煉油設(shè)備的腐蝕與防護(hù)教材

腐蝕與防護(hù)第五章煉油設(shè)備的腐蝕與防護(hù)第一節(jié)概述

在石油煉制過(guò)程中存在著一系列腐蝕問(wèn)題。它直接影響著生產(chǎn)裝置的長(zhǎng)周期，安全、穩(wěn)定，滿負(fù)荷及優(yōu)質(zhì)的運(yùn)轉(zhuǎn)；并降低工廠開(kāi)工率，提高工廠維護(hù)費(fèi)用；消耗大量化學(xué)藥劑。因而增加工廠成本，降低工廠的整體效益。近年來(lái)由于我國(guó)原油變重，及含硫、含氮、酸值的增加，以及引進(jìn)中東高含硫的原油，更加重了設(shè)備的腐蝕。煉油設(shè)備腐蝕的原因：

在石油煉制過(guò)程中導(dǎo)致設(shè)備腐蝕的原因有二，其一是原油中的雜質(zhì)；其二為加工過(guò)程中的外加物質(zhì)。

對(duì)設(shè)備產(chǎn)生腐蝕的雜質(zhì)有：硫的化合物、無(wú)機(jī)鹽類、環(huán)烷酸、氮的化合物等等。

這些雜質(zhì)雖然含量很少，但危害卻極大。是因?yàn)樵诩庸み^(guò)程中它們本身有的是腐蝕介質(zhì)，另一些則在加工過(guò)程中轉(zhuǎn)化為腐蝕介質(zhì)。此外在煉制過(guò)程中加入的溶劑及酸堿化學(xué)劑會(huì)形成腐蝕介質(zhì)，也加速設(shè)備的腐蝕。第二節(jié)原油中的腐蝕介質(zhì)一、硫化物的腐蝕原油中的硫化物主要包括：硫化氫，硫和硫醇；硫醚，多硫醚，噻吩，二硫化物等。

通常將含硫量在0.1%-0.5%的原油叫做低硫原油；含硫量大于0.5%者為高硫原油。硫化物含量越高對(duì)設(shè)備腐蝕就越強(qiáng)。表5-1原油中的硫化合物

硫化物根據(jù)對(duì)金屬的作用，可分為活性硫化物和非活性硫化物兩類。

活性硫化物能與金屬直接發(fā)生反應(yīng)。如通常原油中含有的硫化氫，硫和硫醇等。非活性硫化物則是不能直接同金屬反應(yīng)的，如硫醚，多硫醚，噻吩，二硫化物等。主要與參加腐蝕反應(yīng)的有效硫化物含量如H2S、單質(zhì)硫、硫醇等活性硫及易分解為H2S的硫化物含量有關(guān)。硫化物含量越高則對(duì)設(shè)備腐蝕就越強(qiáng)。硫化物對(duì)設(shè)備的腐蝕與溫度有關(guān)：（1）t≤120℃硫化物未分解，在無(wú)水情況下，對(duì)設(shè)備無(wú)腐蝕；但當(dāng)含水時(shí)，則形成煉廠各裝里中輕油部位的各種風(fēng)H2S-H2O型腐蝕。成為難以控制的腐蝕部位。（2）120℃﹤t≤240℃，原油中活性硫化物未分解故對(duì)設(shè)備無(wú)腐蝕。（3）240℃﹤t≤340℃，硫化物開(kāi)始分解，生成H2S對(duì)設(shè)備腐蝕開(kāi)始，并隨著溫度升高而腐蝕加重。（4）340℃﹤t≤400℃，H2S開(kāi)始分解為H2和S，此時(shí)對(duì)設(shè)備的腐蝕反應(yīng)式為：H2S→H2+SFe+S→FeSR-S-H(硫醇)+Fe→FeS+不飽和烴（5）420℃﹤t≤430℃，高溫硫?qū)υO(shè)備腐蝕最快；（6）t﹥480℃，硫化物近于完全分解，腐蝕率下降。（7）t﹥500℃，不是硫化物腐蝕范圍，此時(shí)為高溫氧化腐蝕。二、無(wú)機(jī)鹽的的腐蝕原油開(kāi)采時(shí)會(huì)會(huì)帶有一部分分油田水，經(jīng)經(jīng)過(guò)脫水可以以去掉大部分分，但是仍有有少量的水分分與油乳化液液懸浮在原油油中。這些水水分都含有鹽鹽類，鹽類主主要成分是氯氯化鈉、氯化化鎂和氯化鈣鈣。在原油加工中中，氯化鎂和和氯化鈣很易易受熱水解，，生成具有強(qiáng)強(qiáng)烈腐蝕性的的氯化氫（HCl)。而而氯化鈉在500℃時(shí)尚尚無(wú)水解現(xiàn)象象，故無(wú)HCl產(chǎn)生。氯氯化氫含量高高則設(shè)備腐蝕蝕嚴(yán)重。三、環(huán)烷酸的的腐蝕環(huán)烷酸在常溫下對(duì)金屬屬?zèng)]有腐蝕性性。但在高溫下能與鐵鐵等生成環(huán)烷烷酸鹽，引起起劇烈的腐蝕蝕。環(huán)烷酸的腐蝕蝕起始于220℃，隨溫溫度上升而腐腐蝕逐漸增加加。在270-280℃℃時(shí)腐蝕最大大。溫度再提提高，腐蝕又又下降?？墒鞘堑?50℃℃附近又急驟驟增加。400℃以上就沒(méi)有腐腐蝕了。此時(shí)時(shí)原油中環(huán)烷烷酸已基本氣氣化完畢，氣氣流中酸性物物濃度下降。。環(huán)烷酸腐蝕生生成特有的銳銳邊蝕坑或蝕蝕槽，是它與與其他腐蝕相相區(qū)別的一個(gè)個(gè)重要標(biāo)志。。一般以原油油中的酸值來(lái)來(lái)判斷環(huán)烷酸酸的含量。原油酸值大于于0.5mgKOH/g(原油)時(shí)時(shí)即能引起起設(shè)備的腐蝕蝕。四、氮化物的的腐蝕石油中所含氮化合物主主要為吡啶，，吡咯及其衍衍生物。原油中這些氮氮化物在常減減壓裝置很少少分解。但是是在深度加工工如催化裂化化及焦化等裝裝置中，由于于溫度高，或者催化劑的作用用，則分解生成了可可揮發(fā)的氨和和氰化物(HCN)。。分解生成的氨氨將在焦化及及加氮等裝置置形成NH4Cl，造成塔盤垢垢下腐蝕或冷冷換設(shè)備管束束的堵塞。HCN的存存在在對(duì)對(duì)催催化化裝裝置置低低溫溫H2S-H2O部部位位的的腐腐蝕蝕起起到到促促進(jìn)進(jìn)作作用用，，造造成成設(shè)設(shè)備備的的氫氫鼓鼓泡泡、、氫氫脆脆和和硫硫化化物物應(yīng)應(yīng)力力開(kāi)開(kāi)裂裂。。