精益生產(chǎn)實(shí)務(wù)培訓(xùn)資料

時間:2009.2.18~19精益生產(chǎn)LeanProduction1培訓(xùn)須知將手機(jī)置于震動或無聲狀態(tài),如果您有問題，可隨時舉手提問;主動學(xué)習(xí)并不斷尋求將所學(xué)的知識及技能與實(shí)際工作相結(jié)合。鼓勵積極的參與。各人的知識、經(jīng)驗(yàn)、建議和主張都會豐富培訓(xùn)的內(nèi)涵，達(dá)到增值的目的。堅(jiān)持開放式的溝通。維護(hù)他人的自尊和自信。注意專心聆聽并尊重他人的觀點(diǎn)、主張。鼓勵各位的提問。在表達(dá)時注意簡潔明了。請給予建設(shè)性的而不是簡單判定式的反饋。無論是在給予還是接收反饋時，都應(yīng)注重細(xì)節(jié)、實(shí)例和行為。不妨花時間去了解其他參與者。因?yàn)樗麄儾粌H此時此刻，而且在課后都是您寶貴的資源。講師也是您的資源。盡可利用課前、課后的十五分鐘或課間休息向講師進(jìn)行專題咨詢。盡您所能完成所布置的作業(yè)和活動。請牢記–我們來這里的目的是為了相互學(xué)習(xí)和分享。一切的努力都是極有價值的，我們應(yīng)該相互尊重。2教室公約準(zhǔn)時出席；

全程參與，中途不離席教室內(nèi)請勿吸煙；

請將手機(jī)靜音或關(guān)機(jī)閱讀10%看老師示范20%聽30%看與聽50%與人討論70%嘗試去做80%教導(dǎo)別人95%如何增加培訓(xùn)效果3“成功”的生產(chǎn)會議?生產(chǎn)會議說說看！

4拿現(xiàn)在的汽車工業(yè)來說：美國用工量日本用工量裝配一輛汽車33個14個制造一輛車身9.5小時2.9小時制造一發(fā)動機(jī)6.8小時2.8小時

