拖管工藝精簡版

7/71?，F(xiàn)場勘察、測量定位放線及場地準(zhǔn)備1.１現(xiàn)場勘察對作業(yè)區(qū)管線經(jīng)過區(qū)域進(jìn)行地面和地下的勘察。地面勘察包括測量河道周圍的地形地貌、河床底部形態(tài)和水流情況以及管道軸線位置地面標(biāo)高。地下勘察包括地質(zhì)條件的勘察和地下管線及設(shè)施的探測。通過查找相關(guān)地質(zhì)資料、開挖探槽或鉆探取樣掌握土質(zhì)條件、水文地質(zhì)情況和地下管線及設(shè)施情況。1。2測量定位放線a．根據(jù)施工圖要求的入土點、出土點坐標(biāo)采用全球定位系統(tǒng)(ＧPS）放出鉆機安裝位置線、入土點、出土點的具體位置及標(biāo)高；在入土點、出土點間軸線上不能通視的也采用全球定位系統(tǒng)（ＧＰS）放出樁位及標(biāo)高，在布管軸線也放出樁位.b．放線入土點、出土點位置左右偏差不超過２0mm，沿管線軸方向誤差不超過40mm，并做出明顯標(biāo)記。從出土點到回拖管線路必須保持直線。c．

管線探測后，把管線種類、埋深、管材標(biāo)示在現(xiàn)場和圖紙上。１。3場地準(zhǔn)備根據(jù)施工平面布置圖清理平整場地,搭建施工設(shè)施。鉆機場地進(jìn)行硬化，修筑施工便道。焊接場地用推土機推平,稻田地要圍堰，過河要架便橋，過路采用套管不影響交通。２管道焊接施工和檢驗方案2.1施工流程本工程采用全位置下向焊焊接工藝，工藝流程如下：布管

清管打磨

組對

焊前預(yù)熱

實施焊接

防腐管材、運輸管材外防腐采用三層PE加強級防腐。技術(shù)指標(biāo)符合《埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》（SＹ/T４013—95）的規(guī)定,由管材生產(chǎn)廠家進(jìn)行,并提供質(zhì)量保證書及驗收資料。防腐管運輸中采用保護措施以免損壞防腐層.布管布管前參加布管的技術(shù)人員和施工人員要熟悉工作區(qū)段的施工圖紙，對施工作業(yè)帶地形和施工地質(zhì)情況了解清楚；準(zhǔn)備好布管的設(shè)備和吊具以及墊管子的滾輪支架、沙袋、和其他柔性材料。管子應(yīng)首尾相接,相鄰管口成鋸齒狀分開.布管的間距應(yīng)及時調(diào)整。管子的兩端應(yīng)墊滾輪支架、沙袋或其他柔性材料,支撐的位置應(yīng)設(shè)在距兩端管口1~~1。5m的位置上，支撐高度應(yīng)為０.５m以上，以便外防腐補口有足夠的操作空間.在布管過程中，應(yīng)輕吊輕落，不允許拖拉鋼管，以保護管體防腐層。清管打磨在管口組對前，首先用工具將關(guān)內(nèi)臟物和雜物清除干凈，用棉紗、汽油、紗布清除管端內(nèi)、外表面25mm內(nèi)的油污、鐵銹和污垢等，并用電動鋼絲刷將管口兩端50mm內(nèi)鐵銹清除、打磨出金屬光澤。對管口表面質(zhì)量進(jìn)行檢查，不符合規(guī)范規(guī)定的一律切除重修。檢查坡口角度，坡口角度為６0o±5o,坡口鈍邊為1。0~～1。5ｍm。對管口的橢圓度進(jìn)行檢查，對不符合規(guī)范規(guī)定的一律重修以達(dá)到焊接的要求.組對與定位焊管的組對和定位焊是保證下向焊焊接質(zhì)量和管接頭背面成形良好的關(guān)鍵。定位焊是正式焊縫的一部分，做到單面焊雙面成形，注意保證焊接質(zhì)量。（1)管道組對用外對口器，不得用任何方式強行組對.在焊口整個圓周上均勻分布４—6處定位焊，在卸下外對口器前定位焊的累計長度不得少于管周長的50％。組對尺寸依據(jù)焊接工藝評定；(２)管道末端連頭時，采用外對口器組對；坡口采用機械加工或氣割,用氣割應(yīng)對坡口表面修磨，除去切割痕跡，切口面與管子中心線的垂直偏差應(yīng)小于１.5mｍ，坡口尺寸依據(jù)工藝規(guī)定;（３)等壁厚對接時，錯邊量應(yīng)滿足工藝評定規(guī)定尺寸;同徑不等壁管子對接時,實施下列要求：接口錯邊量不超過薄壁厚的10%，且不得大于1．5mm；壁厚差≤１ｍm,可直接對口焊接；壁厚差≤薄壁厚的３0%,對厚壁管的管端加工;(４）對接管的管材焊縫應(yīng)錯開１00mm以上；（5)管道彈性敷設(shè)曲率半徑不小于１００0D；e。焊前預(yù)熱對焊接區(qū)域進(jìn)行預(yù)熱有利于打底焊時不粘條，焊接電流穩(wěn)定，破口兩側(cè)熔合良好。根焊前及層間焊接前均進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為１0０-200oC，范圍為在管接頭破口兩側(cè)１00mm內(nèi),由兩人在兩側(cè)采用火焰均勻加熱.并用測穩(wěn)筆或表面溫度計在距管口５0mm處進(jìn)行測量控制。焊完一層后，測量管口溫度高于100oＣ，可不預(yù)熱。f.焊接工藝參數(shù)和操作在應(yīng)用下向焊焊接技術(shù)前,必須首先制定焊接工藝評定，通過試驗和測試，明確焊接工藝參數(shù)，參考數(shù)據(jù)如下:焊接層名稱焊條名稱代號

