隧道施工技術

隧道施工技術二O二O年十一月二十四日隧道施工技術二O一五年十二月五日目錄一、隧道圍巖級別二、隧道開挖施工方法三、隧道鉆爆作業(yè)四、初期支護五、洞內施工輔助措施六、防水層鋪設七、二次襯砌一、隧道圍巖級別

隧道圍巖分級判定（分六個級別）

隧道施工方法主要由隧道本身圍巖地質條件、斷面大小、結構形式、機械配備、周圍環(huán)境等因素決定，但主要取決于地質條件，鐵路、公路將隧道圍巖分為六個級別。Ⅰ級圍巖：主要工程地質特征：硬質巖（單軸飽和抗壓強度Rc＞60MPa）：受地質構造影響輕微，節(jié)理不發(fā)育，無軟弱面（或夾層）；層狀巖層為厚層，層間結合良好。結構特征和完整狀態(tài)：巖體完整,整體狀或巨厚層狀結構。圍巖開挖后的穩(wěn)定狀態(tài)（單線）：圍巖穩(wěn)定，無坍塌，可能產(chǎn)生巖爆。Ⅱ級圍巖：主要工程地質特征：硬質巖（Rc＞30MPa）：受地質構造影響較重，節(jié)理較發(fā)育，有少量軟弱面（或夾層）和貫通微張節(jié)理，但其產(chǎn)狀及組合關系不致產(chǎn)生滑動；層狀巖層為中層或厚層，層間結合一般，很少有分離現(xiàn)象，或為硬質巖石偶夾軟質巖石。軟質巖（Rc≈30MPa）：受地質構造影響輕微，節(jié)理不發(fā)育；層狀巖層為厚層，層間結合良好。結構特征和完整狀態(tài)：硬質巖巖體較完整,塊狀或厚層狀結呈大塊狀砌體結構。軟質巖呈巨塊狀整體結構。圍巖開挖后的穩(wěn)定狀態(tài)（單線）：暴露時間長，可能會出現(xiàn)局部小坍塌；邊墻穩(wěn)定；層間結合差的平緩巖層，頂板易塌落。Ⅲ級圍巖：主要工程地質特征：硬質巖（Rc＞30MPa）：受地質構造影響嚴重，節(jié)理發(fā)育，有層狀軟弱面（或夾層），但其產(chǎn)狀及組合關系尚不致產(chǎn)生滑動；層狀巖層為薄層或中層，層間結合差，多有分離現(xiàn)象；或為硬、軟質巖石互層。軟質巖（Rc≈5～30MPa）：受地質構造影響較嚴重，節(jié)理較發(fā)育；層狀巖層為薄層，中層或厚層，層間結合一般。結構特征和完整狀態(tài)：硬質巖呈塊（石）碎（石）狀鑲嵌結構。軟質巖呈大塊狀砌體結構。圍巖開挖后的穩(wěn)定狀態(tài)（單線）：拱部無支護時可產(chǎn)生小坍塌，邊墻基本穩(wěn)定，爆破震動過大易塌。Ⅳ級圍巖：主要工程地質特征：硬質巖（Rc＞30MPa）：受地質構造影響很嚴重，節(jié)理很發(fā)育；層狀軟弱面（或夾層）已基本被破壞。軟質巖（Rc≈5～３０MPa）：受地質構造影響嚴重，節(jié)理發(fā)育。土體：①略具壓密或成巖作用的黏性土及砂性土。②黃土。③一般鈣質鐵、質膠結的碎石土、卵石土、大塊石土。結構特征和完整狀態(tài)：硬質巖呈碎石狀，壓碎結構。拱部無支護時可產(chǎn)生較大的坍塌，邊墻有時失去穩(wěn)定。軟質巖呈塊（石）碎（石）狀，鑲嵌結構。土體①和②呈大塊狀，壓密結構；③呈巨塊狀，整體結構。圍巖開挖后的穩(wěn)定狀態(tài)（單線）：拱部無支護時可產(chǎn)生較大的坍塌，邊墻有時失去穩(wěn)定。Ⅴ級圍巖：主要工程地質特征：石質圍巖位于擠壓強烈的斷裂帶內，裂隙雜亂，呈石夾土或土夾石狀。一般第四系的半干硬至硬塑的黏性土及稍濕至潮濕的一般碎石土、卵石土、圓礫、角礫土及黃土。結構特征和完整狀態(tài)：呈角（礫）碎石狀，松散結構。非黏性土呈松散結構，黏性土及黃土呈松軟結構。圍巖開挖后的穩(wěn)定狀態(tài)（單線）：圍巖易坍塌，處理不當會出現(xiàn)大坍塌，邊墻經(jīng)常小坍塌；淺埋時易出現(xiàn)地表下沉（陷）或塌至地表。Ⅵ級圍巖：主要工程地質特征：軟塑狀黏性土及潮濕的粉細砂等。結構特征和完整狀態(tài)：黏性土呈易蠕動的松軟結構，砂性土呈潮濕松散結構。圍巖開挖后的穩(wěn)定狀態(tài)（單線）：圍巖極易坍塌變形，有水時土砂常與水一齊涌出；淺埋時易塌至地表。三、隧道開挖施工方法

現(xiàn)代隧道開挖施工方法（鉆爆法）主要有：全斷面法。臺階法（兩臺階、三臺階、三臺階七步開挖法、環(huán)形導坑預留核心土法）。中隔壁法(包括中隔壁法、交叉中隔壁法)。雙側壁導坑法。（一）全斷面法

