精益生產(chǎn)實現(xiàn)系統(tǒng)化培訓

精益生產(chǎn) 敏華控股運營中心 作者：海寶內(nèi)容安排市場競爭及全球化精益思想和精益企業(yè)精益生產(chǎn)的競爭優(yōu)勢識別和消除7種浪費價值流分析快速響應客戶的拉動系統(tǒng)實施精益生產(chǎn)

1.市場競爭及全球化快速并準時交貨需求品種增加，特殊定制不斷改進質(zhì)量及降低銷售價格產(chǎn)品的生命周期越來越短無國界，業(yè)務“地球村”

生命周期及商品種類2.精益思維和精益企業(yè)

五項原則關注流程從增值比看改善空間構(gòu)筑企業(yè)精益之屋精益生產(chǎn)的起源精益生產(chǎn)的要點精益思想

StartingwithToyotainthelate50’sandcatchingoninthemid–80’sinthereminderoftheindustrialworld,LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers

起源于20世紀50年代豐田汽車公司，而在80中期被歐美企業(yè)紛紛采用。隨著微利時代的來臨，精益生產(chǎn)模式成為企業(yè)競爭的有力武器精益生產(chǎn)的起源制造系統(tǒng)演化史HenryFordAssemblylinemassproductionProduceinhighvolumewithlowvarietySingleskill福特首創(chuàng)的裝配線是大規(guī)模低品種生產(chǎn)方式的代表，工人被當成工作的機器ToyotaProductionSystem(TPS)Just-In-TimeProduction(produceonlywhatisneeded)PullSystem

Highvarietytomeetcustomerswants

豐田系統(tǒng)是建立在準時化觀念上的拉動式生產(chǎn)模式，以應付小訂單多品種的挑戰(zhàn)WhatIsLean?精益思想的要點“精益”釋義：精益-形容詞：無肉或少肉，少脂肪或無脂肪，文體或措詞簡練反義詞：肥胖的，多肉的，過重的，不結(jié)實的，過分肥胖的，豐滿的，粗短的，肥大的，軟的精益生產(chǎn)：通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的精益思想的五個原則精益生產(chǎn)系統(tǒng)Value價值站在客戶的立場上ValueStream

