機電一體化系統(tǒng)設計第二章

第二章機械系統(tǒng)設計本章學習目的：

了解機械系統(tǒng)的特點和要求，了解應采取的措施，掌握機械系統(tǒng)設計的一般規(guī)律。本章內(nèi)容及其學習路線：機電一體化機械系統(tǒng)的要求（三要求）----滿足要求應該采取的措施（六措施）-----措施的應用方法。本章學習重點：

傳動機構(gòu)中反向間隙的消除方法、滾珠絲杠、滾動直線導軌的使用方法。第二章機械系統(tǒng)設計2.1

概述2.2傳動機構(gòu)的設計2.3導向機構(gòu)的設計2.4支承部件的設計2.5執(zhí)行機構(gòu)的設計

一、機械系統(tǒng)的組成

機械系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)根據(jù)運動、力、空間的要求千變?nèi)f化，但把它們按所起的作用可以僅分成三種(如果包含執(zhí)行機構(gòu)可分四種）：傳動機構(gòu)、導向機構(gòu)、支承機構(gòu)、（執(zhí)行機構(gòu)）

2.1概述一、機械系統(tǒng)的組成

1、傳動機構(gòu)：完成運動和力的傳遞和變換

比如：電機軸的轉(zhuǎn)動通過絲杠部件轉(zhuǎn)換成直線運動、齒輪傳動、帶輪傳動等。2.1概述哪些機構(gòu)屬于傳動機構(gòu)？機電一體化系統(tǒng)設計2、導向機構(gòu)：保證運動正確性

如：機床工作臺導軌。有哪些導軌類型？常見滑動導軌截面3、支承機構(gòu)：保證各部件和零件的空間位置如：機器之架，機床床身等4、執(zhí)行機構(gòu)：完成主功能由于它的重要性往往會獨立作為一種機構(gòu)。但是本質(zhì)上講它是由傳動、導向、支承三大機構(gòu)組合而成。二、機電一體化系統(tǒng)對機械系統(tǒng)的要求

1、高精度

是保證整個機電系統(tǒng)精度的基礎。

2、快速響應

接受控制指令快速運行。

3、良好穩(wěn)定性

抗干擾、長期可靠工作。

什么影響高精度？

什么影響快速響應？

什么影響良好穩(wěn)定性？2.1概述穩(wěn)、準、快如何實現(xiàn)？二、機電一體化系統(tǒng)對機械系統(tǒng)的要求（續(xù)）影響高精度的主要因素：

1、傳動機構(gòu)的間隙

2、受力元件的變形

3、運動件之間的摩擦

4、制造裝配誤差運動傳遞系數(shù)及其分配也會影響精度的大小（如傳動比和各級傳動比的分配）2.1概述二、機電一體化系統(tǒng)對機械系統(tǒng)的要求（續(xù)）影響快速響應性的主要因素：

1、運動件的慣量

2、運動件間的阻尼

3、機械構(gòu)件的剛度

4、運動傳遞系數(shù)及其分配（如傳動比和各級傳動比的分配）2.1概述二、機電一體化系統(tǒng)對機械系統(tǒng)的要求（續(xù)）影響穩(wěn)定性的主要因素：

1、機械系統(tǒng)剛度

2、機械系統(tǒng)的阻尼

3、機械系統(tǒng)的慣量2.1概述機械系統(tǒng)不穩(wěn)定的表現(xiàn)：爬行、振動二、機電一體化系統(tǒng)對機械系統(tǒng)的要求（續(xù)）總結(jié)：影響機械系統(tǒng)穩(wěn)態(tài)和動態(tài)性能的主要因素有：間隙摩擦剛度慣量阻尼傳動比為實現(xiàn)機械系統(tǒng)的高精度、快速響應、穩(wěn)定性，需采取措施：

消除傳動間隙減小摩擦提高剛度減小慣量阻尼適中最佳傳動比和傳動比最佳匹配等。2.1概述針對機電一體化機械系統(tǒng)的幾大結(jié)構(gòu)①傳動機構(gòu)：考慮與伺服系統(tǒng)相關(guān)的精度、穩(wěn)定性、快速響應等伺服特性②導向機構(gòu)：考慮導向精度、低速爬行現(xiàn)象③支承機構(gòu)：考慮剛性④執(zhí)行機構(gòu)：考慮靈敏度、精確度、重復性、可靠性2.1概述

