浙江高速公路改擴建工程橋梁鋼箱梁加工方案

目錄TOC\o"1-3"\h\u一、工程概述 31、總體概況 32、結構概況 43、重難點分析及解決措施 10二、編制依據(jù) 11三、編制原則 11四、資源配置 111、人力資源投入 112、廠區(qū)平面布置情況 133廠房及設備布置情況 13五、施工計劃及加工計劃 14六、施工總體方案 151、施工總體部署 152、鋼箱梁總體施工方案 16七、鋼箱梁加工施工工藝 201、施工準備 202、主要制作工序及關鍵技術 333、單元件制造方案 404、鋼箱梁工廠組拼及預拼裝方案 505、工廠焊接工藝 606、鋼結構涂裝 63八、質(zhì)量保證措施 741、原材料質(zhì)量控制 742、工廠加工制作質(zhì)量保證措施 753、焊接質(zhì)量保證措施 774、現(xiàn)場焊接質(zhì)量保證措施 805、涂裝質(zhì)量控制措施 856.施工測量質(zhì)量控制措施 87九、安全保證措施 901、安全生產(chǎn)管理措施 902、個人防護用品 923、安全用電 934、機械設備的安全使用 955、消防保證措施 966、水上救援措施 977、明火作業(yè)控制措施 98十、環(huán)保文明施工保證措施 981、環(huán)保保證體系 982、文明保證體系 993、環(huán)保文明施工具體保證措施 99杭寧高速公路（浙江段）改擴建工程第2標段新展橋、龍溪港橋鋼箱梁加工方案一、工程概述1、總體概況新展橋及龍溪港橋原老橋主橋均為預應力混凝土變截面連續(xù)梁橋，跨西苕溪河既有通行航道，根據(jù)杭寧高速改擴建工程要求，龍溪港橋和新展橋主橋通航凈空高度不能滿足規(guī)劃航道通航要求（由原四級航道升級為三級航道），且根據(jù)最新的橋梁檢測結果，老橋主橋技術狀況評定為三級，根據(jù)本標段設計文件，新展橋及龍溪港橋在保持雙向四車道通行的情況下，拆除原老橋主橋變截面連續(xù)梁橋后，對原下部結構進行改造利用，在原橋位處新建鋼箱梁。G25高速龍溪港橋G25高速龍溪港橋新展橋旄爾港新展橋、龍溪港橋平面位置示意圖2、結構概況2.1、結構總體概況龍溪港橋：龍溪港橋主橋為三跨連續(xù)鋼箱梁，跨徑布置為（56m+80m+56m），全長192m。上部結構分左右兩幅布置，單幅橋?qū)?6.5m。橋墩利用現(xiàn)有橋墩進行改造，承臺和基礎維持原結構不變。龍溪港橋立面示意圖南京杭州左幅右幅南京杭州左幅右幅主橋平面布置圖新展橋：新展橋主橋為三跨連續(xù)鋼箱梁，跨徑布置為（50m+70m+50m），全長170m。上部結構分左右兩幅布置，單幅橋?qū)?6.5m。橋墩利用現(xiàn)有橋墩進行改造，承臺和基礎維持原結構不變。新展橋立面示意圖南京杭州左幅右幅南京杭州左幅右幅主橋平面布置圖2.2、鋼箱梁結構①本工程兩座主橋鋼箱都采用三跨連續(xù)鋼箱梁，按樁號前進方向分為左右兩幅，每幅鋼梁寬度16.5m，箱梁采用單箱雙室截面，邊腹板到箱梁中心距離5.6m，箱梁兩側挑臂2.55m，挑臂根部高0.7m，端部高0.4m。②鋼箱梁底板水平設置，頂板設置2%的橫向坡度。③邊腹板和中間腹板采用直腹板。④龍溪港橋中墩部位鋼箱梁高3.5m，新展橋中墩支點部位梁高3.0m，中墩部位的底板不設縱坡，梁頂面處于豎曲線上；跨中及邊跨標準斷面處梁高1.8m。⑤箱梁變厚時須遵循箱體內(nèi)表面齊平：即頂板底面齊平，向頂面變厚，底板頂面齊平，向底面變厚，外側腹板外側面對齊，向箱內(nèi)變厚，中間腹板中心對齊，向兩側變厚。⑥為改善箱內(nèi)防腐條件、為養(yǎng)護提供通道，梁端附近的底板開設進入孔，施工完成后采用可開啟的密封門進行封閉。邊腹板扁鋼加勁橫隔板箱梁頂板箱梁底板U型加勁懸挑梁邊腹板扁鋼加勁橫隔板箱梁頂板箱梁底板U型加勁懸挑梁鋼箱梁標準節(jié)段軸測圖龍溪港橋中墩截面示意圖新展橋中墩截面示意圖2.3、結構材料本工程鋼箱梁材料均為Q345qD。本標段總用鋼量約7680t，其中新展橋約3730噸，龍溪港橋約3950噸。具體節(jié)段編號及節(jié)段重量如下表：序號新展橋部位編號重量（t）備注1左幅LXZ-189.082左幅LXZ-285.053左幅LXZ-382.584左幅LXZ-488.755左幅LXZ-567.286左幅LXZ-675.227左幅LXZ-754.518左幅LXZ-8~111532.149左幅LXZ-1254.5810左幅LXZ-1374.3311左幅LXZ-1467.3012左幅LXZ-1588.7913左幅LXZ-1682.5814左幅LXZ-1785.0515左幅LXZ-1889.66序號新展橋部位編號重量（t）備注1右幅RXZ-187.872右幅RXZ-285.173右幅RXZ-382.754右幅RXZ-488.885右幅RXZ-567.396右幅RXZ-675.207右幅RXZ-754.608右幅RXZ-8~111533.299右幅RXZ-1254.6410右幅RXZ-1375.0111右幅RXZ-1468.3212右幅RXZ-1590.2613右幅RXZ-1684.1014右幅RXZ-1786.5215右幅RXZ-1889.80序號龍溪港橋部位編號凈重（t）備注1左幅LLX-196.812左幅LLX-294.873左幅LLX-390.594左幅LLX-470.105左幅LLX-571.286左幅LLX-656.637左幅LLX-787.868左幅LLX-883.759左幅LLX-9~144577.3310左幅LLX-1583.8411左幅LLX-1687.8612左幅LLX-1756.5313左幅LLX-1871.2014左幅LLX-1970.1015左幅LLX-2090.5916左幅LLX-2194.8617左幅LLX-2296.99序號龍溪港橋部位編號凈重（t）備注1右幅RLX-195.842右幅RLX-293.923右幅RLX-389.684右幅RLX-469.405右幅RLX-570.576右幅RLX-656.067右幅RLX-786.988右幅RLX-882.919右幅RLX-9571.5610右幅RLX-1583.0011右幅RLX-1686.9812右幅RLX-1755.9613右幅RLX-1870.4914右幅RLX-1969.4015右幅RLX-2089.6816右幅RLX-2193.9117右幅RLX-2296.02龍溪港橋材料匯總表板厚（mm）左幅（Kg）右幅（Kg）全橋（Kg）4128.517128.05177256.103448217799.77216893.99434693.7710522.09411522.094111044.188812196.65688196.65688393.3136614243406.44241752.88485159.2216232604.66233020465624.6620650270.11649877.66130014824313604.99313801.77627406.6628248292.33247224.11495516.443266683.42266365.311133048.77503059.25993059.25996118.5188合計3949409..3新展橋材料匯總表板厚左幅右幅全橋（Kg）4128.517128.05177256.568778213713.33214158.33427871.6610522.09411522.094111044.188812196.65688196.65688393.3136614181100.88181106.33362207.1116217255.44218881.22436136.6620622130.77622455.66124458624318344.22318947.33637291.5528230907.11230260.11461167.223274611.25574611.255149222.55503059.25993059.25996118.5188合計3726295..4龍溪港橋栓釘材料匯總表栓釘規(guī)格數(shù)量材質(zhì)備注?13x40270512ML15AL合計新展橋栓釘材料匯總表栓釘規(guī)格數(shù)量材質(zhì)備注?13x40243164ML15AL合計3、重難點分析及解決措施1、鋼箱梁外形尺寸大，截面對接精度要求高，為保證端口對接要求，鋼箱梁制造時，分別預先進行各節(jié)段板單元（頂、底板單元、縱向腹板單元、橫隔板單元）的小合攏裝焊，合格后分區(qū)段在整體組裝胎架上分輪次進行中合攏裝焊。2、頂板單元縱縫焊接會造成一定的焊接角變形，此焊接角變形的解決方法是：在確保胎架制作精度的基礎上，另外在胎架上另外增設墊板，制作出一反變形，以抵消頂板焊接所造成的變形。3、鋼箱梁橫隔板距離端口存在一定的距離，分段拆開后會有所變形，故此廠內(nèi)在分段拆開發(fā)運前采用角鋼對端口截面進行加固防止運輸過程發(fā)生變形。4、因本工程橋位現(xiàn)場為高速公路通行段，施工過程中需保證車輛正常通行。設計施工方案中，先將左幅車輛改道至右半幅，先施工左幅鋼箱梁，左幅鋼梁安裝到位并具備通行條件時，將所有車輛改道至新建左幅鋼梁側，再施工右半幅橋梁。左、右兩幅橋安裝過程中，需要預留改道、老橋拆除、臨時支撐施工的時間，因此兩幅鋼橋安裝有一個時間差，工廠加工制造時先施工兩座橋的左幅，再施工兩幅橋的右幅。二、編制依據(jù)1．設計采用標準、規(guī)范1)《公路鋼結構橋梁設計規(guī)范》(JTGD64-2015)2)《公路橋涵施工技術規(guī)范》（JTG/TF50-2011)3)《公路工程技術標準》（JTGB01-2014)；4)《公路橋梁鋼結構防腐涂裝技術條件》(JT/T722-2008)。