五、、國(guó)國(guó)內(nèi)內(nèi)外外原原油油所所含含腐腐蝕蝕介介質(zhì)質(zhì)國(guó)內(nèi)原油腐蝕介質(zhì)含量進(jìn)口口原原油油腐腐蝕蝕介介質(zhì)質(zhì)含含量量六、、我我國(guó)國(guó)原原油油的的分分類類據(jù)原原油油中中含含硫硫及及酸酸值值的的高高低低，，可可將將我我國(guó)國(guó)原原油油分分為為：：(1)低低硫硫低低酸酸值值原原油油原油油含含硫硫0.1%～～0.5%，，酸酸值值≤≤0.5mgKOH/g，，如如大大慶慶原原油油。。(2)低低硫硫高高酸酸值值原原油油原油油含含硫硫0.1%～～0.5%，，酸酸值值>0.5mgKOH/g，，如如遼遼河河原原油油，，新新疆疆原原油油。。(3)高高硫硫低低酸酸值值原原油油原油油含含硫硫>0.5%，，酸酸值值≤≤0.5mgKOH/g，，如如勝勝利利原原油油。。(4)高高硫硫高高酸酸值值原原油油原油油含含硫硫>0.5%，，酸酸值值>0.5mgKOH/g，，如如孤孤島島原原油油和和““管管輸輸原原油油””。。第三三節(jié)節(jié)煉煉油油廠廠的的腐腐蝕蝕環(huán)環(huán)境境一、、含含硫硫、、高高酸酸值值腐腐蝕蝕環(huán)環(huán)境境加工工含含硫硫、、酸酸值值較較高高的的原原抽抽對(duì)對(duì)煉煉油油設(shè)設(shè)備備的的腐腐蝕蝕極極為為嚴(yán)嚴(yán)重重，，其其腐腐蝕蝕程程度度除除與與酸酸、、硫硫含含量量有有關(guān)關(guān)外外，，還還與與腐腐蝕蝕環(huán)環(huán)境境有有關(guān)關(guān)。。腐蝕蝕環(huán)環(huán)境境可可分分為為高高溫溫及及低低溫溫(低低于于120℃℃)兩兩大大類類。。每每一一類類型型又又因因其其他他介介質(zhì)質(zhì)如如HCl，，HCN及及RCOOH(環(huán)環(huán)烷烷酸酸)等等的的加加入入，，而而有有其其不不同同類類型型的的腐腐蝕蝕環(huán)環(huán)境境。。（1））低低溫溫(t<120℃℃)輕輕油油H2S-H2O腐腐蝕蝕環(huán)環(huán)境境有HCl-H2S-H2O型型、、HCN-H2S-H2O型型、、CO2-H2S-H2O型型、、RNH2(乙乙醇醇胺胺)-CO2-H2S-H2O型型、、H2S-H2O型型。。（2））高高溫溫(240-500℃℃)重重油油H2S腐腐蝕蝕環(huán)環(huán)境境有S-H2S-RSH(硫硫醉醉)型型；；S-H2S-RSH-RCOOH(環(huán)環(huán)烷烷酸酸)型型及及H2+H2S型型。。（3））高高溫溫硫硫化化在硫磺磺回收收裝置置中，，燃燒燒后的的高溫溫含硫硫過(guò)程程氣中中，氣氣流組組成為為H2S、SO2、硫蒸蒸氣、、CS2、COS、、CO2、H2O及氮氮?dú)獾鹊取＿@這些介介質(zhì)常常以復(fù)復(fù)合形形式產(chǎn)產(chǎn)生腐腐蝕，，當(dāng)金金屬設(shè)設(shè)備處處于310℃以以上高高溫時(shí)時(shí)，碳碳鋼設(shè)設(shè)備就就會(huì)發(fā)發(fā)生高高溫硫硫化腐腐蝕。。二、其其他腐腐蝕環(huán)環(huán)境在原油油加工工煉制制過(guò)程程中，，尚有有其他他介質(zhì)質(zhì)造成成的腐腐蝕環(huán)環(huán)境。。主要要有以以下幾幾種。。水分氫氫脆表面脫脫碳內(nèi)部脫脫碳（（氫腐腐蝕））有機(jī)溶溶劑氨燒堿(NaOH)硫酸氫氟酸酸（1））水分分原油加加工過(guò)過(guò)程中中要引引入大大量水水分，，如分分餾汽汽提塔塔、油油品水水洗等等。尤尤其是是煉油油廠還還有大大量的的冷卻卻用水水。因因此水水分為為煉油油設(shè)備備造成成各種種腐蝕蝕環(huán)境境，水是造造成各各種類類型電電化學(xué)學(xué)腐蝕蝕的必必要條條件。各類型型的H2S-H2O型的的腐蝕蝕環(huán)境境，均均離不不開(kāi)水水。如如果沒(méi)沒(méi)有水水分存存在，，氯化化氫或或硫化化氫的的腐蝕蝕在120℃以以下是是極輕輕微的的。（2））氫氫在正正常狀狀態(tài)下下，是是以分分子狀狀態(tài)存存在的的，由由于它它的直直徑較較大，，不可可能滲滲入金金屬中中。但但是在在高溫溫高壓壓下或或是在在初生生氫狀狀態(tài)時(shí)時(shí)，氫氫氣可可能變變?yōu)樵託錃涠┐┻^(guò)金金屬表表面層層，擴(kuò)擴(kuò)散到到金屬屬晶格格里，，或穿穿透金金屬向向外排排出，，此為為氫滲滲透。。由于氫氫向鋼鋼材滲滲透，，導(dǎo)致致鋼材材的脆脆化，，其主主要形形式如如下。。①氫脆脆氫脆現(xiàn)現(xiàn)象是是可逆逆的，，也稱稱作一一次脆脆化現(xiàn)現(xiàn)象。。②表面面脫碳碳鋼中的的氫在在高溫溫下移移到表表面，，并在在表面面形成成CH4。造成成鋼的的表面面脫碳碳。表表面脫脫碳不不形成成裂紋紋。其其影響響是強(qiáng)強(qiáng)度及及硬度度略有有下降降，而而延伸伸率增增加。。③內(nèi)部部脫碳碳（氫氫腐蝕蝕）高溫高高壓下下的氫氫滲入入鋼材材之后后和不不穩(wěn)定定碳化化物形形成甲甲烷。。鋼中中甲烷烷不易易逸出出，就就在晶晶界或或夾雜雜物附附近聚聚集形形成很很高壓壓力(約l05-106MPa)。這這壓力力足以以使鋼鋼材產(chǎn)產(chǎn)生裂裂紋或或鼓泡泡，并并使強(qiáng)強(qiáng)度和和韌性性顯著著下降降。其其腐蝕蝕反應(yīng)應(yīng)是不不可逆逆的，，是永永久性性脆化化。（3））有機(jī)機(jī)溶劑劑氣體脫脫硫、、潤(rùn)滑滑油精精制均均要使使用有有機(jī)溶溶劑，，如乙乙醇胺胺、糠糠醛、、二乙乙二醇醇醚、、酚等等。一一般說(shuō)說(shuō)來(lái)這這些溶溶劑本本身對(duì)對(duì)金屬屬?zèng)]有有什么么腐蝕蝕，像像乙醇醇胺還還有緩緩蝕作作用。。但是是在生生產(chǎn)過(guò)過(guò)程中中，有有些溶溶劑會(huì)會(huì)發(fā)生生降解解、聚聚合、、氧化化等作作用而而生成成某些些腐蝕蝕設(shè)備備的物物質(zhì)。。