1、全斷面法施工工序圖示2、全斷面法施工工藝流程3、全斷面法施工要求（1）全斷面法開挖空間大，工序少，施工一般采用大型配套機械化作業(yè)，各道工序盡可能平行交叉作業(yè)，縮短循環(huán)時間。（2）全斷面法開挖量大，爆破引起的震動較大，要嚴格控制一次同時起爆的炸藥量，按鉆爆設計要求控制炮眼間距、深度和角度，鉆眼完畢，按炮眼布置圖進行檢查并做好記錄，對不符合要求的炮眼要重鉆，經(jīng)檢查合格后方可裝藥。（3）鉆眼時，周邊眼及掏槽眼要定人定崗，并嚴格控制周邊眼外插角。每循環(huán)爆破后，要認真查看爆破效果，并根據(jù)超欠挖及炮眼痕跡保留率不斷優(yōu)化鉆爆參數(shù)，改善爆破效果，減少超欠挖。（4）要確定合理的循環(huán)進尺，確保兩個循環(huán)的接茬位置平滑、圓順。（5）每循環(huán)爆破后及時找頂，初期支護施作前按要求進行地質素描。地質預報測量與量測布置炮眼臺車（臺架）就位鉆爆設計修正鉆爆參數(shù)鉆眼、裝藥、爆破通風排煙找頂排險裝運機械就位出碴運輸?shù)刭|素描初期支護開挖質量檢查表面處理隱蔽檢查不合格防排水系統(tǒng)施工隱蔽檢查不合格變形量滿足要求后二襯施工施工準備合格合格結束全斷面法施工工藝流程（二）臺階法臺階法有多種開挖方式，可根據(jù)地層條件、斷面大小和機械配備情況合理選用。臺階法可分上、下兩部或上、中、下三部開挖，其演變的有三臺階七步開挖法、弧形導坑預留核心土法等。1、兩部臺階法與弧形導坑預留核心土法（1）兩部臺階法施工工序圖示（2）弧形導坑預留核心土施工工序圖示

兩部臺階法弧形導坑法

（3）臺階法施工工藝流程（4）臺階法施工要求：①根據(jù)圍巖條件和施工機械配備情況合理確定臺階長度、臺階高度及臺階數(shù)量，其各部形狀應有利于保持圍巖穩(wěn)定的前提下盡量便于機械作業(yè)。②當圍巖自穩(wěn)能力較好，隧道開挖跨度不大時，為方便作業(yè)，臺階長度一般控制在10～50m以內；圍巖穩(wěn)定性較差時，臺階長度一般控制在3～10m。③上部斷面使用鋼架時，可采用擴大拱腳和施作鎖腳錨桿（管）等措施，防止拱部下沉變形。上下斷面初期支護鋼架連接應平順，螺栓連接要牢固。④圍巖整體性較差時，施工中要采取措施減少下部開挖時對上部圍巖和支護的擾動，下部斷面開挖兩側交錯進行，下部斷面在上部斷面噴混凝土達到一定強度后開挖。⑤當圍巖不穩(wěn)定時進尺宜為1～1.5m，落底時要立即施作初期支護。⑥仰拱要及時施作，使支護及早閉合成環(huán)。超前支護合格布置炮眼上部斷面鉆眼裝藥、爆破通風排煙、排險鉆爆設計開挖質量檢查調整鉆爆參數(shù)初期支護初噴混凝土、錨桿、出碴超前地質預報、測量、量測臺架（臺車）就位下部斷面鉆眼仰拱、拱墻復合襯砌施工地質素描施工準備結束不合格臺階法施工工藝流程

2、三臺階七步開挖法三臺階七步開挖法是以弧形導坑預留核心土法為基本模式，分上、中、下三個臺階七個開挖面，各部位的開挖與支護沿隧道縱向錯開，平行推進的施工方法。（1）三臺階七步開挖法施工工序圖示（2）三臺階七步開挖法施工工藝流程（3）三臺階七步開挖法要求：①三臺階七步開挖法以機械開挖為主，必要時輔以弱爆破，各分步平行作業(yè)，平行施作初期支護，各分部初期支護應銜接緊密，及時封閉成環(huán)。②仰拱要緊跟下臺階施作，及時閉合構成穩(wěn)固的支護體系。③施工過程中通過監(jiān)控量測掌握圍巖和支護的變形情況，及時調整支護參數(shù)和預留變形量，保證施工安全。④要完善洞內臨時防排水系統(tǒng)，防止地下水浸泡拱墻腳基礎。⑤拱部超前支護完成后，環(huán)向開挖上臺階弧形導坑，預留核心土長度宜為3～5m，寬度為隧道開挖寬度的1/3～1/2。開挖循環(huán)進尺根據(jù)初期支護鋼架間距確定，最大不得超過1.5m，上臺階開挖矢跨比應大于0.3。⑥中臺階及下臺階左、右側開挖進尺根據(jù)初期支護鋼架間距確定，最大不得超過1.5m，開挖高度宜為3～3.5m，左、右側臺階錯開2～3m。⑦上、中、下臺階預留核心土開挖進尺與各臺階循環(huán)進尺相一致。⑧仰拱循環(huán)開挖長度宜為2～3m，開挖后及時施作仰拱初期支護，完成兩個隧底開挖、支護循環(huán)后，及時施作仰拱，仰拱分段長度宜為4～6m。三臺階七步開挖法施工準備拱部超前支護上部弧形導坑開挖初期支護地質素描、輪廓檢查判定圍巖穩(wěn)定性下一循環(huán)開挖、支護調整開挖及支護參數(shù)施作復合襯砌超前地質預報、測量仰拱開挖、初期支護，仰拱、側壁、拱部初期支護閉合成環(huán)監(jiān)控量測兩側錯位開挖中臺階兩側錯位開挖下臺階地質素描、輪廓檢查地質素描、輪廓檢查初期支護初期支護變形超過規(guī)范要求施作鋼筋混凝土仰拱，填充混凝土施工準備分部鉆爆設計（需要時）結束三臺階七步開挖法施工工藝流程

（三）中隔壁法(CD法)中隔壁法（CD法）是將隧道分為左右兩部分進行開挖，先在隧道一側采用二部或三部分層開挖，施作初期支護和中隔墻臨時支護，再分臺階開挖隧道另一側，并進行相應的初期支護的施工方法。1、中隔壁法施工工序圖示中隔壁法(CD法)2、中隔壁法施工工藝流程

3、中隔壁法施工要求①中隔壁法左右部的臺階高度根據(jù)地質情況、隧道斷面大小和施工設備確定。②每側按兩部或三部分臺階開挖，開挖后及時施作初期支護、中隔壁；兩側先后距離宜保持10～20m，上下斷面的距離宜保持3～5m。③各部開挖時，相鄰部位的噴混凝土強度達設計強度的70％以上。④先行側的中隔壁設置為向外鼓的弧形。⑤中隔壁在澆筑仰拱前逐段拆除。中隔壁一次拆除長度根據(jù)量測結果確定，不宜大于15m。臨時支護拆除后要及時施作仰拱和二次襯砌。⑥特殊情況下可將中隔壁澆筑在仰拱中，待鋪設防水板時再割斷。拱部超前支護先行側導坑開挖初期支護中隔壁臨時仰拱后行側導坑開挖初期支護臨時仰拱施做拆除臨時仰拱中隔壁復合襯砌施工初期支護成環(huán)支護檢驗監(jiān)控量測變形值滿足規(guī)范要求采取措施超限超前地質預報測量放樣地質素描澆筑仰拱施工準備結束中隔壁法施工工藝流程

