滲透作業(yè)指導書

HTFD/QC—01 滲透探傷作業(yè)指導書滲透探傷作業(yè)指導書1目的為了使探傷人員在進行滲透探傷過程中有明確的步驟、程序，保證探傷檢測結(jié)果的一致性和可靠性，并為進一步使?jié)B透檢驗人員明確在現(xiàn)場進行滲透檢驗的步驟與程序，特制定本作業(yè)指導書。2使用范圍本工藝適用于檢查黑色金屬、有色金屬的鑄件、焊接件和鍛件以及陶瓷、塑料和玻璃等制品（不包括粉末冶金零件或其它多孔材料）的各種表面缺陷，例如裂紋、折疊、氣孔、疏松和冷隔等。3引用標準ASME標準第V卷第6部分（PT）ASME標準第而卷附錄8（PT）JB4730—94《壓力容器無損檢測》GJB2367—95《滲透檢驗方法》GB150—1998《鋼制壓力容器》GB9443—88《鑄鋼件滲透探傷及缺陷顯示跡痕的評級方法》GB/T12604.3—90《無損檢測名詞術(shù)語》4檢測人員凡從事滲透探傷的人員，均須經(jīng)嚴格的技術(shù)培訓并取得上級主管部門的資格證書。滲透探傷人員按技術(shù)等級分為初、中、高級，取得不同等級滲透探傷資格的無損檢測人員只能從事相應等級的探傷工作，并負相應的第1頁，共13頁HTFD/QC—HTFD/QC—01技術(shù)責任。凡從事滲透探傷的人員，除具有良好的身體素質(zhì)外，視力必須滿足下列要求：校正視力不得低于1.0。從事滲透探傷人員不得有色盲、色弱。5滲透檢測操作的步驟基本步驟為：預清洗一施加滲透液一清洗多余的滲透液一施加顯像劑一觀察及評定顯示痕跡。6滲透檢測劑滲透檢測劑一般包括滲透劑、乳化劑、清洗劑和顯像劑。滲透劑的質(zhì)量控制應滿足下列要求：a.滲透劑應裝在密封容器中，放在低溫暗處保存。各種滲透劑的相應密度應根據(jù)制造廠說明書的規(guī)定采用相對密度計進行校驗，應保持相應密度不變。b.滲透劑的濃度應根據(jù)制造廠說明書規(guī)定進行校驗，校驗方法是將10ml待校驗的滲透劑和基準滲透劑分別注入到盛有90ml無色煤油或其它惰性溶劑的量筒中，攪拌均勻。然后將兩種試劑分別放在比色計納式試管中進行顏色濃度的比較。如果被校驗的滲透劑與基準滲透劑的顏色濃度差超過2.0%,就應作為不合格。c.對正在使用的滲透劑做外觀檢驗，如發(fā)現(xiàn)有明顯的混濁或沉淀物，變色或難以清洗，則應予以報廢。d.各種滲透劑用對比試塊與基準滲透劑進行性能對比試驗，當?shù)?頁，共13頁HTFD/QC—HTFD/QC—01被檢滲透劑顯示缺陷的能力低于基準滲透劑時，應予報廢。顯像劑的質(zhì)量控制應滿足下列要求：a.對干式顯像劑應經(jīng)常進行檢查，如發(fā)現(xiàn)粒子凝聚、有顯著的殘留熒光或性能低下者要廢棄。b.對濕式顯像劑的濃度應保持在制造廠規(guī)定的工作濃度范圍內(nèi),其比重應經(jīng)常進行校驗。檢測劑必須具有良好的檢測性能，對工件無腐蝕，對人體基本無毒害作用。對于銀基合金材料，一定量檢測劑蒸發(fā)后殘渣中的硫元素含量重量比不得超過1%。如有更高要求，可由供需雙方另行商定。對于奧氏體鋼和鈦合金材料，一定量檢測劑蒸發(fā)后殘渣中的氯、氟元素含量的重量比不得超過1%。如有更高要求，可由供需雙方另行商定。檢測劑應根據(jù)壓力容器的具體情況進行選擇，對于同一檢測工件，不能混用不同類型的檢測劑。7對比試塊對比試塊主要用于檢驗檢測劑性能及操作工藝。其類型見圖一所示。a.鋁合金試塊將一塊如圖一所示的LY12硬鋁合金試塊用噴燈在中央部位加熱至510?530℃,然后迅速投入冷水中，通過淬火處理使試塊表面產(chǎn)生條狀和網(wǎng)狀裂紋，再在試塊中間加工一個直槽，使得試塊分成兩部分，第3頁，共13頁

