鐵路工程站前標段門式墩施工技術(shù)交底

施工技術(shù)交底施工單位：通張鐵路站前I標編號：交底名稱鹽通鐵路通張段工工程站前I標門式墩施工工技術(shù)交底交底人交底時間：交底內(nèi)容：1.編制目的明確設計意圖、技技術(shù)要求、施施工工藝流程程及相關(guān)注意意事項。指導導和規(guī)范門式式墩施工。2.適用范圍TZZQ-1標門門式墩實體橋橋墩施工。3.工程數(shù)量每個橫梁C50混混凝土用量205.7方，橫梁自自重534.882t，6個混凝土門門式墩C50用量合計1234方；每個墩墩柱鋼筋59.4t，6個混凝土門門式墩合計356.55t；預應力鋼鋼絞線共計39.9t。5.工藝流程5.1墩身采用翻翻模法分節(jié)段段施工，分節(jié)節(jié)段高度：8.5m++6m+3××4m=266.5m，共計5次，墩頂1.5m部分與橫梁梁一起施工。墩墩身施工工藝藝流程圖如下下：清理承臺頂面清理承臺頂面測量放樣鋼筋安裝鋼筋制作加工鋼模分節(jié)段安裝混凝土澆筑、養(yǎng)護下一循環(huán)施工定制鋼模板墩身施工工藝流程程圖5.2橫梁采用支支架法現(xiàn)澆施施工，橫梁混混凝土澆筑完完成后，混凝凝土強度、彈彈性模量達到到設計100%后進行橫梁梁預應力施工工，且大于7天。鋼模安裝鋼模安裝定制鋼模板支架搭設支架預壓、卸載測量放樣鋼筋制作加工鋼筋安裝混凝土澆筑、養(yǎng)護張拉、壓漿、封錨支座墊石附屬結(jié)構(gòu)安裝下一橫梁施工安裝預應力管道、錨口橫梁施工工藝流程程圖6.施工工藝6.1施工的工序序墩身采用翻模法施施工，橫梁采采用支架法現(xiàn)現(xiàn)澆，模板采采用定型鋼模模。第一步，承臺施工工時，門式墩墩支架基礎同同步施工，預預埋鋼管底端端預埋件。第二步，墩身施工工時，預埋支支架與墩身連連墻件，同時時做好梯籠連連墻件。第三步，搭設鋼管管支架，安裝裝貝雷梁，搭搭設支架，對對支架進行1.1倍預壓。第四步，橫梁模板板、鋼筋、混混凝土、張拉拉壓漿封錨施施工，支座墊墊石施工，以以及附屬結(jié)構(gòu)構(gòu)施工。第五步，拆除臨時時支架，循環(huán)環(huán)下一個門式式墩施工，直直至6個門式墩全全部完成。6.2墩身的施工工1、清理承臺頂面墩身與承臺連接面面，采用人工工鑿毛，鑿除除承臺頂面砂砂漿直至連續(xù)續(xù)級配混凝土土，清除混凝凝土碎渣。2、測量放樣根據(jù)附近導線點，采采用全站儀測測量放樣，測測定“十字線”，結(jié)合截面面尺寸，彈雙雙墨線，確定定鋼模位置；；采用水平儀儀測量承臺頂頂面高程，用用砂漿制作找找平層，保證證鋼模支立面面水平，找平平層平整度不不大于3mm。3、鋼筋工程（1）鋼筋制作加工根據(jù)設計施工圖，進進行核對工程程量，由架子子隊提報材料料使用計劃，報報物資部采購購。對進場的的鋼筋進行力力學性能檢測測，合格后，方方可投入本工工程中使用。根據(jù)設計圖，編制制鋼筋下料單單，并給鋼筋筋場施工人員員交底，注意意墩身埋入承承臺基礎1.5m及墩頂鋼筋筋錨入至橫梁梁頂，墩身接接茬鋼筋預留留絲口，上端端接茬鋼筋錯錯開25%，接頭采用用套筒連接，長長度不小于50cm及35倍d（鋼筋直徑徑），鋼筋制制作統(tǒng)一由鋼鋼筋工下料加加工抽絲，加加工前，報請請監(jiān)理工程師師進行過程檢檢查驗收，鋼鋼筋加工滿足足設計及規(guī)范范要求，將合合格半成品鋼鋼筋采用汽車車吊轉(zhuǎn)運至施施工現(xiàn)場。（2）鋼筋安裝轉(zhuǎn)運至現(xiàn)場的半成成品鋼筋，臨臨時存放現(xiàn)場場做好下墊上上蓋，支墊高高度不小于20cm，覆蓋采用用彩條布，嚴嚴禁將鋼筋直直接擺放在地地面上。鋼筋安裝根據(jù)現(xiàn)場場施工條件，做做好分節(jié)段安安裝，上下搭搭接采用大一一型號套筒連連接，套筒外外露2絲，采用扳扳手擰緊。鋼鋼筋骨架搭建建時，可以搭搭設鋼管支架架，作為鋼筋筋骨架支撐架架，待鋼筋骨骨架全部完成成拆除鋼管支支架。鋼筋安裝順序：豎豎向主筋焊接接連接N1、N2→外側(cè)水平環(huán)環(huán)向鋼筋N3→豎向、橫向向鋼筋綁扎→對拉勾筋N3a、N4→預埋件及定定位筋安裝→保護層墊塊→驗收。（尺尺寸單位：cm）圖6.3.1墩墩身鋼筋結(jié)構(gòu)構(gòu)大樣圖按設計圖紙要求設設置接地鋼筋筋，位于大里里程側(cè)，接地地鋼筋利用墩墩柱主筋，直直徑不小于16mm，連接承臺接地地環(huán)筋與頂端接接地端子，測測量電阻不大大于1Ω。4、模板工程墩身模板采用定型型鋼模2套，節(jié)段高高度2m、1.5m、0.5m，從下往上上組合樣式：：0.5m++13×2mm+1.5mm=28m。