在上個世紀(jì)中期，日本和美國的工業(yè)生產(chǎn)力的比例是一比九，而且這還是一個平均值，如果與美國最發(fā)達(dá)的汽車工業(yè)比較，不止是這個差距。一、精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展二、精益生產(chǎn)的基本理念三、精益生產(chǎn)的特點(diǎn)四、JIT及時化生產(chǎn)五、精益價值流六、生產(chǎn)平衡分析七、快速換模八、設(shè)備管理與TPM九、實(shí)現(xiàn)質(zhì)量零缺陷十、精益系統(tǒng)與管理指標(biāo)衡量01目錄6精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展一豐田生產(chǎn)方式，起源于20世紀(jì)50年代豐田汽車公司，創(chuàng)始人大野耐一，而在80年代中期被歐美企業(yè)紛紛采用，稱之為精益生產(chǎn)，隨著微利時代的來臨，精益生產(chǎn)模式成為企業(yè)競爭的有力武器。72005年12月20日，豐田集團(tuán)公布說，2005年該公司汽車全球銷售增長8%，達(dá)到809萬輛的規(guī)模。2006年，豐田汽車全面增產(chǎn)達(dá)到906萬輛的龐大規(guī)模，從而壓倒通用，一舉坐上世界汽車業(yè)的頭把交椅。美國通用汽車73年來穩(wěn)居全球汽車?yán)洗蟮奈恢帽粠p覆。最令人恐怖的還是豐田創(chuàng)造的利潤。2004年豐田凈利潤達(dá)到102億美元，超過美國三大車商通用、福特、戴克的總和的兩倍。2005年通用汽車宣布虧損40億美元，而豐田這個財政年度的凈利潤將達(dá)到創(chuàng)紀(jì)錄的104億美元，提前10年打敗美國通用。豐田的奇跡8豐田的奇跡，不止如此，日本越谷郵局引入豐田式管理，效率提升45%，加拿大郵局也開始導(dǎo)入這一模式日本中部國際機(jī)場，這是日本第三個國際機(jī)場，最令全球驚嘆的是，透過豐田的管理，其造價竟然比預(yù)期節(jié)省一千兩百億日圓，幾乎是同規(guī)模關(guān)西機(jī)場的一半。9制造系統(tǒng)演化史福特首創(chuàng)的裝配線是大規(guī)模低品種生產(chǎn)方式的代表，工人被當(dāng)成工作的機(jī)器，大批量、高效率的生產(chǎn)豐田汽車在向美國汽車業(yè)學(xué)習(xí)的過程中，建立了自己的生產(chǎn)系統(tǒng)，即豐田生產(chǎn)方式，豐田系統(tǒng)是建立在及時化生產(chǎn)觀念上的拉動式生產(chǎn)模式，以應(yīng)付多品種小批量的生產(chǎn)挑戰(zhàn)10TOYOTAPRODUCTIONSYSTEMTPS：豐豐田田生生產(chǎn)產(chǎn)方方式式是一一種底排排除除浪浪費(fèi)及追追求求制造方方法法合合理理性性的的思思想想。。Lean：精精益益LeanProduction精益益生生產(chǎn)產(chǎn)豐田田是是如如何何做做到到的的?通過過徹徹底底消消除除浪浪費(fèi)費(fèi)、、降降低低成成本本精益益生生產(chǎn)產(chǎn)的的根根本本目目標(biāo)標(biāo):消除除浪浪費(fèi)費(fèi)11通過過精精益益生生產(chǎn)產(chǎn)可可以以實(shí)實(shí)現(xiàn)現(xiàn)：：生產(chǎn)產(chǎn)時時間間減減少少1/3~2/3庫存存減減少少1/2~3/4到達(dá)達(dá)客客戶戶手手中中的的缺缺陷陷減減少少50%廢品品率率降降低低50%與工工作作有有關(guān)關(guān)的的傷傷害害降降低低50%………12精益益生生產(chǎn)產(chǎn)的的基基本本理理念念過更更加加文文明明、、更更加加富富裕裕的的生生活活透過過公公司司促促進(jìn)進(jìn)地地區(qū)區(qū)的的活活性性化化穩(wěn)定定員員工工的的生生活活基基礎(chǔ)礎(chǔ)因此此，企業(yè)業(yè)首先先必必須須提提高高獲獲利利，才能能確確保保企企業(yè)業(yè)永永續(xù)續(xù)生生存存二1.企業(yè)業(yè)的的目目的的132.提高高利利潤潤(不降降低低成成本本就就無無法法提提高高利利潤潤)增加利潤的方法1.提高售價…需求＞供給2.降低成本…需求≦供給提高售價售價成本利潤降低成本售價成本利潤售價價是是由由顧顧客客決決定定的的143.