（四）交叉中隔壁法(CRD)交叉中隔壁法（CRD法）是分部開挖、支護，分部閉合成小環(huán)，最后全斷面閉合成大環(huán)。每開挖一部均及時施作初期支護、中隔壁及臨時仰拱。1、交叉中隔壁法施工工序圖示2、交叉中隔壁法施工工藝流程3、交叉中隔壁法施工要求①根據(jù)地質條件，隧道斷面的分部，應以初期支護受力均勻，便于發(fā)揮人力、機械效率為原則，一般水平方向分兩部、上下分二至三層開挖。②先行施工部位的臨時支撐（中隔壁、臨時仰拱），均應有向外（下）鼓的弧度。③各部開挖及支護應自上而下，開挖后及時施作初期支護、中隔壁、臨時仰拱，步步成環(huán)。④同一層左右兩部開挖工作面相距不宜大于15m，上下層開挖工作面相距宜保持3～4m，且待噴混凝土強度達到設計強度的70％后開挖相鄰部位。⑤縮短各部開挖工作面的間距，使初期支護盡早封閉成環(huán)。⑥根據(jù)監(jiān)控量測結果，中隔壁及臨時仰拱在仰拱澆筑前逐段拆除，每段拆除長度宜不大于15m。超前支護、圍巖加固先行側開挖，初期支護、中隔壁、臨時仰拱施做后行側開挖，初期支護、臨時仰拱拆除臨時仰拱、中隔壁變形值滿足規(guī)范要求仰拱、拱墻復合襯砌施做監(jiān)控量測初期支護成環(huán)、采取措施超限超前地質預報、測量放樣地質素描施工準備結束各分部開挖面相距3～4m各分部開挖面相距3～4m交叉中隔壁法施工工藝流程

（五）雙側壁導坑法雙側壁導坑法是先開挖隧道兩側導坑，及時施作導坑四周初期支護及臨時支護，然后再根據(jù)地質條件、斷面大小，對剩余部分采用二部或三部開挖的方法。1、雙側壁導坑法施工工序圖示四、隧道鉆爆作業(yè)（一）鉆爆作業(yè)基本要求1、開挖輪廓形狀和斷面尺寸應符合設計要求，盡量減小開挖輪廓線的放樣誤差。2、通過爆破試驗，選擇合理的鉆爆參數(shù)，實現(xiàn)光面爆破，把對圍巖、支護及襯砌的擾動減到最小程度。3、隧道開挖斷面應以二次襯砌設計輪廓線為基準，考慮預留變形量、測量貫通誤差和施工誤差等因素適當放大。4、當兩相對開挖工作面相距40m時，兩端施工應加強聯(lián)系，統(tǒng)一指揮。當兩開挖工作面間的距離剩下10～15m時，應從一端開挖貫通。5、爆破作業(yè)時，所有人員必須撤至不受有害氣體、振動及飛石傷害的安全地點；在有可能發(fā)生涌水、突水地段要加強開挖工作面與洞內后部工作點的聯(lián)系。安全地點至爆破工作面的距離，在獨頭坑道內不應小于200m，當采用全斷面開挖時，根據(jù)爆破方法與裝藥量計算確定安全距離。6、隧道開挖中所使用爆破器材的運輸、貯存、檢驗、再加工、使用和退庫、銷毀必須符合國家有關法律、法規(guī)和現(xiàn)行國家標準《爆破安全規(guī)程》（GB6722）的規(guī)定。施工中對爆破器材必須統(tǒng)一管理、發(fā)放，不符合要求的一律不準使用。（二）隧道超欠挖規(guī)定隧道允許超挖值（cm）隧道開挖要嚴格控制欠挖，當圍巖完整、石質堅硬時，允許巖石個別突出部分侵入襯砌不大于5cm（每1m2不大于0.1m2）；拱腳和墻腳以上1m范圍內嚴禁欠挖。

圍巖級別開挖部位ⅠⅡ～ⅣⅤ、Ⅵ拱部平均線形超挖101510最大超挖202515邊墻線形超挖101010仰拱、隧底平均線形超挖10最大超挖25隧道周邊炮眼痕跡保存率是衡量開挖面平整度的一個指標，炮眼痕跡保存率應滿足下表的規(guī)定：圍巖性質硬巖中硬巖炮眼痕跡保存率≥80％≥60％注：炮眼痕跡保存率＝（殘留有痕跡的炮眼數(shù)/周邊眼總數(shù)）×100％各種圍巖周邊炮眼痕跡保存率（三）鉆眼作業(yè)要求1、炮眼的深度和斜率應符合鉆爆設計。2、當采用手持鑿巖機鉆眼時，掏槽眼眼口間距和眼底間距的允許誤差為±5cm；輔助眼眼口間距允許誤差為±10cm；周邊眼眼口位置允許誤差為±5cm，眼底不得超出開挖斷面輪廓線15cm。3、當開挖面凹凸較大時，按實際情況調整炮眼深度及裝藥量，使周邊眼和輔助眼眼底在同一垂直面上。4、鉆眼完畢，按炮眼布置圖進行檢查并做好記錄，對不符合要求的炮眼應重鉆，經(jīng)檢查合格后方可裝藥。5、采用手持鑿巖機鑿眼，當鑿眼高度超過2.5m時應配備與開挖斷面相適應的作業(yè)臺架進行鑿眼；鉆孔作業(yè)要定人定崗，尤其是左右側周邊眼司鉆工不宜變動。6、當采用鑿巖臺車開挖時,對鉆眼的要求,可根據(jù)臺車的構造性能結合實際情況另行規(guī)定。（四）裝藥1、裝藥作業(yè)要求：①爆破工裝藥前，應與班組長、領工員對裝藥開挖工作面附近及炮眼等進行全面檢查，對檢查出的問題及時處理。②炮眼內巖粉應清理干凈。③炮眼縮孔、坍塌或有裂縫時不得裝藥。④裝藥作業(yè)與鉆孔作業(yè)不能在同一開挖工作面進行。2、裝藥結構規(guī)定：①常用的周邊眼裝藥結構有小直徑連續(xù)裝藥、間隔裝藥、導爆索裝藥和空氣柱狀裝藥，一般情況下宜選用小直徑連續(xù)裝藥或間隔裝藥結構；軟巖可采用導爆索裝藥結構；當眼深不大于2m時，可采用空氣柱狀裝藥結構。