從下向上上分節(jié)段施工工情況：8.5m++6m+3××4m=266.5m，共計5次，其中墩墩頂1.5m與橫梁一起起現(xiàn)澆。鋼筋安裝完成，報報驗合格后，立立即進行鋼模模吊裝拼裝，吊吊裝采用25t汽車吊。鋼鋼模進場后，對對鋼模進行面面板打磨，拋拋光，并涂刷刷隔離劑，做做好保護。鋼模拼裝順序：先先安裝平模B(F)→圓弧模板A(E)→平模D(H)→圓弧模板C(G)→斜拉桿雙螺螺帽固定→螺栓緊固→對拉桿雙螺螺帽緊固→驗收。圖6.3.2墩墩身鋼模平面面示意圖模板拆除，在墩柱柱混凝土的強強度達到規(guī)范范規(guī)定的強度度，即可進行行模板的拆除除工作，首先先將墩柱的模模板拼裝固定定螺栓放松拆拆下，采用人人工用撬棒輕輕輕地將墩柱柱模板分成兩兩個“L”，然后用汽汽車吊將模板板分兩半塊分分別拆下。為為保證混凝土土質(zhì)量，拆模模時要求不得得強行拉撬模模，撬棍支點點位置用木塊塊加墊后再行行撬動，以防損傷清清水混凝土表表面。拆下模板由專業(yè)人人員保養(yǎng)，清清除表面混凝凝土砂漿痕跡，打磨鋼模平面面，并整修幾幾何尺寸，待待模板養(yǎng)護完完畢后，在模模板與混凝土土的接觸面上上涂刷脫模劑劑，為下次使使用作好準備備，確保模板板正常周轉(zhuǎn)使使用。暫時不用的模板堆堆放整齊，并并按要求支點點位置擱置方方木支墊，避避免模板翹曲曲。5、混凝土澆筑及養(yǎng)養(yǎng)護（1）混凝土澆筑混凝土澆筑時，現(xiàn)現(xiàn)場安排專人人檢查模板及及支架穩(wěn)固，發(fā)發(fā)生異常情況況，立即通知知現(xiàn)場施工負負責人，采取取暫停施工處處置，直至處處理完成，再再經(jīng)檢查確認認后，方可恢恢復施工?；炷翝仓扇》址謱臃仓┦┕ぃ瑢雍?0～40cm，連續(xù)澆筑筑不大于2m/h。混凝土振振搗也分層振振搗密實，振振搗棒直徑50mm，振搗間距30～50cm，振搗時應應上下抽動振振搗棒，應插插入下層混凝凝土5～10cm，操作上要要求快插慢拔拔，盡量避免免碰撞鋼筋、模模板。每節(jié)段混凝土澆筑筑完成，采用用人工收平，在在達到混凝土土強度5Mpa后，采取人人工鑿毛，保保證下一節(jié)段段混凝土銜接接質(zhì)量。墩柱砼澆筑時，現(xiàn)現(xiàn)場制作砼試試塊，采用定定塑料模具進進行制作?；旎炷恋竭_現(xiàn)現(xiàn)場后，測量量坍落度值，觀觀察和易性性性能，混凝土土滿足施工要要求，允許進進行澆筑，同同時現(xiàn)場制作作試塊，同條條件、標準養(yǎng)養(yǎng)護試塊每100方混凝土不不少于2組。現(xiàn)場同同條件養(yǎng)護的的試塊，放置置于墩柱附近近的專用試塊塊架上。試塊塊上標明日期期、部位、標標號等主要信信息，并按試試驗要求妥善善保管，標養(yǎng)養(yǎng)試塊在混凝凝土澆筑24h內(nèi)，及時送送養(yǎng)護室養(yǎng)護護。（2）混凝土養(yǎng)護混凝土澆筑1h后后，對頂面混混凝土進行養(yǎng)養(yǎng)護，采用土土工布覆蓋，并并灑水保濕養(yǎng)養(yǎng)護，同養(yǎng)試試件在現(xiàn)場采采用土工布覆覆蓋，灑水養(yǎng)養(yǎng)護，養(yǎng)護時時，安排專人人看護，并填填寫?zhàn)B護記錄錄表。墩身在拆模后，立立即采用采用用自動噴淋養(yǎng)養(yǎng)護，連續(xù)養(yǎng)養(yǎng)護時間不少少于7天。圖6.3.3自自動噴淋示意意圖6、下一循環(huán)施工該墩身第一次施工工高墩8.5m，達到拆模模后，混凝土土強度達到5Mpa后，拆除下下端6.5m，保留上端2m節(jié)段模板，與與上端節(jié)段鋼鋼模連接，逐逐節(jié)拼裝，鋼鋼筋逐節(jié)安裝裝，直至第二二節(jié)段混凝土土澆筑完成，重重復節(jié)段施工工順序，直至至完成墩身26.5m部分。其中中每節(jié)段制作作試塊，填寫寫檢驗批等工工作。6.3橫梁施工1、支架搭設（1）承臺施工時，預預埋鋼板（80×800×1）cm，下設直徑16mm“幾”字型錨筋3根，與鋼板板采取滿焊，h不小于5mm，寬不小于13mm。每塊鋼板板設6個Φ8cm孔，用于混混凝土振搗、排排氣，防止鋼鋼板正下方混混凝土不密實實。（尺寸單單位：cm）圖6.3.3鋼鋼管立柱下端端預埋件大樣樣圖一圖6.3.4鋼鋼管立柱下端端預埋件大樣樣圖二由于門式墩左右兩兩側(cè)承臺尺寸寸大小不一樣樣，需要在55#～57#右側(cè)承臺與58#～60#左側(cè)承臺進進行加大處理理，加寬72.5ccm，長度380cm，高度與承承臺厚度一致致2.5m，配筋比照照承臺配筋實實施。