降低低成成本本材料費(fèi)制造(人事、庫庫存)能源成本結(jié)構(gòu)構(gòu)?制造方法法的不同同將決定定成本的的差異，，因此制制程中的的『消除浪費(fèi)費(fèi)』；將是降降低成本本的第一一要務(wù)。。154.減少浪費(fèi)費(fèi)作業(yè)者動作ABC浪費(fèi)有附加價價值作業(yè)業(yè)無附加價價值作業(yè)業(yè)浪費(fèi)：作業(yè)上所所有不必必要的動動作無附加價價值作業(yè)業(yè)：現(xiàn)狀作業(yè)業(yè)條件下不得得不做有附加價價值作業(yè)業(yè)：對產(chǎn)品有有實(shí)質(zhì)效效益的作作業(yè)ABC『分析作業(yè)業(yè)者的動作內(nèi)容』16加工：附附加價值值？搬運(yùn)：附附加價值值？檢查：附附加價值值？停滯：附附加價值值？物的四種種狀態(tài)：：17物的四種種狀態(tài):1.加工工：有附加價價值的動動作2.停滯滯：停頓、堆堆積、庫存、物流不暢暢（減少消除除)3.搬運(yùn)運(yùn)：無附加價價值之必必要動作作(減少少)LEVEL高~~必要要的搬運(yùn)運(yùn)會UP4.檢查：無附加價價值之暫時動作消消滅/防愚加工檢查搬運(yùn)停滯181.等待的浪浪費(fèi)………………設(shè)備稼動動利用率率差2.搬運(yùn)的浪浪費(fèi)………………設(shè)備原價價(搬運(yùn)者、、堆高機(jī)機(jī)等)不必要的的增加3.加工本身身的浪費(fèi)費(fèi)………不當(dāng)?shù)脑O(shè)設(shè)計(jì)衍生生出不必必要的動動作浪費(fèi)費(fèi)4.庫存的浪浪費(fèi)………………營運(yùn)成本本的增加加、廠房房SPACE浪費(fèi)5.不良品修修整的浪浪費(fèi)……額外人員員的增加加6.動作的浪浪費(fèi)………………人員工時時、作業(yè)業(yè)疲勞度度浪費(fèi)7.制造過剩剩的浪費(fèi)費(fèi)………將問題(改善的必必要性)掩蓋5.浪費(fèi)的種種類(七大類)19庫存掩蓋蓋所有問問題交貨問題題質(zhì)量問題題效率問題題維修問題題庫存水平平：高6、為什么么庫存是是有害的的？追求最低低庫存，，直至零零庫存安全量最最有效率率的低減減，安全庫存存與安心心庫存20通過降庫庫存暴露露問題交貨問題題質(zhì)量問題題效率問題題維修問題題庫存水平平：中21通過降庫庫存暴露露問題交貨問題題質(zhì)量問題題效率問題題維修問題題庫存水平平：低再也無法法掩蓋赤赤裸站在在沙灘上上了！22思考：庫庫存的價價值？庫存之下下。。。。？23為什么會會生產(chǎn)出出多于銷銷售量的的產(chǎn)品?擁有過多多的人員員及設(shè)備備\材料為什么總總想過剩剩?是補(bǔ)救設(shè)設(shè)備故障障、不良良品、缺缺勤率等等現(xiàn)象的的安心量量7、為什么么生產(chǎn)過過剩是最最嚴(yán)重的的浪費(fèi)？？24若容忍生生產(chǎn)過剩剩就會產(chǎn)產(chǎn)生新的的浪費(fèi)：：導(dǎo)致料架架、裝箱箱的增加加導(dǎo)致搬運(yùn)運(yùn)車、堆堆高機(jī)的的增加必須增建建倉庫生產(chǎn)過剩剩是最嚴(yán)嚴(yán)重的浪浪費(fèi)生產(chǎn)多于于所需快于所需需25無法降降低成成本多余的的人員員、設(shè)設(shè)備、、超量量生產(chǎn)產(chǎn)產(chǎn)生新新的浪浪費(fèi)生產(chǎn)過剩生產(chǎn)過過剩會會導(dǎo)致致庫存存的增增加從從而無無法顯顯露應(yīng)應(yīng)改善善的問問題生產(chǎn)過過剩是是最嚴(yán)嚴(yán)重的的浪費(fèi)費(fèi)268.增加勞勞動和和提高高能率率是不不一樣樣的動作動作增加勞動浪費(fèi)作業(yè)浪費(fèi)作業(yè)不實(shí)施改善；只是一味地加重作業(yè)者的勞動強(qiáng)度動作提高能率動作作業(yè)作業(yè)浪費(fèi)浪費(fèi)改善將無意義的浪費(fèi)改善成；有效的正味作業(yè)再加50斤279.表面效效率和和實(shí)際際效率率是不不一樣樣的表面效率10人每天生產(chǎn)(100件)10人每天生產(chǎn)(120件)實(shí)際效率10人每天生產(chǎn)(120件)=20件過剩