HTFD/QC—HTFD/QC—01并分別標以A、B記號，以便進行不同檢測劑及不同工藝的對比試驗。對比試塊的尺寸見圖一（a）所示。（a（a）鋁合金試塊 （b） 鍍銘試塊圖一對比試塊b.鍍鉻試塊將一塊尺寸為130mmx40mmx4mm、材料為0Cr18Ni9Ti或其它不銹鋼材料的試塊上單面鍍鉻30+1.5Mm,然后在鍍鉻層上再鍍銘0.5pm,之后進行退火處理。在未鍍面上，以直徑10mm的鋼球，用布氏硬度法按7500N、10000N、12500N打三點硬度，使鍍層上形成三處輻射狀裂紋。對比試塊的清洗和保存對比試塊使用后要進行徹底清洗。清洗時，通常是用丙酮仔細擦洗后，再放入裝有丙酮和無水酒精的混合液（混合比例為1：1）的密閉容器中保存，或用其它等效方法保存。8表面準備第4頁，共13頁HTFD/QC—01 滲透探傷作業(yè)指導書工件表面不得有鐵銹、氧化皮、焊接飛濺、鐵屑、毛刺以及各種防護層。被檢工件機加工表面粗糙度Ra值為6.3pm；被檢工件非機加工表面的粗糙度Ra值為12.5mm。但對不能打磨的工件可適當放寬。局部檢測時，準備工作范圍應從檢測部位四周向外擴展25mm。9滲透檢測方法分類和選用表一 按滲透劑種類分類的滲透檢測方法方法名稱滲透劑種類方法代號熒光滲透檢測水洗型熒光滲透劑FA后乳化型熒光滲透劑FB溶劑去除型熒光滲透劑FC著色滲透檢測水洗型著色滲透劑VA后乳化型著色滲透劑VB溶劑去除型著色滲透劑VC表二 按顯像方法分類的滲透檢測方法方法名稱顯像劑種類方法代號干式顯像法干式顯像劑D濕式顯像法濕式顯像劑W快干式顯像劑S無顯像劑顯像法不用顯像劑N滲透檢測方法分類根據(jù)滲透劑和顯像劑種類不同，滲透檢測方法可按表一和表二第5頁，共13頁

HTFD/QC—HTFD/QC—01進行分類。表一和表二中各種方法組合使用的檢測步驟見表三。表三檢測步驟所使用的滲透劑和顯像劑的種類檢測方法符號前滲乳清去干顯干觀后處理透化洗除燥像燥察處理水洗型熒光滲透劑一干式顯像劑FA—DO O O O...O O..…O水洗型熒光滲透劑或水洗型著色滲透劑一濕式顯像劑FA—WVA—WO O O O...O...O....O水洗型熒光滲透劑或水洗型著色滲透劑一快干式顯像劑FA—SVA—SO O O O...O O....O水洗型熒光滲透劑一不用顯像劑FA—NO O O O O....O后乳化型熒光滲透劑一干式顯像劑FB—D后乳化型熒光滲透劑一濕式顯像劑FB—WO O....O..…O O...O...O....O后乳化型熒光滲透劑一快干式顯像劑FB—S溶劑去除型熒光滲透劑一干式顯像劑FC—D溶劑去除型熒光滲透劑或溶劑去除型著色滲透劑一濕式顯像劑FC—WVC—WO O O O...O...O....O溶劑去除型熒光滲透劑或溶劑去除型著色滲透劑一快干顯像劑FC—SVC—SO O O O O....O溶劑去除型熒光滲透劑一不用顯像劑FC—NO O O O....O9.2滲透檢測方法選用2.1滲透檢測方法的選用可根據(jù)被檢工件表面粗糙度、檢測靈敏度、檢測批量大小和檢測現(xiàn)場的水源、電源等條件來決定。