精益生產(chǎn)與新產(chǎn)品研發(fā)經(jīng)典培訓教材

精益生產(chǎn)與研發(fā)精益起源和思想1精益研發(fā)2精益供應與生產(chǎn)3精益案例4PART1精益生產(chǎn)起源和思想起源和定義全局圖精益思想1.認識精益生產(chǎn)：起源和發(fā)展產(chǎn)生原因分析必然性：市場需求偶然性：戰(zhàn)后豐田契機：石油危機一、起源和定義2.精益生產(chǎn)的發(fā)展階段AddYourTextAddYourText豐田生產(chǎn)方式的形成與完善階段新發(fā)展階段

精益生產(chǎn)體系的系統(tǒng)化TPS形成和完善20世紀末-至今1980s-1990s1930s-1970s2.豐田喜一郎1.豐田佐吉3.豐田英二4.大野耐一6.新鄉(xiāng)重夫5.門田安弘TPSTPS形成和完善精益生產(chǎn)體系系統(tǒng)化（1980s-1990s）

JameR.Womack，DanielT.JonesHorstWildemann:精益管理RichardLamming：精益供應Karlsson,C.,Ahlstrom,P.精益開發(fā)JeffreyK.Liker：如何推廣精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)方式的新發(fā)展階段（20世紀末-至今）

在此階段，精益思想跨出了它的誕生地——制造業(yè)，作為一種普遍的管理哲理在各個行業(yè)傳播和應用，先后出成功地在建筑設計和施工中應用，在服務行業(yè)、民航和運輸業(yè)、醫(yī)療保健領域、通信和郵政管理以及軟件開發(fā)和編程等方面應用，使精益生產(chǎn)系統(tǒng)更加完善。

3.精益生產(chǎn)的定義麻省理工學院（MIT）

豐田公司總結的精益指導思想精益更是一種企業(yè)運作的理念4.精益生產(chǎn)與大量生產(chǎn)精益生產(chǎn)大量生產(chǎn)優(yōu)化范圍整個大生產(chǎn)系統(tǒng)自身的內(nèi)部管理庫存理念庫存是萬惡之源庫存是必要的惡物業(yè)務控制相互協(xié)作及業(yè)務流程的精簡強調(diào)達到個人工作高效質(zhì)量控制消除一切次品所帶來的浪費次品看成生產(chǎn)中的必然結果產(chǎn)品特征面向用戶、生產(chǎn)周期短數(shù)量很大的標準化產(chǎn)品自動化性質(zhì)柔性自動化，但盡量精簡剛性自動化組織結構刪除多余環(huán)節(jié)，扁平化組織機構龐大雇員關系終身雇傭，以企業(yè)為家可隨時解雇，工作無保障供應商關系同舟共濟、生死與共互不信任，無長期打算“人”的觀念盡力發(fā)揮人的能動性附屬于崗位的“設備”二、全全局圖圖三、精精益思思想精益觀觀念團隊合合作持續(xù)改改善1.精益觀觀念使命顧客至至上杜絕浪浪費使命運營所所在地地國家家員工公司的的整體體成長長社會責責任1.精益觀觀念1.精益觀觀念顧客至至上“帶著顧顧客第第一的的意識識奮力力拼搏搏！”2）“顧客希希望從從這個個流程程中獲獲得什什么？？”3）豐田田式客客戶關關系杜絕浪浪費庫存浪浪費過渡生生產(chǎn)（（制造造過多多或過過早浪浪費））品質(zhì)缺缺陷（（不良良品浪浪費））運輸（（搬運運浪費費）處理（（加工工浪費費）動作浪浪費等待浪浪費1.精益觀觀念2.團隊合合作精益領領導者者精益員員工供應商商精益員員工能把大大量的的工作作任務務和責責任轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)移到到在真真正為為組織織增值值工作作的生生產(chǎn)線線工人人身上上：投投資員員工，，培訓訓多能能工；；有一個個處在在適當當位置置的缺缺陷監(jiān)監(jiān)測系系統(tǒng)，，一旦旦發(fā)現(xiàn)現(xiàn)問題題，生生產(chǎn)線線工人人就能能對自自己負負責區(qū)區(qū)域就就能快快速追追查并并找到到其最最終原原因。。