三、滿足三大要求（穩(wěn)、準、快）在設計時應采取的六條措施

1、消除反向傳動間隙

2、采用低摩擦阻尼傳動件（滾動摩擦傳動件）

3、最佳傳動比和傳動比最佳匹配

4、縮短傳動鏈（采用直接驅(qū)動）

5、提高傳動與支承剛度

6、采用現(xiàn)代設計方法本章將把前5條措施貫穿在傳動機構(gòu)設計和導向機構(gòu)設計等節(jié)中講解。2.1概述第二章機械系統(tǒng)設計2.1概述2.2

傳動機構(gòu)的設計2.3導向機構(gòu)的設計2.4支承部件的設計2.5執(zhí)行機構(gòu)的設計

本節(jié)學習以下幾個內(nèi)容：一、傳動機構(gòu)的要求及其類型二、齒輪傳動消除反向間隙方法三、滾珠絲杠的應用四、錐環(huán)無鍵連軸器五、其它傳動機構(gòu)六、最佳傳動比和傳動比最佳匹配2.2傳動機構(gòu)的設計一、傳動機構(gòu)的要求及其類型

1、對傳動機構(gòu)的要求傳動機構(gòu)是機電一體化系統(tǒng)的機械系統(tǒng)中主要組成部分，對機械系統(tǒng)的要求也是對傳動機構(gòu)的要求，即高精度、快速響應、穩(wěn)定性三要求，要達到三要求也需采用前面提到的六措施。具體可歸納為：

①消除傳動間隙②摩擦?、蹅鲃颖茸罴哑ヅ?/p>

④剛度大（傳動鏈短等）⑤阻尼適中⑥轉(zhuǎn)動慣量小且和驅(qū)動元件（如電機）慣量匹配。

2.2傳動機構(gòu)的設計

①在不影響系統(tǒng)剛度的條件下，傳動機構(gòu)的質(zhì)量和轉(zhuǎn)動慣量要??；轉(zhuǎn)動慣量大會對系統(tǒng)造成機械負載增大（T電=T負+Jε）；系統(tǒng)響應速度變慢，靈敏度降低；系統(tǒng)固有頻率下降，產(chǎn)生諧振；使電氣部分的諧振頻率變低。②剛度越大，伺服系統(tǒng)動力損失越??；剛度越大，機器的固有頻率越高，不易振動()；剛度越大，閉環(huán)系統(tǒng)的穩(wěn)定性越高。③機械系統(tǒng)產(chǎn)生共振時，系統(tǒng)中阻尼越大，最大振幅就越小，且衰減越快；但阻尼大會使系統(tǒng)損失動量，增大穩(wěn)態(tài)誤差，降低精度，故應選合適阻尼。④靜摩擦力要小，動摩擦力要小的正斜率；或者會出現(xiàn)爬行。1、對傳動機構(gòu)的要求（續(xù)）

關(guān)于摩擦摩擦力可分為三種：

靜摩擦力、庫侖摩擦力和粘性摩擦力（動摩擦力=庫侖摩擦力+粘性摩擦力）。

負載處于靜止狀態(tài)時，摩擦力為靜摩擦力，隨著外力的增加而增加，最大值發(fā)生在運動前的瞬間。運動一開始，靜摩擦力消失，靜摩擦力立即下降為庫侖摩擦力，大小為一常數(shù)F=μmg，隨著運動速度的增加，摩擦力成線性的增加，此時的摩擦力為粘性摩擦力（與速度成正比的阻尼稱為粘性阻尼）。

摩擦對機電一體化伺服系統(tǒng)的主要影響是：降低系統(tǒng)的響應速度；引起系統(tǒng)的動態(tài)滯后和產(chǎn)生系統(tǒng)誤差；在接近非線性區(qū)，即低速時產(chǎn)生爬行。根據(jù)經(jīng)驗，克服摩擦力所需的電機轉(zhuǎn)矩Tf與電動機額定轉(zhuǎn)矩TK的關(guān)系為0.2TK＜Tf＜0.3TK

