

16T11擴孔鉆φ14.85JT40-M2-50φ14.85320

17T12鉸刀φ15AH7JT40-M2-50φ15AH7320

編制

審核

批準(zhǔn)

共1頁第1頁

產(chǎn)品名稱或代號零(工廠)數(shù)控加工工序卡片產(chǎn)品名稱成代號零件名稱材料零件圖號

支承套45鋼

工序號程序編號夾具名稱夾具編號使用設(shè)備車間

專用夾具

XH754

工步號工步內(nèi)容加工面刀具號刀具規(guī)格mm主軸轉(zhuǎn)速r·mm-1進給速度mm·min1背吃刀置mm備注

B0°

1鉆φ35H7孔、2×φ17×11孔中心孔

T01φ3120040

2鉆φ35H7孔至φ31

T13φ3115030

3鉆φ11孔

T02φ1150070

4锪2×φ17孔

T03φ1715015

5粗鏜φ35H7孔至φ34

T04φ3440030

6粗銑φ60×12至φ59×ll.5

T05φ32T50070

7精銑φ60×12

T05φ32T60045

8半精鏜φ35H7至φ34.85

T06φ34.8545035

9鉆2×M6-6H螺紋中心孔

T01

120040

10鉆2×M6-6H底孔至φ5

T07φ565035

112×M6-6H孔端倒角

T02

50020

12攻2×M6-6H螺紋

T08M6100100

13鉸φ35H7孔

T09φ35AH710050

B90°

14鉆2×φ15H7孔至中心孔

T01

120040

15鉆2×φ15H7孔至φ14

T10φ1445060

16擴2×φ15H7孔至φ14.85

T11φ14.8520040

17鉸2×φ15H7孔

T12φ15AH710060

編制

審核

批準(zhǔn)

共1頁第1頁(工廠)數(shù)控加工工序卡片產(chǎn)品名稱成代號零件名稱材料零工藝分析和制定過程：

零件圖紙工藝分析

確定裝夾方案

確定工序方案

確定工步順序

確定進給路線

確定所用刀具

確定切削參數(shù)

填寫工藝文件

數(shù)控加工中心加工實例（單擊觀看錄像）項目五典型零件的數(shù)控加工中心加工工藝編制工藝分析和制定過程：零件圖紙工藝分析確定裝夾方案確定工典型加工中心加工零件工藝分析箱體類零件在加工中心的加工工藝如圖所示為一座盒零件圖，其立體圖見圖7—57a，零件材料為YLl2CZ，毛坯尺寸(長×寬×高)為190mm×llOmm×35mm，采用TH5660A立式加工中心加工，單件生產(chǎn)。

典型加工中心加工零件工藝分析箱體類零件在加工中心的加工工藝如零件工藝分析設(shè)計工藝：選擇加工方法確定加工順序確定裝夾方案和選擇夾具選擇刀具制定工藝步驟：確定進給路線選擇切削用量典型加工中心加工零件工藝分析加工中心的加工工藝必備知識回顧零件工藝分析設(shè)計工藝：選擇加工方法確定加工順序確定裝1．分析零件圖樣，選擇加工內(nèi)容該零件主要由平面、型腔以及孔系組成。零件尺寸較小，正面有4處大小不同的矩形槽，深度均為20mm，在右側(cè)有2個φ10，1個φ8的通孔，反面是1個176mm×94mm，深度為3mm的矩形槽。該零件形狀結(jié)構(gòu)并不復(fù)雜，尺寸精度要求也不是很高，但有多處轉(zhuǎn)接圓角，使用的刀具較多，要求保證壁厚均勻，中小批量加工零件的一致性高。典型加工中心加工零件工藝分析箱體類零件在加工中心的加工工藝