（尺寸寸單位：cm）圖6.3.5555#～57#鋼管立柱左左、右下端預預埋件大樣圖圖圖6.3.6558#～60#鋼管立柱左左、右下端預預埋件大樣圖圖圖6.3.7加加臺鋼筋圖（2）橫梁施工采用鋼鋼管支架法，在在承臺上預埋10塊80×800×1cm鋼板，保持持水平，相鄰鄰鋼板高差不不大于2mm。Φ630×88mm鋼管立柱焊焊接固定在鋼鋼板上，鋼管管與鋼板采用用三角形（220×10××1）cm加勁板焊焊接補強，焊焊縫滿焊，焊焊縫高度5mm（支架焊縫縫全部滿焊，焊焊縫高度不小小于5mm），在立柱柱頂部嵌入6m長雙拼32#工字鋼，縱縱橋向擺放，工工字鋼嵌入鋼鋼管立柱深20cm，現(xiàn)場安放放工字鋼后，用1cm厚的鋼板補齊槽口，上方設16片高2m貝雷梁，橫梁正下方貝雷梁采用（DS）雙拼單層加強2型結(jié)構(gòu)，每片間距25cm，貝雷梁上鋪設10號槽鋼縱向作分配梁，間距20cm，鋼管立柱與墩身之間增加16#b槽鋼水平連接及10#槽鋼剪刀撐，其中橫梁外側(cè)增設4片高2m貝雷梁，作為安全防護架平臺，上方搭設盤扣式雙排腳手架，保證橫梁施工安全，組合而成的支架體系。第一步，在現(xiàn)場將將Φ630mm鋼管焊接對對接組拼，相相鄰鋼管之間間采用6塊10×5××1cm厚的鋼板幫幫焊加強，鋼鋼板邊緣與鋼鋼管全部滿焊焊，并使鋼管管在一條軸線線上，軸線偏偏差不大于15mm；同時做好好鋼管頂部開開槽，寬20cm、深20cm，并在槽口口正下方幫8mm厚鋼板補強強槽口；鋼管立柱頂槽口設設計大樣圖第二步，在地面焊焊接鋼管立柱柱與墩身水平平連接16號槽鋼，其其中墩柱混凝凝土施工必須須預埋好鋼板板，且位置準準確，相對偏偏差不大于10mm，在鋼管豎豎立安裝時可可以直接與墩墩身焊接連接接成整體；6.3.8連連接墩身結(jié)構(gòu)構(gòu)大樣圖第三步，鋼管立柱柱采用25t吊機吊裝安安裝，鋼管立立柱從一側(cè)依依次豎立，已已豎立的鋼管管從下往上與與墩柱依次焊焊接連接，從從一側(cè)開始次次第與后豎立立鋼管之間采采用16號槽鋼焊接接連接，形成成鋼管支架；；第四步，采用3塊塊10×5××1cm厚的鋼板將將兩根6m長的Ⅰ32工字鋼雙拼拼，形成雙拼拼Ⅰ32工字鋼橫梁梁，鋼板間距距2.5m，拼裝后，采采用吊機吊裝裝至鋼管立柱柱頂，并采用用8mm圓弧鋼板支支撐焊牢，且且保證雙拼ⅠⅠ32工字鋼橫梁梁水平，兩端端高差不大于于2mm。第五步，將2m的的貝雷片現(xiàn)場場拼裝成整體體，采用70t吊機整體吊吊裝至雙拼ⅠⅠ32工字鋼橫上上，并落至固固定點位，且且固定，重復復將其余的貝貝雷片結(jié)構(gòu)整整體安裝到位位（附：貝雷雷梁整體安裝裝、拆除圖），形形成雙拼單層層加強2型結(jié)構(gòu)。第六步，縱橋向鋪鋪設10號槽鋼，間間距20cm，且與貝雷雷梁采用14#鐵絲綁扎固固定，槽鋼上上方橫橋向鋪鋪設10×100cm方木，考慮慮貝雷梁本身身下?lián)希杉蛹哟笳{(diào)整部分分方木尺寸，進進行底模高程程調(diào)整。圖6.3.9橫橫梁支架結(jié)構(gòu)構(gòu)平面圖同時，在平臺四周周搭設安全防防護架，然后后進行預壓施施工。（尺寸寸單位：cm）圖6.3.10橫梁支架結(jié)結(jié)構(gòu)立面圖2、支架預壓根據(jù)設計施工圖要要求，應對支支架采用1.1倍恒載進行行預壓，預壓壓采用砂袋。結(jié)結(jié)合橫梁施工工實際情況，墩墩頂部分不做做預壓，僅對對墩頂以外支支架進行預壓壓，墩頂以外外的橫梁結(jié)構(gòu)構(gòu)自重、鋼模模及施工動荷荷載。墩頂以以外部位混凝凝土方量16.2××2.5×33=121..5m3，混凝土自自重按2.6t//m3,則混凝土重315.99t，按1.1倍進行恒載載預壓，壓載載重量為347.449t；鋼模16t，施工動荷荷載5t，合計壓載347.449+16++5=3688.49t。（1）支架預壓的目的的為了檢驗支架的承承載力、安全全性和穩(wěn)定性性，消除其非非彈性變形，測測定彈性變形形值。同時根根據(jù)壓重前、后后及卸載后各各控制點高程程變化，計算算出支架非彈彈性變形和彈彈形變形量，為為施工預留提提供相對準確確的數(shù)據(jù)，為為橫梁線型控制制提供保障。（2）支架預壓的程序序預壓前，檢查所有有支撐點是否否緊固后，在在支立好的底底板上布置沉沉降觀測點，采用吊尺觀測法進行觀測，橫向設2排，每排橫向設5個點，即：底板從中間向兩側(cè)每隔3m設置1個觀測點（編號1#～10#），基礎加寬位置設置2個沉降觀測點，施工時，指定沉降觀測負責人，填寫預壓觀測記錄表，并準確記錄原始沉降觀測點的初始標高，即時計算沉降變化情況，并掌握支架穩(wěn)定情況，測量完成后，及時匯總分析，形成報告總結(jié)，并報驗監(jiān)理工程師確認。