小直徑藥卷連續(xù)裝藥結構示意間隔裝藥結構示意導爆索裝藥結構示意②為提高炸藥的能量和爆破效果，應采用反向裝藥結構；在有瓦斯、煤塵爆炸危險的開挖工作面應采用正向裝藥結構。③周邊眼按藥卷直徑不同應采用連續(xù)裝藥或間隔裝藥結構，其他眼采用連續(xù)裝藥結構。3、裝藥作業(yè)要求：①清孔：裝藥前，采用掏勺或壓縮空氣吹眼器清除炮眼內的巖粉、積水，防止堵塞，使用壓縮空氣吹眼器時應避免炮眼內飛出的巖粉、巖塊等雜物傷人。②驗孔：炮眼清理完成后，采用炮棍檢查炮眼深度、角度、方向和炮眼內部情況。發(fā)現(xiàn)炮眼不符合要求的，及時處理。③裝藥方法：驗孔完成后，爆破工必須按作業(yè)規(guī)程、爆破設計規(guī)定的炮眼裝藥量、起爆段位進行裝藥。裝藥時要一手抓住雷管的腳線，另一手用木質或竹質炮棍將放在眼口處的藥卷輕輕的推入炮眼底，使炮眼內各藥卷間彼此密接，推入時，用力要均勻。④正向裝藥的起爆藥卷最后裝入，起爆藥卷和所有的藥卷的聚能穴朝向眼底；反向裝藥起爆藥卷首先裝入，起爆藥卷和所有的藥卷的聚能穴朝向眼外。⑤所有裝藥的炮眼應采用炮泥堵塞，不得用炸藥的包裝材料等代替炮泥堵塞。采用炮泥機制作炮泥，炮泥配合比一般為1：3的粘土和沙子，加含有2％～3％食鹽的水制成，炮泥應干濕適度。光面爆破周邊眼封泥長度不宜小于0.3m。（五）連線、起爆作業(yè)規(guī)定1、每次起爆前，爆破員必須仔細檢查起爆網(wǎng)絡。2、在同一開挖斷面上，起爆順序由內向外逐層起爆。3、延發(fā)時間一般采用孔內控制。4、放炮員必須最后離開爆破地點，并必須在有掩護的安全地點進行起爆。5、爆破前，班組長必須清點人數(shù)，確認無誤后，方準下達起爆命令。放炮員接到起爆命令后，必須先發(fā)出爆破警號，至少等5s，方可起爆。6、處理瞎炮（包括殘炮）必須在班組長直接指導下進行，并在當班處理完畢，如果當班未能處理完畢，放炮員必須同下一班放炮員在現(xiàn)場交接清楚。五、初期支護（一）噴混凝土噴混凝土施工工藝流程圖示噴射混凝土要求：1、噴射混凝土進場材料檢驗：水泥：優(yōu)先采用硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，強度等級不宜低于42.5MPa。石子：采用堅硬耐久的碎石或卵石（豆石），或兩者混合物。嚴禁選用具有潛在堿活性骨料。石子最大粒徑不宜大于15mm，噴射鋼纖維混凝土中的石子最大粒徑不宜大于10mm，骨料級配宜采用連續(xù)級配。按重量計含泥量不應大于1％，泥塊含量不應大于0.25％。砂：采用堅硬耐久的中砂或粗砂，細度模數(shù)應大于2.5。砂中小于0.075mm的顆粒不應大于20％。含泥量不應大于3％，泥塊含量不應大于0.5％。水：符合工程用水的有關標準。速凝劑：選用對混凝土的后期強度無明顯損失；對混凝土和鋼材無腐蝕作用；不污染環(huán)境，對人體無害。受噴面處理質量檢查原材料進場檢查機具到位選定混凝土配合比初噴混凝土作業(yè)合格不合格施工準備復噴混凝土作業(yè)補噴調整配合比自動計量攪拌混凝土結束接通風水電，試機攪拌車運輸噴料埋設噴層厚度標釘噴混凝土施工工藝流程圖示2、噴混凝土的配合比：必須滿足設計強度和噴射工藝的要求，并通過試噴確定。3、噴混凝土作業(yè)：優(yōu)先采用濕噴工藝，某些特定條件下采用干噴工藝時，均應符合鐵道部現(xiàn)行《鐵路隧道噴錨構筑法技術規(guī)范》，優(yōu)先選定大容量的噴射機和噴射機械手。4、噴混凝土施工前，要對受噴巖面進行處理。一般巖面可用高壓水沖洗受噴面上的浮塵、巖屑，當巖面遇水容易潮解、泥化時，采用高壓風吹凈巖面；若為泥、砂質巖面時可掛設細鐵絲網(wǎng)（網(wǎng)格宜不大于20×20mm、線徑宜小于3mm），用環(huán)向鋼筋和錨釘或鋼架固定，使其密貼受噴面，以提高噴混凝土的附著力。噴混凝土前，宜先噴一層水泥砂漿，待終凝后再噴混凝土。5、噴射作業(yè)要連續(xù)進行，噴射作業(yè)要分層、分段、分片，噴射順序自下而上，分段長度不宜大于6m。如巖面凹凸不平時，先噴凹處找平，噴射時噴嘴料束呈旋轉軌跡運動，一圈壓半圈，縱向按蛇形進行，轉動半徑一般在15cm左右，每次蛇形長度3～4m。噴混凝土后表面平整理光滑。6、分層噴射時，一次噴混凝土的厚度不小于40mm，后一層噴射應在前一層混凝土終凝后進行，若終凝1h后再噴射，應先用風水清洗噴射表面。