Fmea潛在失效模式及后果參考手冊

一、何謂FMEA潛在失效模式及后果分析參考手冊1二、概

要

概述本手冊介紹了潛在失效模式及后果分析（FMEA）的概念，給出了運用FMEA技術的通用指南。FMEA技術的通用指南。FMEA可以描述為一組系統(tǒng)化的活動，其目的是：1）發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品/過程中潛在的失效及其后果；2）找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施；3）將上述過程文件化。它是對設計過程的完善，以明確什么樣的設計才能滿足顧客的需要。2歷史雖然工程技術人員早已在其設計和制造過程中應用了類似FMEA形式的分析方法，但第一次正式地應用FMEA技術則是六十年代中期航天工業(yè)的一項革新。手冊格式為便于使用，本參考手冊將FMEA的編制說明分為兩個不同的部分，即設計FMEA和過程FMEA。在同一手冊中介紹兩種FMEA，有助于對用于制定不同類型FMEA的技術進行比較，以便更清楚地說明它們的正確應用及其相互關系。3FMEA的實施由于盡可能持續(xù)改進產(chǎn)品質(zhì)量應是一個企業(yè)的承諾，所以將FMEA作為專門的技術應用以識別并幫助消除潛在隱患一直是非常重要的。對車輛回收的研究結果表明，全面實施FMEA能夠避免許多回收事件的發(fā)生。雖然在FMEA的編制工作中，每項職責都必須明確到個人，但是要完成FMEA還得依靠小組努力。小組應由知識豐富的人員組成，如設計、制造、裝配、服務、質(zhì)量及可靠性等方面有豐富經(jīng)驗的工程技術人員。4時間性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前行為”，而不是“事后練習”。為達到最佳效益，F(xiàn)MEA必須在設計或過程失效模式被無意地納入設計產(chǎn)品之前進行。事先花時間很好地進行綜合的FMEA分析，能夠容易、低成本地對產(chǎn)品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機會。適當?shù)丶右詰?，F(xiàn)MEA是一個相互作用的過程，永無止境。5設計潛在失效模式及后果分析

（設計FMEA）簡介設計FMEA主要是由“負責設計的工程師/小組”采用的一種分析技術，用來保證在可能的范圍內(nèi)已充分地考慮到并指明各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理。應評估最終的產(chǎn)品以及每個與之相關的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。FMEA以其最嚴密的形式總結了設計一個零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)時，一個工程師和設計組的設計思想（包括根據(jù)以往的經(jīng)驗和教訓對可能出現(xiàn)問題的項目的分析）。這種系統(tǒng)化的方法體現(xiàn)了一個工程師在任何設計過程中正常經(jīng)歷的思維過程，并使之規(guī)范化、文件化。6設計FMEA能夠通過以下幾方面支持設計過程，降低失效風險：w

有助于對設計要求和設計方案進行客觀評價；w

有助于對制造和裝配要求的最初設計；w

提高在設計/開發(fā)過程中考慮潛在失效模式及其對系統(tǒng)和車輛運行影響的可能性；w

為全面、有效的設計試驗和開發(fā)項目的策劃提供更多的信息；w

根據(jù)潛在失效模式對“顧客”的影響，對其進行排序列表，進而建立一套改進設計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)；w

為推薦和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式；w

為將來分析研究現(xiàn)場情況、評價設計的更改及開發(fā)更先進的設計提供參考。7顧客的定義設計FMEA中“顧客”的定義，不僅僅是指“最終使用者”，還包括負責車型設計或更高一級裝配過程設計的工程師/小組，以有在生產(chǎn)過程中負責制造、裝配和售后服務的工程師。FMEA的全面實施要求對所有新的部件、更改的部件以及應用或環(huán)境有變化的沿用零件進行設計FMEA。FMEA始于負責設計工作的工程師，但對有專有權的設計來說，可能始于其供方。8小組努力在最初的設計FMEA過程中，希望負責設計的工程師能夠直接地、主動地聯(lián)系所有有關部門的代表。這些部門應包括，但不限于：裝配、制造、材料、質(zhì)量、服務和供方，以及負責下一總成的設計部門。FMEA可成為促進有關部門間充分交換意見的催化劑，從而提高整個集體的工作水平。此外，任何（內(nèi)部或外部的）供方設計項目應向負責設計的工程師進行咨詢。設計FMEA是一份動態(tài)文件，應在一個設計概念最終形成之時或之前開始，而且，在產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當設計有變化或得到其它信息時，應及時、不斷地修改，并最終在產(chǎn)品加工圖樣完成之前全部結束。9考慮到制造/裝配的要求是相互聯(lián)系的，設計FMEA在體現(xiàn)設計意圖的同時，還應保證制造或裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設計意圖。對于制造或裝配過程中可能發(fā)生的潛在失效模式和/或其起因/機理，當過程FMEA包括了它們的識別、影響和控制時，則不需包含，但也可包含在設計FMEA中。設計FMEA不是靠過程控制來克服設計中潛在的缺陷，但的確要考慮制造/裝配過程中技術的/體力的限制。例如：w