（尺寸單位：cm）圖6.3.12觀測點平面面布置圖預壓堆載過程中，壓壓載順序為00→60%→100%→110%控制力逐級稱重加載，并并按混凝土的澆注注順序逐層堆堆載，采用70t汽車吊吊裝裝砂袋預壓，臂臂長44.5m，旋轉(zhuǎn)半徑28m，一次1砂袋重量1t，噸袋尺寸90×900×80cmm，并逐次編編號稱重，預預壓期間做好好覆蓋，防止止雨天，影響響壓載重量。堆載60%后靜載1小時觀測一次，堆載100%后靜載1小時觀測一次，堆載110%后靜載1小時觀測一次，然后每6小時測一次，直到連續(xù)3次沉降量不大于2mm為止，說明支架穩(wěn)定，經(jīng)監(jiān)理工程師同意，方可卸載，卸載為加載逆過程，直至全部卸載完成，卸載后再次量測各沉降點標高并綜合分析測量所得數(shù)據(jù)，確定彈性變形和非彈性變形量，確定最終施工預抬量，報請監(jiān)理批準。（1）根據(jù)噸袋尺寸990×90××80cm，底層可步步設72袋，即72t，總共需368.449t，需要設置置五層，360袋，即：360噸，第六層層需要8.5袋，即8.5t。圖6.3.13堆碼平面布布置圖（2）加載順序：從中中間向兩側(cè)。（3）加載過程：第一等級60%，368.449t/1..1×60%%=201tt，每層72t，堆至第3層，最大堆堆高2.4m;該層堆碼齊齊整后，立即即將噸袋口全全部扎進，相相互之間連接接扣緊，否則則，不得繼續(xù)續(xù)堆載。第二等級100%%，368.449t/1..1×1000%=3355t，每層72t，堆至第5層，最大堆堆高4m;該層堆碼齊齊整后，立即即將噸袋口全全部扎進，相相互之間連接接扣緊，否則則，不得繼續(xù)續(xù)堆載。第三等級110%%，368.449t/1..1×1100%=3688.49t，每層72t，堆至第6層，最大堆堆高4.8m。根據(jù)觀測支架預壓壓變形數(shù)據(jù)，繪繪制線性曲線線，根據(jù)不同同區(qū)段變化情情況，調(diào)整底底模方木高度度，來抵消貝貝雷梁變形量量。編寫底模模標高調(diào)整具具體數(shù)值，細細化方木調(diào)整整量，根據(jù)測測量分析報告告，技術(shù)人員員重新對班組組交底，統(tǒng)一一調(diào)整模板結(jié)結(jié)構(gòu)高度，保保證施工后，橫橫梁線形滿足足設計要求。圖6.3.1470汽車吊吊裝裝圖表6.3.2770汽車吊起重重性能表桿長半徑11米14.9米18.8米22.6米26.5米34.3米42米3.0米70.00040.00040.00027.0003.5米60.00040.00040.00027.00023.0004.0米53.00040.00040.00027.00023.0004.5米46.50040.00040.00027.00023.0005.0米42.00038.00035.50027.00023.00015.0005.5米37.50034.70032.30025.00023.00015.0006.0米34.00032.00029.70023.50023.00015.0006.5米30.50029.00027.50022.30021.80015.0008.0007.0米27.50026.00025.20020.80020.40015.0008.0007.5米24.80024.00023.30019.50019.10015.0008.0008.0米22.50022.00021.40018.40018.00015.0008.0009.0米18.20018.00018.00016.50016.00013.4008.00010.0米14.80014.90019.50014.50012.2008.00011.0米12.50012.50012.50012.40011.0008.00012.0米10.60010.60010.60010.50010.0008.00014.0米7.8007.8007.7008.4008.00016.0米5.8005.8005.7006.6006.00018.0米4.2004.1005.2005.30020.0米3.1003.0004.0004.50022.0米2.1003.1003.80024.0米1.4002.3003.00026.0米1.7002.30028.0米1.2001.80030.0米0.7001.40032.0米1.00034.0米0.6003、測量放樣根據(jù)預壓報告，重重新調(diào)整模板板標高，采用用全站儀進行行橫梁位置測測量放樣，彈彈好墨線。4、鋼筋工程（1）鋼筋制作加工鋼筋原材進場后，經(jīng)經(jīng)檢測合格后后，方可使用用。