精益供供應網(wǎng)網(wǎng)絡尋找堅堅實伙伙伴，，以長長期互互惠方方式共共同成成長，，共存存共榮榮。選擇：：謹慎慎觀察察、評評估態(tài)度：：不斷斷激勵勵改進進以欺負負供貨貨商的的方式式實現(xiàn)現(xiàn)公司司本身身的績績效，，這種種心態(tài)態(tài)完全全違反反了豐豐田生生產(chǎn)方方式的的精神神。——大野耐耐一3.持續(xù)改改善現(xiàn)場現(xiàn)現(xiàn)物，，自習習觀察察，深深入思思考。。決策要要慢，，執(zhí)行行要快快通過學學習持持續(xù)改改善并不是是親自自到現(xiàn)現(xiàn)場查查看而而已，，而是是要問問：“發(fā)生了了什么么？你你看到到什么么?情況如如何？？問題題何在在？”一問：：“為什么么機器器停了了?”答：“因為超超過了了負荷荷，保保險絲絲就斷斷了。?！倍枺海骸盀槭裁疵闯撠摵赡啬?”答：“因為軸軸承的的潤滑滑不夠夠?！比龁枺海骸盀槭裁疵礉櫥粔驂?”答：“因為潤潤滑泵泵吸不不上油油來。?！彼膯枺海骸盀槭裁疵次徊簧嫌陀蛠?”答：“因為油油泵軸軸磨損損、松松動了了?！蔽鍐枺海骸盀槭裁疵茨p損了呢呢?”現(xiàn)場現(xiàn)現(xiàn)物，，自習習觀察察，深深入思思考NO.改善工具名稱改善模塊1現(xiàn)場5S管理生產(chǎn)現(xiàn)場改善模塊2QCC活動3現(xiàn)場管理看板4設備管理TPM設備管理模塊5設備管理流程優(yōu)化6一個流生產(chǎn)布局布局及生產(chǎn)方式模塊7生產(chǎn)均衡化8現(xiàn)場組織結構設計現(xiàn)場人力資源模塊9基層員工薪酬體系設計10作業(yè)研究生產(chǎn)作業(yè)改善模塊11程序分析12現(xiàn)場主義13看板及信息化系統(tǒng)生產(chǎn)物流及信息流模塊14物料配送標準化16質(zhì)量控制點管理質(zhì)量管理模塊176σ質(zhì)量管理18自働化體系設計改善的的工具具體系系通過學學習持持續(xù)改改善精益研研發(fā)在整個個產(chǎn)品品生命命周期期中，，產(chǎn)品品研發(fā)發(fā)雖然然只占占產(chǎn)品品整體體成本本的5％，但但它卻卻對產(chǎn)產(chǎn)品產(chǎn)產(chǎn)生70%的影影響響，，這這種種影影響響包包括括成成本本、、利利潤潤、、質(zhì)質(zhì)量量、、性性能能等等。。精益益研研發(fā)發(fā)精益益研研發(fā)發(fā)的的內(nèi)內(nèi)涵涵1精益益研研發(fā)發(fā)的的特特點點2精益益原原則則在在研研發(fā)發(fā)中中的的應應用用3精益益研研發(fā)發(fā)的的實實現(xiàn)現(xiàn)方方式式4精益益研研發(fā)發(fā)的的內(nèi)內(nèi)涵涵創(chuàng)造造技技術術領領先先優(yōu)優(yōu)勢勢提高高產(chǎn)產(chǎn)品品技技術術附附加加值值精益益生生產(chǎn)產(chǎn)精：：精精煉煉，，消消除除浪浪費費益：：效效益益，，降降低低成成本本提高高效效率率，，降降低低成成本本形成成成成本本領領先先優(yōu)優(yōu)勢勢精益益研研發(fā)發(fā)精：：精精良良，，提提高高品品質(zhì)質(zhì)益：：效效益益，，高高附附加加值值核心心思思想想：：顧顧客客價價值值最最大大化化，，資資源源浪浪費費最最小小化化，，用用更更少少的的資資源源創(chuàng)創(chuàng)造造更更多多的的價價值值。。