5)《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》(GB8923-1998)6)《涂裝作業(yè)安全規(guī)程涂裝前處理工藝安全》(GB7692)7)《涂裝作業(yè)安全規(guī)程涂裝工藝安全》(GB6514)8)《氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸》(GB985-88)9)《低合金高強度結構鋼》（GB/Tl591-2008）10)《橋梁用結構鋼》(GB/T714-2015)11)《碳素結構鋼》(GB/T700-2006)三、編制原則1、在充分理解設計文件的基礎上，以設計圖紙為依據(jù)，采用先進、合理、經(jīng)濟、可行的施工方案；2、充分應用先進的科學技術和施工設備，做到機械化作業(yè)、標準化作業(yè)、流水作業(yè)，堅持技術先進性、科學合理性、經(jīng)濟適用性、安全可靠性相結合原則；3、強化質(zhì)量管理，樹立優(yōu)良工程觀念，創(chuàng)一流施工水平，創(chuàng)精品工程；4、依據(jù)總包的施工計劃和相關要求編制。四、資源配置1、人力資源投入本工程橋面鋼箱梁結構相對用量大，為此，勞動力投入將相對集中。施工人員是在施工過程中的實際操作人員，是施工質(zhì)量、安全、進度、文明施工的實施者，也是最直接的保證者，選用具有良好的質(zhì)量、安全意識，具有較高的技術水平和具有類似工程施工經(jīng)驗的人員。根據(jù)鋼結構施工流程，勞動力配置要求主要按工廠加工制作、現(xiàn)場安裝配合二大施工流水線進行施工，勞動力的配置計劃將根據(jù)上述流水線進行配置。人力資源配置表項目2018年2019年11月12月1月2月3月4月5月6月管理88888888質(zhì)檢33333333測量22222222起重22222222裝配2020202020202020焊接04040400404040打磨01515150151515火工08880888涂裝02020200202020安全66666666后勤66666666累計47150150150471501501502、廠區(qū)平面布置情況3廠房及設備布置情況五、施工計劃及加工計劃1、施工計劃根據(jù)圖紙中設計施工方案，先施工兩座橋左幅鋼箱梁，再施工右幅鋼箱梁?？紤]鋼橋驗收、支撐拆除、防撞欄桿、橋面鋪裝等其他工序施工等等因素，左幅橋要具備通車條件后才能進行老橋拆除、安裝另一幅鋼橋臨時支撐，假定左右幅鋼梁中間至少要4個月的以上的間歇期。鋼梁提前一個月加工完成，存放在工廠構件堆放平臺，根據(jù)工期需要隨時準備發(fā)運。施工進度計劃安排表序號施工過程總天數(shù)開始時間結束時間1圖紙深化設計602018年9月110日2018年11月月10日3龍溪港橋左幅鋼梁梁加工882019年4月220日2019年7月117日新展橋橋左幅鋼梁梁加工882019年4月110日2019年7月77日4龍溪港橋左幅鋼梁梁安裝配合602019年6月110日2019年8月110日新展橋橋左幅鋼梁梁安裝配合602019年6月11日2019年8月11日6龍溪港橋右幅鋼梁梁加工882019年9月220日2019年12月月17日新展橋橋右幅鋼梁梁加工882019年9月110日2019年12月月7日7龍溪港橋右幅鋼梁梁安裝配合602019年11月月10日2020年1月110日新展橋橋右幅鋼梁梁安裝配合602019年11月月1日2020年1月11日六、施工總體方案1、施工總體部署施工組織部署需要綜合考慮橋面鋼箱梁的“先左幅，后右幅；先邊跨，后中跨”施工工藝特點，還要考慮中跨大分段整體拼裝方案，合理安排鋼梁施工順序，優(yōu)化人員、材料、機械的合理配置，做到資源配置利用效率的最大化，進而達到加快工程施工進度，提高工程施工質(zhì)量的目的。施工部署的總體思路序號內(nèi)容1鋼箱梁在整個施工工過程中，將將根據(jù)現(xiàn)場節(jié)節(jié)點進度要求求進行加工制制作和安裝配配合。根據(jù)設設計圖紙中施施工方案及結結構特點，現(xiàn)現(xiàn)場安裝先施施工左幅鋼橋橋，再施工右右幅鋼橋。在在單幅橋中，先先采用臨時支支撐小分段安安裝兩側邊跨跨和中墩分段段，然后整體體提升吊裝中中間大分段鋼鋼箱梁。2在鋼結構加工制作作及現(xiàn)場安裝裝配合施工過過程中，重點點做好以下工工序間的銜接接：1）材料采購與焊接接工藝試驗、材材料復驗、材材料放樣、切切割等的銜接接；2）單元件、制作分分段的加工制制作、運輸與與場內(nèi)堆放、吊吊裝的銜接；；3）鋼箱梁大分段拼拼裝與現(xiàn)場提提升安裝的銜銜接；4）鋼箱梁施工與輔輔助結構施工工銜接等。3在進度計劃安排上上，響應所有有節(jié)點工期的的要求，并由由此編制細部部進度計劃，采采取多項針對對性措施，確確保各節(jié)點工工期的順利實實現(xiàn)。41）對橋面鋼箱梁制制作安裝進行行周密的質(zhì)量量和計劃管理理，組織工廠廠加工滿足現(xiàn)現(xiàn)場安裝計劃劃的流水搭接接施工，細化化鋼結構進場場運輸、安裝裝配合的組織織方案；2）協(xié)調(diào)與鋼梁運輸輸、施工順序序和計劃安排排。3）推行“樣板先行行制度”，優(yōu)優(yōu)化分段方案案，控制焊接接變形，確保保安裝安全和和質(zhì)量等。2、鋼箱梁總體施工方案2.1鋼箱梁分段的劃分結合鋼箱梁結構，新展橋橋面左右幅鋼箱梁各劃分成15個吊裝分段，龍溪港橋面左右幅鋼箱梁各劃分成17個吊裝分段，具體分段劃分情況如下圖所示：2.2、鋼箱梁總體制造順序①、先左幅，后右幅：本工程鋼箱梁按“先左幅，后右幅”的施工順序進行施工。因本工程橋位現(xiàn)場為高速公路通行段，施工過程中需保證車輛正常通行。圖紙施工方案中，先將左幅車輛改道至右半幅，先施工左幅鋼箱梁，左幅鋼梁安裝到位并具備通行條件時，將所有車輛改道至新建左幅鋼梁側，再施工右半幅橋梁。②、先邊跨，后中跨：根據(jù)結構特點，在單幅橋中，按“先邊跨，后中跨”的施工順序進行施工。先采用臨時支撐小分段安裝兩側邊跨和中墩分段，然后整體提升吊裝中間大分段鋼箱梁。2.3、鋼箱梁總體制作工藝根據(jù)本橋鋼箱梁結構特點及施工條件，鋼箱梁加工制作是本工程的重點，工廠加工制作方案擬采取“零件下料—板單元制作—節(jié)段整體組裝及預拼裝—構件涂裝—運輸”的總體工藝流程進行加工制作。一、單元件制作根據(jù)鋼箱梁結構形形式，工廠制制作采取單元元件流水制作作，對鋼箱梁梁劃分成箱梁梁頂板單元、底板板單元、腹板板單元、橫隔隔板單元、加加勁單元等單單元件。二、分段整體組拼拼工廠拼裝平臺設置置鋼箱梁分段段組拼胎架，在在組拼胎架上上進行鋼箱梁梁節(jié)段的節(jié)段段組拼及預拼拼裝一體化的的拼裝工藝，確確保鋼箱梁節(jié)節(jié)段的組拼質(zhì)質(zhì)量和精度。七、鋼箱梁加工施工工藝1、施工準備1.1、鋼材在本工程制造中所有材料均采用未經(jīng)使用過的新購材料。采購鋼材，必須有鋼廠出廠質(zhì)量保證書。并按現(xiàn)行有關標準復驗，保存檢查記錄備查。所使用的鋼板或型鋼，其材質(zhì)和規(guī)格按設計要求進行采購，在特殊情況下，如需變更，將根據(jù)變更程序，在征得設計單位和監(jiān)理方同意后實施。每批進場材料在資料員根據(jù)質(zhì)量證明文件統(tǒng)計完成后，根據(jù)質(zhì)保書上的爐號要求進行組批，同時通知駐造監(jiān)理進行見證取樣，取完的試樣應于8h內(nèi)送至規(guī)定的檢測機構進行檢測，鋼材檢測合格后方可使用。本工程制造使用的鋼材，按下表規(guī)定的標準和圖紙要求執(zhí)行。鋼材對應標準一覽表鋼號標準名稱標準號Q345qD《橋梁用結構鋼》GB/T714--2015根據(jù)《鋼結構制造加工技術要求》，鋼材還要符合以下要求：化學成份：化學成份符合下表的要求。鋼材化學成份一覽表牌號CSiMnPSAlQ345qD≤0.18≤0.550.9～1.7≤0.025≤0.020≥0.015冶煉方法：轉(zhuǎn)爐或電爐。供貨狀態(tài)：按設計圖紙規(guī)定鋼材的供貨狀態(tài)為正火或空軋狀態(tài)交貨，板厚超過50mm的按正火狀態(tài)交貨。力學性能應滿足下表的要求。鋼材力學性能一覽表牌號質(zhì)量等級拉伸試驗V型沖擊試驗屈服強度Rcl/MPa抗拉強度Rm/MPa斷后伸長率A/%%≤16試驗溫度℃沖擊吸收能量KVV2/J厚度/mm≤50不小于不小于Q345qD34549020-2047鋼板原材料取樣復驗根據(jù)設計規(guī)范要求，所采購的原材料力學性能必須符合國家標準《橋梁用結構鋼GB/T714-2015》的要求。取樣原則按照國家行業(yè)標準JTG/TF50－2011《公路橋涵施工技術規(guī)范》第20章20.1.2鋼橋材料:鋼材進場抽樣檢驗應按同一廠家、同一材質(zhì)、同一板厚、同一出廠狀態(tài)每10個爐（批）號抽檢一組；進口鋼材應按合同規(guī)定進行商檢和抽樣檢驗；鋼板取樣位置根據(jù)國家標準《鋼及鋼產(chǎn)品力學性能試驗取樣位置及試樣制備GB/T2975-2018》附表A6.1節(jié)鋼板取樣位置應在鋼板寬度1/4處切取橫向樣坯；當規(guī)定取橫向拉伸試樣時，鋼板寬度不足以在w/4處取樣，試樣中心可以內(nèi)移但應盡可能接近w/4。鋼材復驗：復驗項目、取樣數(shù)量、取樣部位及試驗方法按下表要求。鋼材復驗要求一覽表檢驗項目取樣數(shù)量取樣方法及部位試驗方法化學成份1個（每爐罐）GB/T222GB/T223拉伸1個GB/T29755GB/T228沖擊3個GB/T29755GB/T229冷彎1個GB/T29755GB/T232表面逐張檢驗規(guī)則：鋼材應成批驗收，每批應由同一牌號、同一爐號、同一規(guī)格、同一軋制工藝的鋼材組成。沖擊試驗結果不合格時，應按GB/T17505有關規(guī)定進行復驗。須從另外兩張板上分別取樣進行試驗，其結果應符合技術條件。鋼材其它檢驗項目復驗應符合GB/T247和GB/T2101的規(guī)定。按上述要求復驗不合格時，經(jīng)仲裁確認后，予以退貨。鋼材包裝、標志及質(zhì)量證明應符合GB/T247和GB/T2101的規(guī)定。當鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度允許負偏差值的1/2。鋼材表面銹蝕等級應符合《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（GB8923-1998）規(guī)定的A、B、C級。1.2、焊接材料焊接材料的種類和型號根據(jù)焊接工藝評定試驗結果確定。