必要的拔模斜度；w

表面處理的限制；w

裝配空間/工具可接近性；w

鋼材硬度的限制；w

過程能力/性能。10設計FMEA的開發(fā)發(fā)負責設設計的的工程程師擁擁有許許多用用于設設計FMEA準備工工作的的文件件。設設計FMEA應從列列出設設計希希望做做什么么及不不希望望做什什么開開始，，即設設計意意圖。。應將將通過過質(zhì)量量功能能展開開（QFD）、車車輛要要求文文件、、已知知的產(chǎn)產(chǎn)品要要求和和/或制造造/裝配要要求等等確定定的顧顧客需需求綜綜合起起來。。期望望特性性的定定義越越明確確，就就越容容易識識別潛潛在的的失效效模式式，采采取糾糾正措措施。。設計FMEA應從所所要分分析的的系統(tǒng)統(tǒng)、子子系統(tǒng)統(tǒng)或零零部件件的框框圖開開始，，附錄錄A給出了了一個個框圖圖的示示例。。這個個方框框圖也也可指指示出出信息息、能能量、、力、、流體體等的的流程程。其其目的的在于于明確確對于于框圖圖的（（輸入入），，框圖圖中完完成的的過程程（功功能）），以以及來來自框框圖的的（輸輸出））。11框圖圖說說明明了了分分析析中中包包括括的的各各項項目目之之間間的的主主要要關關系系，，并并建建立立了了分分析析的的邏邏輯輯順順序序。。用用于于FMEA準備備工工作作中中的的這這種種框框圖圖的的復復制制件件應應伴伴隨隨FMEA過程程。。為了了便便于于將將潛潛在在的的失失效效及及其其后后果果的的分分析析形形成成文文件件，，已已設設計計出出專專用用表表格格，，見見附附錄錄F。下面面介介紹紹這這種種表表格格的的具具體體應應用用，，所所述述各各項項的的序序號號都都相相應應標標在在表表上上對對應應的的欄欄目目內(nèi)內(nèi)。。完完成成的的設設計計FMEA表格格的的示示例例見見附附錄錄B以及及本本部部分分中中所所見見的的表表格格。。121））FMEA編號號填入入FMEA文件件編編號號，，便便查查詢詢。。2））系統(tǒng)統(tǒng)、、子子系系統(tǒng)統(tǒng)或或零零部部件件的的名名稱稱及及編編號號注明明適適當當?shù)牡姆址治鑫黾壖墑e別并并填填入入所所分分析析系系統(tǒng)統(tǒng)、、子子系系統(tǒng)統(tǒng)或或零零部部件件的的名名稱稱、、編編號號。。3））設計計責責任任填入入整整車車廠廠（（OEM）、、部部門門和和小小組組。。如如果果知知道道，，還還應應包包括括供供方方的的名名稱稱。。4））編制制者者填入入負負責責FMEA準備備工工作作的的工工程程師師的的姓姓名名、、電電話話和和所所在在公公司司的的名名稱稱。。5））車型型年年/車輛輛類類型型填入入將將使使用用和和/或正正被被分分析析的的設設計計所所影影響響的的預預期期的的車車型型年年及及車車輛輛類類型型（（如如果果已已知知的的話話））136））關鍵鍵日日期期填入入FMEA初次次預預定定完完成成的的日日期期，，該該日日期期不不應應超超過過計計劃劃的的生生產(chǎn)產(chǎn)設設計計發(fā)發(fā)布布的的日日期期。。7））FMEA日期期填入入編編制制FMEA原始始稿稿的的日日期期及及最最新新修修訂訂的的日日期期。。8））核心心小小組組列出出被被授授權權確確定定和和/或執(zhí)執(zhí)行行任任務務的的責責任任部部門門和和個個人人姓姓名名（（建建議議所所有有參參加加人人員員的的姓姓名名、、部部門門、、電電話話、、地地址址等等都都應應記記錄錄在在一一張張分分發(fā)發(fā)表表上上））。。9））項目目/功能能填入入被被分分析析項項目目的的名名稱稱和和編編號號。。利利用用工工程程圖圖紙紙上上標標明明的的名名稱稱并并指指明明設設計計水水平平。。在在最最初初發(fā)發(fā)布布之之前前，，應應使使用用試試驗驗性性編編號號。。1410）潛在失失效模式式所謂潛在在失效模模式是指指系統(tǒng)、、子系統(tǒng)統(tǒng)或零部部件有可可能未達達到設計計意圖的的形式。。它可能能是更高高一級子子系統(tǒng)、、系統(tǒng)的的潛在失失效模式式的起因因，也可可能是它它低一級級的零部部件潛在在失效模模式的后后果。對一個特特定項目目及其功功能，列列出每一一個潛在在失效模模式。前前提是這這種失效效可能發(fā)發(fā)生，但但不是一一定發(fā)生生。建議議將以往往TGW（運行情情況不良良）的研研究、問問題報告告以及小小組的““頭腦風風暴”的的評審作作為出發(fā)發(fā)點。15只可能在在特定的的運行環(huán)環(huán)境條件件下（如如熱、冷冷、干燥燥、灰塵塵等）以以及特定定的使用用條件下下（如超超過平均均里程、、不平的的路段、、僅在城城市行駛駛等）發(fā)發(fā)生的潛潛在失效效模式也也應當考考慮。典型的失失效模式式可以是是但不限限于下列列情況：：裂紋、、變形、、松動、、泄漏、、粘結、、短路（（電器））、氧化化、斷裂裂等。注：應用用規(guī)范化化、專業(yè)業(yè)性的術術語來描描述潛在在失效模模式，而而不同于于顧客所所見的現(xiàn)現(xiàn)象。