根據(jù)設計計圖，編制鋼鋼筋下料單，并并給鋼筋場施施工人員交底底，鋼筋制作作統(tǒng)一由鋼筋筋工下料加工工，加工前，報報請監(jiān)理工程程師進行過程程檢查驗收，鋼鋼筋加工滿足足設計及規(guī)范范要求，將合合格半成品鋼鋼筋采用汽車車吊轉(zhuǎn)運至施施工現(xiàn)場。（2）鋼筋安裝轉(zhuǎn)運至現(xiàn)場的半成成品鋼筋，臨臨時存放現(xiàn)場場做好下墊上上蓋，支墊高高度不小于20cm，覆蓋采用用彩條布，嚴嚴禁將鋼筋直直接擺放在地地面上。鋼筋全部在鋼筋場場進行加工制制作，鋼筋下下料和彎鉤必必須符合設計計和規(guī)范要求求，鋼筋焊接接應符合規(guī)范范要求，焊工工必須持有效效證件上崗。鋼鋼筋焊接接頭頭采用搭接焊焊，搭接長度度為：單面焊焊10d，雙面焊5d，根據(jù)接頭頭類型，每300個抽檢一次次。加工好經(jīng)自檢合格格以后，報監(jiān)監(jiān)理工程師驗驗收，合格后后，統(tǒng)一運至至現(xiàn)場進行安安裝，鋼筋運運到現(xiàn)場后，鋼鋼筋班組做好好交接手續(xù)，并并依據(jù)設計圖圖紙及相關(guān)交交底要求進行行鋼筋綁扎、安安裝。用吊機機吊至橫梁上上，梁段鋼筋筋一次綁扎成成型。鋼筋安安裝完成后，在在模板與鋼筋筋之間墊上同同標號混凝土土墊塊，墊塊塊呈梅花狀布布置，每平方方米不少于4個。墊塊與與鋼筋綁扎牢牢固，扎絲不不得留在鋼筋筋保護層范圍圍內(nèi)，鋼筋保保護層厚3.5cm。（3）預應力筋安裝安裝預應力管道，鋼鋼筋安裝過程程中注意不同同橫梁預埋波波紋管情況不不一致，須根根據(jù)設計交底底、設計圖紙紙要求，經(jīng)技技術(shù)人員計算算復核好坐標標位置，方可可進行現(xiàn)場安安裝定位，定定好位置后立立即焊好定位位筋，鋼筋焊焊接施工時注注意不得燒傷傷波紋管道，造造成砂漿進入入而堵孔；同同時加強錨下下螺旋筋錨下下鋼筋網(wǎng)片、倒倒角加強筋、對對拉勾筋的安安裝質(zhì)量控制制，當普通鋼鋼筋與預應力力鋼束相互沖沖突時，作適適當避讓，不不能切斷或取取消，遇張拉槽口口臨時必須切切斷鋼筋時，須須在預應力張張拉之后焊接接恢復；張拉拉端槽口與預預應力管道方方向必須垂直直。（4）其它預埋件定位位安裝a、吊籃、吊籃扶手手、踏梯在定定制鋼模已預預留孔洞，保保證孔位準確確，且不容易易遺漏。b、橫梁頂圍欄采用用預留孔后做做，預留孔直直徑25mm，孔深200mm，后期采用用水泥砂漿填填塞。c、檢查梯鋼料采用用Q235，預埋角鋼N2，角鐵上設設置直徑18mm圓孔，其中55～57號橋墩檢查查梯位于線路路右側(cè)，58～60號橋墩檢查查梯位于線路路左側(cè)。所有預埋件外漏鋼鋼料均采用浸浸鋅防護處理理，由廠家統(tǒng)統(tǒng)一生產(chǎn)制作作，并外委檢檢測。鋼筋、預預應力、附屬屬結(jié)構(gòu)等設施施安裝完成后后，報請監(jiān)理理工程師驗收收。5、橫梁模板工程橫梁模板采用定型型鋼模2套，模板高高度2.5m，墩頂1.5m和與橫梁連連接加寬部分分定制成整體體，組合后寬寬度25.8m，其中墩頂1.5m與橫梁一起起現(xiàn)澆。鋼模模進場后，對對鋼模進行面面板打磨，拋拋光，并涂刷刷隔離劑，做做好保護。鋼筋、預埋件安裝裝完成，報驗驗合格后，立立即進行鋼模模吊裝拼裝，吊吊裝采用50t汽車吊。鋼模拼裝順序：先先安裝墩頂及及上方橫梁鋼鋼?！鷻M梁中部鋼鋼模→螺栓緊固→對拉桿雙螺螺帽緊固→驗收。（尺尺寸單位：cm）圖6.3.16橫梁鋼模側(cè)側(cè)立面圖混凝土澆筑后，在在蓋梁混凝土的的強度達到規(guī)規(guī)范規(guī)定的強強度，即可進進行側(cè)面模板的拆拆除工作，首首先將模板拼拼裝固定螺栓栓放松拆下，采采用人工用撬撬棒輕輕地逐逐塊拆除，然然后用汽車吊吊將模板逐塊調(diào)離至地面面。為保證混混凝土質(zhì)量，拆拆模時要求不不得強行拉撬撬模，撬棍支支點位置用木木塊加墊后再再行撬動，以防損傷清清水混凝土表表面。拆下模板由專業(yè)人人員保養(yǎng)，清清除表面混凝凝土砂漿痕跡，打磨鋼模平面面，并整修幾幾何尺寸，待待模板養(yǎng)護完完畢后，在模模板與混凝土土的接觸面上上涂刷脫模劑劑，為下次使使用作好準備備，確保模板板正常周轉(zhuǎn)使使用。6、混凝土澆筑及養(yǎng)養(yǎng)護（1）混凝土澆筑混凝土澆筑時，現(xiàn)現(xiàn)場安排專人人檢查模板及及支架穩(wěn)固，發(fā)發(fā)生異常情況況，立即通知知現(xiàn)場施工負負責人，采取取暫停施工處處置，直至處處理完成，再再經(jīng)檢查確認認后，方可恢恢復施工?；炷翝仓扇》址謱臃仓┦┕?，層厚30～40cm，連續(xù)澆筑筑不大于2m/h?