文獻獻綜綜述述改變世界的機器(1991)Womack,Jones,Roos首次提出精益生產(chǎn)方式的概念首次提出精益研發(fā)的概念DevelopingProductsinHalftheTime（1991）Smith，Reinertsen將JIT制造體系應用于新產(chǎn)品開發(fā)流程沒有對精益開發(fā)做系統(tǒng)研究TheDifficultPathtoLeanProductDevelopment(1996)Karlsson,Ahlstrom提出精益產(chǎn)品開發(fā)的概念，包含：供應商關系、跨職能團隊、并行工程、活動集成、戰(zhàn)略管理等。沒有考慮價值識別和價值流圖的應用LeanProductsStartwithLeanDesign(2000)Cloke通過模塊化設計建立共同平臺，盡可能晚地對產(chǎn)品實行差異化，簡化產(chǎn)品開發(fā)流程注意從新客戶和最主要客戶處獲得新思想

ProductLifecycleManagement（2006）Greives構建產(chǎn)品生命周期管理，消除周期內(nèi)所有浪費和低效，為精益開發(fā)提供信息溝通和協(xié)作的平臺精益益研研發(fā)發(fā)的的特特點點大量生產(chǎn)方式協(xié)調(diào)者-說服團隊成員合作權力有限精益生產(chǎn)方式控制和管理指揮協(xié)調(diào)所需要的全部技藝權力很大領導導方方式式精益益研研發(fā)發(fā)的的特特點點團隊隊工工作作大量生產(chǎn)方式人數(shù)較多，成員看成是各部門在開發(fā)過程中的代表成員多為短期借調(diào)，項目各階段參與者不同團隊負責人沒有對成員業(yè)績和晉升的決策權精益生產(chǎn)方式人數(shù)較少，成員按需配置團隊人員在整個開發(fā)過程中保持不變團隊負責人可以對成員進行考核精益益研研發(fā)發(fā)的的特特點點信息息交交流流大量生產(chǎn)方式不愿直面問題，設計過程不能保證在總團隊之內(nèi)參與成員在接近投產(chǎn)時最多—彌補失誤—高返修精益生產(chǎn)方式確保按每個成員都已同意的集體決定行事參與成員在項目開始時最多—解決問題—高品質(zhì)精益益研研發(fā)發(fā)的的特特點點同步步開開發(fā)發(fā)大量生產(chǎn)方式逐步進行（等待設計師提供準確的模具規(guī)格）剛性加工（機器功能固定）精益生產(chǎn)方式準確預測（開始車身設計時同時開始模具制造）柔性加工（機器功能可變）精益益原原則則在在研研發(fā)發(fā)中中的的應應用用原則則一一：：根根據(jù)據(jù)客客戶戶需需求求，，重重新新定定義義價價值值確定定正正確確客客戶戶、、市市場場、、產(chǎn)產(chǎn)品品；；在性性能能（（效效果果））、、質(zhì)質(zhì)量量、、價價格格、、時時間間、、期期望望和和外外觀觀特特點點方方面面確確定定客客戶戶需需求求；；在產(chǎn)產(chǎn)品品外外形形和和功功能能等等方方面面進進行行量量化化。。精益益原原則則在在研研發(fā)發(fā)中中的的應應用用原則則二二：：識識別別價價值值流流，，重重新新制制定定企企業(yè)業(yè)活活動動擁有有識識別別價價值值流流的的恰恰當當流流程程；；對價價值值流流進進行行定定義義、、即即價價值值流流包包括括哪哪些些方方面面；；通過過繪繪制制價價值值流流圖圖，，進進行行價價值值流流圖圖分分析析來來發(fā)發(fā)現(xiàn)現(xiàn)并并消消滅滅研研發(fā)發(fā)過過程程中中的的浪浪費費、、降降低低研研發(fā)發(fā)成成本本。。精益益原原則則在在研研發(fā)發(fā)中中的的應應用用原則則三三：：使使價價值值流流動動起起來來研發(fā)發(fā)活活動動的的主主要要產(chǎn)產(chǎn)品品是是信信息息。。為為了了在在研研發(fā)發(fā)活活動動中中實實施施““價價值值流流動動””原原則則，，組組織織必必須須要要能能夠夠控控制制信信息息流流動動。。