先進生產(chǎn)思維

先進生產(chǎn)思維

之NPS、LP導論

生產(chǎn)型態(tài)多樣少量

就全球經(jīng)濟活動方面而言,現(xiàn)在的市場是走向需求多樣化、個性化及高級化,以市場為主導型的時代,也就是所謂多樣少量的生產(chǎn)型態(tài),所以,制造業(yè)也必須改變觀念,從原來制造產(chǎn)品的行業(yè)轉變成為制造服務的行業(yè)。

因此,除了要有具競爭力的價格及品質(zhì)外,實必須以有限的人力、資源、迅速地以更短的時間,適時地送達客戶或消費者少量多樣的產(chǎn)品(即“適時、適質(zhì)、適量、適值”的生產(chǎn))

企業(yè)的基本經(jīng)營概念●為股東創(chuàng)造利潤—維系企業(yè)生存●向社會提供好的產(chǎn)品——占領市場空間●企業(yè)和員工共同的發(fā)展

利潤是如何產(chǎn)生的？獲得利潤的兩大手法：手法一：降低成本手法二：提高效率通過改善消除浪費，提高附加價值實現(xiàn)生命進化的法則——適者生存龐大的身軀—能量負擔低下的神經(jīng)系統(tǒng)—信息反饋遲鈍不適應多變的自然環(huán)境滅亡恐龍世界的悲哀：當代海洋霸主、陸地霸主的生存之道？企業(yè)的生命同樣遵循這個法則———

適應市場環(huán)境者生存要求：完善的管理體制、快速的市場反應機制、供應鏈的協(xié)同作戰(zhàn)企業(yè)的生命為世界作貢獻創(chuàng)造利潤達成經(jīng)營目標為顧客創(chuàng)造價值使顧客滿意生產(chǎn)、質(zhì)量、安全、成本等各項經(jīng)營活動企業(yè)存在的最直接目的就是生產(chǎn)金錢。為世界作貢獻是企業(yè)的共同理念！企業(yè)使命及其實踐成本中心思想售價=成本+利潤根據(jù)成本和計劃利潤決定售價僅適用于賣方市場售價中心思想利潤=售價-成本利潤根據(jù)售價變動屬于被動利潤型利潤中心思想成本=售價-利潤根據(jù)售價變化主動降低成本解決問題的思維：精益思想解決問題的方法：精益管理解決問題的途徑：精益生產(chǎn)原則：成本可以無限降低成本取決于制造的方法利潤中心型減少浪費、降低成本、提高利潤企業(yè)的持續(xù)生存之道第一章：新生產(chǎn)技術（NPS）

第一節(jié)NPS基本定義

NPS（newproductionsystem）：整合近代所有生產(chǎn)技術及管理的總合運用，其最主要的精神為視庫存為罪惡。以協(xié)助企業(yè)賺取更多的利益之改善策略。是源于:日本的豐田生產(chǎn)方式(ToyotaProductionSystem),或是一般所稱的“及時生產(chǎn)”（JustInTime）創(chuàng)始人：大野耐一臺灣飛利浦公司最早引進。

在自由化,國際化的趨勢下,改造生產(chǎn)方式的最新利器！第一節(jié)NPS的的最終目的借著消除隱藏在企業(yè)內(nèi)的各種浪費，以獲取最多的利益。

第二節(jié)NPS的改善特點改善成果迅速，且是多方面性的。企業(yè)永續(xù)生存根基：

生產(chǎn)活動與企業(yè)的營運目標有密切的關連。生產(chǎn)單位如果不夠強壯的話，將無法在世界性的市場中競爭。雖然卓越的研發(fā)可使新產(chǎn)品進入市場，但仍需依賴卓越的生產(chǎn)活動，才能永續(xù)立足于市場。

例如:錄影機、傳真機是美國人發(fā)明的，雷射唱片是荷蘭人發(fā)明的。但誰是今天這些產(chǎn)品的生產(chǎn)、銷售、利潤的龍頭老大呢？那可是日本人。