；炷琳裾駬v也分層振振搗密實，振振搗棒直徑50mm，振搗間距30～50cm，振搗時應應上下抽動振振搗棒，應插插入下層混凝凝土5～10cm，操作上要要求快插慢拔拔，盡量避免免碰撞鋼筋、模模板。澆筑完完成，采用人人工收平成光光面。砼澆筑時，現(xiàn)場制制作砼試塊，采采用定塑料模模具進行制作作?；炷恋降竭_現(xiàn)場后，測測量坍落度值值，觀察和易易性性能，混混凝土滿足施施工要求，允允許進行澆筑筑，同時現(xiàn)場場制作試塊，同同條件、標準準養(yǎng)護試塊每每100方混凝土不不少于2組。現(xiàn)場同同條件養(yǎng)護的的試塊，放置置于墩柱附近近的專用試塊塊架上。試塊塊上標明日期期、部位、標標號等主要信信息，并按試試驗要求妥善善保管，標養(yǎng)養(yǎng)試塊在混凝凝土澆筑24h內(nèi)，及時送送養(yǎng)護室養(yǎng)護護。（2）混凝土養(yǎng)護混凝土澆筑1h后后，對頂面混混凝土進行養(yǎng)養(yǎng)護，采用土土工布覆蓋，并并灑水保濕養(yǎng)養(yǎng)護；橫梁在在拆除側(cè)模后后，采用土工工布覆蓋垂簾簾保濕養(yǎng)護，連連續(xù)養(yǎng)護時間間不少于7天。7、預應力工程（1）預應力材料、錨錨具縱向預應力束采用用抗拉強度標標準值為fpk=11860MPPa，彈性模量量為Ep=1995GPa，Φ15.2mmm高強度低松松弛鋼絞線，預預應力筋的理理論伸長量按按進場材料實實際彈性模量量進行計算。采采用M15-9、M15-112型錨具，其其技術(shù)性能指指標符合《鐵鐵路工程預應應力筋用夾片片式錨具、夾夾具和連接器器應用技術(shù)條條件》（TB/T33193-22016）的有關(guān)規(guī)規(guī)定，預應力力管道采用內(nèi)內(nèi)徑Φ85mm、Φ90mm金屬波紋管管，其技術(shù)條條件滿足GB/T55224的要求。（2）預應力材料和機機具的進場檢檢驗鋼絞線：外觀檢查查和力學性能能試驗。鋼絞絞線分批檢驗驗，每批重量量不大于60t，抽樣從每每批鋼絞線中中任取3盤。波紋管：外觀形狀狀、密水性試試驗、強度和和柔韌度檢驗驗。每個組批批不宜超過累累計半年或累累計500000m生產(chǎn)量。錨具：外觀檢查、硬硬度試驗、靜靜載錨固試驗驗。錨具每個個檢驗批不宜宜超過2000套。錨具、夾夾具或連接器器的成套產(chǎn)品品抽樣，每批批抽取3個組裝件的的樣品。錨板板強度試驗每每批抽取3個樣品。所所有材料不得得露天存放。預應力束的錨具按按設計指定的的要求選用，鋼鋼束錨固時錨錨具的變形和和鋼絞線的回回縮值不大于于6mm，錨板進場場后按批次和和數(shù)量進行抽抽樣檢驗，確確保技術(shù)性能能指標符合有有關(guān)規(guī)定，其其材料性能不不低于45號鋼，并有有機械性能和和化學成分合合格證明書、質(zhì)質(zhì)量保證書；；其中工作錨錨和工具錨不不得相互代替替使用。表6.3.211-21孔錨板的最最小直徑和最最小厚度指標標表錨具孔數(shù)錨板尺寸（mm）錨具孔數(shù)錨板尺寸（mm）錨具孔數(shù)錨板尺寸（mm）直徑厚度直徑厚度直徑厚度148488136551518668286509146551619670391501015658171967341025011166581820675511250121666019206756126521317063202268071265314176652122680表6.3.3錨錨板最外側(cè)錐錐孔大口外邊邊緣的錨板邊邊緣最小距離離指標表孔數(shù)（孔）最小距離（mm）孔數(shù)（孔）最小距離（mm）1～511.013～1715.06～1213.018～2117.0（3）預應力管道施工工預應力管道具有足足夠剛度、強強度，使其在在搬運、安裝裝、承受新澆澆筑混凝土重重力以及混凝凝土振搗影響響等作用下，保保持原有的形形狀，其中管管道本身具有有足夠密封性性，能夠阻隔隔防滲和漏氣氣，其內(nèi)截面面尺寸比預應應力筋或連接接器輪廓直徑徑大6mm，面積比預預應力筋截面面積大2.5倍以上，壁壁厚不小于內(nèi)內(nèi)徑的1/50，且不宜小小于0.3mm。管道安裝須保證尺尺寸、位置準準確，管道本本身平順，端端部錨墊板垂垂直于管道中中心軸線方向向，綁扎固定定牢靠，混凝凝土施工時，不不上浮，不旁旁移。管道安裝時，根據(jù)據(jù)設計管道位位置，進行精精確測量，采采用“幾”字架定位，“幾”字架鋼筋與與管道間隙不不大于2mm，其中“幾”字架直線段段間距0.5m，曲線部位位加密1根。管道接接頭采取大一一個直徑同材材料管道連接接，長度為被被接管道直徑徑5～7倍，現(xiàn)場統(tǒng)統(tǒng)一尺寸50cm（按直徑95mm倍長計取，方方便統(tǒng)一加工工），其中接接頭處施工，采采用透明膠帶帶纏裹密封，不不漏漿，與原原管道順直。