選用焊接材料,按后附表焊接材料標準的規(guī)定要求執(zhí)行。焊接材料除進廠時必須有生產(chǎn)廠家的出廠質(zhì)量證明外，并應按現(xiàn)行有關標準進行復驗，做好復驗檢查記錄。焊接材料如有變化，應重新進行焊接工藝研究和評定，并經(jīng)監(jiān)理工程批準后，方可投入使用。焊接材料對應標準一覽表名稱型號標準標準號焊條E5015非合金鋼及細晶粒粒鋼焊條GB/T51177-20122焊絲E501T-1碳鋼藥芯焊絲GB/T100445-20001焊絲、焊劑H10Mn2+SSJ101埋弧焊用低合金鋼鋼焊絲和焊劑劑GB/T124770-20003其中：CO2氣體純度大于99.9%，且含水量小于0.005%1.3、材料復驗及管理①、材料復驗該工程所用的鋼材、焊材、涂料等除符合上述要求外，還要對生產(chǎn)廠質(zhì)量證書、牌號、爐批號、批量進行核對，并按合同和有關公路橋涵施工技術規(guī)范（JTGTF50-2011）標準進行取樣復驗，做好復驗檢查記錄。鋼廠檢驗及進廠后復驗標準為《中厚鋼板超聲波檢驗方法》（GB/T2970-2004），質(zhì)量等級為Ⅱ級。焊接材料進除進廠時必須有生產(chǎn)廠家的出廠質(zhì)量證明外，并應按現(xiàn)行有關標準進行復驗，做好復驗檢查記錄。涂裝材料進廠后，應按出廠材料質(zhì)量保證書驗收，并做好復驗檢查記錄備查。涂裝材料進場后根據(jù)《鋼結構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50205-2001》第4章4.9節(jié)鋼結構防腐涂料、稀釋劑和固化劑等材料的品種、規(guī)格、性能等應符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設計要求：檢查數(shù)量：全數(shù)檢查檢查方法：檢查產(chǎn)品的質(zhì)量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等。試驗員接收到產(chǎn)品質(zhì)量證明文件后根據(jù)質(zhì)量證明文件顯示的批號等信息及時通知監(jiān)理見證取樣，核對質(zhì)量證明文件批號與實物一致時進行抽樣，抽樣完成后送到專業(yè)國家及實驗室進行檢測，油漆性能必須符合國家現(xiàn)行標準《公路橋梁鋼結構防腐涂裝技術條件JT/T722-2008》附表B的要求。檢測合格后方能使用油漆進行涂裝。復驗合格的材料方可入庫。按牌號、規(guī)格、爐批號等分類存放和領用。②、材料管理材料檢驗合格，由質(zhì)檢部門在質(zhì)保書上加蓋合格印章，編上序號，作為領料依據(jù)。不合格材料反饋給供貨單位及時換料。本工程專用材料，物資部門必須妥善保管，作明顯標記，嚴格材料領退制度，嚴格退料管理，以免使用過程中混用。所有材料應妥善存放，避免積水積塵，防止腐蝕。油漆等易爆易燃物品應妥善保管嚴禁附近明火作業(yè)嚴禁吸煙。焊材庫房內(nèi)要通風良好保持干燥庫房內(nèi)要放溫度計和濕度計相對濕度不大于60％，倉庫保管員必須每天上班后觀測記錄庫房溫度濕度，使庫房內(nèi)保持達到規(guī)定的標準。1.4、技術準備認真研究鋼箱梁施工技術文件(設計施工圖、設計規(guī)范、技術要求等資料)，經(jīng)技術部門消化理解后，編制《鋼箱梁制造工藝方案》，完成施工圖轉(zhuǎn)換、焊接工藝評定、火焰切割工藝評定、工藝文件編制、工裝設計和質(zhì)量計劃編制等技術準備工作。1.5、設計圖轉(zhuǎn)換成制造圖工廠制造用的施工圖設計按對鋼箱梁分解后的桿件和單元件分別進行繪制，并全部采用計算機完成，施工圖設計主要包括以下內(nèi)容：全橋拼裝總圖、鋼箱梁梁段總裝圖及材料明細表等。1.6、焊接工藝評定試驗方案1)焊接工藝評定流程焊接工藝評定流程程框圖2)焊接工藝評定試驗是編制焊接工藝的依據(jù)，根據(jù)本設計圖紙和技術要求以及有關的鋼結構制造規(guī)范的規(guī)定，編寫《焊接工藝評定試驗方案》報業(yè)主、設計及監(jiān)理工程師審批，然后根據(jù)批準的焊接工藝評定試驗方案，模擬實際的施工條件和環(huán)境，逐項進行焊接工藝評定試驗。焊接工藝評定試驗驗試件焊接.試件焊接試件加工性能試驗3)依據(jù)設計圖紙要求，本工程的焊接接頭數(shù)量有以下幾種：a對接接頭、b全熔透T接接頭、c部分熔透T接接頭、d角焊縫、e栓釘焊4)依據(jù)規(guī)范公路橋涵施工技術規(guī)范（JTGTF50-2011）厚度覆蓋要求，對于對接接頭試板、熔透或部分熔透的角接接頭和T型接頭試板應根據(jù)設計圖選擇有代表性的板厚t進行評定試驗，經(jīng)核準后其評定對滿足0.75t1≤t≤1.5t1條件的產(chǎn)品厚度有效（t為試板厚度，t1為產(chǎn)品厚度），但產(chǎn)品的接頭形式、坡口形狀及鈍邊尺寸應與試板相一致。5)焊接工藝評定試驗時應選擇焊接方法、焊接材料、坡口形式（坡口尺寸、角度、鈍邊、組裝間隙等）、焊接參數(shù)及施焊道數(shù)、層間溫度、預熱溫度及后熱措施等。6)試驗要求焊后進行外觀檢驗、無損檢測等。7)試驗要求進行焊接接頭力學性能（σb、σs、δ5、冷彎及低溫沖擊韌性試驗），以及宏觀斷面、目視檢查及硬度試驗。8焊接工藝評定事項)焊接工藝評定試板板厚或焊腳尺寸及相應覆蓋范圍工藝評定對接、T接相應試板板厚及對應覆蓋范圍（mm）序號試板板厚覆蓋產(chǎn)品板厚備注1t0.75t＜﹠≤≤1.5t﹠—產(chǎn)品板厚t—試板板厚注：其他板厚見具體焊評項目。工藝評定角焊縫焊腳尺寸及對應覆蓋范圍（mm）序號焊腳尺寸覆蓋產(chǎn)品焊腳尺寸寸備注1106、8、10/焊接工藝評定用鋼板化學成分及力學性能焊接工藝評定用鋼鋼材化學成分分鋼材牌號化學元素CSiMnSPQ345qD≤0.18≤0.550.90-1.770≤0.010≤0.020焊接工藝評定用鋼鋼板力學性能能鋼材牌號屈服強度（MPaa）抗拉強度（Mpaa）伸長率（%）沖擊功（KV2//J）溫度試驗值Q345qD≥345（板厚≤50mmm）≥490≥20-20℃≥120焊接工藝評定用焊焊材化學成分分及熔敷金屬屬力學性能焊絲或熔敷金屬化化學成分焊絲型號化學成分（%）規(guī)范備注CMnSiSPE501T-1≤0.18≤1.75≤0.90≤0.03≤0.03GB/T100045-20001熔敷金屬H10Mn2≤0.121.50～1.990≤0.07≤0.035≤0.035GB/T124470-20003焊絲熔敷金屬力學性能能焊絲型號力學性能其他抗拉強度（MPaa）屈服強度（MPaa）伸長率(%)沖擊功(J)及溫度℃保護氣體或焊劑規(guī)范E501T-1≥480≥400≥22≥27（-20℃）CO2GB/T100045-20001H10Mn2480～660≥400≥22≥27（-20℃）SJ101GB/T124470-200031.7評定項目1.7.1主要焊焊縫類型根據(jù)杭寧高速公路路（浙江段）改改擴建工程第第2標段施工工圖設計，將將本項目焊接接接頭歸類為為：對接接頭頭、全熔透TT接接頭、部部分熔透T接接頭、角焊焊縫和栓釘焊焊等5類接頭形式式。序號焊接接頭型式焊縫部位焊接方法1對接接頭拼板對接焊縫SAW、FCAWW-G箱梁頂、底、腹板板對接焊縫FCAW-G、FFCAW-GG+SAW加勁肋對接焊接等等FCAW-G2全熔透T接接頭邊支座部位隔板與與底板拼接焊焊縫FCAW-G中支座部位隔板與與底板拼接焊焊縫FCAW-G吊耳與箱梁頂板焊焊縫FCAW-G吊耳加勁板焊縫FCAW-G3部分熔透T接接頭頭挑臂底板、箱梁腹腹板水平加勁勁板、隔板橫橫向加勁板與與箱梁腹板焊焊縫；FCAW-G箱梁腹板與箱梁頂頂、底板的焊焊縫伸縮縫防撞擋板與與箱梁頂板的的焊縫吊耳加勁板與吊耳耳及箱梁頂板板焊縫支承加勁肋與箱梁梁底板的焊縫縫；中支座處隔板與箱箱梁頂、底、腹腹板拼接焊縫縫支承加勁肋與底板板加勁肋焊縫縫支座部位箱梁底板板加勁肋與箱箱梁底板焊縫縫隔板與底板加勁肋肋之間的焊縫縫U肋與箱梁頂板焊焊縫SAW4角焊縫箱梁頂板（底板、腹腹板和隔板）橫橫（縱）向加加勁肋（板）分分別與箱梁頂頂（底板、腹腹板和隔板）的的焊縫FCAW-G、SSAW箱梁中腹板、隔板板分別與箱梁梁底、頂板的的焊縫FCAW-G箱梁隔板縱向加勁勁肋與箱梁頂頂板焊縫FCAW-G箱梁隔板、腹板橫橫向加勁肋與與腹板縱向加加勁肋焊縫FCAW-GU肋加勁板與U肋肋焊縫；挑臂臂腹板與箱梁梁腹板焊縫FCAW-GU肋、底板縱向加加勁肋與隔板板焊縫FCAW-G隔板與腹板、底板板加勁肋焊縫縫FCAW-G支撐加勁肋與隔板板的焊縫FCAW-G挑臂腹板加勁板與與挑臂腹板、箱箱梁頂板焊縫縫FCAW-G腹板（中腹板）加加勁之間的焊焊縫FCAW-G隔板橫向加勁與縱縱向加勁焊縫縫FCAW-G人孔加強圈、環(huán)與與隔板、底板板焊縫；U肋肋端部加勁板板與U肋焊縫縫FCAW-G挑臂腹板與箱梁頂頂板及箱梁頂頂板縱向加勁勁肋、U肋焊焊縫FCAW-G支撐加勁肋與隔板板的焊縫FCAW-G抗震擋塊構造焊縫縫FCAW-G隔板縱向加勁肋與與頂板焊縫FCAW-G5栓釘焊//1.7.2焊接工工藝評定項目目根據(jù)本項目鋼梁的的結構特點，選選取相應的焊焊縫接頭進行行焊接工藝評評定試驗，評評定項目應覆覆蓋不同接頭頭形式、不同同焊接位置、不不同厚度鋼材材及不同焊接接方法等焊縫縫，評定項目目詳見工藝評評定報告。1.8、火焰切割割工藝評定1)在產(chǎn)品加工制制造前，根據(jù)據(jù)材料的使用用情況用有代代表性的試件件進行火焰切切割工藝評定定，對于切割割前已經(jīng)過拋拋丸除理預處處理并涂上車車間底漆的鋼鋼材，進行切切割工藝評定定時，試件也也必須涂上同同樣的底漆和和底漆厚度。2)進行火焰切割割工藝評定的的試件，當試試件厚度為220mm時，其其工藝評定的的結果適用于于小于20mmm的各種厚厚度的鋼材，當當試件厚度為為40mm時，其其工藝評定的的結果適用于于大于20mmm而小于40mmm的各種厚厚度的鋼材，當當厚度大于440mm時，按按每增加100mm厚分別別進行工藝評評定。3)通過火焰切割割工藝評定試試驗，應驗證證熱量控制技技術并達到以以下切割質(zhì)量量目的和要求求。