9人每天生產(chǎn)(100件)=改善需要量量100件/日2810.整體的的效率率與個個別的的效率率不是看看單工工程效效率提提升看第一一至最最后工工程整整體提提升2911.精益生生產(chǎn)改改革的的十大大戒律律一、舍棄做法上的固定定觀念二、不找做不不到的理由由，要思考如何解決的方法法三、沒有借口，先否定定現(xiàn)狀四、不要為為改善善花錢錢五、不追求完美，只要６６０分分就馬馬上進(jìn)行六、錯誤當(dāng)當(dāng)場改正七、沒有困困難就沒有有“智慧”八、重復(fù)問問５Ｗ（（ｗｈｈｙ））探求求真因因九、一個人的靈感不如如十個人的智智慧十、改善是是無止境的30怎樣解解決問問題？？5Why？例子：：設(shè)備備停機(jī)機(jī)第一個個為什什么：：為什什么停停機(jī)了了？（（機(jī)器過過載，，保險險燒了了）第二個個為什什么：：為什什么會會過載載？（（軸承潤潤滑不不夠）第三個個為什什么：：為什什么潤潤滑不不夠？？（機(jī)油泵泵沒抽抽上足足夠的的油）第四個個為什什么：：為什什么油油泵抽抽油不不夠？？（泵體軸軸磨損損）第五個個為什什么：：為什什么泵泵體軸軸磨損損？（（金屬屑屑被吸吸入泵泵中）第六個個為什什么：：為什什么金金屬屑屑被吸吸入泵泵中？？（吸油泵泵沒有有過濾濾器）。。。。31精益生生產(chǎn)的的特點(diǎn)點(diǎn)精益生生產(chǎn)與與傳統(tǒng)統(tǒng)大批批量生生產(chǎn)方方式的的比較較：*管管理思思想的的比較較（理理念））*對對待庫庫存的的態(tài)度度不同同*質(zhì)質(zhì)量觀觀的不不同*對對人的的態(tài)度度不同同*拉拉動式式及時時化生生產(chǎn)系系統(tǒng)（（PULL、JIT）*團(tuán)團(tuán)隊(duì)工工作法法（Teamwork）*并并行工工程（（ConcurrentEngineering）三32項(xiàng)目手工生產(chǎn)方式大批量生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式產(chǎn)品特點(diǎn)完全按顧客要求標(biāo)準(zhǔn)化，品種單一品種多樣化、系列化設(shè)備和工裝通用、靈活、便宜專用、高效、昂貴柔性高、效率高作業(yè)分工與作業(yè)內(nèi)容粗略、豐富細(xì)致、簡單、重復(fù)較粗略、多技能、豐富對操作工人要求懂設(shè)計(jì)制造有較高操作技能不需要專業(yè)技能多技能庫存水平高高低制造成本高低更低產(chǎn)品質(zhì)量低高更高所適應(yīng)的市場時代極少量需求物資缺乏、供不應(yīng)求買方市場3334什么是是精益益生產(chǎn)產(chǎn)五個個原則則？LeanManufacturing精益生產(chǎn)Value價值站在客客戶的立場場上ValueStream價值流流從接單單到發(fā)發(fā)貨過程的的一切切活動動Flow流動象開發(fā)發(fā)的河河流一樣樣通暢暢DemandPull需求拉拉動按需求求生產(chǎn)產(chǎn)Perfect完美沒有任任何事事物是完美美的不斷改改進(jìn)降低成成本，，改改善質(zhì)質(zhì)量，，縮縮短生生產(chǎn)周周期35JIT及時化化生產(chǎn)產(chǎn)四JustInTime及時化化生產(chǎn)產(chǎn)……理念:JIT是一種種徹底排排除浪浪費(fèi)及追求求制造方方法合合理性性的思想想。JIT就是要要徹底排排除浪浪費(fèi)361.JustInTime定義?定義：：必要的的東西西在必要的的時候候只生產(chǎn)產(chǎn)或搬搬運(yùn)必要的的量?用最少少的資資金、、最小小的空空間、、最少少的人人力、、最便宜宜的設(shè)設(shè)備，，去生生產(chǎn)種種類繁繁多且且量少少的產(chǎn)產(chǎn)品。372.JustInTime目的:縮短生生產(chǎn)的的前置置時間間(L/T)?生產(chǎn)的的前置置時間間(L/T)，是指從業(yè)業(yè)務(wù)收到訂訂單到完成成品出貨為為止的時間間。?生產(chǎn)的前置置時間L/T=A+B+CA：制品生產(chǎn)產(chǎn)指示情報報的停滯時時間。B：從材料開開始生產(chǎn)到到完成品為為止時間。。(加工時間+停滯時間)C：從制品第第一個完成成品到后工工程可引取取的時間。。(批量數(shù)*C/T)38交付周期：：制造周期：：LeadTimeandManufacturingCycleTime交付周期和和制造周期期訂單-訂單處理-采購-物料進(jìn)廠-加工-發(fā)貨-貨款交付LT-全過程物料進(jìn)廠–加工–成品出廠MCT393.縮短前置時時間的重要要性生產(chǎn)計(jì)劃(人事)進(jìn)料(物料)生產(chǎn)(人事+能源)物流(運(yùn)搬)銷售(人事)成本的積壓壓(前置時間)1）大批量的生生產(chǎn)3）按后工程需需求生產(chǎn)的的觀念薄弱弱2）復(fù)雜的生產(chǎn)產(chǎn)流程4）物流水準(zhǔn)低低前置時間的的產(chǎn)生40前置時間有多長長？41計(jì)算前置時時間42前置時間長長問題點(diǎn)：