（4））氨在煉油油廠中中氨可可導(dǎo)致致兩種種類型型的應(yīng)應(yīng)力腐腐蝕開(kāi)開(kāi)裂。。第一一種是是在無(wú)無(wú)水、、室溫溫、非非高壓壓的工工況下下導(dǎo)致致碳鋼鋼球罐罐的應(yīng)應(yīng)力腐腐蝕開(kāi)開(kāi)裂。。第二二種類類型是是銅合合金(如海海軍黃黃銅)的應(yīng)應(yīng)力腐腐蝕開(kāi)開(kāi)裂。。已發(fā)現(xiàn)現(xiàn)水是是防止止氨應(yīng)應(yīng)力腐腐蝕開(kāi)開(kāi)裂的的有效效抑制制劑。。空氣氣污染染則增增加開(kāi)開(kāi)裂的的傾向向性。。（5））燒堿堿(NaOH)在煉油油廠中中，各各種鋼鋼及不不銹鋼鋼由燒燒堿造造成的的應(yīng)力力腐蝕蝕開(kāi)裂裂也是是常見(jiàn)見(jiàn)的。。通常常此種種開(kāi)裂裂稱為為“堿堿脆””。5%-40%堿堿水溶溶液加加入某某些工工藝物物料中中，以以中和和殘留留的酸酸性物物質(zhì)。。例如如硫酸酸、氫氫氟酸酸以及及鹽酸酸。在在冷卻卻水和和鍋?zhàn)o(hù)護(hù)給水水中也也加入入堿，，以阻阻止因因泄漏漏使pH值值大幅幅度上上升。。（6））硫酸酸煉油廠廠中硫硫酸主主要用用于烷烷基化化，電電精制制等裝裝置。。煉油油廠所所用大大多為為98%硫硫酸，，使用用碳鋼鋼設(shè)備備即可可。（7））氫氟氟酸氫氟酸酸與鋼鋼反應(yīng)應(yīng)可形形成氟氟化物物保護(hù)護(hù)膜而而鈍化化金屬屬。如如果這這些保保護(hù)膜膜被稀稀酸破破壞，，將產(chǎn)產(chǎn)生嚴(yán)嚴(yán)重腐腐蝕。。因此此只要要進(jìn)料料保持持干燥燥，氫氫氟酸酸裝置置可使使用碳碳鋼設(shè)設(shè)備。。氫氟氟酸腐腐蝕經(jīng)經(jīng)常伴伴有氫氫鼓泡泡產(chǎn)生生。氫氫氟酸酸烷基基化裝裝置大大多數(shù)數(shù)腐蝕蝕問(wèn)題題多發(fā)發(fā)生于于停工工之后后，這這是因因設(shè)備備中留留有積積水。。為防防止腐腐蝕，，設(shè)備備徹底底干燥燥是很很重要要的。。常減壓壓裝置置的腐腐蝕與與防護(hù)護(hù)一、常常減壓壓裝置置的工工藝流流程二、常常減壓壓裝置置的主主要腐腐蝕類類型1.低低溫溫部位位的腐腐蝕1.1HCl-H2S-H2O系統(tǒng)統(tǒng)的腐腐蝕常減壓壓裝置置的初初餾塔塔和常常減壓壓塔頂頂部及及塔頂頂?shù)睦淅淠淅鋮s系系統(tǒng)，，溫度度一般般在100℃左左右，，為低低溫腐腐蝕，，主要要是由由于原原油中中的無(wú)無(wú)機(jī)鹽鹽引起起的，，屬于于HCl-H2S-H2O環(huán)境境介質(zhì)質(zhì)的腐腐蝕。。腐蝕蝕形態(tài)態(tài)表現(xiàn)現(xiàn)為對(duì)對(duì)碳鋼鋼為普普遍減減?。?；對(duì)Cr13為為點(diǎn)蝕蝕；對(duì)對(duì)1Cr18Ni9Ti為氯氯化物物應(yīng)力力腐蝕蝕開(kāi)裂裂。硫化氫氫和氯氯化氫氫在沒(méi)沒(méi)有水水存在在時(shí)，，對(duì)設(shè)設(shè)備幾幾乎沒(méi)沒(méi)有腐腐蝕。。在氣氣相變變液相相的部部位，，出現(xiàn)現(xiàn)露水水后，，則會(huì)會(huì)出現(xiàn)現(xiàn)HCl-H2S-H2O型的的腐蝕蝕介質(zhì)質(zhì)。二、常常減壓壓裝置置的主主要腐腐蝕類類型1.低低溫溫部位位的腐腐蝕1.2低低溫?zé)煙煔獾牡穆饵c(diǎn)點(diǎn)腐蝕蝕主要發(fā)發(fā)生在在加熱熱爐、、鍋爐爐空氣氣預(yù)熱熱器的的低溫溫部位位。加加熱爐爐、鍋鍋爐用用的燃燃料中中含有有硫化化物，，一般般含量量在1～2.5%，，硫燃燃燒后后全部部生成成SO2，由于于燃燒燒室中中由過(guò)過(guò)量的的氧氣氣存在在，所所以又又有少少量的的SO2進(jìn)一步步再與與氧化化合形形成SO3。在通通常的的過(guò)剩?？諝鈿庀禂?shù)數(shù)條件件下，，全部部SO2中約有有1～～3%轉(zhuǎn)化化成SO3。在高高溫?zé)煙煔庵兄械腟O3不腐蝕蝕金屬屬，但但當(dāng)煙煙氣溫溫度降降到400℃以以下，，將與與水蒸蒸氣化化合生生成稀稀硫酸酸.煙氣的的溫度度繼續(xù)續(xù)下降降，當(dāng)當(dāng)降至至150～～170℃℃時(shí)，，已達(dá)達(dá)到硫硫酸的的結(jié)露露溫度度，這這時(shí)稀稀硫酸酸就會(huì)會(huì)凝結(jié)結(jié)到加加熱爐爐的受受熱面面上從從而發(fā)發(fā)生低低溫硫硫酸腐腐蝕。。由于于這種種腐蝕蝕發(fā)生生在硫硫酸的的結(jié)露露溫度度以下下，所所以又又稱作作露點(diǎn)點(diǎn)腐蝕蝕。-???-+-4240023SOHOHSO2.高高溫溫部位位的腐腐蝕(S-H2S-RSH-RCOOH)2.1高高溫硫硫化物物的腐腐蝕當(dāng)煉油油設(shè)備備壁溫溫高于于250℃℃且又又處于于H2S環(huán)環(huán)境下下時(shí)，，就會(huì)會(huì)受到到H2S腐蝕蝕，主主要集集中在在常壓壓爐及及出口口轉(zhuǎn)油油線、、常壓壓塔、、減壓壓爐、、減壓壓塔、、減壓壓轉(zhuǎn)油油線等等部位位，近近年來(lái)來(lái)原油油的硫硫含量量有逐逐步增增大的的趨勢(shì)勢(shì)。這這類腐腐蝕表表現(xiàn)為為設(shè)備備表面面減薄薄，屬屬均勻勻腐蝕蝕。2.2環(huán)環(huán)烷酸酸腐蝕蝕在常減減壓的的減二二、減減三線線腐蝕蝕嚴(yán)重重，在在220℃℃以下下時(shí)，，環(huán)烷烷酸的的腐蝕蝕并不不劇烈烈，但但隨溫溫度升升高有有逐步步增大大的趨趨勢(shì)。。在280℃以以上時(shí)時(shí)，溫溫度每每升高高55℃，，環(huán)烷烷酸對(duì)對(duì)碳鋼鋼和低低合金金鋼的的腐蝕蝕速度度就增增加三三倍，，直到到385℃℃時(shí)為為止。。