焊條直徑ｍm

焊接電流

焊接速度cm.Miｎ—１根焊

ＡWS

A５.1E6０10

3.2

７0—90

10—30熱焊

AWＳ

Ａ5.１Ｅ601０

4．０

1４0—160

15-35填充焊

AWS

A5．１E6０10

4．0

170-2０0

2０—25蓋面焊

ＡWS

Ａ5.1E601０

４.0

１７0－—200

1５-25(1）下向焊接采用流水作業(yè),每道工序采用雙焊工同時作業(yè)方式；(2）焊接遵循薄層多遍焊道原則，層間仔細(xì)清除熔渣和飛濺物等雜質(zhì)，進(jìn)行外觀檢查，確認(rèn)無缺陷后進(jìn)行下一層焊接；(3)每層焊道間的起弧或收弧處相錯開３0mm，根據(jù)起弧及收弧點保證熔透，根焊后焊道內(nèi)過于凸起的熔敷金屬打磨掉,以免夾渣,更換焊條速度要快;（4)焊接時發(fā)現(xiàn)有易粘條異?，F(xiàn)象，立即停止焊接，找出原因及時解決；(５)焊口經(jīng)自檢合格后，注上焊工標(biāo)志,并做好相應(yīng)記錄。2。2、焊縫檢驗及修補措施a。

外觀檢查焊縫焊完后,及時清除焊縫表面的焊渣和飛濺,按照相應(yīng)規(guī)范要求仔細(xì)檢查表面質(zhì)量。表面不得有裂紋、未熔合、氣孔和夾渣

等缺陷；b。

射線探傷質(zhì)量的驗收標(biāo)準(zhǔn)按《鋼融化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量等級》(GB33２3—８７）；Ⅱ級為合格;ｃ。

探傷比例穿越道路、河流、公路、鐵路管道焊口均進(jìn)行100%射線探傷；d.

焊縫修補與返修(１）

經(jīng)外觀檢查不合格的焊逢，通知焊工本人及時修補；(2）

經(jīng)無損探傷檢查不合格的焊逢進(jìn)行返修,返修后要重新檢驗。返修不得超過二次，超過二次要切除重焊；e．

射線照相探傷均由取得鍋爐壓力容器無損檢測相應(yīng)資格的人員承擔(dān).2。３、技術(shù)措施a．

焊接工藝評定開工前根據(jù)設(shè)計文件要求，進(jìn)行焊接工藝評定，并根據(jù)評定結(jié)果編制焊接工藝說明書，明確規(guī)定具體工藝要求。焊接工藝評定應(yīng)符合先行國家標(biāo)準(zhǔn)《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》（GB５02３6-9８）ｂ.

