現(xiàn)場管理精益生産

精益生產LEANPRODUCTION精益生產是什么？精益生產是一種以最大限度地減少運營成本為主要目標的生產方式精——少而精，不投入多余生產要素，只在適當時間生產必要的產品益——所有經營活動有益有效，具有經濟性特點消除一切浪費追求精益求精和不斷改善去掉一切不增值的崗位核心：精簡LP對大量生產方式的優(yōu)越性1.所需人力資源最多可降至1/22.新產品開發(fā)周期最低可減至1/2或2/33.生產過程的在制品庫存最低可減至1/104.工廠占用空間最低可減至1/25.成品庫存最低可減至1/46.產品質量可大幅度提高30% 精益生產方式是徹底追求生產的合理性和高效性，能靈活地生產適應各種需求的高質量產品的生產技術關注焦點：生產計劃和控制，庫存管理LP在管理方法上的特點組織扁平化，減少非直接生產人員生產均衡化和同步化零庫存和柔性生產全面質量管理（TQM），實現(xiàn)零缺陷減少任何浪費準時生產（JIT)拉動式準時化生產（JIT)以最終用戶的需求為生產起點強調物流平衡，追求零庫存看板生產生產中的節(jié)拍可由人工干預，控制采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實際上由各個生產單元自己完成全面質量管理（TQM）強調質量是生產出來，由過程質量控制來保證最終質量生產過程中每一道工序都要進行QC生產中發(fā)現(xiàn)質量問題，立即停止生產直至解決，保證不進行無效加工對于出現(xiàn)的質量問題，成立小組，協(xié)作解決團隊工作法（TeamWork)員工的工作重要地是積極參與組織團隊的原則要根據業(yè)務關系劃分成員強調一專多能成員的業(yè)績評定受團隊評價影響工作彼此信任團隊的組織是變動的并行工程（ConcurrentEngineering)在產品設計開發(fā)期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來各項工作由與此相關的項目小組完成依據適當的信息工具，反饋與協(xié)調整個項目的進行LP與大大量生產產方式的的比較大量生產方式精益生產優(yōu)化范圍資源，內部管理大生產系統(tǒng)（SC）看待庫存是必要的是萬惡之源業(yè)務觀嚴格分工和控制相互協(xié)作，流程精簡質量觀次品是必然的零缺陷人附屬于崗位強調能動性、協(xié)調精益生產產的實施施方法如何改進進生產流流程消除檢驗驗和返工工把防錯技技術（POKAYOKE））的思想想貫穿到到整個生生產過程程從產品設設計開始始就把質質量問題題考慮進進去，保保證每種種產品只只能嚴格格地按照照正確的的方式加加工和安安裝，避避免生產產流程中中可能發(fā)發(fā)生的錯錯誤消除零件件不必要要的移動動生產布局局不合理理是造成成零件往往返搬動動的根源源，使得得生產線線長，生生產周期期長，占占用很多多在制品品庫存，，增加生生產成本本按加工順順序安排排設備，，盡可能能緊湊，，消除不不必要的的移動，，節(jié)約生生產時間間消滅庫存存精益生產產對庫存存的看法法：1、會掩掩蓋許多多生產問問題2、會滋滋長工人人的惰性性3、占用用大量的的資金因此，庫庫存是最最大的浪浪費，必必須消滅滅減少庫存存的有力力措施是是變“批批量生產產、排隊隊供應””為單單件流生生產。單件流生生產（1-Piece-Flow））只有一個個生產件件在各道道工序間間流動，，整個生生產過程程隨單件件流的進進行而永永遠流動動理想情況況：相鄰鄰工序間間沒有在在制品庫庫存同步———在不間間斷的連連續(xù)生產產流程中中，必須須平衡生產產單元內內每一道道工序，，要求完成每一一項操作作致相同同的時間間平衡———合理安安排工作作計劃和和人員，，避免一一道工序的的負荷時時高時低低。有時時還須保留一定定的在制制品庫存存，數量量這取決于相鄰鄰兩道工工序的交交接時間間實施單件件流生產產、同步步、平衡衡這些措措施，是是要使每每項操作作與生產產線的單單件產品品生產時時間（TactTime））相匹配配。TactTime是是滿足用用戶需求求所需的的生產時時間，可可認為是是市場節(jié)節(jié)拍按TactTime組織生生產，產產成品庫庫存會降降低到最最低限度度如何改進進生產活活動改善生產產活動來來配合生生產流程程的改善善在沒有或或很少庫庫存的情情況下，，生產過過程的可可靠性尤尤其重要要。