由于于環(huán)烷烷酸的的沸點(diǎn)點(diǎn)在280℃左左右，，故在在此使使腐蝕蝕為最最厲害害，而而當(dāng)高高于350℃時(shí)時(shí)，又又由于于H2S的的影響響而加加劇，，以后后隨溫溫度的的升高高，腐腐蝕速速度就就下降降了。。腐蝕的特征為為：環(huán)烷酸腐蝕蝕的金屬表面面清潔、光滑滑無(wú)垢。流速速高時(shí)能產(chǎn)生生與液流同向向的溝槽；流流速低時(shí)能形形成尖銳的孔孔洞。三、常減壓裝裝置的防護(hù)措措施1.一脫四四注1.1脫鹽鹽脫鹽是工藝防防護(hù)中最重要要的一個(gè)環(huán)節(jié)節(jié)，目的是去去除原油中引引起腐蝕的鹽鹽類。脫除原原油中的氯化化物減少塔頂頂Cl-的含含量，可以減減輕腐蝕。目目前要求原油油深度脫鹽，，如脫鹽深度度不夠，則不不能有效去除除Ca、Mg鹽類。如果將脫鹽穩(wěn)穩(wěn)定在3mg/L以下就就能把腐蝕介介質(zhì)控制在一一個(gè)較低范圍圍。脫鹽的效效果與原油性性質(zhì)（乳化液液穩(wěn)定性、比比重、粘度））、破乳劑、、溫度、注水水及電場(chǎng)強(qiáng)度度等多種因素素有關(guān)，一般般脫鹽溫度為為100～120℃，破破乳劑用量50～20ppm，注水水4～10%。1.2注堿堿NaCl一般般不水解，較較容易脫去。。最容易水解解的MgCl2則最難脫掉。。無(wú)機(jī)鹽會(huì)水水解生成HCl，而在常常壓塔頂部與與水生成鹽酸酸，發(fā)生強(qiáng)烈烈的腐蝕，在在脫鹽后還要要注堿。原油油脫鹽后注堿堿（NaOH、Na2CO3）的作用主要要表現(xiàn)在三個(gè)個(gè)方面：1.2.1部部分地控制制殘留氯化鎂鎂、氯化鈣水水解，使氯化化氫發(fā)生量減減小1.2.2一一旦水解解，能中和一一部分生成的的氯化氫1.2注堿堿1.2.3注注堿也可可以中和原油油中的環(huán)烷酸酸和部分硫化化氫根據(jù)勝利煉油油廠的試驗(yàn)結(jié)結(jié)果，每噸原原油加入18～27gNa2CO3時(shí)，塔頂冷凝凝水中Cl-含量可降低低80～85%，鐵離子子可降低60～90%，，即腐蝕速度度降低。注堿堿中和環(huán)烷酸酸是有效的，，但耗能大帶帶來(lái)不利。在在有催化裂化化裝置的煉油油廠要求Na+的含量小小于1ppm，因此，石石化總公司要要求停止注堿堿。1.3注氨氨中和塔頂餾出出系統(tǒng)中的HCl和H2S，調(diào)節(jié)塔塔頂餾出系統(tǒng)統(tǒng)冷凝水的pH值。生成的氯化氨氨在濃度較高高時(shí)會(huì)以固體體的形式析出出，造成垢下下腐蝕。。注氨是調(diào)節(jié)節(jié)pH值減緩緩腐蝕的重要要措施。石化化總公司系統(tǒng)統(tǒng)目前都是注注氨水，國(guó)外外用有機(jī)胺代代替氨水受到到更好的效果果，因?yàn)橛袡C(jī)機(jī)胺的露點(diǎn)高高，可以避免免在水冷凝區(qū)區(qū)發(fā)生露點(diǎn)腐腐蝕，并且能能與HCl一一起冷凝，有有利于中和。。1.4注緩緩蝕劑緩蝕劑種類特特別多，應(yīng)適適當(dāng)評(píng)選。緩緩蝕劑能在金金屬表面形成成一層保護(hù)膜膜。1.5注水水油水混合氣體體從塔頂進(jìn)入入揮發(fā)線時(shí)，，溫度一般在在水的露點(diǎn)以以上（水為氣氣相），腐蝕蝕極為輕微。。當(dāng)溫度逐漸漸降低，達(dá)到到露點(diǎn)時(shí)，水水氣即開(kāi)始凝凝結(jié)成液體水水。凝結(jié)之初初，少量的液液滴與多量的的氯化氫氣體體接觸，液體體中的氯化氫氫濃度很高，，pH值很低低，因而它的的腐蝕性極為為強(qiáng)烈。隨著著凝結(jié)水量的的增加，液體體水中氯化氫氫的濃度逐漸漸降低，pH值則逐漸升升高，此時(shí)腐腐蝕也跟著減減小。故塔頂頂系統(tǒng)腐蝕以以相變部位最最為嚴(yán)重，液液相部位次之之，氣相部位位很輕。相變部位一一般在空冷冷器入口處處，空冷器器壁很薄，，容易腐蝕蝕穿透。而而且空冷器器結(jié)構(gòu)復(fù)雜雜，價(jià)格昂昂貴，因而而人們就想想將腐蝕最最嚴(yán)重的相相變部位移移至結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)簡(jiǎn)單，而且且壁厚的揮揮發(fā)線部位位。這樣既既可延長(zhǎng)空空冷器的壽壽命，而且且更換揮發(fā)發(fā)線的管道道也比較便便宜。采用用的方法是是在揮發(fā)線線注堿性水水，揮發(fā)線線注水后，，露點(diǎn)部位位從空冷器器內(nèi)移至揮揮發(fā)線，從從而使空冷冷器的腐蝕蝕減輕。揮揮發(fā)線注入入的大量的的堿性水，，還可以溶溶解沉積的的氯化銨，，防止氯化化銨堵塞；；另外大量量的堿性水水，一方面面中和氯化化氫；另一一方面沖稀稀相變區(qū)冷冷凝水中的的氯化氫的的濃度，可可以減輕介介質(zhì)的腐蝕蝕。三、常減壓壓裝置的防防護(hù)措施2.選用用耐蝕材料料三、常減壓壓裝置的防防護(hù)措施2.選用用耐蝕材料料三、常減壓壓裝置的防防護(hù)措施2.選用用耐蝕材料料三、常減壓壓裝置的防防護(hù)措施2.選用用耐蝕材料料三、常減壓壓裝置的防防護(hù)措施3.其它它防護(hù)方法法常減壓蒸餾餾裝置原油油加工，可采用高高硫高酸值值和低硫低低酸值原油油混煉，以以降低介質(zhì)質(zhì)含量減輕輕腐蝕。改變?cè)O(shè)備結(jié)結(jié)構(gòu)，使氣液負(fù)負(fù)荷分布均均勻，減少少?zèng)_蝕，降降低流速；；管線和容容器要能排排凈液體不不能存水，，減少死角角和盲腸以以及減少縫縫隙等。