切割端面無裂紋紋。

切割端面局部硬硬度不超過3350HV。

不得出現(xiàn)其它危危害永久性結結構使用性能能的缺陷。

確定不同板厚的的熔化寬度。1.9、涂裝工藝藝試驗方案1)對防護系統(tǒng)進進行車間和現(xiàn)現(xiàn)場的涂裝工工藝試驗，試試驗方案必須須經(jīng)監(jiān)理工程程師批準后才才能實施，涂涂裝工藝試驗驗至少在正式式涂裝施工前10天完成，試試驗時必須以以實際施工時時相同的設備備和人員進行行。2)試件從2m22到10m2的鋼材中取取樣以代表主主要鋼構件，必必要時試件進進行鍍鋅處理理，主要鋼構構件的金屬噴噴涂和油漆，只只能在監(jiān)理工工程師認可后后才能在車間間或現(xiàn)場進行行。3)通過涂裝工藝藝試驗以證明明有能力用噴噴砂和電動輔輔助工具來進進行表面預處處理，有能力力施敷所選用用的金屬噴涂涂層和漆層。4)除非監(jiān)理工程程師的同意，當當替換涂裝設設備或替換熟熟練技工時，應應再次進行涂涂裝工藝試驗驗。1.10、工裝設設計及制造1）為保證鋼箱梁梁生產(chǎn)制造的的質(zhì)量、提高高制造精度、生生產(chǎn)效率，盡盡量使構件進進行標準化生生產(chǎn)，宜設計計制造或改制制一系列工裝裝，經(jīng)對本工工程的結構特特點分析，擬擬采用以下工工裝進行制造造，如下表所所示。工裝設計一覽表制造階段專用胎架或工裝裝設施桿件、單元件制造造矩形板專用下料平平臺精密U形肋裝配機機預變形施壓裝置預變形亞船型焊接接旋轉(zhuǎn)胎架單元件檢驗平臺U肋自動切割機縱、橫隔板單元組組焊胎架梁段組裝及預拼U形肋定位裝置端口角點控制裝置置梁段匹配組裝及預預拼胎架節(jié)段定位調(diào)整裝置置工地安裝焊接分段提升裝置節(jié)點點活動防風防雨棚箱梁焊接預熱設備備2）關鍵工裝設備工裝制造必須嚴格格按圖施工，達達到設計要求求。對制造完完成的工裝模模板經(jīng)過嚴格格檢驗后，方方可投入使用用，對某些樣樣板須經(jīng)試裝裝檢驗后方可可正式投入使使用。a劃線專用平臺臺為了確保劃線的準準確性，避免免人為操作誤誤差，工廠設設計制造板件件自動對中劃劃線專用平臺臺。利用可調(diào)調(diào)動機構將待待劃線板件調(diào)調(diào)整定位，然然后利用胎架架四邊已刻劃劃好的刻度線線進行劃線?？炭潭染€利用鋼鋼帶刻制，并并定期檢查以以確?？潭染€線的正確性。專用劃線平臺示意意圖b精密U形肋裝裝配機精密U形肋裝配機機布置在頂（底底）板單元件件組裝胎架上上。組裝胎架上設置有有鋼板自動對對中定位裝置置，便于鋼板板吊裝準確落落位。胎架上上設計有頂板板U形肋裝配定定位裝置，UU形肋定位靠裝裝配機上的外外模來完成。精密U形肋裝配機機示意圖c.單元件反變形焊接接胎架U形肋與頂（底、斜斜腹）板的焊焊縫采用COO2氣體保護護自動焊機在在預變形亞船船形焊接旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)胎架上進行行焊接。U形肋焊接反變形形裝置U形肋亞船形位置焊焊接裝置d.桿件、單元件檢驗驗、矯正平臺臺桿件、單元件檢驗驗、矯正平臺臺，其胎架模模板及四周平平板部分平面面度控制在00.5mm，可可直觀地通過過目測單元件件與胎架模板板的貼合情況況，檢測桿件件、單元件平平面度。單元件檢驗、矯正正平臺2、主要制作工序及及關鍵技術2.1.鋼板的矯平工工藝、平整度度控制方法為保證每根構件都都是精品的原原則，確保組組裝精度，在在生產(chǎn)過程中中，對箱形結結構的劃線、組組裝、用直尺尺、三角尺進進行測量，鋼鋼板經(jīng)過矯平平處理以后，可可以大大降低低鋼板內(nèi)在的的應力，通過過降低鋼板的的內(nèi)應力，使使焊接應力相相對降低，鋼鋼板矯平如下下圖示。七輥矯平機零件二次矯平2.2.鋼板的預處理理工藝采用專用鋼板預處處理生產(chǎn)線對對鋼板進行除除銹，噴車間間底漆和烘干干，保證鋼材材的除銹質(zhì)量量達到Sa22.5級，其其工藝流程按按自動沖砂→→自動除塵→→自動噴漆→→自動烘干的的流程進行，如如下圖示。鋼板預處理生產(chǎn)線線自動噴漆2.3.放樣、下料料(1)號料前核對對鋼板的牌號號、規(guī)格，檢檢查表面質(zhì)量量，再進行號號料。(2)號料嚴格按按工藝圖進行行，保證鋼材材軋制方向與與構件受力方方向一致。鋼鋼板及大型零零件的起吊轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)運采用磁力力吊具，保證證鋼板及下料料后零件的平平整度。(3)所有零件下下料，根據(jù)放放樣結果采用用無余量一次次下料工藝。(4)零件下料采采用數(shù)控火焰焰或等離子切切割機、數(shù)控控直條切割機機、半自動切切割機等進行行精密切割，切切口表面粗糙糙度達到Raa25μm。主要下料切割設備備數(shù)控直條切割機數(shù)控切割機數(shù)控切割機坡口專用切割機(5)手工切割僅僅用于受設備備限制不得已已或需要再加加工的邊緣的的才能使用，切切割后要求對對非加工邊緣緣打磨修整。(6)型材采用數(shù)數(shù)控帶鋸床進進行下料。(7)零件坡口采采用半自動切切割機進行開開制。(8)零件下料切切割的尺寸允允許偏差及表表面質(zhì)量按下下述要求執(zhí)行行。精密切割邊緣表面面質(zhì)量要求等級項目1用于主要零部件2用于次要零部件附注表面粗糙度25μm50μmCB/T10311-19955用樣板檢測測崩坑不允許1m長度內(nèi)，允許許有一處1mmm超限修補，要按焊焊接修補規(guī)定定處理塌角園形半徑≤0.55mm切割面垂直度≤0.05t且≤≤2.0mmm自動、半自動、手手工氣割邊緣緣表面質(zhì)量項目標準范圍（mm）允許極限（mm）構件自由邊主要構件自動、半自動氣割割0.100.20手工氣割0.150.30次要構件自動、半自動氣割割0.100.20手工氣割0.501.00焊接接縫邊主要構件自動、半自動氣割割0.100.20手工氣割0.400.80次要構件自動、半自動氣割割0.100.20手工氣割0.801.502.4.零件加工工及矯正①、U形肋采用壓壓制成型，能能保證U形肋截面的幾幾何尺寸精度度及U形肋圓角外邊邊緣無裂紋。②、所有過渡坡口口，采用刨邊邊機加工。③、橫隔板人孔及及管線孔加勁勁環(huán)采用三芯芯輥或油壓機機輥壓成型。④、支座調(diào)坡底板板采用刨銑床床進行機加工工。⑤、冷彎曲加工作作業(yè)均在車間間內(nèi)進行，環(huán)環(huán)境溫度不低低于-5℃，內(nèi)側側彎曲半徑不不小于板厚的的15倍，否則則工廠將采用用熱煨工藝，熱熱煨溫度控制制在600℃~700℃之間。⑥、零、部件在制制造、起吊、運運輸過程中，如如產(chǎn)生變形，根根據(jù)其結構形形式，可采用用機械矯正或或熱矯正。⑦、冷矯正后的零零件表面不得得有明顯的凹凹痕和其它損損傷。熱矯正正時，溫度控控制在6000℃～700℃，矯正正后零件隨空空氣緩慢冷卻卻，降至室溫溫以前，不得得錘擊或用水水急冷。⑧、零件矯正后的的允許偏差按按下述要求及及相關標準執(zhí)執(zhí)行。零件矯正允許偏差差零件名稱簡圖說明允許偏差（mm）板材平面度每米范圍f≤1馬刀形彎曲全長范圍L≤8000f≤3L＞8000f≤4型鋼直線度每米范圍f≤0.5角鋼肢垂直度聯(lián)結部位△≤0.5其余部位△≤1.0角肢平面度聯(lián)結部位△≤0.5其余部位△≤1.0Ⅰ.工字鋼、槽鋼鋼腹板平面度度聯(lián)結部位△≤0.5其余部位△≤1.0Ⅱ.工字鋼、槽鋼鋼翼緣平面度度聯(lián)結部位△≤0.5其余部位△≤1.0U型肋U型肋尺寸B+3、-1b±2H±2四角不平度≤32.5.U肋的定定制本橋U肋用鋼量非非常大，橋面面U肋在整個大大橋體系中起起著非常重要要的作用，UU肋為專業(yè)廠廠家定制的88mm厚邊U肋，見下圖圖所示；2.6.部件組裝裝(1)組裝前先檢查查組裝用零件件的編號、材材質(zhì)、尺寸、數(shù)數(shù)量和加工精精度等是否符符合圖紙和工工藝要求，確確認后才能進進行裝配。(2)組裝用的平臺臺和胎架應符符合構件裝配配的精度要求求，并具有足足夠的強度和和剛度，經(jīng)驗驗收后才能使使用。(3)構件組裝要按按照工藝流程程進行，焊縫縫處30mmm范圍以內(nèi)的的鐵銹、油污污等應清理干干凈。筋板的的裝配處應將將松散的氧化化皮清理干凈凈。(4)對于在組裝后后無法進行涂涂裝的隱蔽部部位，應事先先清理表面并并刷上油漆。(5)計量用的鋼卷卷尺應經(jīng)二級級以上計量部部門簽定合格格才能使用,,且在使用時時,當拉至5m時應使用用拉力器拉至至5kg拉力,當拉至10mm以上時,應拉至10kkg拉力。(6)組裝過程中,,定位用的焊焊接材料應注注意與母材的的匹配,應嚴格按照照焊接工藝要要求進行選用用。(7)構件組裝完畢畢后應進行自自檢和互檢，測測量,填妥測量表表,準確無誤后后再提交專檢檢人員驗收，若若在檢驗中發(fā)發(fā)現(xiàn)問題，應應及時向上反反映，待處理理方法確定后后進行修理和和矯正。(8)各部件裝焊結結束后，應明明確標出中心心線、水平線線、分段對合合線等，打上上洋沖并用色色筆圈出。(9)組裝精度