主主要要目目的的是是減減少少延延誤誤，，在在所所有有可可能能的的地地方方以以并并行行的的方方式式處處理理信信息息，，從從一一項項活活動動進進展展到到下下一一項項活活動動要要持持續(xù)續(xù)地地增增加加信信息息價價值值，，并并消消除除非非增增值值信信息息。。精益原則在研研發(fā)中的應用用原則四：依靠靠客戶需求拉拉動價值流在精益研發(fā)中中，價值流是是產(chǎn)品研發(fā)全全過程的集合合，包括增加加和不增加價價值的活動。。精益原則在研研發(fā)中的應用用原則五：不斷斷改善，追求求盡善盡美關鍵問題是能能夠通過可視視的、量化的的測量系統(tǒng)來來持續(xù)地識別別和消除浪費費；具有專注于實實現(xiàn)對NPI價值流、產(chǎn)品品和服務進行行持續(xù)檢查和和改善的精益益轉(zhuǎn)變和領導導力的流程基基礎結構和組組織基礎結構構；能夠持續(xù)進行行可支撐的改改善所使用的的工具和技術術。CAD（計算機輔助設計）在工程和產(chǎn)品設計中，計算機可以幫助設計人員擔負計算、信息存儲和制圖等項工作。CAM（計算機輔助制造）計算機進行生產(chǎn)設備的管理、控制和操作的過程CAPP（計算機輔助工藝規(guī)劃）設計信息只能通過工藝設計才能生成制造信息，設計只能通過工藝設計才能與制造實現(xiàn)功能和信息的集成。PDM（產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理）它將所有與產(chǎn)品相關的信息和所有與產(chǎn)品有關的過程集成到一起，使最新的數(shù)據(jù)能為全部有關用戶均能按要求方便地存取。精益研發(fā)的實實現(xiàn)方式精益研發(fā)的實實現(xiàn)方式產(chǎn)品開發(fā)平臺臺包含的CAD、CAM、CAPP、PDM等工具系統(tǒng)，，打通了產(chǎn)品品生命周期中中的研發(fā)流程程，完成了常常規(guī)的產(chǎn)品設設計，理順了了企業(yè)的研發(fā)發(fā)管理流程，，實現(xiàn)了企業(yè)業(yè)產(chǎn)品研發(fā)環(huán)環(huán)節(jié)的“精””。如何實現(xiàn)產(chǎn)品品研發(fā)的“益益”？如何滿滿足用戶的高高標準需求，，如對產(chǎn)品優(yōu)優(yōu)化性創(chuàng)新、、突破性創(chuàng)新新及持續(xù)性創(chuàng)創(chuàng)新等方面，，需要對研發(fā)發(fā)的本質(zhì)進行行深層研究，，采用新的體體系、手段及及技術等支持持產(chǎn)品研發(fā)，，提高產(chǎn)品技技術附加值。。高附加值精益研發(fā)的實實現(xiàn)方式工程仿真·通過定量分析析技術促進產(chǎn)產(chǎn)品研發(fā)設計創(chuàng)新·通過定性分析析技術拓展研研發(fā)思維質(zhì)量管理·通過統(tǒng)計分析析技術提升研研發(fā)質(zhì)量精益研發(fā)平臺臺質(zhì)量仿真改善創(chuàng)新突破產(chǎn)品進化仿真改善，創(chuàng)創(chuàng)新突破，質(zhì)質(zhì)量基礎精益研發(fā)各項項指標總括日本生產(chǎn)廠美國生產(chǎn)廠歐洲生產(chǎn)廠每種新車平均開發(fā)時間（月）46.260.457.3項目團隊人員數(shù)（人）485903904進度拖延的產(chǎn)品比例17%50%33%模具開發(fā)時間（月）13.82528投產(chǎn)至第一輛銷售時間（月）142新車型投產(chǎn)后恢復到正常生產(chǎn)率時間（月）4512新車型投產(chǎn)后恢復到正常品質(zhì)之間（月）1.41112使項目的較大大部分能夠及及時投產(chǎn)有能力吸收新新產(chǎn)品而不需需要以降低生生產(chǎn)率為代價價交貨品質(zhì)差別別不大精益供應以欺負供貨商商的方式實現(xiàn)現(xiàn)公司本身的的績效，這種種心態(tài)完全違違反了豐田生生產(chǎn)方式的精精神。