1611）潛在失失效后果果潛在失效效的后果果，就是是失效模模式對系系統(tǒng)功能能的影響響，就如如顧客感感受的一一樣。要根據(jù)顧顧客可能能發(fā)現(xiàn)或或經(jīng)歷的的情況為為描述失失效的后后果，要要記住顧顧客可能能是內(nèi)部部的顧客客，也可可能是外外部最終終的顧客客。要清清楚地說說明該功功能是否否會影響響到安全全性或與與法規(guī)不不符。失失效的后后果必須須依據(jù)所所分析的的具體系系統(tǒng)、子子系統(tǒng)或或零部件件來說明明。還應應記住不不同級別別系統(tǒng)、、子系統(tǒng)統(tǒng)和零件件之間還還存在著著系統(tǒng)層層次上的的關系。。比如，，一個零零件的斷斷裂可能能引起總總成的振振動，從從而導致致系統(tǒng)運運行的中中斷。這這種系統(tǒng)統(tǒng)運行的的中斷會會引起性性能下降降，最終終導致顧顧客的不不滿。因因此就需需要小組組的努力力盡可能能預見失失效的后后果。典型的失失效后果果可能是是但不限限于：噪噪聲、工工作不正正常、不不良外觀觀、不穩(wěn)穩(wěn)定、運運行中斷斷、粗糙糙、不起起作用、、異味、、工作減減弱等。。1712）嚴重度度（S）嚴重度是是潛在失失效模式式發(fā)生時時對下序序零件、、子系統(tǒng)統(tǒng)、系統(tǒng)統(tǒng)或顧客客影響后后果的嚴嚴重程度度（列于于前一欄欄中）的的評價指指標。嚴嚴重度僅僅適用于于后果。。要減少少失效的的嚴重度度級別數(shù)數(shù)值，只只能通過過修改設設計來實實現(xiàn)，嚴嚴重度的的評估分分為1到10級。推薦的評評價準則則（小組對對評定準準則和分分級規(guī)則則應意見見一致，，即使因因為個別別產(chǎn)品分分析對準準則作了了修改也也應一致致。）1813）級級別本欄目可可用于對對零件、、子系統(tǒng)統(tǒng)或系統(tǒng)統(tǒng)的產(chǎn)品品特性分分析（如如關鍵、、主要、、重要、、重點等等），它它們可能能需要附附加的過過程控制制。任何需要要特殊過過程控制制的項目目應用適適當?shù)淖肿帜富蚍栐谠O設計FMEA表表格中的的“級別別”欄中中注明，，并應在在“建議議措施””欄中記記錄。1914）潛在失效的的起因/機理后果評定準則：后果的嚴重度嚴重度無警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預兆的情況下影響到行車安全和/或不符合政府的法規(guī)10有警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預兆的前提下發(fā)生的，并影響到行車安全和/或不符合政府的法規(guī)9很高車輛（或系統(tǒng)）不能運行，喪失基本功能8高車輛（或系統(tǒng)）能運行，但性能下降，顧客不滿意7中等車輛（或系統(tǒng)）能運行，但舒適性或方便性項目不能工作，顧客感覺不舒服6低車輛（或系統(tǒng)）能運行，但舒適性或方便性項目性能下降，顧客感覺有些不舒服5很低配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，大多數(shù)顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷4輕微配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，但一半顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷3很輕微配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，但很少有顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷2無無影響120所謂潛在失效效起因是指一一個設計薄弱弱部分的跡象象，其作用結結果就是失效效模式。在盡盡可能廣的范范圍內(nèi)，列出出每個失效模模式的所有可可以想到的失失效起因和/或機理。應盡盡可能簡明扼扼要、完整地地將起因/機理列出來，，使得對相應應的起因能采采取適當?shù)募m糾正措施。典型的失效起起因可包括但但不限于下列列情況：規(guī)定定的材料不正正確、設計壽壽命估計不足足、應力過大大、潤滑不足足、維修保養(yǎng)養(yǎng)說明不當、、環(huán)境保護不不夠、計算錯錯誤。典型的的失效機理可可包括但不限限于：屈服、、疲勞、材料料不穩(wěn)定性、、蠕變、磨損損和腐蝕。2115）頻度（O）頻度是指某一一特定失效起起因/機理（已列于于前欄目中））出現(xiàn)的可能能性。描述頻頻度級別數(shù)重重在其含義而而不是具體的的數(shù)值。通過過設計更改來來消除或控制制一個或更多多的失效起因因/機理是降低頻頻度數(shù)的唯一一途徑。