項次項目簡圖允許偏差（mm）1T形接頭的間隙eee≤1.52搭接接頭的間隙ee長度△Le≤1.5L:±5.03對接接頭的錯位eee≤T/10且≤3.04對接接頭的間隙ee（無襯墊板時）-1.0≤e≤≤1.05根部開口間隙△aa（背部加襯墊板）埋弧焊、-2.0≤△a≤≤2.0手工焊、半自動氣氣保焊-2..0≤△a2.7.合攏梁段段制造本橋安裝合攏是梁梁段加工制造造過程中需重重點考慮的部部分，如何保保證梁段吊裝裝至中間梁段段合攏時的橋橋梁整體線型型精度，合攏攏段的制造和和處理工藝至至關重要。下下面將針對本本橋的合攏段段的制造主要要考慮點及其其采取的措施施闡述如下：：合龍接頭間隙的控控制。由于梁梁段定位的誤誤差，節(jié)段制制造、安裝的的積累誤差，溫溫度變化影響響產(chǎn)生的數(shù)據(jù)據(jù)差別，甚至至還有實際工工況與理論計計算的數(shù)值差差別等，均會會導致合攏接接頭的間隙變變化。根據(jù)以以前的經(jīng)驗，合合攏接頭的理理論間隙難以以調(diào)整上述產(chǎn)產(chǎn)生的誤差，故故常用的制造造方法是在合合攏段制造時時加放余量，最最后根據(jù)實際際架橋檢測的的數(shù)據(jù)來確定定合攏段的實實際安裝長度度，然后將真真正多余的余余量切割掉。以以便保證合攏攏接頭的間隙隙。針對鋼箱梁梁段的的合攏接口，采采用的是全斷斷面焊接接頭頭，因此在制制造時可適當當考慮在梁長長方向加放一一定長度預留留余量加以解解決，針對該該橋擬加放1100mm的的合攏配切余余量。3、單元件制造方案案3.1.板單元劃分分板單元的制造質(zhì)量量直接影響梁梁段的外觀形形狀、表面質(zhì)質(zhì)量、組裝精精度及總體質(zhì)質(zhì)量，在制造造中應重點控控制。根據(jù)本本橋結構特點點，在滿足技技術規(guī)范和設設計要求的前前提下，綜合合考慮供料、運運輸和批量生生產(chǎn)等因素，對對鋼箱梁進行行單元件劃分分，工廠以單單元件為中間間產(chǎn)品，以成成組技術、批批量生產(chǎn)的方方式組織生產(chǎn)產(chǎn)。根據(jù)本工工程結構特點點及擬定的施施工方案將本本橋鋼箱梁板板單元劃分如如下圖示：鋼梁節(jié)段整體板單單元示意圖3.2.板單元制造方案1）U肋底板單元加工工工藝2）腹板單元加工工工藝3)鋼箱梁隔板單單元加工工藝藝3.3.單元件制造精度要要求單元件制作允許偏偏差類別簡圖項目允許偏差（mm）單元件及部件組裝對接高低差T≥25△≤1T＜25△＜0.5對接間隙b+10無孔兩豎板中心線線偏移△≤2.0拼裝縫隙△≤0.5拼裝縫隙△≤0.5面板傾斜△≤0.5橫隔板加勁肋間距距S±3.0板梁腹板、縱、橫橫梁腹板的局局部平面度△≤1.0磨光頂緊縫隙≤0.2整體組裝隔板間距距S±2單元件及部件組裝高度H+1.5+0.5豎板中心與水平板板中心偏離△≤1腹板高H±1面板、腹板、單元元件縱肋、豎豎肋間距S±2面板寬B±1整體組裝隔板間距距S±2箱梁頂、底板件U形肋中心間距ss橫隔板間距s橫向不平度f縱向不平度四角不平度±2(中間),±±1(兩端))±2≤2≤4/4.0m范范圍≤5斜腹板件縱肋間距a縱肋垂直度α橫向不平度f縱向不平度四角不平度±2±1°≤2≤4/4.0m范范圍≤5橫隔板橫向不平度縱向不平度≤2≤4/4.0m范范圍4、鋼箱梁工廠組拼拼及預拼裝方方案4.1.鋼箱梁工工廠組拼及預拼裝裝方案（1）預拼裝方案說明鋼箱梁板單元完成成后，擬對鋼鋼箱梁節(jié)段的的組裝采用多多節(jié)段連續(xù)匹匹配組裝、焊焊接和預拼裝裝同時完成的的方案，并嚴嚴格按照本橋橋的安裝順序序及工期要求求進行按計劃劃匹配制造。本公司拼裝場地為為50米x250米，每幅橋平面尺寸寸為16.5x1170米，場場地面積完全全能滿足整體體拼裝的需要要，所以將每幅橋鋼箱梁在在整體胎架上上進行一次整整體制作、拼裝，每每幅橋共三個拼裝輪次。拼裝時時采用“倒裝法法”進行連續(xù)續(xù)匹配組裝和和預拼裝，即即以橋面頂板板為基準面，以以組裝胎架為為基準，進行行橋面縱、橫橫板單元的組組裝。4.2.鋼箱梁組組拼一體化工工藝1）鋼箱梁組拼一體體化工藝流程程頂板單元定位頂板單元定位頂板縱縫裝焊橫隔板單元裝配腹板單元裝焊底板單元裝焊整體檢測、預拼裝檢驗梁段下胎轉(zhuǎn)運涂裝梁段存放運輸檢查調(diào)整N不合格品控制N板塊組焊板塊組焊胎架制造2）鋼箱梁組拼一體體化工藝方案案（1）拼裝胎架的的設計與制造造