造成Leadtime愈來愈長，，此方式原原價，成本本不會低低減

看生產(chǎn)現(xiàn)現(xiàn)場要以不不可以提早早生產(chǎn)的角角度去指摘摘

提早生產(chǎn)產(chǎn)，前后工工程會混亂亂

無意被提提早或有計(jì)計(jì)劃被提早早皆不對

以『秒』『分』去控制，目目視化（顯顯在化）控控制43每天應(yīng)隨時時可以看出出生產(chǎn)的正正?；虍惓３?，而不是是等到17：00下班后以“秒”為單位去思思考我們在管理理什么？今今天不知道道今天的事事！444.如何縮短前置時時間達(dá)成JIT?基本原則：：(1)工程的流程程化(2)生產(chǎn)節(jié)拍的的形成(T/T的決定、C/T的測定)(3)建立后拉式式生產(chǎn)系統(tǒng)統(tǒng)(后工程向前工程引引取)45基本原則(1)工程的流程程化工程的流程程化……將工程內(nèi)、、間的物品品停滯消除除，使其一一個流生產(chǎn)產(chǎn)物品面

?依工程順一個一個生產(chǎn)

?同期化

?消除停滯人員面

?一人對多工程

?多能工設(shè)備面

?依工程順配置設(shè)備

?物品流動整流化設(shè)備小批量化

?換線時間縮短、次數(shù)增加46流程化生產(chǎn)產(chǎn)方式47工程中有許許多分歧合合流點(diǎn)會導(dǎo)導(dǎo)致產(chǎn)品到到處滯留無法把握需需交貨的產(chǎn)產(chǎn)品什么時時候才能加加工好無法忍受的的工程48整流化→一一個流：逃出迷宮4950一個一個生生產(chǎn)的好處處（1）不出現(xiàn)滯滯留、（2）品質(zhì)保證證、（3）設(shè)備高效效率使用使用平準(zhǔn)化化生產(chǎn)51基本原則(2)T/T的決定生產(chǎn)節(jié)拍的的形成……讓生產(chǎn)是循環(huán)性的而且進(jìn)度度是可目視掌握握的，讓生產(chǎn)產(chǎn)是依后工工程所需的的T/T而形成節(jié)拍拍。節(jié)拍時間(T/T)：指一個部部品需用多多少時間生生產(chǎn)的時間間值一日的稼動動時間(定時)一日的生產(chǎn)產(chǎn)必要數(shù)T/T=C/T=H/T手作業(yè)時間間+MC/T機(jī)器作業(yè)時時間52基本原則(3)建立后拉式式生產(chǎn)系統(tǒng)統(tǒng)后工程向前前工程引取?。核猩a(chǎn)都都是由后工工程向前工工程發(fā)起，，后工程在在必要的時時候，向前前工程引取取必要的東西及及必必要要的的量量，，前前工工程程再再依依被被拿拿走走的的量量而而生生產(chǎn)產(chǎn)。。所以以各各工工程程后后均均須須建建立立完完成成品品店店面面。。KANBAN是后后拉拉式式系系統(tǒng)統(tǒng)所所使使用用的的一一種種管管理理道道具具不是是現(xiàn)現(xiàn)場場的的管管理理板板53精益益價價值值流流五541、流流動動生生產(chǎn)產(chǎn)→→創(chuàng)建建價價值值流流未開開發(fā)發(fā)的的河河流流開發(fā)發(fā)的的河河流流建立在時間基基礎(chǔ)上，無障障礙地拉動物物料流經(jīng)生產(chǎn)產(chǎn)系統(tǒng)55“U”型單元-高速生產(chǎn)狀態(tài)態(tài)TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT010203040506012345610987121093485672、柔性制造造與“U”型布局56“U”型單元-中速生產(chǎn)狀態(tài)態(tài)TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060123456109871210934856757“U”型單元-低速生產(chǎn)狀態(tài)態(tài)1234561098712345610987123456TAKT