7、初噴混凝土在開挖后及時進行，復噴應根據(jù)開挖工作面的地質情況分層、分時段進行噴射作業(yè)，以確保噴混凝土的支護能力和噴層的設計厚度；噴混凝土終凝后3h內不得進行爆破作業(yè)。復噴混凝土的一次噴射厚度：拱部為50～100mm，邊墻為70～150mm。8、噴混凝土應強化工藝管理，要嚴格控制風壓和水壓，降低噴射回彈率。操作時風壓要穩(wěn)定，壓力大小要適當，水壓一般要比風壓高，在噴頭水環(huán)處形成水霧，使干拌料充分濕潤。噴射角度一般要垂直于巖面，在噴墻面是下俯10°左右為最好。噴射距離以混凝土最小回彈量為宜，一般控制在0.6～1.5m較好。噴混凝土的回彈量：墻部不應大于15%，拱部不應大于25%。9、冬期噴混凝土時必須采取保暖措施，在結冰的層面上不得進行噴混凝土作業(yè)，噴射溫度不應低于5℃?；炷翉姸任催_到6MPa前，不得受凍。（二）錨桿（砂漿錨桿、中空注漿錨桿和自進式錨桿三種形式）1、砂漿錨桿砂漿錨桿施工工藝流程圖示2、中空注漿錨桿中空注漿錨桿施工工藝流程圖示3、自進式錨桿自進式錨桿施工工藝流程圖示4、錨桿鉆孔要求：①按設計要求定出孔位，其允許偏差為±150mm。②鉆孔應與圍巖壁面或其所在部位巖層的主要結構面垂直。③鉆孔切圓而直，砂漿錨桿的鉆孔直徑應大于桿體直徑15mm，其他錨桿的鉆孔直徑要與桿體直徑相匹配。④錨桿鉆孔深度應大于錨桿設計長度10cm。⑤砂漿錨桿深度的允許誤差應為±50mm。初噴混凝土面上標注孔位清孔質量檢查鉆孔孔中壓入砂漿安裝墊板施工準備插入錨桿體固定錨桿體、待強砂漿錨桿合格結束補強處理不合格原材料檢驗錨桿加工砂漿配比砂漿錨桿施工工藝流程圖示組裝錨頭、鋼筋錨桿體、連接套、中空錨桿體、排氣管、止?jié){塞鉆孔、、清孔組裝中空錨桿體排氣管、止?jié){塞安裝錨桿、錨固端頭安裝錨桿連接注漿管注漿錨桿桿體孔口回漿漿體待強安裝墊板螺栓漿液制備施工準備布孔組合中空錨桿結束普通中空錨桿原材料檢驗確定漿液配比質量檢驗合格補強處理中空注漿錨桿施工工藝流程圖示5、砂漿錨桿要求：①錨桿必須加墊板，墊板用螺帽上緊并與噴層面緊貼。②錨桿插入長度不得小于設計長度的95％。③水泥砂漿錨桿桿體一般采用用HRB335、HRB400級帶肋鋼筋。④灌漿注漿管插至距孔底50～100mm，隨砂漿的注入緩慢勻速拔出，桿體插入后若孔口無砂漿溢出，要進行補注。灌漿壓力不得大于0.4MPa。砂漿要拌合均勻，隨拌隨用，一次拌合的砂⑤錨桿體插入孔內長度不應小于設計長度的95%。錨桿安裝后不得隨意敲擊。⑥安裝墊板和緊固螺帽要在砂漿體的強度達到10MPa后進行。6、中空注漿錨桿規(guī)定（普通中空錨桿和組合中中空錨桿）普通中空錨桿：用于邊墻或俯角下傾的錨孔時，錨孔灌漿可采用桿體中空通孔進漿，錨孔口排氣的注漿工藝。用于錨孔上傾的仰角時，錨孔灌漿必須采用錨孔口進漿、中空錨桿體的中空通孔作排氣回漿管的注漿工藝。組合中空錨桿：組合中空錨桿適用于拱部或錨孔上仰的部位。用于錨孔向下傾斜的部位時，錨孔俯角不應大于30°。注漿時，砂漿經(jīng)中空錨桿體的中空內孔從連接套上的出漿口進入錨孔壁與鋼筋桿體間的空隙，錨孔內的砂漿由下向上充盈，錨孔內的空氣從排氣管排出直至回漿，注漿完成立即安裝堵頭，組合中空錨桿圖示（三）鋼筋網(wǎng)1、鋼筋網(wǎng)的材料：一般采用HPB235鋼，鋼筋直徑為6～8mm。冷拉調直后使用，鋼筋表面不得有裂紋、油污、顆?；蚱瑺钿P蝕。2、網(wǎng)格尺寸一般采用150～300mm，搭接長度為1～2個網(wǎng)格，搭接方式為焊接。3、鋼筋網(wǎng)鋪設應在初噴混凝土后安裝，鋼筋網(wǎng)要與錨桿連接牢固。4、開始噴射時，應減小噴頭至受噴面的距離，并不斷調整噴射角度。噴射中如有脫落的石塊或混凝土塊被鋼筋網(wǎng)卡住時，應及時清除。（四）鋼架鋼架施工工藝流程圖示1、鋼架加工要求：①型鋼鋼架宜采用冷彎成型。②鋼架加工的焊接不得有假焊，焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。③每榀鋼架加工完成后應放在水泥地面上試拼，周邊拼裝允許誤差為±3cm，平面翹曲允許偏差應為2cm。原材料檢驗鋼構件加工測定鋼架位置安裝質量檢驗清除拱（柱）腳底浮碴鋪設鋼筋網(wǎng)、架立鋼架安裝縱向鋼筋連接筋校正處理噴混凝土鋼架試拼檢驗初噴混凝土開挖面超欠挖處理施工準備合格錨桿固定、打鎖腳錨桿不合格結束合格運入洞內拼裝校正處理不合格鋼架施工工藝流程圖示2、鋼架安裝要求：①鋼架應在開挖或初噴混凝土后及時架設。