拼裝胎架的

拼裝胎架的各點標高按設計給定的豎曲線線形設計，綜合考慮預拱度和橫向坡度，變板厚等因素；

在胎架上設置縱、橫基準線和基準點，以控制梁段的平面位置尺寸；

胎架外設置獨立的基線、基點，以便隨時對胎架變形進行檢測。

（2）頂板單元定位位焊接

將組拼后

將組拼后的頂板組合單元件吊上胎架進行定位；

定位時校核地樣基準線中的結構中心線、安裝位置線、外形線及分段間接口位置線。（3）中腹板單元定定位

中腹板定位時，必須保證其與水平面的垂直度，其誤差不得大于±1mm，否則必須進行調(diào)整。

中腹板定位時，必須保證其與水平面的垂直度，其誤差不得大于±1mm，否則必須進行調(diào)整。（4）橫隔板單元定定位

將橫隔板單元吊裝到位，對齊底板、腹板上的安裝位置線，其垂直度小于±1mm，定位正確后進行點焊固定；

將橫隔板單元吊裝到位，對齊底板、腹板上的安裝位置線，其垂直度小于±1mm，定位正確后進行點焊固定；（5）邊腹板單元定定位

邊腹板定位時，必須保證其與水平面的垂直度，其誤差不得大于±1mm，否則必須進行調(diào)整。

邊腹板定位時，必須保證其與水平面的垂直度，其誤差不得大于±1mm，否則必須進行調(diào)整。（6）底板單元定位位

將底板單元吊裝到位，箱體組裝完成后進行相應焊接。

將底板單元吊裝到位，箱體組裝完成后進行相應焊接。（7）進行兩側懸臂臂板加勁、側板板裝焊

根據(jù)頂部單元上的懸臂腹板

根據(jù)頂部單元上的懸臂腹板定位線裝焊兩側懸臂板加勁，并裝焊外部側板。（8）后續(xù)節(jié)段加工工制作

實際施工時，

實際施工時，將以上方法采用流水方式完成多節(jié)段組合預拼裝。（9）完成多節(jié)段組組合拼裝

鋼箱梁整體制作拼裝完成后進行鋼箱梁總體測量驗收，重點檢查縱向連接構件的對合情況。

驗收合格后將鋼梁節(jié)段拆解進行涂裝、編號，轉(zhuǎn)入存放區(qū)準備發(fā)運。

鋼箱梁整體制作拼裝完成后進行鋼箱梁總體測量驗收，重點檢查縱向連接構件的對合情況。

驗收合格后將鋼梁節(jié)段拆解進行涂裝、編號，轉(zhuǎn)入存放區(qū)準備發(fā)運。4.3.預拼裝和和組焊控制要要點為確保鋼箱梁順利利架設，鋼箱箱梁在工廠進進行預拼裝，若若發(fā)現(xiàn)梁段尺尺寸有誤或?qū)蠘嫾畈钶^大時，即即可進行相關關外形修正和和調(diào)整匹配尺尺寸，從而避避免在高空調(diào)調(diào)整，減少高高空作業(yè)難度度和加快吊裝裝速度，縮短短工期。（1）組裝和焊接注意意事項①梁段焊接順序：：為保證梁段段的外形和幾幾何尺寸，防防止產(chǎn)生過大大的內(nèi)應力，梁梁段的焊接應應分步進行，并并遵循先內(nèi)后后外、先下后后上、有中心心向兩邊的施施焊原則。優(yōu)優(yōu)先選用COO2焊方法，同同時盡量采用用陶質(zhì)襯墊單單面焊雙面成成型的焊接工工藝。②熔透部位部分的的焊縫應予以以重點控制。③組裝橫隔板時，必必須精確控制制箱梁高度尺尺寸。④在焊接臨時馬板板或工藝輔助助件時，應避避免對母材產(chǎn)產(chǎn)生咬邊及弧弧坑。拆除時時，不允許錘錘擊拆除，應應在距母材11～3mm處用氣氣割切除，不不得傷及母材材，切除后用用砂輪將焊址址處打磨平整整。⑤板單元及零部件件必須經(jīng)過全全面檢驗合格格并經(jīng)監(jiān)理工工程師批準后后方可參與梁梁段組裝，構構成各梁段的的板單元及零零部件應編號號并記錄清楚楚其所在的部部位。梁段制制造的各階段段報驗單應提提交監(jiān)理工程程師審核認可可。（2）預拼裝過程控制制 多梁段匹配組焊完完畢后，在不不受日照影響響的條件下，精精確調(diào)整和測測量線形、長長度、端口尺尺寸、直線度度等，檢驗合合格后組焊工工地臨時匹配配件，經(jīng)監(jiān)理理工程師簽認認后，鋼梁節(jié)節(jié)段拆解，拆拆解的鋼箱梁梁進行編號、發(fā)發(fā)運。預拼裝應注意的事事項如下：①首段鋼箱梁作為為試驗梁段，全全面檢查整個個制造工藝是是否合理及生生產(chǎn)措施是否否得當，經(jīng)監(jiān)監(jiān)理工程師批批準后再批量量生產(chǎn)。各梁梁段經(jīng)檢驗合合格并由監(jiān)理理工程師簽認認后，才能進進行預拼裝。②預拼裝要根據(jù)監(jiān)監(jiān)理工程師批批準的預拼裝裝圖和工藝進進行。③預拼裝時要考慮慮焊接環(huán)形焊焊縫收縮量對對梁長的影響響。④根據(jù)上次預拼裝裝后累計總長長和誤差，修修正本次預拼拼裝梁段長度度，不使誤差差積累。⑤中間鋼梁節(jié)段需需要預留足夠夠的配切余量量，在鋼箱梁梁施工完畢后后，對梁端位位移進行244小時或48小時測量量，按設計基準溫度進行行換算，根據(jù)據(jù)測量結果確確定中間鋼梁梁分段長度并并進行預留切切割，在預定定溫度下，將將合攏段吊裝裝就位，精確確調(diào)整接縫間間隙，完成全全斷面連接。（3）預拼裝檢查每輪梁段整體組焊焊完成后直接接在胎架上進進行預拼裝檢檢查，重點檢檢查：橋梁縱縱向線形；梁梁段縱向累加加長度；扭曲曲；節(jié)段間端端口匹配情況況等。根據(jù)工工藝要求，梁梁段預拼裝檢檢查前應解除除胎架對梁體體的約束，使使梁段處于自自由狀態(tài)。①橋梁總體線形尺尺寸檢查a.線形檢查：橋橋梁線形檢查查以縱向中心心線處的理論論標高為準，檢檢測各梁段兩兩端橫隔板的的實際標高值值。在檢查線線形的同時檢檢查預拼裝梁梁段中心線的的旁彎。b.梁段扭曲檢查查：是通過檢檢查各梁段兩兩端橫隔板處處的左右標高高值，判斷各各梁段的水平平狀態(tài)及扭曲曲情況。c.梁長及測量點點位置檢查：：將鋼箱梁隔隔板處中心線線返至頂板上上作為檢查線線，檢查各梁梁段的累加長長度，確定后后續(xù)梁段的補補償量。②梁段間端口的匹匹配精度檢查查除檢查橋梁總體線線形尺寸外，還還必須檢查梁梁段間連接構構件的匹配情情況。梁段間間端口連接應應重點檢查腹腹板處梁高、底底板平斜對接接轉(zhuǎn)角偏差、板板邊錯邊量、底底板U形肋對接重重合率等。③坡口間隙檢查及及臨時連接件件墊板厚度的的確定梁段間接口的焊接接間隙必須嚴嚴格控制。過過大的焊接間間隙會增大焊焊接收縮量，影影響U形肋連接精精度；而間隙隙過小，則容容易造成焊縫縫熔不透。因因此，規(guī)定合合理的焊接間間隙是保證焊焊接質(zhì)量的一一個重要因素素。合理的焊焊接間隙是通通過焊接工藝藝評定確定的的，梁段連接接的其它要素素都必須以此此展開。為此此，采用間隙隙定位工藝板板，確保間隙隙尺寸。在頂頂板、底板處處確定若干個個間隙定位點點，用于間隙隙檢查。④預拼裝檢查測量量要求a.對于各梁段的的標高、長度度等重要尺寸寸的測量，應應避免日照影影響，并記錄錄環(huán)境溫度。b.測量用的鋼帶帶或標尺在使使用前應與被被檢測工件同同條件存放，使使二者溫度一一致，并定期期送計量檢測測部門檢定。c.測量用水準儀儀，經(jīng)緯儀，儀儀表等一切量量具均需要經(jīng)經(jīng)二級計量機機構檢定。使使用前應校準準，并按要求求使用。d.操作人員應經(jīng)經(jīng)專門培訓，持持證上崗，并并實行定人定定儀器操作。e.鋼尺測距所用用的拉力計的的拉力應符合合鋼尺說明書書的規(guī)定。f.預拼裝時利用用胎架區(qū)域的的測量坐標系系統(tǒng)進行現(xiàn)場場檢測。⑤梁段整體組裝尺尺寸允許偏差差及精度要求求項目允許偏差(mm))條件檢測工具和方法梁段(H)±2工地接頭處鋼帶水平尺±4其余部分組拼長度（L）±6L(m)試裝時最最外兩斜拉索索中心距鋼帶彈簧稱±2分段時兩吊點中心心距全長±20分段累加總長鋼帶、彈簧稱。當當匹配試裝分分段累計總長長超過允許偏偏差時,要在在下段試裝時時調(diào)整?！?分段長腹板中心距±3可量風嘴距離鋼帶面板寬±1面板單元縱向有對對接處面板寬寬鋼帶±3鋼箱梁段、面板寬寬橫斷面對角線差≤4工地接頭處的橫斷斷面鋼帶旁彎3+0.1L任意位置20m測測長內(nèi)<6橋面中心連線在平平面內(nèi)的偏差差。L(m)多分段試試裝長度緊線器、鋼絲線、（經(jīng)經(jīng)緯儀）鋼板板尺≤5單段鋼箱梁左右支點高度差(吊點)≤5左右高低差平臺、水平儀、鋼鋼板尺底板、腹板平面度有孔部位2.0橫向H/250縱向4m范圍4..0H－加勁肋間距t－板厚平尺、鋼板尺扭曲每米不超過1,且且每段≤100每段以兩邊隔板處處為準鉛垂線、鋼板尺工地對接板面高低差≤1.5安裝匹配件后板面面高差鋼板尺預拱度超過的+3+0..15L≯112不足的

