壓鑄件常見缺陷

材料工程學(xué)院材料成型教研室壓鑄件缺陷分析1.表面缺陷（1）表面流痕及花紋特征：壓鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，或者有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，通常在很淺的表面(100μm以內(nèi))。檢驗(yàn)：目測或測量檢查材料工程學(xué)院材料成型教研室

原因：進(jìn)入壓鑄模具型腔的金屬液形成極薄而又不完全的金屬層后，被后來的金屬液彌補(bǔ)而留下的痕跡，一般在壓鑄模具溫度低、充型速度快、脫模劑使用不當(dāng)時。措施：1）提高壓鑄模具溫度；

2）適當(dāng)降低壓射速度；

3）調(diào)整脫模劑或減少用量；

4）調(diào)整內(nèi)澆口截面面積或位置。

材料工程學(xué)院材料成型教研室（2）網(wǎng)狀毛刺及印痕特征：網(wǎng)狀毛刺在壓鑄件表面呈現(xiàn)網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴(kuò)大和延伸。印痕則是固定的凸凹痕跡，與相關(guān)的頂桿或成成型零件位置相對應(yīng)。檢驗(yàn)：目測或測量檢查原因：金屬液充型時，在壓力作用下竄進(jìn)龜裂紋中，凝固后形成網(wǎng)狀毛刺。措施：1）消除壓鑄模具表面的龜裂紋；

2）適當(dāng)降低澆注溫度或壓鑄模具溫度。

材料工程學(xué)院材料成型教研室（3）飛邊特征：壓鑄件沿分型面位置出現(xiàn)層狀金屬薄片，由壓鑄件向外延伸。飛邊很薄，一般都在0.1mm以下。檢驗(yàn)：目測或測量檢查

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原因：1）壓鑄機(jī)鎖模力不夠；

2）壓鑄模具或滑塊閉合不嚴(yán)；

3）合金液溫度或壓鑄模具溫度過高、壓射速度過快或壓射比壓過大。措施：1）清理壓鑄模具分型面；

2）適當(dāng)降低壓射速度或壓射比壓；

3）適當(dāng)降低澆注溫度或壓鑄模具溫度；

4）檢查壓鑄機(jī)合模機(jī)構(gòu)及合模力；

5）修整壓鑄模具。

材料工程學(xué)院材料成型教研室（4）縮陷（凹陷)

特征：在壓鑄件厚、大部位的表面上有平滑的凹陷區(qū)。檢驗(yàn)：目測或測量檢查

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原因：由于局部過熱，該處金屬液比周圍金屬液凝固慢，被補(bǔ)縮至周圍先凝固的區(qū)域，此處下凹。多發(fā)生在厚、大部位，也有模具排氣不佳造成。措施：1）改善模具熱分布；

2）提高壓射比壓；

3）改善型腔排氣條件；

4）消除壓鑄件厚大斷面。

材料工程學(xué)院材料成型教研室（5）氣泡特征：壓鑄件表皮下有氣體積聚，有時看到壓鑄件表面鼓泡，或受熱后壓鑄件表面鼓泡。檢驗(yàn)：目測或測量檢查

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原因：壓射過程中，卷入的氣體、脫模劑等產(chǎn)生的氣體，以及合金液本身包含的氣體滯留在壓鑄件表皮下面。措施：1）提高壓室充滿度，減少壓室中的氣體；

2）降低第一階段壓射速度；

3）降低壓鑄模具溫度或延長開模時間，使壓鑄件表皮充分冷卻；

4）更換脫模劑或減少用量；

5）降低合金含氣量；

6）修改內(nèi)澆口、溢流槽及排氣道的位置和大小，防止排氣槽堵塞。

材料工程學(xué)院材料成型教研室（6）沖蝕特征：壓鑄件局部位置，主要是澆口附近部位有麻點(diǎn)或凸紋。檢驗(yàn)：目測或測量檢查。原因：由于澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)，造成金屬液對壓鑄模具局部沖刷，或模具局部溫度過高。措施：1）適當(dāng)降低壓鑄模具溫度和壓射速度；