爬行就產(chǎn)生在這非線形區(qū)。在使用中應盡可能減小靜摩擦力與動摩擦力的差值；并使動摩擦力盡可能小且為正斜率較小的變化。

關(guān)于爬行

當絲杠1作極低的勻速運動時，工作臺2可能會出現(xiàn)—快一慢或跳躍式的運動，這種現(xiàn)象稱為爬行。

低速進給爬行現(xiàn)象的產(chǎn)生主要取決于下列因素：①靜摩擦力與動摩擦力之差，這個差值越大，越容易產(chǎn)生爬行。②進給傳動系統(tǒng)的剛度K越小、越容易產(chǎn)生爬行。③運動速度太低。

不發(fā)生爬行的臨界速度

臨界速度可按下式進行估算

（m/s）式中ΔF-----靜、動摩擦力之差（N）；

K------傳動系統(tǒng)的剛度（N／m）；

ξ------阻尼比；

m------從動件的質(zhì)量（kg）。

以下兩種觀點有利于降低臨界速度：適當?shù)脑黾酉到y(tǒng)的慣性J和粘性摩擦系數(shù)f，有利于改善低速爬行現(xiàn)象，但慣性增加會引起伺服系統(tǒng)響應性能降低；增加粘性摩擦系數(shù)也會增加系統(tǒng)的穩(wěn)態(tài)誤差，設計時應優(yōu)化處理。

消除爬行現(xiàn)象的途徑（實際做法）①提高傳動系統(tǒng)的剛度a．在條件允許的情況下，適當提高各傳動件或組件的剛度，減小各傳動軸的跨度，合理布置軸上零件的位置。如適當?shù)募哟謧鲃咏z杠的直徑，縮短傳動絲杠的長度，減少和消除各傳動副之間的間隙。b．盡量縮短傳動鏈，減小傳動件數(shù)和彈性變形量。c．合理分配傳動比，使多數(shù)傳動件受力較小，變形也小。d．對于絲杠螺母機構(gòu)，應采用整體螺母結(jié)構(gòu)，以提高絲杠螺母的接觸剛度和傳動剛度。

消除爬行現(xiàn)象的途徑（實際做法）②減少摩擦力的變化a．用滾動摩擦、流體摩擦代替滑動摩擦，如采用滾珠絲杠、靜壓螺母、滾動導軌和靜壓導軌等。從根本上改變摩擦面間的摩擦性質(zhì)，基本上可以消除爬行。b．選擇適當?shù)哪Σ粮辈牧?，降低摩擦系?shù)。c．降低作用在導軌面的正壓力，如減輕運動部件的重量，采用各種卸荷裝置，以減少摩擦阻力。d．提高導軌的制造與裝配質(zhì)量，采用導軌油等都可以減少摩擦力的變化。

關(guān)于阻尼

在系統(tǒng)設計時，考慮綜合性能指標，一般取ξ＝0.5~0.8之間。關(guān)于剛度

采用彈性模量高的材料，合理選擇零件的截面形狀和尺寸，對齒輪、絲杠、軸承施加預緊力等方法提高系統(tǒng)的剛度。對于伺服機械傳動系統(tǒng)，增大系統(tǒng)的傳動剛度有以下好處：（1）可以減少系統(tǒng)的死區(qū)誤差（失動量），有利于提高傳動精度；（2）可以提高系統(tǒng)的固有頻率，有利于系統(tǒng)的抗振性；（3）可以增加閉環(huán)控制系統(tǒng)的穩(wěn)定性。

關(guān)于諧振頻率

對于閉環(huán)系統(tǒng)，要求機械傳動系統(tǒng)中的最低固有頻率（最低共振頻率）必須大于電氣驅(qū)動部件的固有頻率。

對于機械傳動系統(tǒng)，它的固有頻率取決于系統(tǒng)各環(huán)節(jié)的剛度及慣量，因此在機械傳動系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)設計中，應盡量降低慣量，提高剛度，達到提高傳動系統(tǒng)固有頻率的目的。