-3+0..15L≯66L為匹配時三段的的長度水平儀、鋼板尺5、工廠焊接工藝5.1.焊接資質(zhì)質(zhì)焊工持有國家認可可的焊工考試試合格證書，并并結合該工程程的施工特點點，按焊接方方法（埋弧自自動焊、COO2氣體保護護焊、手工電電弧焊）和焊焊接位置（平平焊、立焊）分分別進行考試試?？荚嚭细窀窈蟀l(fā)給上崗崗證書。焊工工持證上崗并并嚴格按上崗崗證書規(guī)定的的范圍進行焊焊接作業(yè)。5.2.焊接材料料、焊接方法法的擬定(1)制訂焊接工工藝在構件制造開工前前，應對工廠廠焊接和工地地焊接分別進進行焊接工藝藝評定，焊接接工藝評定試試驗條件與構構件生產(chǎn)條件件相對應，并并應采用與實實際結構相同同的線材及焊焊材。焊接工工藝評定試驗驗應按公路橋橋涵施工技術術規(guī)范（JTTGTF550-20111）的規(guī)定定進行。(2)試驗報告按按規(guī)定程序批批準后，由承承包人根據(jù)焊焊接工藝評定定試驗報告編編寫各種接頭頭的焊接工藝藝指導書。焊焊接工藝指導導書經(jīng)監(jiān)理工工程師批準后后由焊接技術術人員根據(jù)焊焊接工藝指導導書的內(nèi)容組組織焊接施工工。(3)焊接方法、焊焊接材料的選選擇首先應保證焊縫金金屬的強度、塑塑性、韌性達達到規(guī)范及設設計要求，同同時還應考慮慮抗裂性及焊焊接生產(chǎn)效率率等。由于低低合金高強度度鋼氫致裂紋紋敏感性較強強，因此選擇擇焊材時應優(yōu)優(yōu)先采用低氫氫焊條和堿度度適中的埋弧弧焊焊劑。為為了保證焊接接接頭具有與與母材相當?shù)牡臎_擊韌度，焊焊材選擇，應應優(yōu)先考慮高高韌度焊材。根據(jù)以上的考慮出出發(fā)點，本橋橋擬定的焊接接材料和焊接接方法見下表表所示:擬定焊接材料、焊焊接方法一覽覽表焊接方法焊接材料適用部位備注埋弧自動焊焊絲：H10Mnn2焊劑：SJ1011箱形構件角焊縫桿件接長拼接焊縫縫節(jié)點板、拼接板拼拼接焊縫橋面板拼接焊縫CO2氣體保護焊焊焊絲：501T--1箱形橫隔板角焊縫縫橋面板縱肋、橫肋肋角焊縫定位焊、焊縫返修修手工電弧焊焊條：E50155定位焊、焊縫返修修5.3.焊接一般般規(guī)定（1）焊前清理要求焊縫區(qū)域30mmm范圍不得有有水、銹、氧氧化皮、油污污、油漆或其其它雜物。（2）焊前預熱要求1）當環(huán)境溫度低于于5℃、相對空空氣濕度≥880%，焊縫縫兩側80～100mmm區(qū)域內(nèi)要求求預熱，預熱熱溫度為800～120℃；2）經(jīng)焊接工藝評定定試驗確定的的預熱溫度按按具體要求進進行預熱。（3）定位焊焊接要求求1）定位焊焊縫長度度為60～80mm，間間距400～500mmm，定位焊應應距焊縫端部部30mm以上上，且焊腳尺尺寸≤1/22設計焊腳。2）定位焊不得存在在裂紋、夾渣渣、氣孔、焊焊瘤等缺陷。定定位焊如出現(xiàn)現(xiàn)開裂現(xiàn)象，須先查明原原因，然后用用碳弧氣刨清清除原定位焊焊縫，再由裝裝配人員重新新定位。3）定位工裝嚴禁采采用錘擊法或或疲勞破壞的的方式拆除，須須采用氣割。切切割時應留33mm～5mm的余量量，然后鏟掉掉余量、磨平平。4）定位焊采用手工工電弧焊或CCO2氣體保保護半自動焊焊。（4）焊接的一般要求求1）嚴禁在焊縫以外外的母材上隨隨意引弧。2）角焊縫的轉(zhuǎn)角處處包角應良好好,焊縫的起落落弧處應回焊焊10mm以上上。3）埋弧自動焊如在在焊接過程中中出現(xiàn)斷弧現(xiàn)現(xiàn)象,必須將斷弧弧處刨成1::5的坡度，搭接50mmm施焊。4）埋弧自動焊焊劑劑覆蓋厚度控控制在20～40mm范圍，焊焊接后應待焊焊縫稍冷卻后后再敲去熔渣渣。5）多層多道焊時,,各層各道間間的熔渣應徹徹底清除干凈凈。6）焊接時，嚴格控控制層間溫度度，采用點溫溫計在焊接過過程中進行監(jiān)監(jiān)控。7）焊后清理熔渣及及飛濺物，圖圖紙要求打磨磨的焊縫按要要求打磨平順順。8）對接焊縫焊接時時，在焊縫兩兩端裝設引、熄熄弧板，引、熄熄弧板的材質(zhì)質(zhì)、坡口形式式與母材保持持一致。9）施工人員在施工工過程中，如如發(fā)現(xiàn)焊縫出出現(xiàn)裂紋應及及時通知工藝藝人員，工藝藝人員在查明明原因后制訂訂工藝方案，工工藝方案經(jīng)監(jiān)監(jiān)理工程師批批準后才能實實施。5.5.焊接變形形的控制措施施（1）制作組裝焊接水水平工位胎架架所有的廠房、平臺臺的地坪下，都都澆筑了間距距600mmm的T形鋼板預埋埋件，每平米米可以承受1150噸的壓壓力和拉力的的混凝土平臺臺，我們在這這樣牢固的平平臺上，用工工字鋼、鋼板板制作構件的的裝配組立、焊焊接的水平胎胎架，經(jīng)激光光經(jīng)緯儀測量量的水平胎架架，能夠確保保厚板結構在在裝配、焊接接作業(yè)在水平平、牢固的狀狀態(tài)下進行。（2）設置反變形、預預放焊接收縮縮變形余量對H型構件，將上下翼翼緣板先進行行反變形加工工，減少焊接接角變形，同同時針對不同同的板厚、不不同的截面、不不同的坡口形形式，預先考考慮縱向變形形和橫向變形形的收縮余量量，以確保構構件的外形尺尺寸。（3）設置胎夾具約束束變形設置胎夾具，以構構件胎架約束束控制變形，此此類方法一般般適用于異型型厚板結構，異異型厚板結構構，因造型奇奇特、異型、斷斷面尺寸各異異，在自然狀狀態(tài)下的尺寸寸，精度難以以保證，這就就需要根據(jù)構構件的形狀，制制作胎模夾具具，將構件處處于固定的狀狀態(tài)下進行裝裝配、定位、再再選用合理的的焊接工藝和和焊接方法，將將應力降至最最低限度。（4）采取合理的焊接接順序選擇與控制合理的的焊接順序，即即是防止焊接接應力的有效效措施，亦是是防止焊接變變形的最有效效的方法之一一。根據(jù)不同同的焊接方法法，制定不同同的焊接順序序，埋弧焊一一般采用逆向向法、退步法法；CO2氣體保保護焊及手工工焊采用對稱稱法、分散均均勻法；編制制合理的焊接接順序的原則則是“分散、對對稱、均勻、減減小拘束度”。5.6.減少構件件焊接殘余應應力措施(1)提高零件切切割精度；(2)鋼板切割后后進行整平處處理，及時消消除熱切割應應力；(3)提高部件組組裝精度，減減小焊縫間縫縫偏差；(4)部件組裝焊焊接完成后及及時消除焊接接變形和焊接接應力。(5)擴大構件在焊接過過程中自動焊焊和CO2氣體保保護焊的使用用范圍；(6)根據(jù)本工程焊接工工藝評定試驗驗所確定的焊焊接工藝參數(shù)數(shù)編制科學合合理的焊接工工藝文件（含含施工順序、每每條焊縫的焊焊層與焊道的的劃分及每條條焊道的焊接接方向）；(7)根據(jù)本工程焊接工工藝評定試驗驗確定本工程程相關構件的的焊縫坡口，盡盡可能采用大大間縫、小角角度的焊縫坡坡口，以減少少焊接熱輸入入總量和構件件的焊接變形形，進而降低低焊縫的焊接接殘余應力。(8)焊縫消除除應力熱處理理采用局部電電加熱進行，加加熱區(qū)域為焊焊縫中心線兩兩側各2倍板厚且不不小于1000mm的范圍圍。6、鋼結構涂裝6.1.涂裝配套套方案表7.6-1鋼結構涂裝裝配套序號涂裝部位涂裝工作道數(shù)干膜厚度1箱梁外表面