潛在失效起因因/機理出現(xiàn)頻度度的評估分為為1到100級，在確定這這個估計值時時，需要考慮慮下列問題：：22w類似零部件或或子系統(tǒng)的維維修檔案及維維修服務經(jīng)驗如何？w是否為沿用以以前使用的零零部件或子系系統(tǒng)，還是與其相似？？w相對先前水平平的零部件或或子系統(tǒng)所作作的變化有多顯著？w是否與原有水水平的零部件件有根本不同同？w是否是全新的的零部件？w零部件的用途途有無變化？？w有哪些環(huán)境改改變？w針對該用途,是否作了工程程分析來估計計其預期的可比較的頻頻度數(shù)？23應運用一致的的頻度分級規(guī)規(guī)則，以保證證連續(xù)性。所所謂的“設計計壽命的可能能失效”是根根據(jù)零部件、、子系統(tǒng)或系系統(tǒng)在設計的的壽命過程中中預計發(fā)生的的失效數(shù)確定定的。頻度數(shù)數(shù)的取值與失失效率范圍有有關，但并不不反應實際出出現(xiàn)的可能性性。推薦的評價準準則（小組對評定定準則和分級級規(guī)則應意見見一致，即使使因為個別產(chǎn)產(chǎn)品分析對準準則作了修改改也應一致））24失效發(fā)生可能性可能的失效率頻度很高：失效幾乎是不可避免的≥1/2101/39高：反復發(fā)生的失效1/881/207中等：偶爾發(fā)生的失效1/8061/4005低：相對很少發(fā)生的失效1/200041/150003極低：失效不太可能發(fā)生1/1500002≤1/150000012516）現(xiàn)行設計控控制列出預防措施施，設計確認認/驗證（DV）或其它活動動，這些活動動將保證該設設計對于所考考慮的失效模模式和/或機理來說是是充分的?，F(xiàn)現(xiàn)行的控制方方法指的是那那些已經(jīng)用于于或正在用于于相同或相似似設計中的那那些方法（比比如道路試驗驗、設計評審審、失效/安全（減壓閥閥）、數(shù)學研研究、臺架/試驗室試驗、、可行必評審審，樣件試驗驗和使用試驗驗等）。26有三種類型的的設計控制/特性可考慮，，它們是：（（1）防止起因/機理或失效模模式/后果的出現(xiàn)，，或減少它們們的出現(xiàn)率；；（2）查出起因/機理并就此找找到糾正措施施；（3）查明失效模模式。如有可能，應應優(yōu)先運用等等（1）種控制方法法，其次使用用第（2）種，最后是是第（3）種控制方法法。如果把最最初的頻度作作為設計意圖圖的一部分，，則該頻度（（O）將受到第（（1）種控制方法法的影響。如如果樣件和車車型代表設計計意圖，則最最初的控測度度將取決于第第（2）、（3）種現(xiàn)行控制制方法。2717）控測度（D）探測度是指在在零部件、子子系統(tǒng)或系統(tǒng)統(tǒng)投產(chǎn)之前，，用第（2）種現(xiàn)行設計計控制方法（（列于16欄）來探測潛潛在失效起因因/機理（設計薄薄弱部分）的的能力的評價價指標，或者者用第（3）種設計控制制方法探測后后續(xù)的失效模模式能力的評評價指標?？偪偟膩碇v，為為了取得較低低的探測度數(shù)數(shù)值，計劃的的設計控制（（如預防、確確認、和/或驗證等活動動）需要不斷斷地改進。推薦的評價準準則（小組對評定定準則和分級級規(guī)則應意見見一致，即使使因為個別產(chǎn)產(chǎn)品分析對準準則作了修改改也應一致。。）28探測性評價準則：由設計控制可探測的可能控制度絕對不肯定設計控制將不能和/或不可能找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式，或根本沒有設計控制10很極少設計控制只有很極少的機會找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式9極少設計控制只有極少的機會找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式8很少設計控制有很少的機會找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式7少設計控制有較少的機會找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式6中等設計控制有中等機會找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式5中上設計控制有中上多的機會找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式4多設計控制有較多的機會找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式3很多設計控制有很多機會找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式2幾乎肯定設計控制幾乎肯定能夠找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式12918）風險順序序數(shù)（RPN）風險順序數(shù)數(shù)是嚴重度度（S）、頻度（（O）和探測度度（D）的乘積，，見公式：：RPN=（S）×（O）×（D）風險順序數(shù)數(shù)作為S×O×D的積，是對對設計風險險性的度量量。