焊接順序管道下向焊宜采用流水作業(yè)，直徑為DＮ300時，兩名焊工均自管頂開始焊接；ｃ。

焊條角度的控制為保證焊接質(zhì)量，下向焊時正確運用焊條角度十分重要。打底焊、填充焊、蓋面焊的焊條角度基本相同,見下圖所示：d.

選擇適當(dāng)?shù)暮附与娀￠L度、焊條角度、運條方式和焊接速度.每焊完

一層要認(rèn)真清渣，打底焊后的每一層填充層焊道較薄，應(yīng)防止電弧擊穿。2．4、質(zhì)量保證措施a．

嚴(yán)格按照焊接工藝評定和工藝說明書要求實施焊接；ｂ。

焊工保證有上崗證書，焊材有材質(zhì)合格證書;c.

全位置下向焊對焊接設(shè)備有嚴(yán)格要求,所用的電焊機確保完好，引弧容易，燃燒穩(wěn)定，焊接時飛濺?。籨。

環(huán)境要求：濕度小于９0%RH，風(fēng)速小于5米／秒,溫度高于—5oC，如不能滿足上述條件時,采取防護措施，或停止焊接作業(yè)。ｅ。

下向焊條的存放和使用控制；ｆ．

焊條使用前放在干燥通風(fēng)的室內(nèi),做到防潮、防雨雪、防霜油等的侵蝕；g。

焊條使用按說明書要求，一般進(jìn)口的筒裝焊條開筒即可使用,不用烘干。但是,當(dāng)開筒時間超過3小時沒用完、受潮或說明書沒有明確規(guī)定的情況下，執(zhí)行下列要求：低氫型焊條烘干溫度為35０—400oC，

恒溫時間為１—2小時;纖維素型焊條烘干溫度為70—８0oC，不超過１０0oＣ

，恒溫時間為０.5—1小時;h。

經(jīng)烘干的焊條，放在溫度為10０-150oＣ的恒溫箱內(nèi)，隨用隨取,施工現(xiàn)場用的焊條，放置在保溫筒內(nèi)，時間不超過4小時；i.

焊條使用前應(yīng)檢查,發(fā)現(xiàn)藥皮有裂紋、脫落現(xiàn)象，不予使用.2．5、安全措施a.

焊工必須經(jīng)過安全技術(shù)考試合格后，才許可操作；b。

工作前穿戴好勞防用品,檢查電焊機設(shè)備等工具及用具確保完好，接地線堅固牢靠，現(xiàn)場配備消防器材；c。

在電焊場地10米以內(nèi)嚴(yán)禁明火和堆放易燃易爆及危險品等，必須在易燃易爆場地工作時,應(yīng)征得有關(guān)部門同意后方可進(jìn)行；d.

大雨時不得露天焊接,電焊設(shè)備不得放置在潮濕地方，連續(xù)工作一小時以上時，檢查電線是否發(fā)燙,當(dāng)電線溫度超過８0oC時，立即停止工作，使其冷卻；e。

非焊工嚴(yán)禁動用焊接設(shè)備，工作完畢后清理場地,拉下電源，電機與電線放在固定的地方，并檢查現(xiàn)場是否安全.3.鋼管絕緣防腐施工和檢驗方案本工程定向穿越采用ф323。9×8.4高頻直縫電阻焊管，外防腐

采用三層PE加強級防腐.這部分施工由管材生產(chǎn)廠家進(jìn)行。環(huán)向焊縫現(xiàn)場補口采用液態(tài)環(huán)氧,外加PE絕緣熱收縮套防腐。補傷采用液態(tài)環(huán)氧打底，PE絕緣熱收縮套防腐。執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為《埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》（SＹ/Ｔ40１3-９5）。3。1、三層PE加強級防腐工藝及驗收要求a．

質(zhì)量檢驗與驗收(1)

腐層外觀檢驗：外涂層的外觀質(zhì)量應(yīng)逐根進(jìn)行檢查.外觀要求平整，色澤均勻，無氣泡、開裂及縮孔，允許有輕度桔皮狀花紋。（２）

防腐層厚度檢驗:使用測厚儀，沿每根鋼管長度隨即取三個位置,測量每個位置圓周方向均勻分布的任意四點的防腐層厚度并記錄,結(jié)果應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)要求。（3)