目前煉油廠廠在高溫易易受腐蝕部部位采用了了一些措施施都有利于于減輕腐蝕蝕，如減壓低低速轉(zhuǎn)油線線擴(kuò)徑、高高速轉(zhuǎn)油線線擴(kuò)大彎曲曲半徑，改改變高速低低速線的連連接型式等等。第四節(jié)HCl-H2S-H2O的腐蝕與與防護(hù)一、HCl-H2S-H2O的腐蝕部部位及形態(tài)態(tài)腐蝕部位：：常壓塔頂部部五層塔盤盤，塔體，，部分揮發(fā)發(fā)線及常壓壓塔頂冷凝凝冷卻系統(tǒng)統(tǒng)(此部位位腐蝕最嚴(yán)嚴(yán)重)；減減壓塔部分分揮發(fā)線和和冷凝冷卻卻系統(tǒng)。一一般氣相部部位腐蝕較較輕微，液液相部位腐腐蝕嚴(yán)重。。尤以氣液液兩相轉(zhuǎn)變變部位即““露點(diǎn)”部部位最為嚴(yán)嚴(yán)重。由于于影響此部部位的主要要因素是原原油中的鹽鹽水解后生生成HCl而引起的的。因此不不論原油含含硫及酸值值的高低，，只要含鹽鹽就會(huì)引起起此部位的的腐蝕。腐蝕形態(tài)：：碳鋼部件的的全面腐蝕蝕、均勻減減??；Cr13鋼的的點(diǎn)蝕；以以及1Cr18Ni9Ti不不銹鋼為氯氯化物應(yīng)力力腐蝕開(kāi)裂裂。二、腐蝕反反應(yīng)在原油加工工時(shí)，當(dāng)加加熱到120℃以上時(shí)，MgCl2和CaCl2即開(kāi)始水解解生成HCl。在常減壓裝裝置中，因因加熱溫度度不夠，NaCl在在通常情況況下是不水水解的。但但當(dāng)原油中中含有環(huán)烷烷酸和某些些金屬元素素時(shí)(如鐵鐵、鎳、釩釩等)NaCl可在在300℃℃以前就開(kāi)開(kāi)始水解、、生成氯化化氫。有時(shí)原油析析出的HCl量超過(guò)過(guò)了全部無(wú)無(wú)機(jī)氯鹽完完全水解所所析出的HCl量。。這是原油油生產(chǎn)中加加入清蠟劑劑(四氯化化碳有機(jī)氯氯化物)，，煉制時(shí)該該有機(jī)氯化化物也發(fā)生生水解的緣緣故。HCl，H2S處于干態(tài)態(tài)時(shí)，對(duì)金金屬無(wú)腐蝕蝕。當(dāng)含水水時(shí)在塔頂頂冷凝冷卻卻系統(tǒng)冷凝凝結(jié)露出現(xiàn)現(xiàn)水滴，HCl即溶溶于水中成成鹽酸。若若有H2S存在，可可對(duì)該部位位的腐蝕加加速。HCl和H2S相互促進(jìn)進(jìn)構(gòu)成循環(huán)環(huán)腐蝕，反反應(yīng)如下：：Fe+2HClFeCl2+H2FeCl2+H2SFeS+HClFe+H2SFeS+H2FeS+HClFeCl2+H2S三、腐蝕影影響因素（1）C1-濃度HCl-H2S-2H2O腐蝕介質(zhì)質(zhì)中，HCl的腐蝕蝕是主要的的。其關(guān)鍵鍵因素為Cl-含量，HCl含量低低腐蝕輕微微，HCl含量高則則腐蝕加重重。HCl來(lái)源于原原油中的氯氯鹽。（2）H2S濃度H2S濃度對(duì)常常壓塔頂設(shè)設(shè)備腐蝕的的影響不甚甚顯著。（3）pH值原油脫鹽后后，常壓塔塔頂部位的的pH值為為2-3(酸性)。。但經(jīng)注氨氨后可使溶溶液呈堿性性。此時(shí)pH值可大大于7。國(guó)國(guó)內(nèi)煉油廠廠在經(jīng)一脫脫四注后，，控制pH值為7.5-8.5，這樣樣可控制氫氫去極化作作用，以減減少設(shè)備的的腐蝕。（4）原油油酸值不同原油，，其酸值是是不同的。。隨著石油油酸加入量量的增大，，原油中氯氯化物的水水解率也增增大。說(shuō)明明石油酸可可促進(jìn)無(wú)機(jī)機(jī)氯化物水水解。因此此，凡酸值值高的原油油就更容易易發(fā)生氯化化物水解反反應(yīng)。四、防護(hù)措措施及材料料選用（1）防護(hù)護(hù)措施低溫HC1-H2S-H2O環(huán)境防腐腐應(yīng)以工藝藝防腐為主主，材料防防腐為輔。。工藝防護(hù)護(hù)即“一脫四注”?！耙幻撍淖⒆ⅰ毕抵冈蜕疃让撁擕}，脫鹽鹽后原油注注堿、塔頂頂餾出線注注氨(或注注胺)、注注緩蝕劑(也有在頂頂回線也注注緩蝕劑的的)、注水水。該項(xiàng)防防腐蝕措施施的原理是是除去原油油中的雜質(zhì)質(zhì)，中和己己生成的酸酸性腐蝕介介質(zhì)，改變變腐蝕環(huán)境境和在設(shè)備備表面形成成防護(hù)屏障障。經(jīng)“一一脫四注””后，應(yīng)達(dá)達(dá)到如下指指標(biāo)。（2）材料料選用在完善工藝藝防腐(即即一脫四注注)情況下下，一般可可采用碳鋼鋼設(shè)備，當(dāng)當(dāng)煉制高硫硫原油時(shí)可可用20R十0Cr13復(fù)合合板制造常常壓塔頂HC1-H2S-H2O部位的殼殼體(頂部部五層塔盤盤部位)。。第五節(jié)H2S-H2O的腐蝕與與防護(hù)一、腐蝕部部位及形態(tài)態(tài)煉油廠所產(chǎn)產(chǎn)液化石油油氣，根據(jù)據(jù)原油不同同液化石油油氣中含硫硫量可到0.118%-2.5%，若若脫硫不好好，則在液液化石油氣氣的碳鋼球球形儲(chǔ)罐及及相應(yīng)的容容器中產(chǎn)生生低溫H2S-H2O的腐蝕蝕。其腐蝕蝕形態(tài)為均均勻腐蝕，，內(nèi)壁氫鼓鼓泡及焊縫縫處的硫化化物應(yīng)力開(kāi)開(kāi)裂。此項(xiàng)項(xiàng)腐蝕事故故在國(guó)內(nèi)外外報(bào)道中屢屢見(jiàn)不鮮。。二、腐蝕反反應(yīng)在H2S-H2O腐蝕環(huán)境境中，以腐腐蝕過(guò)程損損壞設(shè)備：：硫化氫在水水中發(fā)生離離解鋼在硫化氫氫的水溶液液中發(fā)生電電化學(xué)反應(yīng)應(yīng)：陽(yáng)極反應(yīng)Fe→Fe2++2e二次過(guò)程Fe2++S2-→FeS或Fe2++HS-→FeS+H+陰極過(guò)程（1）一般般腐蝕硫化氫對(duì)鋼鋼的腐蝕，，一般說(shuō)來(lái)來(lái)，溫度增高則則腐蝕增加加。