——大野耐一豐田對新供貨貨商采取謹慎慎觀察評估的的態(tài)度，一開開始只會下非非常少量的訂訂單，新供貨貨商若能在初初期訂單展現(xiàn)現(xiàn)高標準績效效，就能獲得得更高數(shù)量的的訂單。豐田田也會教導它它們豐田模式式，并把它們們納入豐田公公司家族。供供貨商一旦加加入豐田公司司家族，除非非出現(xiàn)最糟糕糕的行為，豐豐田公司不會會把它們踢出出“家門”。。豐田對待供貨精益供供應精益供供應的的內(nèi)涵涵1精益供供應的的特點點2精益供供應的的實現(xiàn)現(xiàn)方式式3精益供供應的的內(nèi)涵涵恰當?shù)牡臅r間間恰當?shù)牡牡攸c點恰當?shù)牡臄?shù)量量恰當?shù)牡馁|(zhì)量量消除浪浪費持續(xù)改改進零缺陷陷恰當?shù)牡奈锲菲肪婀┕鞘窃诰嫠妓枷胫钢笇孪碌墓┕?、需需雙方方的關關系。文獻綜綜述精益供供應（（2003）本書以以汽車車業(yè)的的供應應關系系為研研究對對象，，探討討的是是總裝裝廠商商和零零部件件供應應商之之間舊舊有關關系的的突破破和向向精益益關系系的轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)變。。這是是繼《精益思思想》一書提提出精精益生生產(chǎn)之之后，，將精精益概概念由由生產(chǎn)產(chǎn)領域域推向向供應應領域域的一一個新新發(fā)展展。作作者提提出精精益供供應關關系是是對大大批量量生產(chǎn)產(chǎn)方式式下舊舊有的的自制制或外外購常常規(guī)思思維的的挑戰(zhàn)戰(zhàn)《國際際汽汽車車零零部部件件工工業(yè)業(yè)：：用用戶戶與與協(xié)協(xié)作作廠廠的的關關系系：：過過去去、、現(xiàn)現(xiàn)在在和和未未來來》，國國際際汽汽車車計計劃劃工工作作報報告告，，1987年5月理精益供應應的特點點從為庫存存而供應應到為訂訂單而供供應的轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)變精益供應應的特點點從供應管管理向外外部資源源管理轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)變外部資源源管理是是指需求求方通過過向供應應方派駐駐人員從從而對供供方的質(zhì)質(zhì)量和進進度進行行實時監(jiān)監(jiān)控，這這是將事事后把關關轉(zhuǎn)變?yōu)闉槭轮锌乜刂频挠杏行緩綇?。以此此努力實實現(xiàn)生精益供應應的特點點從一般買買賣關系系向戰(zhàn)略略協(xié)作伙伙伴關系系轉(zhuǎn)變基于戰(zhàn)略略伙伴關關系的供供應方式式為解決決下列問問題創(chuàng)造造了條件件：1、庫存問問題2、風險問問題3、合作問問題4、降低供供應成本本問題精益供應應的實現(xiàn)現(xiàn)方式選擇精益益供應商商精益供應應的供應應商數(shù)量量很少。。在選擇供供應商時時，需要要對供應應商按照照一定標標準進行行綜合評評價，這這些標準準應包括括產(chǎn)品質(zhì)質(zhì)量、交交貨期、、價格、、技術能能力、應應變能力力、批量量柔性、、交貨期期與價格格的均衡衡、價格格與批量量的均衡衡、地理理位置等等。精益供應應的實現(xiàn)現(xiàn)方式實現(xiàn)生產(chǎn)產(chǎn)商與供供應商之之間的平平等合作作精益供應應商和傳傳統(tǒng)供應應商的主主要區(qū)別別在于：：在很多多方面（（如質(zhì)量量）供應應商是否否需要充充當客戶戶的先導導。精益供應應的實現(xiàn)現(xiàn)方式實現(xiàn)成本本透明，，共享成成本信息息成本透明明意味著著客戶和和供應商商在談判判中共享享成本信信息，包包括以往往各自保保密的數(shù)數(shù)據(jù)。