風險順順序數(shù)應當當用于對設設計中那些些擔心的事事項進行排排序（如用用排列圖））。RPN取值在1至1000之間，如果果風險順序序數(shù)很高，，設計人員員必須采取取糾正措施施，努力減減小該值。。在一般實實踐中，不不管RPN大小如何，，當嚴重度度（S）高時，就就應予特別別注意。3019）建議措施施當失效模式式按RPN排出次序后后，應首先先對級數(shù)最最高的和最最關鍵的項項目采取糾糾正措施。。任何建議議措施的目目的都是為為了減小頻頻度、嚴重重度及探測測度三者中中的任何一一個或所有有的數(shù)值。。增加設計計確認/驗證工作只只能減小探探測度。要要降低頻度度只能通過過修改設計計來消除或或控制一個個或多個失失效模式的的起因/機理來實現(xiàn)現(xiàn)。只有修修改設計才才能使嚴重重度減小。。應考慮但但不局限于于下列措施施：31w試驗設計（（特別是在在多種或相相互作用的的起因存在在時）；w修改試驗計計劃；w修改設計；；w修改材料性性能要求。。如果對某一一特定的原原因沒有建建議措施則則在此欄內(nèi)內(nèi)填寫“無無”。3220）責任（對對建議措施施）把負責建議議措施執(zhí)行行的組織和和個人及預預計完成的的日期填寫寫在本欄中中。21）采取的措措施當實施一項項措施后，，簡要記錄錄具體的措措施和生效效日期。3322）措施后的的RPN當明確了糾糾正措施后后，估算并并記錄下措措施后的嚴嚴重度、頻頻度及探測測度數(shù)值。。計算并記記錄RPN的結果。如如沒采取什什么糾正措措施，將““措施后的的RPN”欄及對應應的取值欄欄空白即可可。所有的措施施后的RPN都應評審，，而且如果果有必要考考慮更進一一步的措施施，還應重重復（19）到（22）的步驟。。34跟蹤負責設計的的工程師應應負責保證證所有的建建議措施已已被實施或或已妥善地地落實。FMEA是一個動態(tài)態(tài)文件，它它不僅應體體現(xiàn)最新的的設計水平平，還應體體現(xiàn)最新的的有關糾正正措施，包包括開始生生產(chǎn)后發(fā)生生的設計更更改和措施施。負責設計的的工程師有有幾種方式式來保證找找出了所擔擔心的問題題以及建議議措施的實實施，這些些方式包括括但不限于于下列情況況：w保證達到設設計要求；；w評審工程圖圖樣和規(guī)范范；w確認與裝配配/制造文件的的結合和一一致性；w評審過程FMEA和控制計劃劃。35制造和裝配配過程潛在在失效模式式及后果分分析（過程FMEA）簡介過程FMEA主要是由““負責制造造的工程師師/小組”采用用的一種分分析技術，，用來保證證在可能的的范圍內(nèi)已已充分地考考慮到并指指明潛在失失效模式及及其相關的的起因/機理。FMEA以其最嚴密密的形式總總結了工程程師/小組進行工工藝過程設設計時的設設計思想（（包括根據(jù)據(jù)經(jīng)驗和過過去的問題題，對一些些可能發(fā)生生失效的項項目的分析析）。這種種系統(tǒng)化的的方法體現(xiàn)現(xiàn)了一個工工程師在任任何制造計計劃過程中中正常經(jīng)歷歷的思維過過程，并使使之規(guī)范化化。36過程FMEA：w確定與產(chǎn)品品相關的過過程潛在失失效模式；；w評價失效對對顧客的潛潛在影響；；w確定潛在制制造或裝配配過程失效效的起因，，確定減少少失效發(fā)生生或找出失失效條件的的過程控制制變量；w編制潛在失失效模式分分級表，然然后建立考考慮糾正措措施的優(yōu)選選體系；w將制造或裝裝配過程的的結果編制制成文件。。37顧客的定義義過程FMEA中“顧客””的定義，，一般是指指“最終使使用者”，，但也可以以是后續(xù)的的或下游制制造或裝配配工序，以以及服務工工作。當全面實施施FMEA時，要求在在所有新的的部件/過程，更改改的部件/過程及應用用或環(huán)境有有變化的原原有部件/過程進行過過程FMEA。過程FMEA始于負責過過程工程部部門的某位位工程師。。38小組努力在最初的過過程FMEA中，希望負負責過程的的工程師能能夠直接地地、主動地地聯(lián)系所有有相關部門門的代表。。這些部門門包括但不不限于：設設計、裝配配、制造、、材料、質(zhì)質(zhì)量、服務務、供方以以及負責下下一道裝配配的部門。。FMEA應成為促進進不同部門門之間充分分交換意見見的催化劑劑，從而提提高整個集集體的工作作水平。過程FMEA是一份動態(tài)態(tài)文件，應應在生產(chǎn)工工裝準備之之前，在過過程可行性性分析階段段或之前開開始，而且且要考慮從從單個零件件到總成的的所有制造造工序。在在新車型或或零件項目目的制造策策劃階段，，對新過程程或修改的的過程進行行早期評審審和分析能能夠促進預預測、解決決或監(jiān)控潛潛在過程問問題。39過程FMEA假定所設計計的產(chǎn)品會會滿足設計計要求。