在80℃時(shí)腐蝕率最高高。在在l10-120℃℃時(shí)腐蝕蝕率率最最低低。在pH﹥﹥6時(shí)，，鋼鋼的的表表面面為為FeS所所被被蓋蓋，，有有較較好好的的保保護(hù)護(hù)作作用用，，腐蝕蝕率率有有所所下下降降。（2））氫氫鼓鼓泡泡(HB)陰極極反反應(yīng)應(yīng)生生成成的的氫氫原原子子聚聚集集在在鋼鋼的的表表面面上上，，由由于于HS-的作作用用加加速速(速速度度增增加加10-20倍倍)了了氫氫向向鋼鋼中中的的滲滲透透。。當(dāng)當(dāng)氯氯原原子子滲滲入入鋼鋼材材內(nèi)內(nèi)部部缺缺陷陷外外(夾夾渣渣、、氣氣孔孔、、分分層層晶晶格格層層間間錯(cuò)錯(cuò)斷斷)聚聚集集，，結(jié)結(jié)合合成成氫氫分分子子，，體體積積膨膨脹脹約約20倍倍。。由于于體體積積膨膨脹脹，，導(dǎo)導(dǎo)致致這這些些部部位位氫氫氣氣壓壓力力逐逐漸漸升升高高。。如如果果這這些些缺缺陷陷正正好好在在鋼鋼材材表表面面之之下下，，缺缺陷陷內(nèi)內(nèi)的的高高壓壓氫氫氣氣可可將將外外層層金金屬屬鼓鼓起起，，呈呈泡泡狀狀的的為為氫鼓鼓泡泡。泡內(nèi)內(nèi)的的壓壓力力足足以以使使金金屬屬表表面面發(fā)發(fā)生生破破裂裂的的為為鼓鼓泡泡開(kāi)開(kāi)裂裂。。氫鼓鼓泡泡的的產(chǎn)產(chǎn)生生不不需需外外加加壓壓力力。。（3））氫氫誘誘發(fā)發(fā)裂裂紋紋(HIC)如果果鋼鋼材材缺缺陷陷位位于于鋼鋼材材內(nèi)內(nèi)部部很很深深處處，，當(dāng)當(dāng)鋼鋼材材內(nèi)內(nèi)部部發(fā)發(fā)生生氫氫聚聚集集區(qū)區(qū)域域。。氫氫壓壓力力提提高高后后，，會(huì)會(huì)引引起起金金屬屬內(nèi)內(nèi)部部分分層層或或裂裂紋紋。。小小的的裂裂紋紋趨趨向向于于互互相相聯(lián)聯(lián)接接，，形形成成直直線線裂裂紋紋，，或或呈呈階階梯梯狀狀裂裂紋紋，，氫致致裂裂紋紋為為平平行行于于鋼鋼材材壓壓延延方方向向。鋼中中MnS夾夾雜雜的的帶帶狀狀分分布布增增加加氫氫誘誘發(fā)發(fā)裂裂紋紋的的敏敏感感性性。。氫氫誘誘發(fā)發(fā)裂裂紋紋的的發(fā)發(fā)生生也也不不需需外外加加壓壓力力。。（4））應(yīng)應(yīng)力力導(dǎo)導(dǎo)向向氫氫誘誘發(fā)發(fā)裂裂紋紋(SOHIC)應(yīng)力力導(dǎo)導(dǎo)向向氫氫誘誘發(fā)發(fā)裂裂紋紋是是在在應(yīng)應(yīng)力力引引導(dǎo)導(dǎo)下下，，使使在在夾夾雜雜物物與與缺缺陷陷處處因因氫氫聚聚集集而而形形成成的的成成排排的的小小裂裂紋紋沿沿著著垂垂直直于于應(yīng)應(yīng)力力的的方方向向發(fā)發(fā)展展。。即即向向設(shè)設(shè)備備的的壁壁厚厚方方向向發(fā)發(fā)展展。。應(yīng)應(yīng)力力導(dǎo)導(dǎo)向向氫氫誘誘發(fā)發(fā)裂裂紋紋常常發(fā)發(fā)生生在在焊焊接接接接頭頭的的熱熱影影響響區(qū)區(qū)及及高高應(yīng)應(yīng)力力集集中中區(qū)區(qū)。。（5）硫硫化物應(yīng)應(yīng)力開(kāi)裂裂(SSC)硫化氫產(chǎn)產(chǎn)生的氫氫原子滲滲透到鋼鋼的內(nèi)部部，溶解解于晶格格中導(dǎo)致致脆性。。在外加加拉應(yīng)力力或殘余余應(yīng)力作作用下形形成開(kāi)裂裂。硫化化物應(yīng)力力開(kāi)裂通通常發(fā)生生在焊縫縫與熱影影響區(qū)的的高硬度度區(qū)。三、腐蝕蝕影響因因素材料因素素Mn非金金屬夾雜雜物鋼的化學(xué)學(xué)成分金相組織織強(qiáng)度和硬硬度環(huán)境因素素硫化氫濃濃度pH值水分溫度溶液中化化學(xué)元素素應(yīng)力因素素冷加工焊接應(yīng)力水平平四、防護(hù)護(hù)措施及及材料選選用（1）改改進(jìn)材料料性能①降低鋼鋼材的含含硫量當(dāng)鋼材的的硫含量量為0.005%-0.006%，，可耐硫硫化物應(yīng)應(yīng)力開(kāi)裂裂。②鋼中增增加Ca、Ce(鈰shi)元素，，使鋼中中MnS夾雜物物由條狀狀變?yōu)榍蚯驙睿砸苑乐沽蚜鸭y產(chǎn)生生。因Mn的的Ca、、Ce化化合物(MnCa)S及(MnCe)S是脆性性的，在在軋鋼過(guò)過(guò)程中被被破碎而而呈球狀狀。③增加0.2%-0.3%銅銅，可以以減少氫氫向鋼中中的擴(kuò)散散量。④鋼中增增加氮，，可細(xì)化化非金屬屬夾雜物物，以減減少產(chǎn)生生氫誘發(fā)發(fā)裂紋的的長(zhǎng)度。。（2）焊焊后熱處處理，并并控制焊焊縫硬度度（3）材材料選用用及制造造要求①當(dāng)容器器承裝的的介質(zhì)含含有H2S且符合合下列條條件時(shí)，，則為濕濕H2S應(yīng)力腐腐蝕環(huán)境境。a.H2S分壓蒸蒸300≥MPa。b.介質(zhì)質(zhì)中含有有液相水水或操作作溫度處處于露點(diǎn)點(diǎn)之下。。c.介質(zhì)質(zhì)pH﹤﹤6，但但當(dāng)介質(zhì)質(zhì)中含有有氰化物物時(shí)pH可大于于7。②在濕濕H2S應(yīng)力力腐蝕蝕環(huán)境境壓力力容器器用鋼鋼板應(yīng)應(yīng)滿足足下列列要求求a.選選用鎮(zhèn)鎮(zhèn)靜鋼鋼，可可用鋼鋼材為為Q235-A，Q235-B，，Q235-C，20R，20g，16MnR等。。b.鋼鋼材的的含鎳鎳量不不大于于1%。c.厚厚度大大于20mm的的鋼板板應(yīng)100%進(jìn)進(jìn)行超超聲波波探傷傷檢查查d.設(shè)設(shè)備的的焊縫縫應(yīng)選選用等等強(qiáng)度度焊接接材料料，即即母材材和焊焊縫強(qiáng)強(qiáng)度相相等。。