成成本透明明的目的的是客戶戶和供應應商有條條件共同同努力降降低成本本、改進進其它環(huán)環(huán)節(jié)。精益供應應的實現(xiàn)現(xiàn)方式提攜發(fā)展展供應商商，促進進供應商商的技術術發(fā)展和和投入在實現(xiàn)成成本透明明的同時時，總裝裝廠商必必須提攜攜發(fā)展供供應商。。實現(xiàn)信信息資源源共享后后，雙方方可以共共同努力力，降低低成本，，并使價價值增加加的過程程更加合合理。不同地區(qū)區(qū)協(xié)作廠廠比較日本生產(chǎn)廠美國生產(chǎn)廠歐洲生產(chǎn)廠模具更換時間（分）7.9114.3123.7庫存量（天）1.58.111.6每天的準時化交貨次數(shù)7.91.60.7零件次品數(shù)（每輛車）0.240.330.62協(xié)作廠承擔的工程設計量（占總工時的百分數(shù)）511435協(xié)作廠設計的零件（%）621639總裝廠設計的零件（%）308154每個總裝廠的協(xié)作廠數(shù)量170509442精益生產(chǎn)產(chǎn)的生產(chǎn)體系準時制生生產(chǎn)（JIT）自動化全面質(zhì)量量管理（（TQM）并行工程程（CE）持續(xù)改善善消除浪費費的兩大大支柱JIT自動化拉動式(pull)準時化生生產(chǎn)(JIT)以最終用用戶的需需求為生生產(chǎn)起點點物流平衡衡追求零庫庫存自動化1、現(xiàn)場的標標準化運運動2、強化目視視管理全面質(zhì)量量管理及及現(xiàn)場改改善?過程質(zhì)量量管理并行工程程JIT生產(chǎn)的5個核心要要素看板系統(tǒng)統(tǒng)生產(chǎn)均衡衡化小批量生生產(chǎn)單件流生生產(chǎn)設備布置置和多能能工制度度開工率為為100%開工率為為80%開工率為為20%柔性生產(chǎn)產(chǎn)系統(tǒng)組織柔性性勞動力柔柔性設備柔性性精益營銷銷避免西方方的從狹義的的降低成成本的角角度去研研究，即以每個經(jīng)經(jīng)銷人員在精益生產(chǎn)體系中，渠道商派人參加了產(chǎn)品開發(fā)，這對產(chǎn)品的開發(fā)具有重要的貢獻精益營銷銷的特點點以顧客個個性化需需求為核核心以保持長長期良好好的顧客客關系為為目標以拉動式式銷售為為手段柔性化營營銷精益方式式的銷售售體系是是生產(chǎn)體體系不可可分割的的一個組組成部分分，它實實質(zhì)上是是一個為為用戶提提供高水水平服務務和為廠廠商提供供高水準準的真實實信息反反饋的體體系，構構成一個個由用戶戶的需求求帶動而而不是由由工廠的的需求帶帶動的體體系的前前鋒一、公司司簡介H公司是一一家塑料料電鍍、、電鑄的的專業(yè)制制造商。。公司現(xiàn)擁擁有二條條塑料電電鍍生產(chǎn)產(chǎn)線，二二條電鑄鑄生產(chǎn)線線，注塑塑車間，，沖壓車車間，一一條裝配配線，設設備齊全全的理化化化驗室室及污水水處理設設備。環(huán)環(huán)保型三三價鉻鍍鍍鉻、電電鑄、超超薄金屬屬電鑄、、塑料雙雙色電鍍鍍、滿足足移動電電話電磁磁屏蔽(EMI)要求的改改良型化化學鍍等等工藝居居國內(nèi)領領先水平平。產(chǎn)品系列列主要包包括以下下幾大類類:塑料電鍍類類:手機按鍵、、側(cè)鍵、裝裝飾件;電器按鍵、、飾條、銘銘牌;汽車格柵、、標牌等。。電鑄類:手機銘牌、、超薄金屬屬裝飾件。。電磁屏蔽類類:手機電磁屏屏蔽罩(EMI)、電腦電磁磁屏蔽罩。。