a）正面

b）反面圖7—57座盒立體圖

1．分析零件圖樣，選擇加工內(nèi)容該零件主要由平面、型腔

材料為YLl2，切削加工性較好，可以采用高速鋼刀具。該零件比較適合采用加工中心加工。主要的加工內(nèi)容有平面、四周外形、正面四個矩形槽、反面一個矩形槽以及三個通孔。該零件壁厚只有2mm，加工時除了保證形狀和尺寸要求外，主要是要控制加工中的變形，因此外形和矩形槽要采用依次分層銑削的方法，并控制每次的切削深度?？准庸げ捎勉@、鉸即可達到要求。材料為YLl2，切削加工性較好，可以采用高2．確定裝夾方案由于零件的長寬外形上有四處R2的圓角，最好一次連續(xù)銑削出來，同時為方便在正反面加工時零件的定位裝夾，并保證正反面加工內(nèi)容的位置關(guān)系，在毛坯的長度方向兩側(cè)設(shè)置30mm左右的工藝凸臺和2個φ8工藝孔，如圖所示。箱體類零件在加工中心的加工工藝典型加工中心加工零件工藝分析工藝凸臺及工藝孔

2．確定裝夾方案箱體類零件在加工中心的加工工藝典型加工中心加3.確定加工順序及進給路線.根據(jù)先面后孔的原則，安排加工順序為：銑上下表面-打工藝孔-銑反面矩形槽-鉆、鉸φ8、φ10孔-依次分層銑正面矩形槽和外形-鉗工去工藝凸臺。由于是單件生產(chǎn)，銑削正、反面矩形槽(型腔)時，可采用環(huán)形走刀路線.典型加工中心加工零件工藝分析箱體類零件在加工中心的加工工藝

b）正面加工

a）反面加工3.確定加工順序及進給路線.典型加工中心加工零件工藝分析箱體銑削上下平面時，為提高切削效率和加工精度，減少接刀刀痕，選用φ125硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位銑刀。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點，銑削矩形槽時，銑刀直徑受矩形槽拐角圓弧半徑R6限制，選擇φ10mm高速鋼立銑刀，刀尖圓弧rε半徑受矩形槽底圓弧半徑Rl限制，取rε=1mm。加工φ8、φ10孔時，先用φ7.8、φ9.8鉆頭鉆削底孔，然后用φ8、φ10鉸刀鉸孔。所選刀具及其加工表面詳見下表。典型加工中心加工零件工藝分析箱體類零件在加工中心的加工工藝4.刀具選擇銑削上下平面時，為提高切削效率和加工精度，減少接刀刀痕，選用數(shù)控加工工序卡片典型加工中心加工零件工藝分析產(chǎn)品名稱或代號×××零件名稱座盒零件圖號×××序號刀具號刀具加工表面?zhèn)渥⒁?guī)格名稱數(shù)量刀長／mm1T01φ125可轉(zhuǎn)位面銑刀1

銑上下表面

2T02φ4中心鉆1

鉆中心孔

3T03φ7.8鉆頭150鉆φ8H9孔和工藝孔底孔

4T04φ9.8鉆頭150鉆2-φ1OH9孔底孔

5T05φ8鉸刀150鉸φ8H9孔和工藝孔

6T06φ10鉸刀150鉸2-φ10H9孔

7T07φ10高速鋼立銑刀150銑削矩形槽、外形rε=lmm編制×××審核×××批準(zhǔn)×××年月日共頁第頁數(shù)控加工工序卡片典型加工中心加工零件工藝分析產(chǎn)品名稱或代號×精銑上下表面時留0.1mm銑削余量，鉸φ8、φ10兩個孔時留0.1mm鉸削余量。選擇主軸轉(zhuǎn)速與進給速度時，先查切削用量手冊，確定切削速度vc與每齒進給量fZ(或進給量f)，然后按式vc=πdn/1000、vf=nf、vf=nZfz計算主軸轉(zhuǎn)速與進給速度(計算過程從略)。注意：銑削外形時，應(yīng)使工件與工藝凸臺之間留有l(wèi)mm左右的材料連接，最后鉗工去除工藝凸臺。典型加工中心加工零件工藝分析箱體類零件在加工中心的加工工藝5．切削用量的選擇精銑上下表面時留0.1mm銑削余量，鉸φ8、φ10兩個孔時留各工步的加工內(nèi)容、所用刀具和切削用量見下表。典型加工中心加工零件工藝分析箱體類零件在加工中心的加工工藝6．填寫數(shù)控加工工序卡片各工步的加工內(nèi)容、所用刀具和切削用量見下表。典型加工中心加工數(shù)控加工工序卡片典型加工中心加工零件工藝分析單位名稱×××產(chǎn)品名稱或代號零件名稱零件圖號×××座盒×××工序號程序編號夾具名稱使用設(shè)備車間××××××螺旋壓板TH5660A數(shù)控中心工步號