美國麻省理工學院管理學院院長梭羅教授幾個月前在一場演講中，說出如下見解：

「歐美企業(yè)的三分之二的研究發(fā)展經(jīng)費，花在新產(chǎn)品上面，而將三分之一的錢用在生產(chǎn)過程的改善。日本的做法剛好相反。而我認為歐美的做法是錯誤的。以前，發(fā)明、開發(fā)新產(chǎn)品是企業(yè)競爭最重要的武器，但是現(xiàn)在競賽的重心是在于生產(chǎn)過程的改善。

第三節(jié)NPS的具體內(nèi)容

之心

“心”：即表示思想觀念方面必須要建立起來（所謂“觀念變則態(tài)度變，態(tài)度變則行為變、行為變則習慣變、習慣變則人生變”），NPS的思想是與傳統(tǒng)的生產(chǎn)觀念有很大的不同，必須先從事意識改革?！怖纾和菩小癋lowshop”過程中：鞋舌組歸入現(xiàn)場、倉庫的更改〕

第二節(jié)NPS的具體內(nèi)容

之技“技”：即表示技法的意思，就是要應用什么樣的技法，才能將想思出來。

技法四招式：1.流線化生產(chǎn)2.安定化生產(chǎn)3.平穩(wěn)化生產(chǎn)4.超市化生產(chǎn)

NPS的實現(xiàn)必須逐步從第一個招式演練到第四個招式，才能確實達到目標。

第三節(jié)NPS的具體內(nèi)容

之體“體”：即表示體驗、實踐的意思，這是整個NPS全體成功的秘決所在。（就象學功夫要做到“知行合一”）

建立全體員工共識

NPS就是改善生產(chǎn)過程中的最佳利器，能夠達成品質(zhì)，成本、交期、空間、在庫的改善。

第三節(jié)NPS的主要手法ToyotaProductionSystem豐田生產(chǎn)方QualityControlCircle品管圈活動SupplyChainManagement供應鏈管理TotalProductiveMaintenance(TPM)全員生產(chǎn)保全TotalQualityManagement(TQM)全公司總合質(zhì)量管理JustInTime及時生產(chǎn)LeanProduction精實生產(chǎn)SixSigma六標準差第四節(jié)NPS改善四大技法

流線化生產(chǎn)以建立“一貫化、一個流、同步化”的產(chǎn)品別細胞式(CellProduction)的流線生產(chǎn)線為目標。透過流線生產(chǎn)，可以快速縮短生產(chǎn)交期，減少在制品庫存，提高勞動生產(chǎn)力，降低不良率，節(jié)省空間諸多好處.第四節(jié)NPS改善四大技法安定化生產(chǎn)

6Sigma六標準差StandardWork標準作業(yè)QuickChangeover快速換模Jidoka人字邊自動化TPM全員生產(chǎn)保全5SandVisualControl5S環(huán)境與目視管理

追求使生產(chǎn)線能夠定生產(chǎn)，又包含如下六個子技法:a.6Sigma六標準差：借用統(tǒng)計手法及尋找真因七手法及防錯機制的(FoolProof)來追求零ppm不良的品質(zhì)保護，滿足顧客之要求。

b.StandardWork標準作業(yè)：要以最少的人力配置，達成目標的生產(chǎn)量及沒有不良品的品質(zhì)保證之生產(chǎn)方法。

c.QuickChangeover快速換模：鎖短產(chǎn)品型號更換而停止生產(chǎn)活動的時間，以提升設備可動率，建立多種少量平準化生產(chǎn)的基礎。

d.Jidoka人字邊自動化：這與傳統(tǒng)一般沒有人字邊的自動化是不同的觀念及做法。人字邊的自動化是以追求零不良品質(zhì)保證為目標。有不良品發(fā)生時，能自動停止生產(chǎn)。并能以低成本的方式達成少人化的小型、專用的適當速度的自動化機器設備。

e.TPM全員生產(chǎn)保全：強調(diào)結合作業(yè)員、管理干部、維修技術員、設備工程師等不同領域的人員，共同改善機器設備，消除設備可動率六大損失，以提升設備的可動率及制程能力。

f.5SandVisualControl5S環(huán)境與目視管理：5S代表整理、整頓、清掃、清潔、教養(yǎng)五個主要的工作環(huán)境管理項目。目視管理則是使在生產(chǎn)現(xiàn)場能看一眼，即知有否異常狀況存在的管理方式。第四節(jié)NPS改善四大技法平準化生產(chǎn)