e.壓壓力容容器需需經(jīng)焊焊后熱熱處理理，熱熱處理理后焊焊縫(含熱熱影響響區(qū))的硬硬度不不大于于200HB。。第六節(jié)節(jié)HCN-H2S-H2O的腐腐蝕與與防護(hù)護(hù)一、HCN-H2S-H2O的腐腐蝕與與形態(tài)態(tài)催化原原料油油中硫硫化物物在加加熱和和催化化裂解解中分分解產(chǎn)產(chǎn)生硫硫化氫氫。且且在裂裂解溫溫度下下，元元素硫硫也能能與烴烴反應(yīng)應(yīng)生成成硫化化氫，，因此此催化化的富富氣中中的硫硫化氫氫濃度度很高高。原料油油中的的氮化化物也也裂解解，其其中約約有10%-15%轉(zhuǎn)化化成氨氨，有有1%-2%轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)化成成氰化化氫，，在有有水存存在的的吸收收解吸吸系統(tǒng)統(tǒng)構(gòu)成成了HCN-H2S-H2O的腐腐蝕環(huán)環(huán)境。。HCN-H2S-H2O的腐腐蝕是是在CN-促進(jìn)進(jìn)下、、在堿堿性溶溶液中中H2S-H2O的腐腐蝕，，其腐腐蝕部部位及及形態(tài)態(tài)如下下：（1））一般般腐蝕蝕存在于于解吸吸塔頂頂部及及底部部，穩(wěn)穩(wěn)定塔塔頂部部及中中部等等部位位。腐腐蝕呈呈均勻勻點(diǎn)蝕蝕和坑坑蝕直直至穿穿孔，，腐蝕蝕率為為0.1-1mm/a。。（2））氫鼓鼓泡或或鼓泡泡開(kāi)裂裂存在于于解吸吸塔頂頂部、、解吸吸塔后后冷器器殼體體、凝凝縮油油沉降降罐等等部位位。一一般鼓鼓泡直直徑為為5-120mm，，已開(kāi)開(kāi)裂裂裂縫寬寬2.5mm。。（3））硫化化物應(yīng)應(yīng)力開(kāi)開(kāi)裂存在于于解吸吸塔頂頂鉻鉬鉬鋼母母材的的奧氏氏體不不銹鋼鋼焊縫縫及其其熱影影響區(qū)區(qū)，故故在此此腐蝕蝕環(huán)境境下，，不能能用奧奧氏體體不銹銹鋼焊焊接鉻鉻相鋼鋼。二、腐腐蝕反反應(yīng)鋼鐵在在H2S-H2O溶液液中，，不僅僅由于于生成成FeS而而引起起一般般腐蝕蝕。而而且所所生成成的氫氫還能能向鋼鋼中滲滲透并并擴(kuò)散散，引引起鋼鋼的氫氫脆及及氫鼓鼓泡。。同時(shí)時(shí)也是是發(fā)生生硫化化物應(yīng)應(yīng)力開(kāi)開(kāi)裂的的主要要原因因。（1））一般般腐蝕蝕H2S和鋼生成成的FeS，在pH值大于6時(shí)，有CN-存在時(shí)FeS+6CN-→Fe(CN)+S2-絡(luò)合離子Fe(CN)繼續(xù)與與Fe反應(yīng)應(yīng)：2Fe+Fe(CN)→Fe2[Fe(CN)6]白色沉淀停工時(shí)：6Fe2[Fe(CN)6]+H2O+3O2→2Fe4[Fe(CN)6]3+4Fe(OH)3停工時(shí)腐蝕蝕速度加快快（2）氫滲滲透當(dāng)pH值大大于7.5且有CN-存在時(shí)，隨隨著CN-濃度的增加加，氫滲透透率迅速上上升，主要原因是是氰化物在在堿性溶液液中有如下下作用。①氰化物溶溶解保護(hù)膜膜，產(chǎn)生有有利于氫滲滲透的表面面。②阻礙了原原子氫結(jié)合合為分子氫氫的過(guò)程，，促進(jìn)了氫氫滲透。③氰化物能能清除掉溶溶液中的緩緩蝕劑(多多硫化物)。所以氰氰化物對(duì)設(shè)設(shè)備腐蝕起起促進(jìn)作用用。（3）硫化化物應(yīng)力開(kāi)開(kāi)裂無(wú)氰化物存存在時(shí)，當(dāng)當(dāng)pH≥7時(shí)不易產(chǎn)產(chǎn)生硫化物物應(yīng)力開(kāi)裂裂，但是在在有CN-存在時(shí)，可可在高pH值上產(chǎn)生生硫化物應(yīng)應(yīng)力開(kāi)裂。。三、腐蝕影影響因素（1）原料料油性質(zhì)原料油含硫硫大于0.5%、含含氮大于1%、CN-大于200×10-6，會(huì)引起較較為嚴(yán)重的的腐蝕。（2）溫度度氫鼓泡和鼓鼓泡開(kāi)裂的的敏感溫度度為10-55℃。。（3）游離離氰化物在pH大于于7.5時(shí)時(shí)，氫鼓泡泡和鼓泡開(kāi)開(kāi)裂隨溶液液中游離CN-濃度增加而而增加。四、防腐措措施及材料料選用可采用水洗洗方法，將將氰化物脫脫除，但用用此法必然然引起排水水受到氰化化物的污染染，增加污污水處理難難度。也可可注入多硫硫化物有機(jī)機(jī)緩蝕劑，，將氰化物物消除。材料選用方方面可采用用鉻相鋼滿滿足此部位位要求，或或采用20R+0Cr13復(fù)復(fù)合板。但但在HCN-H2S-H2O部位需選選用奧氏體體不銹鋼焊焊條焊接碳碳鋼或鉻鑰鑰鋼，則焊焊縫區(qū)極易易產(chǎn)生硫化化物應(yīng)力腐腐蝕開(kāi)裂。。第七節(jié)CO2-H2S-H2O的腐蝕與與防護(hù)一、腐蝕部部位及形態(tài)態(tài)腐蝕部位發(fā)生在脫硫硫裝置再生生塔的冷凝凝冷卻系統(tǒng)統(tǒng)(管線、、冷冷凝冷冷卻器及回回流罐)的的酸性氣部部位。塔頂頂酸性氣的的組成為H2S(50%-60%)、CO2(40%-30%)及水分，，溫度40℃，壓力力約0.2MPa。。主要腐蝕影影響因素是是H2S-H2O，但在某些些煉油廠，，由于原料料氣中帶有有HCN，，而在此部部位形成HCN-CO2-H2S-H2O的腐蝕介介質(zhì)，由于于HCN的的存在，加加速了H2S-H2O的均勻腐腐蝕及硫化化應(yīng)力開(kāi)裂裂。腐蝕形態(tài)，，對(duì)碳鋼為為氫鼓泡及及硫化物應(yīng)應(yīng)力開(kāi)裂，，對(duì)Cr5Mo，1Cr13及低合金金鋼使用奧奧氏體焊條條則為焊縫縫處的硫化化物的應(yīng)力力開(kāi)裂。二、腐蝕反反應(yīng)及防護(hù)護(hù)此部位主要要為H2S-H2O等的腐蝕蝕，其腐蝕蝕及反應(yīng)及及防護(hù)措施施如前。