二、公司精精益化促成成條件大批的熟練練工人優(yōu)秀管理和和技術人才才在市場開拓拓方面成績績顯著全廠搬遷是是一個實施施管理變革革的外在機機會SWOT優(yōu)勢：熟練工人和和技術骨干干，同時擁擁有經(jīng)驗豐豐富的管理理人員，管理制度已已經(jīng)健全，財務狀況良良好，現(xiàn)金金流充足劣勢：產(chǎn)量有限已已經(jīng)不能滿滿足市場發(fā)發(fā)展的要求求，生產(chǎn)成本過過高，公司司里的浪費費現(xiàn)象非常常嚴重，產(chǎn)品的質(zhì)量量管理也差差強人意機會：應用的領域域主要有通通信行業(yè)、、汽車行業(yè)業(yè)、家用電電器行業(yè)，擁有客戶戶群體多威脅：電鍍行業(yè)的的進入門檻檻低，投資資少，技術術含量相對對而言較低低，沒有高高精尖的技技術壁壘，，競爭激烈三、精益管管理的實施施1.領導的強力力推動和專專家支持公司總經(jīng)理理親自主持持成立了企企業(yè)精益化化項目組。。組員包括括常務副總總經(jīng)理和工工程部、生生產(chǎn)部、技技術部、采采購部的經(jīng)經(jīng)理。聘請了咨詢詢專家作為為顧問并委委托一家資資深企業(yè)咨咨詢機構實實施這個項項目。項目組成員員和專家顧顧問一起討討論并制訂訂了企業(yè)精精益化項目目可行性報報告書、具具體工作計計劃和推進進時間表。。公司領導層層制定了精精益戰(zhàn)略目目標和實施施精益生產(chǎn)產(chǎn)的愿景，，作為企業(yè)業(yè)精益化的的方向和行行動指南。。2.全員培訓中層以上管管理人員進進行為期一一周的精益益相關課程程培訓全體一線員員工利用周周末時間在在一個月內(nèi)內(nèi)進行了四四次精益知知識的普及及教育形式：專家家授課、開開辦宣傳專專欄、專題題討論會、、精益知識識競賽活動動等3.生產(chǎn)車間布布局設計和和辦公區(qū)布布局設計六個原則：：1)各工序的有有機結合，，相關聯(lián)工工序集中放放置原則。。2)最短距離原原則，流程程不交叉，，直線運行行，盡量消消除搬運和和轉(zhuǎn)接。3)流水化作業(yè)業(yè)原則，按按產(chǎn)品工藝藝順序布置置，按人員員作業(yè)的便便利性、平平衡性配置置。4)盡可能利用用立體空間間。5)從作業(yè)和安安全的角度度考慮，便便于操作。。6)充分考慮應應變能力，，方案能夠夠有彈性的的對應產(chǎn)量量變化、工工藝變化和和設備更新新等情況。。3.生產(chǎn)車間布布局設計和和辦公區(qū)布布局設計辦公區(qū)的設設計:采用現(xiàn)代流流行的集體體辦公的模模式，全體體管理人員員集中在一一起，用隔隔板隔斷成成相對獨立立而又連接接成一體的的辦公區(qū)間間，生產(chǎn)車間布布局:與辦公區(qū)相相聯(lián)結的生生產(chǎn)區(qū)域只只是整個生生產(chǎn)區(qū)的一一部分，在在電鍍車間間設備采用用直線和U型布置相結結合的方式式。4.價值流圖析析法實施看板管管理前后的的比較看板管理前看板管理后阻鍍車間庫存天數(shù)1.720.91電鍍車間庫存天數(shù)0.860.37檢驗車間庫存天數(shù)1.290.69倉庫成品庫存天數(shù)21.23總庫存天數(shù)5.873.2（5.87*54%）庫存（天））5.實現(xiàn)生產(chǎn)線線的同步和和均衡化電鍍車間人員配置：：車間人員的的多能化訓訓練。電鍍鍍車間的男男操作工，，進行多培培訓使他們們能夠操作作每一個槽槽位，并且且實行每周周的輪崗的的制度。一天班長輪輪流制：車車間主任對對員工進行行培訓和排排序，按照照順序每天天有一位員員工當值班班長，負責責班組的工工作安排、、人員安排排、質(zhì)量控要求男操作工懂得對設備進行日常維修保養(yǎng)，學會成品檢驗，懂得客戶對成品和檢驗要求和控制限度三個個彈彈性性原原則則制定定車車間間管管理理的的三三個個彈彈性性原原則則：：1）人人員員彈彈性性。。根根據(jù)據(jù)具具體體生生產(chǎn)產(chǎn)情情況況安安排排人人員員，，當當生生產(chǎn)產(chǎn)任任務務變變化化時時，，根根據(jù)據(jù)日日生生產(chǎn)產(chǎn)計計劃劃適適當當減減