對于表面光潔且檢測靈敏度要求高的工件宜采用后乳化型著色或后乳化型熒光法，也可采用溶劑去除型熒光法。第6頁，共13頁HTFD/QC—01 滲透探傷作業(yè)指導書對于表面粗糙且檢測靈敏度要求低的工件宜采用水洗型著色法或水洗型熒光法。對于現(xiàn)場無水源、電源的檢測宜采用溶劑去除型著色法。對于批量大的工件檢測，宜采用水洗型著色或水洗型熒光法。對于大工件的局部檢測，宜采用溶劑去除型著色法或溶劑去除型熒光法。熒光法比著色法有較高的檢測靈敏度。10操作預清洗檢測部位的表面狀況在很大程度上影響著滲透檢測的檢測質(zhì)量。因此，在進行過表面清理之后還要進行一次預清洗，以去除檢測表面的污垢。清洗時，可采用溶劑、洗滌劑等進行。清洗范圍應滿足8.3條的要求。清洗后，檢測表面上遺留的溶劑、水分等必須干燥，且應保證在施加滲透劑之前不被污染。施加滲透劑滲透劑施加方法施加方法應根據(jù)零件大小、形狀、數(shù)量和檢測部位來選擇。所選方法應保證被檢部位完全被滲透劑覆蓋，并在整個滲透時間內(nèi)保持潤濕狀態(tài)。具體施加方法如下：a.噴涂：可用靜電噴涂裝置、噴罐及低壓泵等進行，適用于大工件的局部或全部檢測。b.刷涂：可用刷子、棉紗、布等進行，適用于大工件的局部檢測、第7頁，共13頁HTFD/QC—HTFD/QC—01焊縫檢測。C.澆涂：將滲透劑直接澆在工件被檢面上，適用于大工件的局部檢測。d.浸涂：把整個工件浸泡在滲透劑中，適用于小零件的全面檢測。滲透時間及溫度在15?50℃的溫度條件下，滲透劑的滲透時間一般不得少于10min。當溫度條件不能滿足上述條件時，應按照附錄A（補充條）對操作方法進行修正。乳化處理在進行乳化處理前，對被檢工件表面所附著的殘余滲透劑應盡可能去除。使用水基乳化劑時，應用水噴法排除多余的滲透劑，如無特殊規(guī)定，水壓一般應控制在0.14MPa。乳化可采用浸漬、澆注、噴灑等方法施加于工件被檢表面，不允許采用刷涂法。乳化時間取決于乳化劑和滲透劑的性能及被檢工件表面粗糙度。通常，使用油基乳化劑的乳化時間在2min內(nèi)，水基乳化劑的乳化時間在5min內(nèi)。清洗多余的滲透劑在清洗工件被檢表面多余的滲透劑時，應注意防止過度清洗而使檢測質(zhì)量下降，同時也應注意防止清洗不足而造成對缺陷顯示識別困難。用熒光滲透劑時，可在紫外燈照射下邊觀察邊清洗。水洗型和后乳化型滲透劑均可用水清洗。沖洗時，水射束與被第8頁，共13頁HTFD/QC—HTFD/QC—01檢面的夾角以30O為宜。在無沖洗裝置時，可采用干凈不脫毛的抹布蘸水依次擦洗。采用沖洗方法時，如無特殊規(guī)定，沖洗裝置噴嘴處的水壓不超過0.34MPa。溶劑去除型滲透劑用清洗劑清洗。除特別難于清洗的地方外，一般應先用干凈不脫毛的布依次擦拭，直至大部分多余滲透劑被清除后，再用蘸有清洗劑的干凈不脫毛的布或紙進行擦拭，直至將被檢面上多余的滲透劑全部擦凈。但必須注意，不得往復擦拭，不得用清洗劑直接在被檢面沖洗。干燥處理施加快干式顯像劑之前或施加濕式顯像劑之后，檢測面須經(jīng)干燥處理。一般可用熱風進行干燥或進行自然干燥。干燥時，被檢面的溫度不得大于50℃。當采用清洗劑清洗時，應自然干燥，不得加熱干燥。干燥時間通常為5?10min。施加顯像劑使用干式顯像劑時，須先經(jīng)干燥處理，再用適當方法將顯像劑均勻地噴灑在整個被檢表面上，并保持一段時間。