因因設計缺陷陷所產(chǎn)生的的失效模式式不需包含含，但也可可包含在過過程FMEA中。它們的的影響及避避免措施由由設計FMEA來解決。過程FMEA并不是依靠靠改變產(chǎn)品品設計來克克服過程缺缺陷的，但但它要考慮慮與計劃的的制造或裝裝配過程有有關的產(chǎn)品品設計特性性參數(shù)，以以便最大限限度地保證證產(chǎn)品能滿滿足顧客的的要求和期期望。FMEA也有助于新新機器或設設備的開發(fā)發(fā)。其方法法原理是一一樣的，只只是應針所所設計的機機器或設備備當做一種種產(chǎn)品來考考慮。在確確定了潛在在的失效模模式之后，，就可以著著手采取糾糾正措施，，消除潛在在失效模式式或不斷減減小它們發(fā)發(fā)生的可能能性。40過程FMEA的開發(fā)過程FMEA應從整個過過程的流程程圖/風險評估（（見附錄C）開始。流流程圖應確確定與每個個工序有關關的產(chǎn)品/過程特性參參數(shù)。如果果可能的話話，還應根根據(jù)相應的的設計FMEA確定某些產(chǎn)產(chǎn)品影響后后果。用于于FMEA準備工作中中的流程圖圖/風險評估圖圖的復制件件應伴隨FMEA過程。為了便于分分析潛在失失效模式及及其影后果果，并使之之形成為正正規(guī)的文件件，設計了了標準的表表格，見附附錄G。下面介紹表表格的具體體應用，所所述各項的的序號都標標在表上對對應的欄目目中。完成成的過程FMEA表格實例見見附錄D。411）FMEA編號填入FMEA文件的編號號，以便查查詢。2）項目填入所分析析的系統(tǒng)、、子系統(tǒng)或或零件的過過程名稱、、編號。3）過程責任任填入整車廠廠（OEM）、部門和和小組，如如果知道，，還應包括括供方的名名稱。4）編制者填入負責準準備FMEA工作的工程程師的姓名名、電話及及所在公司司名稱。425）車型年/車輛類型填入將使用用和/或正被分析析過程影響響的預期的的車型年及及車輛類型型（如果已已知的話））。6）關鍵日期期填入初次FMEA預定完成的的日期，該該日期不應應超過計劃劃開始生產(chǎn)產(chǎn)的日期。。7）FMEA日期填入編制FMEA原始稿的日日期及最新新修訂的日日期。8）核心小組組列出被授權權確定和/或執(zhí)行任務務的責任部部門和個人人姓名（建建議所有參參加人員的的姓名、部部門、電話話、地址等等都應記錄錄在一張分分發(fā)表上））。439）過程功能能/要求簡單描述被被分析的過過程或工序序（如車、、鉆、攻絲絲、焊接、、裝配）。。盡可能簡簡單地說明明該過程或或工序的目目的。如果果過程包括括許多具有有不同潛在在失效模式式的工序（（例如裝配配），那么么可以把這這些工序作作為獨立過過程列出。。4410）潛在失效效模式所謂潛在失失效模式是是指過程發(fā)發(fā)生的不滿滿足過程要要求和/或設計意圖圖的形式，，是對某具具體工序不不符合要求求的描述。。它可能是是引起下一一道（下游游）工序的的潛在失效效模式的起起因，也可可能是上一一道（上游游）工序潛潛在失效的的后果。但但是，在FMEA準備中，應應假定提供供的零件/材料是合格格的。根據(jù)零件、、子系統(tǒng)、、系統(tǒng)或過過程特性，，對應特定定的工序，，列出每一一個潛在失失效模式。。前提是假假設這種失失效可能發(fā)發(fā)生，但不不一定必然然發(fā)生。過過程工程師師/小組應能提提出并回答答下列問題題：45w過程/零件怎么不不能滿足規(guī)規(guī)范？w假設不考慮慮工程規(guī)范范，顧客（（最終使用用者、后續(xù)續(xù)工序或服服務）會提提出什么異異議？在此建議把把相似過程程的比較和和顧客（最最終用戶和和后續(xù)工序序）對類似似零件的索索賠情況的的研究作為為出發(fā)點。。此外，對對設計目的的的了解也也很必要。。典型的失失效模式可可能是但不不局限于下下列情況：：彎曲、粘合合、毛刺、、轉(zhuǎn)運損壞壞、斷裂、、變形、臟臟污、安裝裝調(diào)試不當當、接地、、開路、短短路、工具具磨損等。。4611）潛潛在在失失效效后后果果潛在在失失效效后后果果是是指指失失效效模模式式對對顧顧客客的的影影響響。。在在這這里里，，顧顧客客可可以以是是下下一一道道工工序序、、后后續(xù)續(xù)工工序序或或工工位位、、代代理理商商、、和和/或車車主主。。當當評評價價潛潛在在失失效效后后果果時時，，這這些些因因素素都都必必須須考考慮慮。。應依依據(jù)據(jù)顧顧客客可可能能注注意意到到的的或或經(jīng)經(jīng)歷歷的的情情況況來來描描述述失失效效的的后后果果。。對對最最終終使使用用者者來來產(chǎn)產(chǎn)失失效效的的后后果果應應一一律律用用產(chǎn)產(chǎn)品品或或系系統(tǒng)統(tǒng)的的性性能能來來描描述述，，例例如如：：47噪聲、工作不不正常、不起起作用、不穩(wěn)穩(wěn)定、牽引阻阻力、外觀不不良、粗糙、、費力、異味味、工作減弱弱、間歇性工工作，車輛控控制減弱等。。