②安裝前應清除底腳下的虛碴及雜物，鋼架底腳應置于牢固的基礎上。鋼架安裝允許偏差：鋼架間距及其橫向位置和高程的允許偏差為±5cm，垂直度為±2°。③鋼架拼裝可在作業(yè)面進行，各節(jié)鋼架間以連接板螺栓連接并密貼。④鋼架要盡量密貼圍巖并與錨桿焊接牢固，鋼架之間按設計縱向焊連。⑤鋼架應盡量減少接頭個數(shù)。⑥采用分部開挖法施工時，鋼架拱腳必須打設鎖腳錨桿（或錨管），錨桿長度不小于3.5m，每側數(shù)量為2～3組（每組2根）。下半部開挖后鋼架應及時連接落底。⑦鋼架應與噴混凝土形成一體，鋼架與圍巖間的間隙用噴混凝土充填密實；各種形式的鋼架應全部被噴混凝土覆蓋，保護層厚度不得小于4cm。六、洞內施工輔助措施為保證洞內開挖工作面及圍巖的穩(wěn)定，在施工中根據(jù)不同的圍巖地質情況采取不同的措施，如：穩(wěn)定開挖工作面的方法與措施有：超前預支護（超前錨桿、超前小導管、超前管棚）；臨時仰拱；擴大拱腳及鎖腳錨桿；噴射混凝土封閉開挖工作面；正面錨桿等。地下水處理及圍巖加固的方法與措施有：洞內井點降水；開挖工作面預注漿（全斷面封閉注漿、周邊半封閉注漿、小導管注漿、局部注漿、高壓旋噴注漿等）；凍結法；鉆孔排水；泄水洞等。（一）超前小導管超前小導管適用于自穩(wěn)時間短的軟弱破碎帶、淺埋段、洞口偏壓段、砂層段、砂卵石段、斷層破碎帶等地段的預支護。小導管注漿工藝流程圖示測量定位鉆孔作業(yè)下管、封堵孔口噴混凝土封堵工作面注漿效果分析連接、調試注漿管路注漿作業(yè)漿液配比設計漿液制備鉆孔驗收不合格注漿試驗調整注漿參數(shù)合格滿足要求不能滿足要求施工準備清孔小導管制備原材料進場檢驗管尾與鋼架焊連結束小導管注漿工藝流程圖示1、超前小導管施工要求：①沿隧道拱部均勻布設。②間距根據(jù)開挖工作面前方的地質條件和自穩(wěn)能力確定，一般間距為20～40cm。③外插角一般為10～15°。④小導管長度一般為3.5～5.0m，小導管之間的搭接長度不得小于1.0m。⑤小導管必須配合鋼架使用。2、小導管的制作及安裝制作：一般采用直徑38～50mm的無縫鋼管制作（一般采用φ42mm熱軋鋼管，壁厚3.5mm，）。在小導管的前端做成約10cm長的圓錐狀，在尾端焊接直徑6～8mm鋼筋箍。距后端100cm內不開孔，剩余部分按20～30cm梅花形布設直徑6mm的溢漿孔。安裝：小導管的安設一般采用引孔頂入法，用鑿巖機或鑿巖臺車引孔，鉆孔方向要順直，鉆孔直徑與注漿管徑配套，一般不大于50mm，孔深視小導管長度確定，安裝前采用吹管法清孔。安裝時在孔口端用沾有CS膠泥的麻絲纏繞成不小于孔徑的紡錘形柱塞，把小導管插入孔內，帶好絲扣保護帽，用風鉆或風鎬打入到設計深度，使麻絲柱塞與孔壁壓緊，小導管外露長度一般為30cm，以便連接孔口閥門和管路。3、小導管注漿①小導管安裝完成后，應進行壓水試驗，壓力一般不大于1.0Mpa，并根據(jù)設計和試驗結果確定注漿參數(shù)。注漿材料的選擇地質條件細砂中粗砂砂礫夾卵石層砂粘土空隙率(％)30～5030～5040～5030～60有效注漿率0.3～0.50.3～0.50.5～0.70.3～0.5注漿材料改性水玻璃CS漿液水泥漿水玻璃②水泥漿液采用拌合桶配制，配制水泥漿或稀釋水玻璃漿液時，防止雜物混入，拌制好的漿液必須過濾后使用。③注漿采用專用注漿泵注漿，為加速注漿，可安裝分漿器同時多管注漿。④配制好的漿液必須在規(guī)定時間內注完，隨配隨用。⑤注漿順序為由下至上，漿液先稀后濃、注漿量先大后小，注漿壓力由小到大。⑥當發(fā)生串漿時，采用分漿器多孔注漿或堵塞串漿孔隔孔注漿。當注漿壓力突然升高時應停機查明原因；當水泥漿進漿量很大、壓力不變時，則應調整漿液濃度及配合比，縮短凝膠時間，采用小流量低壓力注漿或間歇式注漿。⑦注漿壓力應符合設計要求，漿液必須充滿鋼管及其周圍的空隙。⑧注漿結束標準：當壓力達到設計注漿終壓并穩(wěn)定10～15min，注漿量達到設計注漿量的80％以上時，可結束該孔注漿。⑨當采用單液水泥漿時，開挖時間為注漿后8h，采用水泥－水玻璃漿液時為4h。⑩開挖過程中要隨時檢查漿液滲透及固結狀況，并根據(jù)壓力一流量曲線分析判斷注漿效果，及時調整預注漿方案。（二）超前錨桿超前錨桿是沿開挖輪廓線，以一定的外插角打入開挖工作面，形成對前方圍巖的預支護。它主要適用于圍巖應力較小，地下水較少、巖體軟弱較破碎，開挖面有可能坍塌的隧道中，應和鋼架配合使用。施工工藝流程圖示超前錨桿施工要求：