工步內(nèi)容

刀具號刀具規(guī)格/mm主軸轉(zhuǎn)速/r·min-1進給速度/mm·min-1背／側(cè)吃刀量/mm備注1粗銑上表面TOlφ125200100

自動2精銑上表面T01φ12530050O.1自動3粗銑下表面T01φ125200100

自動4精銑下表面，保證尺寸25±O.2T01φ125300500.1自動5鉆工藝孔的中心孔(2個)T02φ490040

自動6鉆工藝孔底孔至φ7.8T03φ7.840060

自動7鉸工藝孔T05φ810040

自動8粗銑底面矩形槽T07φ108001000.5自動9精銑底面矩形槽T07φ101000500.2自動10底面及工藝孔定位，鉆φ8、φ10中心孔T02φ490040

自動11鉆φ8H9底孔至φ7.8T03φ7.840060

自動12鉸φ8H9孔T05φ810040

自動13鉆2-φ10H9底孔至φ9.8T04φ9.840060

自動14鉸2-φ10H9孔T06φ1010040

自動15粗銑正面矩形槽及外形(分層)T07φ108001000.5自動16精銑正面矩形槽及外形T07Φl0l000500.1自動編制×××審核×××批準(zhǔn)×××年月日共頁第頁數(shù)控加工工序卡片典型加工中心加工零件工藝分析單位名稱×××產(chǎn)支承套零件簡圖典型加工中心加工零件工藝分析支承套零件在加工中心的加工工藝支承套零件簡圖典型加工中心加工零件工藝分析支承套零件在加工中典型加工中心加工零件工藝分析

支承套的材料為45鋼，毛坯選棒料。支承套φ35H7孔對φ100f9外圓、φ60mm孔底平面對φ35H7孔、2×φ15H7孔對端面C及端面C對φ100f9外圓均有各位置精度要求。為便于在加工中心上定位和夾緊，將φ199f9外圓、80mm尺寸兩端面、78mm尺寸上平面均安排在前面工序中由普通機床完成。其余加工表面(2×φ15H7孔、φ35H7孔、φ60mm孔、2×φ11mm孔、2×φ17mm孔、2×M6-6H螺孔)確定在加工中心上一次安裝完成。支承套零件在加工中心的加工工藝1．分析圖樣并選擇加工內(nèi)容典型加工中心加工零件工藝分析典型加工中心加工零件工藝分析

因加工表面位于支承套互相垂直的兩個表面(左側(cè)面及上平面)上，需要兩工位加工才能完成，故選擇臥式加工中心。加工工步有鉆孔、擴孔、鏜孔、锪孔、鉸孔及攻螺紋等，所需刀具不超過20把。國產(chǎn)XH754型臥式加工中心可滿足上述要求。該機床工作臺尺寸為400mm×400mm，x軸行程為500mm，z軸行程為400mm，y軸行程為400mm，主軸中心線至工作臺距離為100～500mm，主軸端面至工作臺中心線距離為150～550mm，主軸錐孔為ISO40，刀庫容量30把，定位精度和重復(fù)定位精度分別為0.02mm和0.011.支承套零件在加工中心的加工工藝