0102030405060583、拉動系統(tǒng)及及供應(yīng)鏈我們只在需要要的時候發(fā)運(yùn)運(yùn)需要的物料料拉動系統(tǒng)配料地址0017-0010-002R59拉動系統(tǒng)及供供應(yīng)鏈60在正確的時間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到正確的地點(diǎn)，每次都剛好及時JIT物料運(yùn)動的目目標(biāo)每次都剛好及及時！61產(chǎn)線平衡分析析與瓶頸工程程生產(chǎn)平衡分析析六62生產(chǎn)線平衡63好可再改善之點(diǎn)點(diǎn)消除不公平64消除系統(tǒng)瓶頸頸和變差T/T消滅七種浪費(fèi)費(fèi)消除八大損失失員工培訓(xùn)全員參與標(biāo)準(zhǔn)化操作消除簡化合并工具箱65快速換模SMED七換模換線時間間的定義：介于一個生產(chǎn)產(chǎn)作業(yè)(ProductionRun)的最后一件件合格品和下下一個生產(chǎn)作作業(yè)的首件合合格品之間的的時間。*必須兼兼顧到到零件的的品質(zhì)質(zhì)*新的制制造過過程必須須已經(jīng)經(jīng)穩(wěn)定換線時間：內(nèi)換線時間＋外換線時間＋調(diào)整時間66快速換模換線線好處：減少停停機(jī)時間，增增加生產(chǎn)計(jì)劃劃的靈活性，，減少浪費(fèi)，，減少庫存成成本，提高運(yùn)運(yùn)行能力快速換模模換線線SMED：是一種以以團(tuán)隊(duì)隊(duì)工作為為基礎(chǔ)礎(chǔ)的工作作改進(jìn)進(jìn)方式，，可顯著著地縮縮短機(jī)器器安裝裝、設(shè)定定換模換換線所所需的時時間¨團(tuán)隊(duì)工作作成員員：同一工作作區(qū)域域的工作作人員員工作性質(zhì)質(zhì)相同同的工作作人員員負(fù)責(zé)該生生產(chǎn)單單位的制制造工工程師67快速換模換線線五個步驟68設(shè)備管理與TPM八TPM是日本企業(yè)多多年在美國PM生產(chǎn)維修體制制的基礎(chǔ)上，，經(jīng)過認(rèn)真思思考和反復(fù)論論證后提出的的設(shè)備管理模模式。該該模式以設(shè)設(shè)備綜合效率率和完全有效效生產(chǎn)率為目目標(biāo)，以全系系統(tǒng)的預(yù)防維維修系統(tǒng)為載載體，以員工工的行為規(guī)范范為過程，全全體人員參與與為基礎(chǔ)的生生產(chǎn)和設(shè)備維維護(hù)、保養(yǎng)和和維修體制。。設(shè)備綜合效率率：OEE=時間稼動率×性能稼動率×良品率世界級的OEE：時時間稼稼動率>90%；性能稼動率>95%；良品率>99%；世界級級的OEE>85%。69故障1故障2故障3故障4MTBF（MeanTimeBetweenFailure）一般般以（（））為單單位＠生產(chǎn)產(chǎn)設(shè)備備從本本次故故障到到下次次故障障的平平均間間隔時時間。。