所有管道均設壓漿漿管，在管道道最高點設排排氣孔，最低低處設排水管管，壓漿管、排排氣孔、排水水管采用內(nèi)經(jīng)經(jīng)2cm塑料管，且且用透明膠帶帶纏裹密封，外外露塑料管頭頭也用膠帶纏纏裹封堵，在在施工期間，避避免堵塞或損損壞。混凝土澆筑前，所所以管道必須須穿入硬塑料料管作為撐管管，防止混凝凝土澆筑過程程中變形損壞壞，混凝土澆澆筑后，待混混凝土終凝后后，方可抽拆拆撐管。（4）預應力施工預應力鋼束在使用用前，必須做做張拉、錨固固試驗，應進進行管道摩阻阻、喇叭口摩摩阻等預應力力瞬時損失測測試，管道摩摩阻、喇叭口口摩阻損失合合計不宜不大大于6%，按設計要要求進行摩阻阻測試，經(jīng)設設計確認相應應參數(shù)，作為為本工程施工工參數(shù)。a張拉設備千斤頂額定張拉力力為預應力張張拉力的1.2～1.5倍，最大行行程按預應力力筋伸長量加加初張拉時預預留行程量計計算。所有張張拉機具設備備及儀表進場場前配套校驗驗，使用時由由專人使用和和保管，當千千斤頂使用超超過3個月或3000次或在使用用過程中出現(xiàn)現(xiàn)不正?，F(xiàn)象象或檢修以后后，均重新校校驗。b引伸量計算預應力施工前，根根據(jù)下述公式式計算每束鋼鋼絞線的理論論伸長量，經(jīng)經(jīng)復核無誤后后，報監(jiān)理工工程師批復后后作為現(xiàn)場施施工的控制依依據(jù)。引伸量公式：ΔL=[[]P——張拉力（N）；；X——從張拉端至計計算截面的孔孔道長度（mm）；A——預應力筋斷面面積（mm）；E——預應力筋實測測彈性模量（MPa）；K——孔道偏差系數(shù)數(shù)，K=0..0025；μ——摩阻系數(shù)，μμ=0.233；θ——從張拉端至至計算截面切切線角之和（rad）。計算時鋼絞線彈性性模量、孔道道摩阻系數(shù)應應取實際試驗驗值，另外，箱箱梁縱向束線線形為平曲線線和豎曲線的的組合，因此此，伸長值應應根據(jù)預應力力筋受力狀態(tài)態(tài)分段計算，然然后疊加得出出整束伸長值值，附預應力力理論長度伸伸長表（此表表中伸長量不不含錨外工作作長度伸長量量）。表6.3.4預預應力筋理論論長度伸長量量表編號規(guī)格根數(shù)理論長度(mm)下料長度（mm）張拉控制應力（Mpa）張拉伸長量（mm）左端右端55#（60#）H19-Φj15.20627271800120937118.3H29-Φj15.2052720580031.6123.2H39-Φj15.2062712980046.1107.956#（59#）H19-Φj15.20527453800120955.794.9H212-Φj15.2062727180045.7104.9H312-Φj15.2052720580040.8110.5H412-Φj15.2062712980061.892.857#（58#）H112-Φj15.20527410800120960.690.3H212-Φj15.2062727680045.7104.9H312-Φj15.2052720380040.8110.5H412-Φj15.2062712180061.892.8c張拉油表讀數(shù)計算算預應力施工前校驗驗張拉千斤頂頂，出具千斤斤頂校驗報告告。根據(jù)校驗驗報告計算得得出每一配套套千斤頂及油油表的回歸方方程。另外再再根據(jù)設計張張拉力以及試試驗得出的錨錨口摩阻損失失計算油表讀讀數(shù)，報監(jiān)理理工程師批復復后使用,計算方法如如下：y=Ax+B式中：y—油表讀讀數(shù)A、B－回歸系數(shù)，根據(jù)據(jù)校驗報告算算出x－千斤頂張拉力（x＝設計張拉力＋錨口摩阻損失）5）張拉施工工藝本連續(xù)梁只設計縱縱向預應力體體系，采用兩兩端張拉，一一次張拉完成成。預應力鋼鋼束張拉時，混混凝土的強度度不小于設計計強度的100%且彈模的100%，齡期應不不小于7天。張拉的的順序：從上上向下，從外外到內(nèi)左右對對稱進行，左左右側(cè)最大不不平衡束不超超過1束。（5）縱向預應力筋張張拉a預應力筋制作預應力鋼絞線下料料長度按梁段段長度加工作作長度計算，工工作長度為80cm，鋼絞線采采用砂輪機切切割，切口側(cè)側(cè)用20#鐵絲綁扎，塑塑料膠帶包頭頭。鋼絞線下下料夠一束的的數(shù)量后理順順后用細鐵絲絲綁扎，每間間隔1.5m綁一道，以以便運輸和穿穿束。b穿束穿束前，疏通管道道，確認管道道通暢，管內(nèi)內(nèi)無積水等雜雜物。短束采采用人工穿束束，長束采用用人工配合卷卷揚機穿。穿穿束前在鋼束束前端安放引引導頭,防止在穿束束過程中造成成端部散開。