2．選擇加工中心典型加工中心加工零件工藝分析因加工表面位于支典型加工中心加工零件工藝分析所有孔都是在實體上加工，為防鉆偏，均先用中心鉆鉆引正孔，然后再鉆孔。為保證φ35H7孔及2×φ15H7孔的精度，根據(jù)其尺寸，選擇鉸削作其最終加工方法。對φ60的孔，根據(jù)孔徑精度，孔深尺寸和孔底平面要求，用銑削方法同時完成孔壁和孔底平面的加工。各加工表面選擇的加工方案如下：φ35H7孔：鉆中心孔-鉆孔-粗鏜-半精鏜-鉸孔；φ15H7孔：鉆中心孔-鉆孔-擴孔-鉸孔；φ60孔：粗銑-精銑；φ11孔：鉆中心孔-鉆孔；φ17孔：锪孔(在φ11底孔上)；M6-6H螺孔：鉆中心孔-鉆底孔-孔端倒角-攻螺紋。支承套零件在加工中心的加工工藝3．選擇加工方法

典型加工中心加工零件工藝分析所有孔都是在實體上加工，為防鉆偏典型加工中心加工零件工藝分析為減少變換工位的輔助時間和工作臺分度誤差的影響，各個工位上的加工表面在工作臺一次分度下按先粗后精的原則加工完畢。具體的加工順序是：第一工位(B0°)：鉆φ35H7、2×φ11中心孔-鉆φ35H7孔-鉆2×φll孔-锪2×φl7孔一粗鏜φ35H7孔-粗銑、精銑φ60×12孔-半精鏜φ35H7孔-鉆2×M6-6H螺紋中心孔-鉆2×M6-6H螺紋底孔-2×M6-6H螺紋孔端倒角-攻2×M6-6H螺紋-鉸φ35H7孔；第二工位(B90°)：鉆2×φ15H7中心孔-鉆2×φ15H7孔-擴2×φ15H7孔-鉸2×φ15H7孔。詳見表7—12數(shù)控加工工序卡片。支承套零件在加工中心的加工工藝4.確定加工順序典型加工中心加工零件工藝分析為減少變換工位的輔助時間和工典型加工中心加工零件工藝分析

φ35H7孔、φ60孔、2×φ11孔及2×φ17孔的設(shè)計基淮均為φ100f9外圓中心線。遵循基準(zhǔn)重合原則，選擇φ100f9外圓中心線為主要定位基準(zhǔn)。因φ100外圓不是整圓，故用V形塊作定位元件。在支承套長度方向，若選右端面定位，則難以保證φ17孔深尺寸11(因工序尺寸80-11無公差)，故選擇左端面定位。所用夾具為專用夾具，工件的裝夾簡圖如圖所示。在裝夾時應(yīng)使工件上平面在夾具中保持垂直，以消除轉(zhuǎn)動自由度。支承套零件在加工中心的加工工藝5.確定裝夾方案和選擇夾具1-定位元件2-夾緊機構(gòu)3-工件4-夾具體

典型加工中心加工零件工藝分析φ35H7孔、φ6產(chǎn)品名稱或代號

零件名稱支承套零件圖號

程序編號

工步號刀具號刀具名稱刀柄型號刀具補償量mm備注

直徑mm長度mm1T01中心鉆φ3JT40-Z6-45φ3280

2T13錐柄麻花鉆φ31JT40-M3-75φ31330

3T02錐柄麻花鉆φ11JT40-M1-35φ11330

4T03錐柄埋頭鉆φ17×llJT40-M2-50φ17300

5T04粗鏜刀φ34JT40-TQC30-165φ34320

6T05硬質(zhì)合金立銑刀φ32JT40-MW4-85φ32T300

7T05

8T06鏜刀φ34.85JT40-TZC30-165φ34.85320

9T0l

10T07直柄麻花鉆φ5JT40-Z6-45φ5300

11T02

12T08機用絲錐M6JT40-G1JT3M6280

13T09套式鉸刀φ35AH