使用濕式顯像劑時，在被檢面經(jīng)過清洗處理后，可直接將顯像劑噴灑或涂刷到被檢面上，然后應進行自然干燥或用低溫空氣吹干。用快干式顯像劑時，經(jīng)干燥處理后，再將顯像劑噴灑或刷涂到被檢面上，然后應進行自然干燥或用低溫空氣吹干。顯像劑在使用前應充分攪拌均勻，顯像劑施加應薄而均勻，不第9頁，共13頁HTFD/QC—HTFD/QC—01可在同一地點反復多次施加。噴施顯像劑時，噴嘴離被檢面距離為300?400mm，噴灑方向與被檢面夾角為30O?400。禁止在被檢面上傾倒快干式顯像劑，以免沖洗掉缺陷內(nèi)的滲透劑。顯像時間取決于顯像劑種類，缺陷大小以及被檢工件溫度，一般不應少于7min。觀察觀察顯示痕跡應在顯像劑施加后7?30min內(nèi)進行。如顯示痕跡的大小不發(fā)生變化，也可超過上述時間。著色滲透檢測時，觀察應在被檢表面可見光照度大于500lx的條件下進行。熒光滲透檢測時，所用紫外線燈在工件表面的紫外線強度應不低于1000PW/cm2,紫外線波長應在0.32?0.04pm的范圍內(nèi)。觀察前要有5min以上時間使眼睛適應暗室。暗室內(nèi)可見光照度應不大于20lx。當出現(xiàn)顯示痕跡時，必須確定痕跡是真缺陷還是假缺陷。必要時應用5?10倍放大鏡進行觀察或進行復驗。復檢當出現(xiàn)下列情況之一時，需進行復檢：a.檢測結(jié)束時，用對比試塊驗證滲透劑已失效；b.發(fā)現(xiàn)檢測過程中操作方法有誤；第10頁，共13頁HTFD/QC—HTFD/QC—01C.供需雙方有爭議或認為有其它需要時；d.經(jīng)返修后的部位。當決定進行復驗時，必須對被檢面進行徹底清洗，以去除前次檢測時所留下的痕跡。必要時，應用有機溶劑進行浸泡。當確認清洗干凈后，按10.1?10.7條的規(guī)定進行復驗。后處理檢測結(jié)束后，為防止殘留的顯像劑腐蝕被檢工件表面或影響其使用，應清除殘余顯像劑。清除方法可用刷洗、水洗、布或紙擦除等方法。示跡痕分類除確認顯示跡痕是由外界因素或操作不當造成的之外，其它任何大于或等于0.5mm的顯示跡痕均應作為缺陷顯示跡痕均應作為缺陷顯示跡痕處理。長度與寬度之比大于3的缺陷顯示跡痕，按線性缺陷處理；長度與寬度之比小于或等于3的缺陷顯示跡痕，按圓形缺陷處理。缺陷顯示跡痕長軸方向與工件軸線或母線的夾角大于或等于30℃時，按橫向缺陷處理，其它按縱向缺陷處理。兩條或兩條以上缺陷顯示跡痕在同一直線上間距小于或等于2mm時，按一條缺陷處理，其長度為顯示跡痕長度之和加間距。12缺陷顯示跡痕等級評定采用國內(nèi)標準遵循下列跡痕評定標準下列缺陷不允許存在：第11頁，共13頁HTFD/QC—01 滲透探傷作業(yè)指導書a.任何裂紋和白點；b.任何橫向缺陷顯示；c.焊縫及緊固件上任何長度大于1.5mm的線性缺陷顯示;d.鍛件上任何長度大于2mm的線性缺陷顯示；e.單個尺寸大于或等于4mm的圓形缺陷顯示。缺陷顯示累積長度的等級評定按表四所示進行。表四 缺陷顯示累積長度的等級評定評定區(qū)尺寸35X100用于焊縫及高壓緊固件100X100用于各類鍛件等級I<0.5<0.5IIW2W3IIIW4W9WW8W18V大于W級者12.2ASME標準采用如下評定標準依據(jù)ASME第加卷附錄8(PT)所述，下列缺陷不允許存在：線形顯示跡痕。大于4.8mm的圓形顯示跡痕。在任意方向上的直線上有4個