要保保證生產產的連續(xù)續(xù)性，必必須通過過減少生生產準備備時間、、機器檢檢修、待待料停工工時間和和減少廢廢品的產產生來實實現(xiàn)減少生產產準備時時間一般做法法是：列舉生產產準備程程序的每每一項要要素和步步驟辨別內在在因素和和外在因因素盡可能變變內在因因素為外外在因素素精簡影響響生產準準備的內內外因素素消除停機機時間全面生產產維修（（TPM）是消消除停機機時間最最有力的的措施，，它包括例例行維修修、預測測性維修修、預防防性維修修和立即即維修四四種基本本維修方方式例行維修修——操操作工和和維修工工每天所所作的維維修活活動，定定期對機器器進行保保養(yǎng)預測性維維修———利用測測量分析析技術預預測潛在在的故障障，保證證設備不會因因機器故故障而造造成時間間上的損損失預防性維維修———為每一一臺機器器編制檔檔案，記記錄所有有的維修修計劃和維維修記記錄，，保證證機器器不發(fā)發(fā)生意意外故故障立即維維修———當當故障障發(fā)生生時，，維修修人員員隨叫叫隨到到，及及時處處理TPM的目目標是是零缺缺陷、、無停停機時時間。。保證證維持持連續(xù)續(xù)生產產必須致致力于于消除除產生生故障障的根根源，，而不不是僅僅僅處處理好好日常常表現(xiàn)現(xiàn)的癥癥狀減少廢廢品產產生嚴密注注視產產生廢廢品的的各種種現(xiàn)象象（如如人、、機、、料、、法、、環(huán)等等），，找出出根源源，然然后徹徹底解解決消除返返工的的措施施也同同樣有有利于于減少少廢品品的產產生如何提提高勞勞動利利用率率提高直直接勞勞動利利用率率一人負負責多多臺機機器建立工工作標標準化化安裝自自動檢檢測裝裝置提高間間接勞勞動生生產率率消除產產品價價值鏈鏈中不不能增增值的的間接接活動動后，，如庫庫存、、檢驗驗、返返工等等環(huán)節(jié)節(jié)，它它們所所引發(fā)發(fā)的間間接成成本便便會顯顯著降降低，，勞動動生產產率也也會提提高案例分分析某企業(yè)業(yè)的生生產車車間接接到任任務，，要生生產一一組產產品，，需要要經過過銑、、鉆、、磨、、裝配配和打打包等等六道道工序序，每每周生生產3200件件，所所有這這些產產品的的加工工過程程相似似，需需要的的工人人相同同。該該企業(yè)業(yè)每周周工作作5天天，每每天工工作8小時時。生產指指定產產品每每道工工序的的單位位加工工時間間：工序加工時間（秒）工序加工時間（秒）銑（M）80裝配線180鉆（D）30裝配線2180磨（P)60包裝30現(xiàn)對其其進行行精益益化改改造經調查查：1.銑銑、鉆鉆、磨磨床尚尚有剩剩余生生產能能力，，因此在不不影響響其它它生產產條件件下，，可進進行適當調調整2.所所有裝裝配線線和包包裝依依靠手手工完完成，，只需提供供工作作臺和和工具具目前該該生產產單元元按工工藝專專業(yè)化化布置置。因因為加加工次次序和和優(yōu)先先級別別不同同，使使生產產很難難達到到應有有的熟熟練程程度，，生產產拖拖拖沓沓沓，有有時還還需推推遲交交貨時時間，，要么么經常常加班班加點點才能能完成成任務務。生產成成本高高，顧顧客意意見大大步驟1：計計算單單件產產品生生產時時間（TactTime））步驟2：計計算符符合單單件產產品生生產時時間每每小時時的生生產量量步驟3：計計算每每道工工序的的每小小時的的生產產能力力，以以及每每道工工序所所需工工作臺臺的數數目包裝（取一一個工工作臺臺，尚尚有生生產能能力剩剩余））裝配線線2：：（取4個工工作臺臺）裝配線線1：：（取2個工工作臺臺，尚尚有生生產能能力剩剩余））銑、鉆鉆、磨磨：這這幾道道工序序有長長有短短，必必須平平衡各各道工工序的的勞動動利用用率。。設置一一個微微型加加工單單元，，把銑銑、鉆鉆、磨磨有機機地結結合起起來，，并且且只要要一個個工人人完成成這三三項操操作。。完成這這三道道工序序所需需時間間為170秒。。每小小時可可完成成21.2單位位的產產品。。計算如如下：：（取4個工工作臺臺，尚尚有生生產能能力剩剩余））規(guī)劃精精益生生產單單元的的布置置。實際設設計生生產精精益生生產單單元時時，可可以考考慮設設置兩兩個銑銑、鉆鉆、磨磨加工工區(qū)，，每個個加工工區(qū)由由兩個個工作作臺組組成，，每個個工作作臺配配備一一個工工人上圖是是嚴格格按照照TactTime為為45秒，，每小小時生生產80單