如果顧客是下下一道工序或或后續(xù)工序/工位，失效的的后果應用過過程/工序性能來描描述。例如：：無法緊固、無無法鉆孔/攻絲、無法安安裝、無法加加工表面、危危害操作者、、不配合、不不連接、不匹匹配、損壞設設備等。4812）嚴重度（S）嚴重度是潛在在失效模式對對顧客的影響響后果（列在在前面的欄目目）的嚴重程程度的評價指指標。嚴重度度僅適用于失失效的后果。。如果受失效效模式影響的的顧客是裝配配廠或產(chǎn)品使使用者，嚴重重度的評價可可能超出了本本過程工程師師/小組的經(jīng)驗或或知識范圍。。在這種情況況下，應與設設計FMEA、設計工程師師/或后續(xù)制造或或裝配廠的過過程工程師進進行協(xié)商、討討論。嚴重度度評估分為““1”到“10”級。推薦的評價準準則（小組對評定定準則和分級級規(guī)則應意見見一致，即使使因為個別過過程分析對準準則作了修改改也應一致））49后果判定準則：后果的嚴重度嚴重度無警告的嚴重危害可能危害機器或裝配操作者，潛在失效模式嚴重影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法規(guī)項，嚴重程度很高。失效發(fā)生時無警告。10有警告的嚴重危害可能危害機器或裝配操作者。潛在失效模式嚴重影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法規(guī)項，嚴重程度很高。失效發(fā)生時有警告。9很高生產(chǎn)線嚴重破壞，可能100%的產(chǎn)品得報廢，車輛/系統(tǒng)無法運行，喪失基本功能，顧客非常不滿。8高生產(chǎn)線破壞不嚴重，產(chǎn)品需篩選部分（低于100%）報廢，車輛能運行，但性能下降，顧客不滿意7中等生產(chǎn)線破壞不嚴重，部分（低于100%）產(chǎn)品報廢（不篩選），車輛/系統(tǒng)能運行，但舒適性或方便性項目失效，顧客感覺不舒適。6低生產(chǎn)線破壞不嚴重，產(chǎn)品需要100%返工，車輛或系統(tǒng)能運行，但有些舒適性或方便性項目性能下降，顧客有些不滿意。550很低生產(chǎn)線破壞不嚴重，產(chǎn)品經(jīng)篩選，部分（少于100%）需要返工，裝配和涂裝或尖響和卡嗒響等項目不符合要求，多數(shù)顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷。4輕微生產(chǎn)線破壞較輕，部分（少于100%）需要在生產(chǎn)線上其它工位返工。裝配和涂裝或尖響和卡嗒響等項目不符合要求，有一半顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷。3很輕微生產(chǎn)線破壞輕微，部分（少于100%）產(chǎn)品需要在生產(chǎn)線上原工位返工。裝配和涂裝或尖響和卡嗒響等項目不符合要求，很少顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷。2無沒有影響15113）級別本欄目是用來來對需要附加加過程控制的的零部件、子子系統(tǒng)或系統(tǒng)統(tǒng)的一些特殊殊過程特性進進行分級的（（如關鍵、主主要、重要、、重點等）。。如果在過程程FMEA中確定了某一一級別，應通通知負責設計計的工程師，，因為它可能能會影響有關關確定控制項項目標識的工工程文件。5214）潛在失效起起因/機理潛在失效起因因是指失效是是怎么發(fā)生的的，并依據(jù)可可以糾正或控控制的原則來來描述。針對每一個潛潛在失效模式式，在盡可能能廣的范圍內(nèi)內(nèi)，列出每個個可以想到的的失效起因。。如果起因?qū)κＪ絹韥碚f是唯一的的，也就是說說如果糾正該該起因?qū)υ撌Ｊ接兄敝苯拥挠绊?，，那么FMEA考慮過程就完完成了。但是是失效的許多多起因并不是是相互獨立的的、唯一的，，要糾正或控控制一個起因因，需要考慮慮諸如試驗設設計之類的方方法，來明確確哪些起因起起主要作用、、哪些起因容容易得到控制制。應描述這這些起因，以以便針對那些些相關的因素素采取糾正措措施。典型的的失效起因包包括但不限于于：53w扭矩不正確———過大、過過小；w焊接不正確———電流、時時間、壓力不不正確；w測量不精確；；w熱處理不正確確——時間、、溫度有誤；；w澆口/通用不正確；；w潤滑不當或無無潤滑；w零件漏裝或錯錯裝。列表時應明確確記錄具體的的錯誤或誤操操作情況（例例如：操作者者未裝密封墊墊），而不應應用一些含糊糊不清的詞語語（如，操作作者錯誤、機機器工作不正正常）。5415）頻度（O）頻度是指具體體的失效起因因/機理（列于前前一欄目中））發(fā)生的頻率率。頻度的分分級重在其含含義而不是具具體的數(shù)值。。可以分“1”到“10”級來估計頻頻度的大小。。只有導致相相應失效模式式的原因發(fā)生生，才能考慮慮頻度分級。。找出失效的的方式在此則則不予考慮。。為保證一致性性，應采用下下面的頻度分分級規(guī)則?！