2）修復(fù)壓鑄模具沖蝕部位并加強(qiáng)冷卻；

3）改變澆注系統(tǒng)。

材料工程學(xué)院材料成型教研室（7）機(jī)械拉傷特征：壓鑄件表面延出模方向留有擦傷的痕跡。檢驗(yàn)：目測或測量檢查。原因：脫模斜度不足、壓鑄件頂出時偏斜，或壓鑄模型腔有損傷影響壓鑄件脫出。措施：1）增加模具脫模斜度；

2）降低型腔表面粗糙度，增加脫模劑用量；

3）調(diào)整頂出機(jī)構(gòu)，使頂出平衡；

4）適當(dāng)縮短開模時間。

材料工程學(xué)院材料成型教研室（8）粘模拉傷

特征：壓鑄件與型壁發(fā)生焊合粘連，脫出時壓鑄件被撕破拉傷。檢驗(yàn)：目測或測量檢查。原因：由于高溫、高壓或者金屬液過度沖擊型腔導(dǎo)致兩者發(fā)生焊合。措施：1）適當(dāng)降低澆注溫度或壓鑄模具溫度；

2）適當(dāng)降低充型速度或壓射壓力；

3）增加脫模劑用量，使隔離作用增強(qiáng)；

4）改進(jìn)澆注系統(tǒng)，避免金屬液沖擊型壁；

5）檢查型腔表面硬度是否合理；

6）檢查鋁合金的Fe含量，F(xiàn)e含量低，金屬液與型腔親和力增加。

材料工程學(xué)院材料成型教研室（9）劃(碰)傷特征：壓鑄件表面有擦痕和碰傷。檢驗(yàn)：目測或測量檢查。原因：在取出、清理、搬運(yùn)、裝卸、運(yùn)轉(zhuǎn)過程中，對鑄件造成損傷。措施：小心作業(yè)。材料工程學(xué)院材料成型教研室2.內(nèi)部缺陷（1）氣孔特征：壓鑄件內(nèi)部存在的氣體所形成的孔洞，具有光滑的表面，形狀呈圓形或橢圓形。檢驗(yàn)：解剖或探傷檢查材料工程學(xué)院材料成型教研室

原因：壓射過程中，卷入的氣體、脫模劑等產(chǎn)生的氣體，以及合金液本身包含的氣體滯留在型腔中無法排出。措施：1）提高壓室充滿度，減少壓室中的氣體；

2）降低第一階段壓射速度；

3）降低壓鑄模具溫度或延長開模時間，使壓鑄件表皮充分冷卻；

4）更換脫模劑或減少用量；

5）降低合金含氣量；

6）修改內(nèi)澆口、溢流槽及排氣道的位置和大小，防止排氣槽堵塞。材料工程學(xué)院材料成型教研室（2）縮孔和縮松特征：壓鑄件內(nèi)部收縮形成的孔洞，表面呈暗色不光滑，形狀不規(guī)則，大而集中的稱為縮孔，小而分散的稱為縮松。檢驗(yàn)：解剖或探傷檢查材料工程學(xué)院材料成型教研室

原因：在鑄件凝固過程中，得不到金屬液補(bǔ)償或補(bǔ)償不足而形成的缺陷。措施：1）降低澆注溫度，減少壓鑄件收縮量；

2）提高增壓壓力；

3）改善澆注系統(tǒng)，防止內(nèi)澆口過早凝固，使壓力更好傳遞，使壓鑄件在壓力下凝固和補(bǔ)縮；

4）加強(qiáng)對壓鑄件厚、大部位的冷卻。材料工程學(xué)院材料成型教研室（3）夾渣及氧化皮特征：壓鑄件斷面上有不規(guī)則的明或暗孔，孔內(nèi)常被熔渣充塞，此類缺陷稱為夾渣。氧化皮在斷口表面呈深灰、黑或淺黃色，在壓鑄件內(nèi)部有不規(guī)則的點(diǎn)或小塊，外形呈薄片、皺皮或團(tuán)絮狀，有時還帶有少量熔劑，薄壁壓鑄件常露于表面。檢驗(yàn)：斷口檢查、金相或探傷檢查原因：金屬液氧化或含有雜物所致。措施：1）使用清潔的合金料；