要能以“多回少量”生產(chǎn)方式來生產(chǎn)。以減少材料、人力、設備等資源需求的波動幅度，保持穩(wěn)定需求的狀態(tài)。同時，也能縮短生產(chǎn)交期時間，也是生產(chǎn)計劃體系的改造活動.第四節(jié)NPS改善四大技法超市化生產(chǎn)

以超級市場的后拉式(Pull)的運作方式，并借用"廣告牌"來協(xié)助吾人進行物料庫存降低管理的改善活動。利用"后拉式"之"廣告牌"，可以指示生產(chǎn)線及資材部門，何時該生產(chǎn)或購買何物多少數(shù)量。以達成降低庫存及避免缺料停線的魚與熊掌兼得的效果。可以說是采購及資材管理體系的改造活動。第五章NPS之Kaizen改善

4.何為kaizen?Kaizen是中字"改善"的日文讀音。但是，具體而言，Kaizen的意義，不是如大多數(shù)人想像的"改善"之意而已。跟英文Improvement的字義有所不同。"Kaizen"隱含著下列的意義：(1)要用自己的頭腦智慧去改善，不是花錢從外面買近來做改善。(2)從現(xiàn)狀改起，持續(xù)不斷地從小改變，而不是一步登天。(3)是全公司每一位不同部門的員工都能做改善，不是某一特定部門的人才能做改善。(4)要以小團隊（自主研究會）定期（每月一回）從事改善活動（KaizenEvent）。(5)著重五現(xiàn)原則：現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實、現(xiàn)做、現(xiàn)查，并以"拙速巧遲"精神立即采取改善行動。(6)Kaizen要設定具體化、數(shù)量化的階段性之改善目標。(7)Kaizen特別強調(diào)要具備"ANPS先進新生產(chǎn)技術"的觀念，技法及實做。第六節(jié)Kaizen改善八大步驟DMAIC改善五大階段

Kaizen8Steps改善八大步驟

Define界定 步驟一：專題選定Measure衡量步驟二：目標設定 Analyze分析步驟三：現(xiàn)況調(diào)查 步驟四：真因追查 Improve改善 步驟五：對策試行 步驟六：效果確認 Control控制 步驟七：標準維持 步驟八：未來計劃 （二）“精益生產(chǎn)”的理解誤區(qū)應用精益生產(chǎn)僅僅是生產(chǎn)環(huán)節(jié)，進而將精益思想與產(chǎn)品設計、工廠設計、銷售改善等割裂開來。認為精益生產(chǎn)就是JIT、看板管理，這是沒有把握精益本質(zhì)的表現(xiàn)，將精益生產(chǎn)的手法、工具等價于精益生產(chǎn)。（三）面向制造企業(yè)的全生命周期精益設計

DMLP（DesignandManagementforLeanProduction）,簡稱DLP（DesignforLeanProduction），從設計階段就盡量避免企業(yè)將來運作中可能出現(xiàn)的問題。這種運作方式可以從根本上消除企業(yè)當中的浪費，代替企業(yè)在運作過程中出現(xiàn)了問題再進行改善的“亡羊補牢”式的做法。

精益思想與精益生產(chǎn)體制LeanThinking&LeanProductionSystem一、精益生產(chǎn)的產(chǎn)生和推廣20世紀初，從美國福特汽車公司創(chuàng)立第一條汽車生產(chǎn)流水線以來，大規(guī)模的生產(chǎn)流水線一直是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征。大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標準化、大批量生產(chǎn)來降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的。這種方式適應了美國當時的國情，汽車生產(chǎn)流水線的產(chǎn)生，一舉把汽車從少數(shù)富翁的奢侈品變成了大眾化的交通工具，美國汽車工業(yè)也由此迅速成長為美國的一大支往產(chǎn)業(yè)，并帶動和促進了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機電以至交通服務業(yè)等在內(nèi)的一大批產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。大規(guī)模流水生產(chǎn)在生產(chǎn)技術以及生產(chǎn)管理史上具有極為重要的意義。但是第二次世界大依以后，社會進入了一個市場需求向多樣化發(fā)展的新階段，相應地要求工業(yè)生產(chǎn)向多品種、小批量的方向發(fā)展，單品種、大批量的流水生產(chǎn)方式的弱點就日漸明顯了。為了順應這樣的時代要求，由日本豐田汽車公司首創(chuàng)的精益生產(chǎn)，作為多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下的高質(zhì)量、低消耗進行生產(chǎn)的方式在實踐中摸索、創(chuàng)造出來了。