啊翱赡艿氖省笔歉鶕?jù)據(jù)過程實施中中預計發(fā)生的的失效來確定定的。55如果能從類似似的過程中獲獲取數(shù)據(jù)，那那么可以用統(tǒng)統(tǒng)計數(shù)據(jù)來確確定頻度的級級數(shù)。除此以以外，可以用用下表左側欄欄目中的文字字描述和任何何適用于類似似過程的歷史史數(shù)據(jù)來進行行主觀評價。。有關“能力力/性能分析”的的詳細描述，，可參考有關關出版物，例例如ASQC/AIAG的基礎統(tǒng)計過過程控制（SPC）參考手冊。。推薦的評價準準則（小組對評價價準則和分級級規(guī)則應意見見一致，即使使因為個別過過程分析對準準則作了修改改也應一致））56失效發(fā)生的可能性可能的失效率CPK頻度很高：失效幾乎是不避免的≥1/2＜0.33101/3≥0.339高：一般與以前經(jīng)常發(fā)生失效的過程相似的過程有關1/8≥0.5181/20≥0.677中等：一般與以前時有失效發(fā)生，但不占主要比例的過程相類似的過程有關1/80≥0.8361/400≥1.0051/2000≥1.174低：很少幾次與相似過程有關的失效1/15000≥1.333很低：很少幾次與幾乎完全相同的過程有關的失效1/150000≥1.502極低：失效不太可能發(fā)生。幾乎完全相同的過程也未有過失效≤1/1500000≥1.6715716）現(xiàn)行過程控控制現(xiàn)行的過程控控制是對盡可可能阻止失效效模式的發(fā)生生，或者探測測將發(fā)生的失失效模式的控控制的描述。。這些控制方方法可以是象象防錯夾具之之類的過程控控制方法，或或者統(tǒng)計過程程控制（SPC），也可以是是過程評價。。評價可以目目標工序進行行，也可在后后續(xù)工序進行行。可以考慮慮三種類型的的過程控制/特性，即：58（1）阻止失失效起因/機理或失效模模式/后果的發(fā)生，，或減小其出出現(xiàn)率；（2）查明起因/機理并找到糾糾正措施；（3）查明失效模式式。如有可能，應應優(yōu)先運用第第（1）種控制方法法；其次，使使用第（2）種方法；最最后是第（3）種控制方法法。如果把最最初的頻度作作為設計意圖圖的一部分，，則該頻度將將受到第（1）種控制方法法的影響。假假如現(xiàn)行的過過程代表過程程意圖，則最最初的探測度度將取決于第第（2）、（3）種現(xiàn)行控制制方法。5917）探測度（D）探測度是指在在零部件離開開制造工序或或裝配工位之之前，列于第第16欄中的第二種種現(xiàn)行過程控控制方法找出出失效起因/機理（過程薄薄弱部分）的的可能性的評評價指標；或或者用第三種種過程控制方方法找出后序序發(fā)生的失效效模式的可能能性的評價指指標。評價指指標為“1”到“10”級。假設失失效已發(fā)生，，然后評價所所有“現(xiàn)行過過程控制方法法”阻止有該該失效模式或或缺陷的部件件發(fā)送出去的的能力。不工工擅自推斷：：因為頻度低低，探測度也也低（比如使使用“控制圖圖”時）。一一定要評價過過程控制方法法找出不常發(fā)發(fā)生的失效模模式的能力或或阻止它們在在過程中進一一步蔓延的能能力。60隨機質(zhì)量抽查查不大可能查查明某一孤立立缺陷的存在在，也不影響響探測度數(shù)據(jù)據(jù)值的大小。。以統(tǒng)計原理理為基礎的抽抽樣檢查是一一種有效的探探測度控制方方法。推薦的評價準準則（小組對評價價準則和分級級規(guī)則應意見見一致，即使使因為個別過過程分析對準準則作了修改改也應一致））61探測性評價準則：在下一個或后續(xù)過程前，或零部件離開制造或裝配工位之前，利用過程控制方法找出缺陷存在的可能性探測度幾乎不可能沒有已知的控制方法能找出失效模式10很微小現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性很微小9微小現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性微小8很小現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性很小7小現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性很小6中等現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性中等5中上現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上4高現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性高3很高現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性很很高2幾乎肯定現(xiàn)行控制方法幾乎肯定能找出失效模式，已知相似過程的可靠的探測控制方法16218）風險順序數(shù)數(shù)（RPN）風險順序數(shù)（（RPN）是