（箱梁梁頂面除外）表面凈化處理無油、干燥除銹等級Sa2.5級表面粗糙度Rz40μm-880μm無機硅酸鋅車間底底漆125μm二次表面處理Sa2.5級RRz40μmm-80μmm底層環(huán)氧富鋅底漆180μm中間層環(huán)氧云鐵漆22×60μm面層氟碳樹脂漆（顏色色待定）140μm氟碳面漆（顏色待待定）130μm總干膜厚度≥270μm2箱梁頂面表面凈化處理無油、干燥除銹等級Sa2.5級表面粗糙度Rz40μm-880μm無機硅酸鋅車間底底漆1Rz25μm二次表面處理Sa2.5級RRz50μmm-100μμm環(huán)氧富鋅底漆180μm3箱梁內(nèi)表面表面凈化處理無油、干燥除銹等級Sa2.5級表面粗糙度Rz40μm-880μm無機硅酸鋅車間底底漆125μm二次表面處理Sa2.5級RRz40μmm-80μmm環(huán)氧磷酸鋅底漆160μm耐磨性環(huán)氧厚漿漆漆22×60μm聚氨酯面漆180μm總干膜厚度≥260μm6.2.施工執(zhí)行行標準《公路橋梁鋼結構構防腐涂裝技技術條件》JJT/T7722-20008《涂覆涂料前鋼材材表面處理表表面清潔度的的目視評定第第1部分：未涂涂覆過的鋼材材表面和全面面清除原有涂涂層后的鋼材材表面的銹蝕等級和和處理等級》GB8923.1-2011《涂覆涂料前鋼材材表面處理表表面清潔度的的目視評定第第2部分：已涂覆覆過的鋼材表表面局部清除除原有涂層后后的處理等級級》GB89923.2--2008《涂覆涂料前鋼材材表面處理表表面清潔度的的目視評定第第3部分：焊縫、切切割邊緣和其其他區(qū)域的表表面缺陷的處處理等級》GB89923.3--2009《產(chǎn)品幾何技術規(guī)規(guī)范（GPSS)表面結結構輪廓法表表面粗糙度參參數(shù)及其數(shù)值值》GB/TT10311-20099《色漆和清漆拉開開法附著力》GB/T5210-2006《色漆和清漆漆膜膜的劃格試驗驗》GB/TT92866-19988《涂裝作業(yè)安全規(guī)規(guī)程涂漆前處處理工藝安全全及其通風凈凈化》GB77692-22012《涂裝作業(yè)安全規(guī)規(guī)程涂漆工藝藝安全及其通通風凈化》GGB65144-20088《涂覆涂料前鋼材材表面處理噴噴射清理后的的鋼材表面粗粗糙度特性第第1部分:用于評定定噴射清理后后鋼材表面粗粗糙度的ISSO》GB/T132888.1-20008《涂覆涂料前鋼材材表面處理噴噴射清理后的的鋼材表面粗粗糙度特性第第2部分：磨料料噴射清理后后鋼材表面粗粗糙度等級的的測定方法比比較樣塊法》GB/T13288.2-2011《金屬和其他無機機覆蓋層熱噴噴涂操作安全全》GB111375-11999《金屬和其它無機機覆蓋層為減減少氫脆危險險的涂覆后鋼鋼鐵的處理》GB/T19350-2012《涂裝作業(yè)安全規(guī)規(guī)程噴涂室安安全技術規(guī)定定》GB114444--2006《熱噴涂涂層厚度度的無損測量量方法》GBB/T113374-20012《熱噴涂金屬和其其他無機覆蓋蓋層鋅、鋁及及其合金》GGB/T97793-200126.3.工廠除銹銹工藝所有構件的表面除除銹均在工廠廠進行,構件件全部采用整整體拋丸除銹銹處理,采用用70％鋼丸丸+30％菱菱角砂進行整整體沖砂.除除銹后應進行行吹灰除塵處處理，確保構構件涂裝表面面清潔，除銹銹達到Sa22.5級,粗粗糙度達到RRz40-85μm。6.4.涂裝工藝藝設計施工工藝流程及施施工過程的控控制要點見下下附圖表所示示：（1）鋼構件防腐涂裝裝施工工藝流流程a.鋼箱梁外表面面(箱梁頂面)涂裝施工工工藝流程表面處理：表面處理：棱邊倒角R=1-3㎜；噴砂除銹：Sa2.5Rz=40～80μm清潔檢驗底涂層檢驗檢驗噴涂中間漆檢驗保護、運輸補涂損壞處油漆檢驗組拼焊接后表面二次處理：手工除銹：Sa2.5表面粗糙度Rz=40～80μm檢驗噴涂底涂層檢驗檢驗噴涂中間漆噴涂面漆一道檢驗檢驗安裝環(huán)縫焊接后補涂損壞處油漆檢驗整涂面漆一道檢驗保護、遮蔽驗收b.鋼結構內(nèi)表面面(封閉環(huán)境)涂裝施工工工藝流程表面處理：表面處理：棱邊倒角

R=1-3㎜；噴砂除銹：

Sa2.5Rz=40～85μm清潔檢驗噴涂底漆檢驗噴涂涂料面層檢驗保護、運輸組拼焊接后表面二次處理：Sa2.5表面粗糙度Rz=40～80μm檢驗噴涂涂底漆噴涂中間漆/面漆檢驗檢驗保護、遮蔽驗收（2）鋼結構涂裝施工工過程控制要要點鋼構件防腐施工過過程控制簡表表一工序名稱工藝參數(shù)質(zhì)量要求