1950年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。當時這個廠每天能生產(chǎn)7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察報告中卻寫道：“那里的生產(chǎn)體制還有改進的可能”。

一、精益生產(chǎn)的產(chǎn)生和推廣戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟蕭條，缺少資金和外匯。怎樣建立日本的汽車工業(yè)？照搬美國的大量生產(chǎn)方式，還是按照日本的國情，另謀出路，豐田選擇了后者。日本的社會文化背景與美國是大不相同的，日本的家族觀念、服從紀律和團隊精神是美國人所沒有的，日本沒有美國那么多的外籍工人，也沒有美國的生活方式所形成的自由散漫和個人主義的泛濫。日本的經(jīng)濟和技術基礎也與美國相距甚遠。日本當時沒有可能全面引進美國成套設備來生產(chǎn)汽車，而且日本當時所期望的生產(chǎn)量僅為美國的幾十分之一?！耙?guī)模經(jīng)濟”法則在這里面臨著考驗。

豐田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據(jù)日本的國情，提出了解決問題的方法。經(jīng)過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產(chǎn)量達到了1300萬輛，占世界汽車總量的30％以上。

制造、電子、計算機、飛機制造等工業(yè)中。豐田生產(chǎn)方式是日本工業(yè)競爭戰(zhàn)略的重要組成部分，它反映了日本在重復性生產(chǎn)過程中的管理思想。豐田生產(chǎn)方式的指導思想是，通過生產(chǎn)過程蹩體優(yōu)化，改進技術，理順物流，杜絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動與浪費，有效利用資源，降低成本，改善質(zhì)量，達到用最少的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。

日本企業(yè)在國際市場上的成功，引起西方企業(yè)界的濃厚興趣，西方企業(yè)家認為，日本在生產(chǎn)中所采用的方式是其在世界市場上競爭的基礎。80年代以來，西方一些國家很重視對豐田生產(chǎn)方式的研究，并將其應用于生產(chǎn)管理。

二、精益生產(chǎn)的定義定義精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好的結果。

精益生產(chǎn)（LeanProduction，簡稱LP）是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本豐田準時化生產(chǎn)JIT（JustInTime）生產(chǎn)方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟效益。精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學院組織世界上17個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結出來的。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)制造系統(tǒng)，同樣也體現(xiàn)在產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、營銷網(wǎng)絡以及經(jīng)營管理等各個方面，它是當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式，也必將成為二十一世紀標準的全球生產(chǎn)體系。

二、精益生產(chǎn)的定義精益生產(chǎn)方式是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場制約的產(chǎn)物。它是從豐田相佐詰開始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世紀60年代才逐步完善而形成的。精益生產(chǎn)（LeanProduction，LP），又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)，以針對美國大量生產(chǎn)方式過干臃腫的弊病。精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在大量生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。Lean-“精益”釋義精益：形容詞1：a：無肉或少肉，b：少脂肪或無脂肪2：不富裕3：在必要性，重要性，質(zhì)量或成分方面稀缺4：文體或措詞簡練同義詞：薄，極瘦，過分瘦長，骨瘦如柴，瘦削的，似骨的，消瘦的，細長的，瘦長的反義詞：肥胖的，多肉的，過重的，不結實的，過分肥胖的，豐滿的，粗短的，肥大的，軟的工廠常見的等待浪費搬運浪費不良浪費動作浪費加工浪費庫存浪費制造過多（過早）浪費8大浪費缺貨損失企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費。伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。

地下工廠二、精益生產(chǎn)的核心

LP的核心是消除一切無效勞動和浪費，它把目標確定在盡善盡美上，通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強生產(chǎn)靈活性、實現(xiàn)無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢，同時，精益生產(chǎn)把責任下放到組織結構的各個層次，采用小組工作法，充分調(diào)動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。