MTTR（MeanTimeToRepair）一般般以（（））為單單位＠生產(chǎn)產(chǎn)設(shè)備備從故故障發(fā)發(fā)生起起，到到修理理結(jié)束束，能能夠正正常生生產(chǎn)為為止的的平均均處理理時間間。計(jì)算方方法開始結(jié)束1、設(shè)備備管理理2大重點(diǎn)點(diǎn)指標(biāo)標(biāo)70②性能稼稼動率率:是體現(xiàn)現(xiàn)設(shè)備備原來來具備備的(或設(shè)置置時計(jì)計(jì)劃的的)性能可可以發(fā)發(fā)揮出出多大大.①時間稼稼動率率:設(shè)備效效率的的概念念一向向都是是體現(xiàn)現(xiàn)設(shè)備備的時時間性性的活活用度度.時間稼稼動率率=××100=××100(%)投入時時間–停止時時間投入時時間稼動時時間投入時時間性能稼動率=××100(%)C/T×生產(chǎn)數(shù)量稼動時間③良品率:相對于投入的的數(shù)量良品數(shù)數(shù)量所占的比比率.良品是投入的的數(shù)量中除去去初期開始的的不良,工程內(nèi)的不良良,不良修理品(再作業(yè))后剩余的.[不良=初期開始的不不良+工程內(nèi)的不良良+不良修理品(再作業(yè))]良品率=××100=××100(%)良品數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量–不良數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量2、設(shè)備綜合效效率管理71OEE的計(jì)算(1)單獨(dú)設(shè)備INPUTOUTPUT2月2日作業(yè)日報AMODEL理論CycleTime:2分制訂者:○○○作業(yè)時間:8:00~17:40其中加班:100分實(shí)際時間:500分開動時間:440分60分80分教育:60分,它SHOT原因停止:20分故障:30分,M/C:30分生產(chǎn)數(shù)量:200個,良品數(shù)量:190個-時間稼動率=××100=××100=%-性能稼動率=××100=××100=%-良品品率率=××100=××100=%-設(shè)備綜合效率率=×××100=%設(shè)備72ABCDEFGCycleTime:1分1.2分1.5分2分1.8分1.6分1.9分※時間稼稼動率率:Neck工程設(shè)設(shè)備基基準(zhǔn)停止時時間基基準(zhǔn)(1)neck工程自自身停停止(2)因?yàn)閯e別的工工程引引起的的Neck工程停停止※性能稼稼動率率:Neck工程理理論C/T基準(zhǔn)※良品品率率:檢查工工程或或者最最終工工程基基準(zhǔn),良品數(shù)數(shù)量上上排除除再作作業(yè)首首先不不符合合的數(shù)數(shù)量(有不合合理的的要素素,但考慮慮DATA收集效效率性性)2月