價值流從接單到發(fā)貨過程的一切活動Flow流動象開發(fā)的河流一樣通暢流動DemandPull

需求拉動按需求生產(chǎn)Perfect完美沒有任何事物是完美的不斷改進降低成本，改善質(zhì)量，縮短生產(chǎn)周期精益思思想：：關注注流程程企業(yè)的的生產(chǎn)流流程包括：：訂單單處理理、物物料計計劃、、采購購下單單、供應商商備料料、運運輸、、來料料檢驗驗、存存儲、、搬運運、加加工、、檢驗驗和返工工、過過程等等待、、成品品庫存存、發(fā)發(fā)運、、貨款款回收收等環(huán)環(huán)節(jié)訂單處理采購下單供應商備料運輸來料檢驗原料存儲搬運和等待加工檢驗及返工成品存儲成品發(fā)運貨款回收制造周期交付周期精益思思想：：時間間與影影響原材料料在在制制品成成品供應商商L/T運送顧客根據(jù)需需求生生產(chǎn)產(chǎn)傳統(tǒng)做做法根據(jù)預預測生生產(chǎn)產(chǎn)/采購顧客流動制制造/精益生生產(chǎn)原材料料/在制品品/成品精益思思想：：從增增值比比率看看改善善空間間增值比率增值時間（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值時時間：站在在客戶戶立場場看制制造過過程中中的增增值動動作和和時間間如：改變形形狀、改變性性能、組裝、包裝等物料從從進廠廠到出出廠，，只有有不到到10%的時間間是增增值的的！觀念轉(zhuǎn)變，消除浪費，價值流管理，團隊精神及5S，持續(xù)改進設備總有效性自動化及防錯作業(yè)快速轉(zhuǎn)換流動生產(chǎn)設備布局多技能員工小批量生產(chǎn)縮短生產(chǎn)周期均衡混流生產(chǎn)看板拉動準時化生產(chǎn)庫存降低消除浪費降低成本全面質(zhì)量管理全面生產(chǎn)維護精益企業(yè)構(gòu)筑精精益企企業(yè)之之屋3.精益企企業(yè)的的競爭爭優(yōu)勢勢生產(chǎn)時時間減減少90%庫存減減少90%生產(chǎn)效效率提提高60%到達客客戶手手中的的缺陷陷減少少50%廢品率率降低低50%與工作作有關關的傷傷害降降低50%……否則，，要檢檢查一一下你你在哪哪里做做錯了了！-精益思維,Womack&Jones業(yè)績對對比日本北美歐洲生產(chǎn)率（工時/車）16.825.136.2質(zhì)量（缺陷/100輛車）608297場地（平方英尺/車/年庫存（8個樣件,天）團隊（占勞動力%）69170.6工種輪換（0-無，4-高）3.00.91.9建議數(shù)/雇員缺勤率5.0111.712.1自動化（組裝）項目地區(qū)觀念比比較不間斷的單件流傳統(tǒng)理論精益思想由生產(chǎn)者決定價值，向用戶推銷由最終用戶來確定，價值只有滿足用戶需求才有存在的意義流程無間斷層級的金字塔總經(jīng)理集權部門職能化、專業(yè)化扁平結(jié)構(gòu)賦予職能崗位的決策權按流程重構(gòu)的團隊或Cell集中的推式管理分工流程支離破碎拉式大批量，等待精益企企業(yè)：：最好好工廠廠？按時交交貨-98%交付周周期時時間-10天縮短交交付周周期時時間(5年)-56%縮短生生產(chǎn)周周期時時間(5年)-60%生產(chǎn)周周期時時間-3天庫存周周轉(zhuǎn)-12.0庫存減減少(5年)-35%使用精精益生生產(chǎn)的的工廠廠-96%1997IWeekSurveyof2,900manufacturers1998IWeekSurveyof2,100additionalmanufacturers5年內(nèi)生產(chǎn)周期時間的改進按時交貨交付周期時間(天)庫存周轉(zhuǎn)廣泛應用精益生產(chǎn)技術稍有應用/不應用55%的改進44%的提高40%的提高40%的提高精益企企業(yè)的的領先先優(yōu)勢勢5年生產(chǎn)效率的提高5年生產(chǎn)成本的改進5年一次性合格生產(chǎn)的提高稍有應用/不應用650%的較優(yōu)40%的提高52%的提高廣泛應用精益生產(chǎn)技術精益企企業(yè)的的領先先優(yōu)勢勢成功企企業(yè)的的應對對-精益生生產(chǎn)模模式以斯密密的勞勞動分分工理理論、、福特特的流流水線線和斯斯隆的的管理理創(chuàng)新新為代代表的的第一一次工工業(yè)革革命，，效率率的極極大提提高改改變了了工業(yè)業(yè)文明明的進進程以豐田田生產(chǎn)產(chǎn)系統(tǒng)統(tǒng)發(fā)展展而來來的精精益生生產(chǎn)方方式?jīng)_沖擊了了傳統(tǒng)統(tǒng)的、、依賴賴大批批量生生產(chǎn)提提高效效率及及勞動動分工工的觀觀念，，代表表了第第二次次工業(yè)業(yè)革命命的開開始在你漫漫不經(jīng)經(jīng)心的的時候候，你你的對對手已已從蝸蝸牛變變成了了敏捷捷的豹豹子競爭的的加劇劇，WTO的加入入，政政府保保護功功能的的消失失，是是所有有的企企業(yè)從從臃腫腫低效效中蘇蘇醒過過來的的時候候了不能錯錯失的的第二二次工工業(yè)革革命，，精益益生產(chǎn)產(chǎn)是打打造企企業(yè)競競爭力力的利利器制造業(yè)業(yè)的機機遇和和挑戰(zhàn)戰(zhàn)Anythingotherthanabsoluteminimumresourceofmaterial，machineandmanpowerrequiredtoaddvaluetotheproduct除了使使產(chǎn)品品增值值所需需的材材料，，設備備和人人力資資源之之絕對對最小小量以以外的的一切切東西西AnythingOtherThanNecessary任何非非必需需的東東西??！3.識別和和消除除所有有浪費費MUDA–浪費1.Overproduction過量生生產(chǎn)2.Inventory庫存3.Conveyance搬運4.Correction返工5.Processing過程不不當6.Motion多余動作7.Waiting等待七種浪費過量生產(chǎn)Over-productionProducingmorethanneededProducingfasterthanneeded生產(chǎn)多于所需需快于所需庫存浪費InventoryAnysupplyinexcess

ofprocessrequirementsnecessarytoproducegoods任何超過加工工必須的物料供應庫存掩蓋所有有問題交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題庫存水平通過降庫存暴暴露問題交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題庫存水平通過降庫存暴暴露問題交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題庫存水平Anymovement

ofmaterialthatdoesnotdirectlysupportaleansystem不符合精益生生產(chǎn)的一切物料搬運運活動物料搬運Conveyance檢驗/校正/返工Inspection/ReworkReworkofaProductorServicetoMeetCustomerRequirements為了滿足顧客客的要求而對對產(chǎn)品或服務務進行較驗和和返工過程不當ProcessingEffortwhichaddsnovalue

toaproductorservice對最終產(chǎn)品或或服務不增加價值的的過程等待WaitingIdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariablesAreNotFullySynchronized當兩個關聯(lián)要要素間未能完全同步步時所產(chǎn)生的空閑閑時間多余動作MotionAnymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何不增加產(chǎn)產(chǎn)品或服務價價值的人員和和設備的動作作4.價值流分析價值流 概念 投產(chǎn) 訂單 交付 在用 再用ActionAction多個工廠/供應鏈ActionAction單個工廠ActionAction工序案例分析5.快速響應客戶戶的拉動系統(tǒng)統(tǒng)JIT目標：在正確的時間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到正確的地點，每次次都剛好及時每次都剛好及及時！拉動系統(tǒng)圖示示總裝物流方向補充信號客戶看板工作指令令零部件加工物料超市6.實施精益生產(chǎn)產(chǎn)在各種環(huán)境下下都會有不同同依賴于“企業(yè)業(yè)文化”的改改變步調(diào)一般情況下：：生產(chǎn)試驗區(qū)–3個月第一個“全方方位”的生產(chǎn)產(chǎn)車間–半年到一年工廠：4-5年精益征程：準準備工作WithoutINCENTIVE--GradualChange沒有原動力--逐步改變WithoutVISION--Confusion沒有遠景--不清不楚WithoutACTIONPLAN--Falsestarts沒有行動計劃--難免失敗WithoutSKILLS--Anxiety沒有知識--焦慮不安WithoutRESOURCES--Frustration沒有資源--沮喪消沉精益實施之進進程設計目標流程程和目標測定行動計劃