二、精益生產(chǎn)的實質(zhì)精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。二、精益生產(chǎn)的實質(zhì)精益生產(chǎn)方式生產(chǎn)出來的產(chǎn)品品種能盡量滿足顧客的要求，而且通過其對各個環(huán)節(jié)中采用的杜絕一切浪費（人力、物力、時間、空間）的方法與手段滿足顧客對價格的要求。精益生產(chǎn)方式要求消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善，去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位；精簡產(chǎn)品開發(fā)設計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作。其目的是以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。三、精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)區(qū)別精益生產(chǎn)方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構。四、精益生主方式的特征精益生產(chǎn)方式是圍繞著最大限度利用公司的職工、協(xié)作廠商與資產(chǎn)的固有能力的綜合哲學體系。這個體系要求形成一個解決問題的環(huán)境并對問題不斷改進改善，要求各個環(huán)節(jié)都是最卓越的，而這些環(huán)節(jié)打破了傳統(tǒng)的職能界限。四、精益生主方式的特征精益生產(chǎn)方式的主要特征表現(xiàn)為：（1）品質(zhì)——尋找、糾正和解決問題；（2）柔性——小批量、一個流；（3）投放市場時間——把開發(fā)時間減至最?。唬?）產(chǎn)品多元化——縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；（5）效率——提高生產(chǎn)率、減少浪費；（6）適應性——標準尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；（7）學習——不斷改善。四、精益生產(chǎn)的特點

1。拉動式準時化生產(chǎn)（JIT)：以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點強調(diào)物流平衡，追求零庫存看板生產(chǎn)生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預，控制采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實際上由各個生產(chǎn)單元自己完成2。全面質(zhì)量管理（TQM）強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來，由過程質(zhì)量控制來保證最終質(zhì)量生產(chǎn)過程中每一道工序都要進行QC生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，立即停止生產(chǎn)直至解決，保證不進行無效加工對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，成立小組，協(xié)作解決3。團隊工作法（TeamWork)員工的工作重要地是積極參與組織團隊的原則要根據(jù)業(yè)務關系劃分成員強調(diào)一專多能成員的業(yè)績評定受團隊評價影響工作彼此信任團隊的組織是變動的4。并行工程（ConcurrentEngineering)在產(chǎn)品設計開發(fā)期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來各項工作由與此相關的項目小組完成依據(jù)適當?shù)男畔⒐ぞ?，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行五、LP在管理方法上的特點組織扁平化，減少非直接生產(chǎn)人員生產(chǎn)均衡化和同步化零庫存和柔性生產(chǎn)全面質(zhì)量管理（TQM），實現(xiàn)零缺陷減少任何浪費準時生產(chǎn)（JIT)六、什么是精益生產(chǎn)-五個原則LeanManufacturing精益生產(chǎn)Value價值站在客戶的立場上ValueStream

價值流從接單到發(fā)貨過程的一切活動Flow流動象開發(fā)的河流一樣通暢流動DemandPull

需求拉動BTR-按需求生產(chǎn)Perfect完美沒有任何事物是完美的不斷改進降低成本，改善質(zhì)量，縮短生產(chǎn)周期七、精益生產(chǎn)的作用

精益生產(chǎn)主要研究時間和效率,注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性,50多年來精益生產(chǎn)的成功案例已證實：☆精益生產(chǎn)讓生產(chǎn)時間減少90%☆精益生產(chǎn)讓庫存減少90%☆精益生產(chǎn)使生產(chǎn)效率提高60%☆精益生產(chǎn)使市場缺陷減少50%☆精益生產(chǎn)讓廢品率降低50%☆精益生產(chǎn)讓安全指數(shù)提升50%七、精益生產(chǎn)的內(nèi)容5S準時制生產(chǎn)(JIT)價值流分析消除浪費持續(xù)改進差錯預防全面預防性維護快速切換團隊建設/員工參與

SomeLessonLearned實施精益生產(chǎn)中的一些教訓Cherry-pickingthetoolsisnotenough趕時髦或隨機選擇一些工具是不行的

Focusontheflowofvaluetocreateasystem應當建立一個增值的連續(xù)流程八、實現(xiàn)