防腐層漏點檢驗:應(yīng)用電火花檢漏儀對鋼管進(jìn)行逐根檢查，平均每平方米外表面積漏點數(shù)不超過0。7個。當(dāng)漏點超出上述數(shù)量時,或個別漏點的面積大于或等于25０cm2時，經(jīng)與買方協(xié)商，應(yīng)進(jìn)行重做。３．2、補口施工及檢驗要求補口質(zhì)量是整條管線防腐施工質(zhì)量的關(guān)鍵,如果補口質(zhì)量達(dá)不到要求，將影響整條管線的安全運行。本工程補口根據(jù)設(shè)計要求采用液態(tài)環(huán)氧冷涂外加熱收縮帶。a．

液態(tài)環(huán)氧冷涂（1)

鋼管表面的餓補口區(qū)域在噴涂之前必須先進(jìn)行噴砂處理，噴砂完畢先清理表面灰塵，其除銹處理表面質(zhì)量應(yīng)達(dá)到GB/89２3—８8要求的Sa2.5級噴射除銹或Sｔ2級(手工除銹）。處理后的表面不應(yīng)有油污是；并將管端補口搭接處15mm寬度范圍內(nèi)的涂層打毛；用干燥的布和刷子將灰塵清楚干凈;(2）

將雙組分環(huán)氧涂料的A組分(涂料的主要成分）和Ｂ組分（固化劑）按比例攪拌均勻；(3)

將攪拌均勻的涂料均勻地涂敷在補口處；b.

熱收縮帶（１）

熱收縮帶在液態(tài)環(huán)氧涂料終凝前進(jìn)行;（２）

補口大街部位的聚乙烯層應(yīng)打磨至表面粗糙,然后用火焰加熱器對補口部位進(jìn)行預(yù)熱，按熱收縮套(帶)產(chǎn)品說明書的要求控制預(yù)熱溫度,并進(jìn)行補口施工。（３)

熱收縮套（帶）與聚乙烯層的搭接寬度不應(yīng)小于100mm。采用熱收縮套(帶）時,應(yīng)用固定片固定,周向搭接寬度不應(yīng)小于80mm。c.

補口質(zhì)量檢驗

補口后,應(yīng)對每道口的外觀、厚度及漏點進(jìn)行檢測。并作出記錄。（１）

外觀質(zhì)量：目測，涂層表面應(yīng)平整光滑，不得有明顯流淌。（2）

厚度檢測：用涂層測厚儀繞焊口兩側(cè)補口區(qū)上、下、左、右位置共8點進(jìn)行厚度測量。其最小厚度不得小于管體涂層的最小厚度.若有小面積厚度不夠，可打毛后用涂料進(jìn)行修補；若厚度不夠處的面積超過鋼管補口區(qū)表面積１/3，則應(yīng)重新涂敷.(3）

漏點檢測：用電火花檢漏儀，以５V／Nm的直流電壓對補口區(qū)涂層進(jìn)行檢測,如有漏點，應(yīng)進(jìn)行修補處理.３．３、補傷施工及檢驗要求a.

對于缺陷部位，應(yīng)用雙組分環(huán)氧樹脂涂料進(jìn)行局部修補；b。

修補材料應(yīng)按照生產(chǎn)廠家推薦的方法使用；ｃ.

所修補涂層的厚度值應(yīng)滿足標(biāo)準(zhǔn)要求;d。

如果鋼管涂層的厚度達(dá)不到要求，應(yīng)進(jìn)行復(fù)涂（在第一次涂層上再涂敷另一層），復(fù)涂時,必須避免氣泡、爆皮和損傷原有的涂層.４壓力試驗和清通實施方案4。１、工作內(nèi)容:本工程在穿越段管道組裝焊接完畢后，進(jìn)行清通和試壓.合格后進(jìn)行全線排水和通干燥空氣吹掃.ａ．

清通:

對管線采用清管球進(jìn)行清管，次數(shù)不少于一次，排污口無雜質(zhì)、污水等排出為合格。b.