2）將合金液中的熔渣清理干凈；

3）取金屬液時，避免混入熔渣或氧化皮；

4）清理模具型腔及壓室。材料工程學(xué)院材料成型教研室3.形狀和尺寸缺陷（1）欠鑄特征：金屬液未充滿型腔，壓鑄件表面有不規(guī)則的孔洞、凹陷、棱角不齊、輪廓不清或壓鑄件形狀不完整。檢驗(yàn)：目測或測量檢查材料工程學(xué)院材料成型教研室

原因：合金流動性不良、金屬液過早凝固、型腔困氣使金屬液充填受阻。措施：1）提高澆注溫度、模具溫度、壓射速度或壓射比壓、縮短充型時間、強(qiáng)化合金的充型能力；

2）采用正確的熔煉工藝，減少合金液吸氣、氧化和夾雜，提高合金液的流動性；

3）改善充型條件；

4）修改澆注系統(tǒng)，改善型腔排氣；

5）減少脫模劑用量，型腔清理干凈；

6）檢查壓射沖頭行程或澆注量是否足夠。材料工程學(xué)院材料成型教研室（2）變形(翹曲)

特征：壓鑄件翹(彎)曲變形，偏離原來形狀。檢驗(yàn)：目測或測量檢查原因：壓鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，收縮不均勻；或頂出不平衡；或冷卻不均，殘留應(yīng)力大造成。措施：1）延長開模時間，使壓鑄件在模內(nèi)充分冷卻；

2）改進(jìn)冷卻條件或脫模工藝，時壓鑄模具溫度分布合理；

3）檢查壓鑄件頂出時有無卡?，F(xiàn)象；

4）合理增加頂桿數(shù)量，使壓鑄件能夠平衡頂出；

5）改變澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)，改善模具熱平衡狀態(tài)；

6）改良壓鑄件結(jié)構(gòu)。材料工程學(xué)院材料成型教研室（3）尺寸偏差特征：壓鑄件尺寸錯誤或超差，不符合圖樣要求。檢驗(yàn)：測量檢查原因：壓鑄模具組裝不正確、型腔尺寸錯誤、型腔磨損、壓鑄模具剛度不夠、縮尺選擇不當(dāng)、合金收縮率變化、壓鑄工藝改變。措施：1）嚴(yán)格控制壓鑄工藝參數(shù)；

2）校核縮尺和設(shè)計(jì)尺寸；

3）檢查模具尺寸；材料工程學(xué)院材料成型教研室4.基體不連貫缺陷（1）冷隔特征：壓鑄件表面有明顯的不規(guī)則下陷線形紋路，形狀細(xì)小而狹長，交接邊緣一般比較光滑。冷隔有時一直延展到壓鑄件內(nèi)部，甚至穿透整個壁厚。較多出現(xiàn)在壓鑄件的薄壁水平面或垂直面、薄厚壁轉(zhuǎn)接處或最后充填部位。

檢驗(yàn)：目測、研磨或探傷檢查材料工程學(xué)院材料成型教研室

原因：由于溫度過低，金屬液在型腔內(nèi)匯聚，其界面在凝固時相互不能融合在一起；由于困氣，型腔最好填充部位也容易出現(xiàn)。措施：1）提高澆注溫度和壓鑄模具溫度；