1、超前錨桿一般采用砂漿錨桿，錨桿體用螺紋鋼筋加工，將鋼筋頭部加工成扁鏟形或尖錐形。2、鉆孔：鉆孔應保證設計的位置和錨桿外插角。3、注漿：可利用注漿泵往孔內注入早強水泥砂漿。注漿時，以水引路，將拌合好的砂漿裝入注漿器并充滿管路，并將注漿管插入到管口離孔底10cm。開進風閥門，用高壓空氣將水泥砂漿壓入孔眼中，注漿管逐漸被砂漿向外推擠，注到孔深的2／3以上時停止注漿。4、推入錨桿，孔內多余的砂漿被擠出孔口，將錨桿端頭與鋼架焊接牢固。測量錨桿孔位風鉆鉆孔注漿準備補孔清孔注漿插入錨桿加工錨桿桿體固定錨桿驗孔孔口處理驗收施工準備結束不合格合格不合格合格超前錨桿施工工藝流程圖示（三）超前管棚在松散破碎的軟弱圍巖、淺埋地段或隧道圍巖變形大時可采用管棚超前支護。1、管棚超前支護要求：①管棚采用熱軋無縫鋼管制作，必要時鋼管內安裝鋼筋籠。②鋼管直徑應符合設計要求，一般為直徑70～180mm，鋼管中心間距宜為管徑的2～3倍。③管棚長度根據(jù)地層情況選用，一般為10～40m。本項目為35米。④管棚外插角一般為0°～3°（不包括路線縱坡）。⑤管棚的終端位置應達到防護對象的長度加上因開挖而造成的開挖工作面松弛范圍的長度?？v向兩組管棚的搭接長度應符合設計要求并應大于3m。2、管棚鉆孔、安設施工要求：①當鉆進地層易于成孔時，一般采用先鉆孔、后插管（引孔頂入法）的方法。即鉆孔完成經(jīng)檢查合格后，將管棚連續(xù)接長，由鉆機旋轉頂進將其裝入孔內。②當?shù)刭|狀況復雜，遇有砂卵石、巖堆、漂石或破碎帶不易成孔時，可采用跟管鉆進工藝，即將套管及鉆桿同時鉆入，成孔后取出內鉆桿，頂進棚管，拔出外套管。③每循環(huán)管棚施工前，應開挖管棚工作室，工作室大小根據(jù)鉆機要求確定。管棚施工前，在長管棚設計位置安放至少三榀用工字鋼組拼的管棚導向拱架，導向拱架內設置孔口管做為長管棚的導向管，要求在鉆機作業(yè)過程中導向拱架不變形、不移位。④洞口管棚一般采用套拱定位，套拱部位開挖應視現(xiàn)場地質條件及配套設備確定，要做到套拱底腳堅實、孔口管位置準確。⑤鉆孔順序宜先鉆內圈孔后外圈孔，先無水孔后有水孔。⑥管棚安裝后，管口用麻絲和錨固劑封堵鋼管與孔壁間空隙，連接壓漿管及三通接頭。⑦管棚注漿前，應向開挖工作面、拱圈及孔口管周圍巖面噴射厚10cm厚的C25混凝土，以防鋼管注漿時巖面縫隙跑漿。⑧注漿后及時掃排管內膠凝漿液，用水泥砂漿充填密實；對于非壓漿孔，直接充填即可。3、注漿根據(jù)設計和圍巖情況可采用全孔一次性注漿、分段前進式注漿、分段后退式注漿三種方式。①對孔深小于6m或地層裂隙較均勻的地層，可采取全孔一次性注漿，直接將注漿管路接在孔口管上，或在孔口處設止?jié){塞，利用孔口管進行全孔注漿施工，其施工方法示意圖示②對于孔深大于6m裂隙發(fā)育或破碎難以成孔的巖層，可采用分段前進式注漿，即自孔口開始，鉆進一段，注漿一段，直至孔底最后一段注完為止，每次鉆孔注漿分段長度根據(jù)圍巖情況定為3～5m。前進式分段注漿采用止?jié){塞或孔口管法蘭盤進行止?jié){。其施工方法示意圖示③對于孔深大于6m圍巖局部破碎，但可以成孔的巖層，可采用后退式分段注漿，一次性鉆至全孔深，而后在孔內設置止?jié){塞，從孔底開始，對一個注漿分段進行注漿，第一分段注漿完成后，后退一個分段長度進行第二分段注漿，如此往復，直到將整個注漿段完成，注漿分段長度宜取0.6～1.0m。其施工方法示意圖示七、防水層鋪設（一）防水層鋪設防水層鋪設施工工藝流程圖示（二）防水層鋪設要求：1、初期支護表面應平整，無空鼓、裂縫現(xiàn)象，初期支護凹凸不平時，通過補噴或鑿除使初期支護表面平整圓順。2、按設計要求或根據(jù)洞內滲、漏水的實際情況設置環(huán)向、縱向排水盲管，排水盲管采用管卡固定緊貼噴混凝土面安設牢固，并在施工中采取適當?shù)谋Ｗo措施，防止水泥漿竄入、堵塞排水盲管。環(huán)向、縱向排水盲管通過變徑三通連接在一起，整個排水系統(tǒng)的連接要牢固、暢通。3、隧道防水層一般采用分離式防水板，首先進行緩沖層鋪設，然后鋪設塑料防水板4、防水層鋪設應超前二次襯砌施工1～2個襯砌段長度，形成“初期支護表面整修→防水板鋪掛→防水板質量檢驗→二次襯砌施工”的流水作業(yè)線。5、防水板在規(guī)格確定的長度內不允許有接頭。6、防水板表面應平整、邊緣整齊，無裂紋、機械損傷、折痕、孔洞、氣泡、及異常粘著部分等影響使用的缺陷。7、防水板外觀顏色應為材料本色，不得添加顏料和填料，特殊要求除外。8、在不影響使用的條件下，防水板表面凹痕，深度不得超過厚度的5%。防水層鋪設施工工藝流程圖示輪廓檢查基面修整鋪掛防水板與墊圈焊接不合格防水板幅間焊接與破損點補焊施工準備基面質量檢驗合格設置鋪掛固定點安裝塑料墊圈鋪設緩沖層幅間焊縫充氣檢查合格不合格結束（三）防水層鋪設方法1、先鋪設緩沖層，緩沖層一般采用暗釘圈固定，鋪設前進行精確放樣，彈出標準線進行試鋪后確定防水板一環(huán)的尺寸，盡量減少接頭。2、用帶熱塑性圓墊圈的射釘將緩沖層平整順直地固定在基層上，固定點間距：一般拱部0.5～0.8m，邊墻0.8～1.0m，底部1～1.5m，呈梅花形排列，并左右上下成行固定。3、緩沖層接縫搭接寬度不得小于50mm，一般僅設環(huán)向接縫，當長度不夠時，采用搭接使緩沖層與噴混凝土表面密貼，鋪設的緩沖層應平順，無隆起，無皺褶。4、塑料防水板鋪設前，檢查防水板是否有變色、波紋（厚薄不均）、斑點、刀痕、撕裂、小孔等缺陷，如果存在質量疑慮，要進行張拉試驗、防水試驗和焊縫張拉強度試驗，如發(fā)現(xiàn)防水板有裂紋、針孔等應立即修補好。5、塑料防水板宜從下向上環(huán)向鋪設，下部防水板必須壓住上部防水板，鋪設松緊應適度并留有余量，實鋪長度與初期支護基面弧長的比值為10∶8，確?；炷翝仓蠓浪灞砻媾c初期支護面密貼。6、塑料防水板采用熱合器，使防水板融化后與塑料墊圈粘結牢固。7、防水板之間采用雙焊縫、調溫、調速熱楔式自動爬行熱合機連接，其操作要求：