壓力試驗:本工程設(shè)計壓力為0。2Mｐa，根據(jù)設(shè)計要求，采用潔凈水為試驗介質(zhì).分段及整體試壓要求見下表：強度試驗壓力(Mpａ）

穩(wěn)壓時間(h)

允許壓降（Mpａ）0.6

1

0氣密性試驗壓力(Mpa）

穩(wěn)壓時間（h）

允許壓降0。46

24

４.２、清通與壓力試驗的技術(shù)要求a．

清通要求：對管道采用清管球進(jìn)行清管,管道清通合格標(biāo)準(zhǔn)；清通次數(shù)不得少于兩次,清通后應(yīng)無雜質(zhì)、污水等排出,同時做好記錄；b．

強度試驗要求：采用潔凈水為試驗介質(zhì)，試驗壓力為０。４6Mpａ,穩(wěn)壓24小時,壓力降小于０。0046Mpa為合格;4。3、準(zhǔn)備工作a．

管段焊縫經(jīng)射線拍片達(dá)到設(shè)計要求的數(shù)量和級別；ｂ.

管道清管、試壓前應(yīng)編制施工方案,制定安全措施，并配備必要的交通工具、通信及醫(yī)療救護設(shè)備；c。

壓力試驗管道兩端設(shè)置牢固的支撐;d.

完成壓力試驗與清通設(shè)備系統(tǒng)的安裝;e。

在試壓清通前組織安排相關(guān)人員和機械設(shè)備并應(yīng)開啟全部閥門。試壓裝置安裝示意圖４。4、工藝流程ａ。

分段清通對管道采用清管球進(jìn)行清管，清通次數(shù)不得少于兩次，清通后應(yīng)無雜質(zhì)、污水等排出為合格，同時做好記錄；b．

分段壓力試驗(1）

往管內(nèi)注入潔凈水升壓；應(yīng)分階段升壓,當(dāng)升壓至強度試驗壓力１/3（即0．2Mpａ）時,穩(wěn)壓１5分鐘進(jìn)行巡查;再升至壓力的2/3（即0。4Ｍpa）商賈，穩(wěn)壓15分鐘進(jìn)行巡查，再升至強度試驗壓力（即０．6Mｐa）,穩(wěn)定１小時,穩(wěn)壓期間全面檢查管道，如發(fā)現(xiàn)滲漏，做好標(biāo)志，降壓后立即處理,處理后重新試驗,直至合格。(２)

嚴(yán)密性試驗強度試驗結(jié)束后，進(jìn)行瀉壓,開啟管末端放散閥，逐漸排放管內(nèi)水至嚴(yán)密性試驗壓力(0.４6Mpa）,穩(wěn)壓24小時,滿足試驗要求為合格。c。

排水:采用清管球?qū)艿肋M(jìn)行排水，操作參照清通。ｄ.

干燥吹掃：排水結(jié)束后管道內(nèi)濕度較大,故采用空壓機對管道吹干燥空氣,以對管道進(jìn)行干燥處理。4.5、安全技術(shù)措施a.

嚴(yán)格按照施工方案進(jìn)行,以確保試壓和清通的順利進(jìn)行；b．

對試壓使用的設(shè)備、管件、閥門、壓力表均需進(jìn)行檢查,確保完好方可使用；c．

強度、嚴(yán)密性試驗時在管段兩段設(shè)置壓力表，壓力表量程在1.5～2．0倍試驗壓力范圍內(nèi)。壓力表應(yīng)提前標(biāo)定，精度為0。4級；d．

試壓管道末端均確保封閉完好、支撐牢固；e.

對試壓清關(guān)工作區(qū)域進(jìn)行維護,無關(guān)人員、車輛均不得進(jìn)入工作區(qū)域；f．

在強度ｇ．

嚴(yán)密性試驗期間，組織安排人員對管線及設(shè)備進(jìn)行巡檢，如發(fā)現(xiàn)泄漏應(yīng)立即進(jìn)行瀉壓，并對泄漏處進(jìn)行修理；5定向鉆穿越施工方案5．1鉆機就位和調(diào)試a．

鉆機及配套設(shè)備就位按施工布置圖及規(guī)范要求將鉆