c預應力張拉所有縱向束均采用用兩端左右對對稱張拉，張張拉程序如下下：0→初應力（0.2σσk）→σk（持荷）→錨固σk-錨下控制應力對于一般預應力束束，初應力取取0.2σk持荷時間2分鐘，施工工時，按張拉拉噸位與引伸伸量雙控，并并以控制張拉拉力為主的方方法，實測引引伸量，校核核與計算引伸伸量之差，控控制在±6%以內(nèi)；若若伸長量達不不到設計要求求，張拉力可可增至103%，若誤差過過大應及時檢檢查原因，研研究處理方法法。d預應力張拉施工注注意事項安裝千斤頂時必須須保證錨具中中心與錨墊板板中心嚴格對對中，所有工工具夾片應敲敲緊，防止鋼鋼絞線受力不不均勻。張拉過程中注意安安全，千斤頂頂后部不能站站人，防止張張拉出現(xiàn)意外外事故時傷人人。（6）壓漿壓漿一般規(guī)定：壓壓漿采用普通通壓漿工藝，水水泥漿28d強度等級不不低于50MPa，抗折不低低于10Mpa，水膠比不不大于0.33，30min流動度≤30s，每10盤進行一次次抽檢，凝結(jié)結(jié)時間：初凝凝≥4h，終凝≤24h，且不泌水水，含氣量1%～3%，各種材料料的稱重偏差差±1%。終張拉完完畢后，必須須在48h之內(nèi)進行管管道壓漿作業(yè)業(yè)。壓漿時及及壓漿后3天內(nèi)，梁體體及環(huán)境溫度度不得低于5℃，否則采取取保溫養(yǎng)護。當當環(huán)境溫度高高于35℃時，應在溫溫度較低時段段進行壓漿。壓漿順序：先下后后上。對于水水平或曲線孔孔道，壓漿的的壓力不超過過0.6MPPa；對超長孔孔道最大壓力力不超過1.0MPPa。壓漿的充充盈度達到孔孔道另一端飽飽滿且排氣孔孔排出與規(guī)定定流動度相同同的水泥漿為為止，關(guān)閉出出漿口，保持持一個不小于于0.5～0.6MPPa的穩(wěn)壓期，該該穩(wěn)壓器保持持時間為3～5min。同一管道的壓漿連連續(xù)進行，一一次完成，從從漿體攪拌至至壓漿完成時時間不超過40min。壓漿需緩緩慢、均勻地地進行，不得得中斷，并將將所有最高點點的排氣孔依依次一一打開開和關(guān)閉，使使孔道內(nèi)排氣氣通暢。壓漿的充盈度達到到孔道另一端端飽滿且排氣氣孔排出與規(guī)規(guī)定流動度相相同的水泥漿漿為止，關(guān)閉閉出漿口后。水泥漿的拌制：攪攪拌水泥漿之之前，加水空空轉(zhuǎn)數(shù)分鐘，將將積水排凈，使使攪拌機內(nèi)壁壁充分濕潤。先先將加入定量量的水，再倒倒入混合料，稱稱重偏差±1%，然后開動動攪拌機攪拌拌，待混合料料攪拌均勻后后（約3miin），通過過濾網(wǎng)，將水水泥漿緩緩倒倒入儲漿罐。儲儲漿罐的儲漿漿能力須大于于一條管道所所需的水泥漿漿的體積，以以保證壓漿的的連續(xù)進行。拌合時間不少于22min；然后將調(diào)調(diào)好的水泥漿漿放入壓漿罐罐。水泥漿攪攪拌結(jié)束至壓壓入管道的時時間間隔不超超過40min，且在使用用前和壓注過過程中須連續(xù)續(xù)攪拌，否則則報廢處理。連接壓漿管至待壓壓孔道，縱向向預應力孔道道一端作壓漿漿端，另一端端作排氣端（豎豎向預應力管管道下端作壓壓漿端，上端端作排氣端）。啟啟動壓漿機將將水泥漿壓入入孔道，待排排氣端流出符符合要求的濃濃漿后，用木木塞封堵排氣氣端，壓漿機機繼續(xù)加壓，壓壓力控制在不不小于0.5MPPa，持壓時間間不少于5min，關(guān)閉壓漿漿端閥門，撤撤去壓漿管道道，進行下一一孔道壓漿。壓壓漿時及壓漿漿后3天內(nèi)，梁體體及環(huán)境溫度度不低于5℃，否則采取取保溫措施進進行養(yǎng)護。完成當日壓漿后，拆拆卸外接管路路及附件，將將所有沾有水水泥漿的設備備及附件清洗洗干凈。每一工作班留取不不小于3組，每組3個，試件尺尺寸為40mm××40mm××160mmm的試件，標標準養(yǎng)護28天，檢測其其抗壓強度、抗抗折強度，并并作為水泥漿漿質(zhì)量的評定定依據(jù)。孔道道壓漿過程填填寫完備的壓壓漿記錄，并并交由監(jiān)理工工程師簽認。（7）封錨預應力錨固端封錨錨施工：壓漿漿結(jié)束后，將將封錨的端面面進行鑿毛、沖沖洗、清理，以以便新老混凝凝土結(jié)合，但但注意不要損損壞預應力的的錨固。多余余部分預應力力筋用手提砂砂輪機切除，使使露出錨具長長度不小于33cm，且采用聚氨氨酯防水涂料料進行防水處處理。為了避避免預應力鋼鋼絞線銹蝕，立立即用同梁標標號的水泥漿漿封錨，并將將夾片及外露露的鋼絞線頭頭全部包裹，覆覆蓋層厚度大大于3cm。綁扎梁端錨固槽口口的鋼筋，并并支立模板，用用同橫梁標號號的混凝土澆澆注錨固槽口口的混凝土，進進行保濕保溫溫養(yǎng)護，并進進行防水處理理。8、制作墊石支座墊石標高嚴格格按設計要求求進行施工，施施工中做好螺螺栓孔預留及及深度控