1）熱焊機操作手必須經(jīng)過專業(yè)培訓，并且人員相對固定；

2）焊接時，接縫處必須擦洗干凈，焊縫接頭要平整，不得有氣泡褶皺及空隙；

3）施工中盡量減少防水板的搭接頭，兩幅防水板的搭接寬度符合設計要求并不應小于150mm；4）附屬洞室處鋪設防水板時，先按照附屬洞室的大小和形狀加工防水板，并與邊墻防水板焊接成一個整體。如附屬洞室成形不好，須用同級混凝土使其外觀平順后，方可鋪設防水板；5）防水板之間的搭接縫細部處理或修補采用手持焊槍，單條焊縫的有效焊接寬度不應小于15mm；熱合器不易焊接的部位可采用熱風搶手工焊接；6）開始焊接前，應用小塊塑料片試焊，以掌握焊接溫度和焊接速度；7）三層以上塑料防水板的搭接形式必須是“T”型接頭，并采用焊膠打補丁的方式進行加強。焊縫搭接處必須用刀刮成緩角后拼接，使其不出現(xiàn)錯臺；8）焊接要嚴密，無漏焊、假焊、烤焦、焊穿、外露固定點等，若有應予補焊，且用同種材料覆蓋焊接。8、充氣檢查：防水板的搭接縫焊接質量檢查按充氣法檢查，將5號注射針與壓力表相接，用打氣筒進行充氣，當壓力表達到0.25MPa時停止充氣，保持15min，壓力下降在10%以內，說明焊縫合格；如壓力下降過快，說明焊縫不嚴。用肥皂水涂在焊縫上，有氣泡的地方應重新補焊，直到不漏氣為止。9、安裝完成后的防水板無烤焦、焊穿、假焊和漏焊現(xiàn)象，焊縫均勻連續(xù)，表面平整光滑，無波形斷面。防水板鋪設效果圖（四）防水板的保護1、洞內堆放材料、工具應遠離已經(jīng)鋪好防水板的地段，嚴禁在堆放好的防水材料上來回走動；2、防水板施工時嚴禁吸煙，鋼筋焊接作業(yè)時，應設臨時擋板防止機械損傷和電火花灼傷防水板；3、擋頭板的支撐物在接觸到塑料防水板處必須加設橡皮墊層；4、采用鋼筋混凝土襯砌時，要對鋼筋頭部進行防護，避免損傷防水板；5、綁扎鋼筋和襯砌臺車就位時，要采取保護措施防止碰撞和刮破塑料板；6、襯砌澆筑中特別注意振搗引起的防水板破壞，避免振搗棒直接接觸防水板，插入式振動棒變換位置時應豎向緩慢拔出，不得在倉內平拖，發(fā)現(xiàn)損傷要立即修補；7、在澆筑襯砌混凝土時，在混凝土輸送泵口處設置防護板，防止混凝土直接沖擊防水板；8、二次襯砌中預埋件與防水板間距不小于5cm，以防止損壞防水板。（五）施工縫防水隧道二次襯砌施工縫有縱向、環(huán)向和變形縫三種。縱向施工縫多采用橡膠止水帶或鋼邊（熱鍍鋅鋼板）止水帶；環(huán)向施工縫和變形縫多采用背貼式止水帶、中埋式止水帶和止水條。在滲水量不太大的隧道內采用止水條。1、背貼式止水帶施工背貼式止水帶施工工藝流程圖示背貼式止水帶施工時，按照設計或者二次襯砌模板擋頭板位置放出安裝線；對與止水帶進行粘結的防水板進行擦洗清潔；采用粘結法將止水帶與防水板連接；2、中埋式止水帶施工中埋式止水帶施工工藝流程圖示中埋式止水帶施工時，沿襯砌環(huán)線每隔0.5～1.0m在端頭模板上鉆一個φ12的鋼筋孔；將制成的鋼筋卡穿過擋頭模板，內側卡緊止水帶的一半，另一半止水帶平靠在擋頭板上，待混凝土凝固后拆除擋頭板，將止水帶拉直，然后彎曲鋼筋使其卡緊止水帶；止水帶端頭應加設一背托鋼筋，便于鋼筋卡固定止水帶；擋頭板外側應加設一背托鋼筋，采用穿板鐵絲將鋼筋卡與其連接，以確保的安裝止水帶不變形。如圖示背貼式止水帶施工工藝流程圖示清潔防水板表面測量定位止水帶位置粘結止水帶設置注漿管施工準備安裝質量檢查結束不合格澆筑防水混凝土合格止水帶填充注漿中埋式止水帶施工工藝流程圖示固定止水帶在臺車擋頭板上設置鋼筋卡孔洞安裝背托鋼筋及鋼筋卡灌注防水混凝土加工背托鋼筋及鋼筋卡施工準備結束3、止水條施工

止水條施工工藝流程圖示止水條施工方法如下：1）縱向施工縫：在先澆筑混凝土初凝后、終凝前，根據(jù)止水條的規(guī)格在混凝土基面中間壓磨出一條平直、光滑槽。拆除混凝土模板后，鑿毛施工縫，用鋼絲刷清除界面上的浮碴，并涂2～5mm厚的水泥漿，待其表面干燥后，用配套的粘結劑或水泥釘固定止水條，再澆筑下一環(huán)混凝土；

2）環(huán)向施工縫：環(huán)向施工縫采用在端頭模板中間固定木條或金屬構件等，混凝土澆筑后形成凹槽。槽的深度為止水條厚度的一半，寬度為止水條寬度。拆模后進行清洗，在澆筑下循環(huán)混凝土之前，對預留槽進行清理，清除殘渣，磨光槽壁，最后將止水條粘貼在槽中，然后模板臺車定位，澆筑下一循環(huán)的混凝土。止水條施工工藝流程圖示拆模后清理預留槽口設置注漿管道澆注下循環(huán)混凝土在擋頭板上設置凸條澆筑防水混凝土嵌入

、固定止水條施工準備注漿安裝質量檢查合格不合格結束4、帶注漿孔遇水膨脹止水條施工

1）安裝止水條界面的處理及止水條的固定方法同上。

2）將止水條上的預留注漿連接管套入搭接的另一條止水條上連接二通上。

3）根據(jù)所安裝止水條的長度，約在30m處安裝三通一處，三通的直線兩端一頭插入止水條內，另一頭插入注漿連接管內。丁字端頭插入備用注漿管內，以備縫隙滲漏水時注漿。

4）注漿連接管與三通連接件應粘結牢