但但為防止冷冷凝冷卻器器的浮頭螺螺栓硫化物物應(yīng)力開(kāi)裂裂，可控制制螺栓應(yīng)力力不超過(guò)屈屈服限的75%。且且螺栓硬度度低于布氏氏硬度HB235。。第八節(jié)RNH2（乙醇胺胺）-CO2-H2S-H2O的腐蝕蝕與防護(hù)護(hù)一、腐蝕蝕部位及及形態(tài)腐蝕部位位發(fā)生在脫脫硫裝置置干氣脫脫硫或液液化石油油氣脫硫硫的再生生塔底部部，再生生塔底重重沸器及及富液(吸收了了CO2、H2S乙酸胺胺溶液)管線系系統(tǒng)。溫溫度90-120℃，，壓力約約0.2MPa。腐蝕形態(tài)態(tài)為在堿性性介質(zhì)下下(pH8-10.5)由碳碳酸鹽及及胺引起起的應(yīng)力力腐蝕開(kāi)開(kāi)裂和均均勻減薄薄。RNH2-CO2-H2S-H2O部位的的腐蝕關(guān)關(guān)健因素素為CO2及胺。即即腐蝕隨隨著原料料氣中二二氧化碳碳的增加加而增加加。二、腐蝕蝕反應(yīng)游離的或或化合的的二氧化化碳均能能引起腐腐蝕，嚴(yán)嚴(yán)重的腐腐蝕發(fā)生生于有水水的高溫溫部位(90℃℃以上)。硫化氫和和二氧化化碳混合合物的腐腐蝕比相相應(yīng)濃度度二氧化化碳的腐腐蝕要輕輕，并隨隨H2S濃度增增加而降降低。即即H2S有抑制制二氧化化碳腐蝕蝕的作用用。三、腐蝕蝕影響因因素（1）胺胺降解產(chǎn)產(chǎn)物（2）熱熱穩(wěn)定鹽鹽類（3）烴烴類物質(zhì)質(zhì)（4）氧氧（5）固固體物四、防護(hù)護(hù)措施及及材料選選用（1）操操作溫度度高于90℃的的碳鋼設(shè)設(shè)備和管管線要進(jìn)進(jìn)行焊后后消除應(yīng)應(yīng)力熱處處理。（2）優(yōu)優(yōu)先選用用帶蒸發(fā)發(fā)空間的的胺重沸沸器，以以降低金金屬表面面堿度。。盡量不不選用熱熱虹吸式式重沸器器。（3）在在單乙醇醇胺(MEA)和二乙乙醇胺(DEA)系統(tǒng)統(tǒng)，重沸沸器管束束采用1Crl8Ni9Ti鋼管。。對(duì)貧富富液換熱熱器可選選用碳鋼鋼無(wú)縫鋼鋼管。但但當(dāng)管子子表面溫溫度大于于120℃時(shí)，，則選用用1Crl8Ni9Ti鋼管管。（4）改改進(jìn)操作作條件①控制再再生塔底底溫度。。②重沸器器使用溫溫度應(yīng)低低于140℃。。③在單乙乙醇胺的的系統(tǒng)中中注入緩緩蝕劑。。④為防止止胺液污污染。第九節(jié)S-H2S-RSH的腐腐蝕與防防護(hù)一、腐蝕蝕部位及及形態(tài)高溫硫腐蝕部位位為焦化裝裝置、減減壓裝置置、催化化裂化裝裝置的加加熱爐、、分餾塔塔底部及及相應(yīng)的的管線、、換熱器器等設(shè)備備。腐蝕程度度以焦化分分餾塔底底部系統(tǒng)統(tǒng)最嚴(yán)重重，減壓壓塔底系系統(tǒng)次之之，催化化分餾塔塔底系統(tǒng)統(tǒng)又次之之。腐蝕機(jī)理理為化學(xué)學(xué)腐蝕。腐蝕形態(tài)態(tài)為均勻勻減薄。高溫硫硫(240-500℃℃)的腐腐蝕出現(xiàn)現(xiàn)在裝置置中與其其接觸的的各部位位。二、腐蝕蝕反應(yīng)根據(jù)硫和和硫化物物對(duì)金屬屬的化學(xué)學(xué)作用，，其腐蝕蝕過(guò)程可可分為活活性硫及及非活性性硫兩部部分。（1）活活性硫化化物(如如硫化氫氫、硫醇醇和單質(zhì)質(zhì)硫)的的腐蝕（2）非非活性硫硫化物(包括硫硫醚、二二硫醚、、環(huán)硫醚醚、唾吩吩等)的的腐蝕例如戊硫硫醇分解解過(guò)程：：例如二硫硫醚的分分解過(guò)程程：或三、腐蝕蝕影響因因素（1）溫溫度溫度的影影響表現(xiàn)現(xiàn)在兩個(gè)個(gè)方面，，一是溫溫度升高高促進(jìn)了了硫、硫硫化氫及及硫醇等等與金屬屬的化學(xué)學(xué)反應(yīng)而而加速腐腐蝕；二二是溫度度升高促促進(jìn)了原原油中非非活性硫硫的熱分分解。（2）硫硫化氫濃濃度通常硫化化氫濃度度越高，，則腐蝕蝕性越大大。但油油品的腐腐蝕性與與原油總總含硫量量之間并并不成正正比例關(guān)關(guān)系。而而取決于于其中硫硫化物的的性質(zhì)和和在煉制制過(guò)程中中的熱分分解程度度。（3）流速介質(zhì)流速大，，腐蝕率就高高。（4）鋼材中中的合金元素素材料抵抗高溫溫硫化氫腐蝕蝕的能力主要要是隨著鋼材材中鉻含量的的增加而增加加。四、防護(hù)措施施及材料選用用高溫硫的腐蝕蝕防護(hù)措施主主要是選擇耐蝕鋼材材。如Cr5Mo、Cr9Mo的爐管管、1Cr18Ni9Ti的換熱器器管及20R+OCr13復(fù)合板等等。這些材料料抵抗此部位位腐蝕是有效效的。第十節(jié)S-H2S-RCOOH的腐蝕與與防護(hù)一、腐蝕部位位及形態(tài)環(huán)烷酸為原油油中一些有機(jī)機(jī)酸的總稱，，又可稱為石石油酸。大約約占原油中總總酸量的95%左右。環(huán)環(huán)烷酸是環(huán)烷烷基直鏈羧酸酸，其通式為為CnH2n-1COOH。腐蝕部位以減壓爐出口口轉(zhuǎn)油線、減減壓塔進(jìn)料段段以下部位為為重。常壓爐爐出口轉(zhuǎn)油線線及常壓塔進(jìn)進(jìn)料段次之。。焦化分餾塔塔集油箱部位位又次之。遭受環(huán)烷酸腐腐蝕的鉚材表表面光滑無(wú)垢垢，位于介質(zhì)流速低的部位的腐蝕蝕僅留下尖銳的孔洞；高流速部位的腐蝕則則出現(xiàn)帶有銳邊的坑坑蝕或蝕槽。二、腐蝕反應(yīng)應(yīng)三、腐蝕影響響因素（1）原油酸酸值原油酸值在0.3mgKOH/g（（原油）時(shí)，，就應(yīng)當(dāng)引起起注意。（2）溫度環(huán)烷酸在常溫溫下對(duì)金屬?zèng)]沒(méi)有腐蝕。但但在高溫，可可引起劇烈腐腐蝕。（3）流速及及渦流當(dāng)溫度在270-280℃、350-400℃℃，酸值在0.3mgKOH