2）提高壓射壓力或充型速度，縮短充型時間；

3）對模具溫度低的部位，減少脫模劑用量；

4）控制合金液質(zhì)量，提高流動性；

5）改進(jìn)澆注系統(tǒng)，防止流路過長；

6）改善排氣條件，防止困氣。材料工程學(xué)院材料成型教研室（2）分層(夾皮及剝落)

特征：壓鑄件基體在壁厚方向上出現(xiàn)明顯層次，層次間一般融合不良。缺陷性質(zhì)與冷隔類似。

檢驗(yàn)：目測、研磨或探傷檢查原因：金屬液溫度低，不同層次間的金屬液融合不良；金屬液前端氧化夾雜嚴(yán)重。措施：1）提高澆注溫度和壓鑄模具溫度；

2）提高壓射壓力或充型速度，縮短充型時間；

3）控制合金液潔凈度；

4）檢查壓鑄模具緊固性和壓射沖頭運(yùn)行平穩(wěn)性；

5）改善充型和排氣條件。材料工程學(xué)院材料成型教研室（3）裂紋特征：壓鑄件基體斷裂，在壓鑄件表面呈現(xiàn)裂紋。裂紋一般呈直線或波浪線形，紋路狹小而長，在外力作用下有發(fā)展趨向。檢驗(yàn)：目測、金相或探傷檢查材料工程學(xué)院材料成型教研室

原因：合金成分偏差、雜質(zhì)含量超標(biāo)、壓鑄件結(jié)構(gòu)不合理等措施：1）提高壓鑄模具溫度；

2）降低澆注溫度；

3）縮短開模時間，降低壓鑄件熱應(yīng)力；

4）調(diào)整型芯和頂桿，保證壓鑄件平穩(wěn)推出；

5）控制雜質(zhì)和合金成分；

6）改善壓鑄件結(jié)構(gòu)。材料工程學(xué)院材料成型教研室5.其他缺陷（1）化學(xué)成分不符合要求特征：經(jīng)化學(xué)分析，鑄件合金元素不符要求或雜質(zhì)過多。檢驗(yàn)：光譜或化學(xué)分析檢查原因：配料不正確、原材料及回爐料未加分析即行投入使用。

措施：1）爐料應(yīng)經(jīng)化學(xué)分析后才能配用；

2）爐料應(yīng)嚴(yán)格管理，新舊料要按一定比例配用；

3）嚴(yán)格遵守熔煉工藝；

4）熔煉工具應(yīng)刷涂料。材料工程學(xué)院材料成型教研室（2）力學(xué)性能不符合要求特征：鑄件合金的機(jī)械強(qiáng)度、延伸率低于要求標(biāo)準(zhǔn)。檢驗(yàn)：力學(xué)性能試驗(yàn)機(jī)檢查原因：合金化學(xué)成分不符標(biāo)準(zhǔn)；鑄件內(nèi)有氣孔、縮孔、夾渣等；對試樣處理方法不對等；鑄件結(jié)構(gòu)不合理，限制了鑄件達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)；熔煉工藝不當(dāng)。措施：1）配料、熔化要嚴(yán)格控制化學(xué)成分及雜質(zhì)含量；

2）嚴(yán)格遵守熔煉工藝；

3）按要求做試樣，在生產(chǎn)中要定期對鑄件進(jìn)行工藝性試驗(yàn)；

4）改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)；

5）嚴(yán)格控制合金熔煉溫度和澆注溫度，盡量消除合金形成氧化物的各種因素。

材料工程學(xué)院材料成型教研室（3）滲漏特征：壓鑄件經(jīng)試驗(yàn)產(chǎn)生漏水、漏氣或滲水檢驗(yàn)：打壓試驗(yàn)原因：壓力不足；澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理或鑄件結(jié)構(gòu)不合理；合金選擇不當(dāng)；排氣不良。措施：1）提高比壓；

2）改進(jìn)澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)；

3）選用良好合金；

4）盡量避免加工；

5）鑄件進(jìn)行浸漬處理。材料工程學(xué)院材料成型教研室（4）脆