4日

作業(yè)日報NECK:D工程理論

CycleTime:2分制訂者

:○○○作業(yè)時間

:580分實(shí)際時間:520分開動時間

:440分80分60分教育:60分故障:30分，M/C:30分A故障引引起的的D停止:20分生產(chǎn)數(shù)數(shù)量:200個,良品數(shù)數(shù)量:190個(F工程里里CHECK)-時間稼稼動率率=-性能稼稼動率率=-良品率=-設(shè)備綜綜合效效率=OEE的計(jì)算算(2)LINE73定義：設(shè)備、機(jī)器等等規(guī)定定的機(jī)機(jī)能喪喪失的的情況況語源:人為的的故意的障礙引發(fā)發(fā)故障的的種類類機(jī)能停停止型型故障障-->設(shè)備突突發(fā)性性停止止故障障機(jī)能低低下型型故障障-->雖然可可以運(yùn)運(yùn)轉(zhuǎn)但但是工工程不不良和LOSS發(fā)生的的故障障3、故障障的認(rèn)認(rèn)識74故障原原因和和模式式:*宏觀原原因：：設(shè)設(shè)計(jì)計(jì)缺陷陷材材料料缺陷陷制造缺缺陷操操作維維護(hù)環(huán)環(huán)境不不當(dāng)*微觀觀原因因：彈彈性變變形失失效塑塑性變變形（（屈服服）失失效塑性斷斷裂失失效脆脆性斷斷裂失失效疲勞斷斷裂失失效腐腐蝕失失效磨損失失效蠕蠕變失失效人的可靠性對對TPM影響的研究☆1998年日本之設(shè)設(shè)備故障原因因:60%為潤滑不良25~30%為松動實(shí)踐證明：80％的人為失誤誤是管理不善善造成的成也管理，敗敗也管理75故障為“0”的原則☆把潛在的缺陷陷控制在現(xiàn)狀狀態(tài),防止故障的擴(kuò)擴(kuò)散!!「故障」是冰山的一角角·灰塵,污染,原料接著·磨擦,搖晃,松動,露出·腐蝕,變形,裂縫,破裂·溫度,震動,異常音待現(xiàn)象象潛在缺陷故障764、零故障的管管理手段（1）*三位一體體點(diǎn)檢制*崗位操作員員的日常點(diǎn)檢檢*專業(yè)點(diǎn)檢員員的定期點(diǎn)檢檢*專業(yè)技術(shù)人人員的精密點(diǎn)點(diǎn)檢（2）*五層防護(hù)護(hù)線*第一層防護(hù)護(hù)線：崗位操作員的的日常點(diǎn)檢防防護(hù)線*第二層防護(hù)護(hù)線：專業(yè)點(diǎn)點(diǎn)檢員的定期期點(diǎn)檢防護(hù)線線*第三層防護(hù)護(hù)線：專業(yè)技技術(shù)人員的精精密點(diǎn)檢防護(hù)護(hù)線*第四層防護(hù)護(hù)線：對出現(xiàn)現(xiàn)的問題通過過技術(shù)診斷等等找出原因及及對策防護(hù)線*第五層防護(hù)護(hù)線：每半年年或一年的精精密檢測防護(hù)護(hù)線77實(shí)現(xiàn)質(zhì)量零缺缺陷九質(zhì)量已不再是是檢驗(yàn)出來的的，而是制造造出來的、設(shè)設(shè)計(jì)出來的、、管理出來的、更是是習(xí)慣出來的的而成為“自自我管理”之之境界。好質(zhì)量是使客客戶不斷回來來，而出去的的產(chǎn)品不會回回來。每個人第一次次就把事情做做好，而且要要能延伸至每每一次均做好好。因質(zhì)量問題丟丟失客戶，想想要重新找回回，將是難上上加難。沒有質(zhì)量就沒沒有美好的明明天。質(zhì)量是始于教教育、終于教教育，作業(yè)人人員做不好是是管理人員的的責(zé)任。78目的：（1）讓制程或機(jī)械械設(shè)備能自動動檢出異常，，且自動停止止；據(jù)此、可防止不不良的流出，，因而達(dá)到『品質(zhì)是由制造出來的』境界。（2）拋棄一人一機(jī)，進(jìn)進(jìn)而追求人機(jī)機(jī)分離。1、自働化的認(rèn)識79自働化與自動化的差異自働化自動化?異常時：機(jī)械可自動判斷、自動停止?異常時：人員不切斷電源、機(jī)械繼續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)?不產(chǎn)出不良制程或機(jī)械本身能自動檢測不良?會發(fā)生不良須增加更多的檢查以對應(yīng)異常的原因能容易且快速掌握，

可再發(fā)防止異常的原因無法及時掌握

不易實(shí)施再發(fā)防止省人化省力化802、POKAYOKE防錯裝置：使異常發(fā)生時生產(chǎn)產(chǎn)線或機(jī)械能自動動停止的一種種信賴性高又又便宜的道具具或方法。?防止技能員錯錯誤的系統(tǒng)可發(fā)現(xiàn)技能員員錯誤的系統(tǒng)統(tǒng)，並予以警警告的系統(tǒng)。。?發(fā)生物品不良良時，能予以以檢知并停止加工的系系統(tǒng)。8182防呆法10大原理