一般要求機械傳動系統(tǒng)最低固有頻率WOI≥300rad／s，其他機械系統(tǒng)WOI≥600rad／s。

關(guān)于間隙

對于系統(tǒng)閉環(huán)以外的間隙，對系統(tǒng)穩(wěn)定性無影響，但影響到伺服精度。

對于系統(tǒng)閉環(huán)內(nèi)的間隙，在控制系統(tǒng)有效控制范圍內(nèi)對系統(tǒng)精度、穩(wěn)定性影響較小，但反饋通道上的間隙要比前向通道上的間隙對系統(tǒng)影響較大。2、傳動機構(gòu)的類型（1）齒輪傳動（直齒、斜齒、錐齒、蝸輪蝸桿、齒輪齒條、諧波齒輪）（2）絲桿螺母傳動（T型螺紋、滾珠絲杠）（3）帶輪傳動（同步齒形帶、三角帶、平帶等）（4）鏈輪傳動（5）非線性桿件傳動（曲柄連桿、凸輪挺桿等）

齒輪、滾珠絲杠、同步齒形帶是最常用的傳動2.2傳動機構(gòu)的設計2、傳動機構(gòu)的類型（續(xù)）2.2傳動機構(gòu)的設計機電一體化系統(tǒng)設計一、傳動機構(gòu)的要求及其類型二、齒輪傳動消除反向間隙方法三、滾珠絲杠的應用四、錐環(huán)無鍵連軸器五、其它傳動機構(gòu)六、最佳傳動比和傳動比最佳匹配2.2傳動機構(gòu)的設計二、齒輪傳動消除反向間隙方法1、圓柱齒輪AB2.2傳動機構(gòu)的設計a.偏心軸套消隙法轉(zhuǎn)動偏心套1使電機的軸心上下調(diào)整從而改變兩齒輪的中心距特點：結(jié)構(gòu)簡單不能自動調(diào)整間隙不能完全消除僅適合直齒輪2.2傳動機構(gòu)的設計b.軸線墊片調(diào)整法

1,2兩齒輪相互嚙合，其分度圓弧齒厚沿著軸線方向略有錐度。2.2傳動機構(gòu)的設計c.雙片薄齒輪錯齒調(diào)整法2.2傳動機構(gòu)的設計c.雙片薄齒輪錯齒調(diào)整法2、斜齒輪2.2傳動機構(gòu)的設計2、斜齒輪2.2傳動機構(gòu)的設計3.錐齒輪2.2傳動機構(gòu)的設計4.齒輪齒條2.2傳動機構(gòu)的設計機電一體化系統(tǒng)設計

本節(jié)學習以下幾個內(nèi)容：一、傳動機構(gòu)的要求及其類型二、齒輪傳動消除反向間隙方法三、滾珠絲杠的應用四、錐環(huán)無鍵連軸器五、其它傳動機構(gòu)六、最佳傳動比和傳動比最佳匹配2.2傳動機構(gòu)的設計絲杠螺母機構(gòu)的傳動形式

絲杠螺母機構(gòu)又稱螺旋傳動機構(gòu)，用來將旋轉(zhuǎn)運動變?yōu)橹本€運動或?qū)⒅本€運動變?yōu)樾D(zhuǎn)運動。A、按功能分為：

有傳遞能量（千斤頂，螺旋壓力機）；

有傳遞運動（工作臺的進給絲杠）；

調(diào)整位置（螺旋測微器）。B、按運動副分為：

滑動摩擦機構(gòu)：結(jié)構(gòu)簡單，成本低，具有自鎖功能，但摩擦力大，傳動效率低；

滾動摩擦機構(gòu)：結(jié)構(gòu)復雜，成本高，摩擦力小，傳動效率高。三、滾珠絲杠的應用

在傳動機構(gòu)中需要把轉(zhuǎn)動轉(zhuǎn)換為直線運動時采用絲杠傳動是一種精度高、功率大、剛度大的好方法。傳統(tǒng)的機械傳動系統(tǒng)往往多采用梯形螺紋滑動摩擦副絲杠，而在機電一體化系統(tǒng)中為了達到“三要求”常采用滾珠絲杠副。因為滑動摩擦副絲杠摩擦系數(shù)大且靜、動摩擦系數(shù)差別大，在小運動量控制時會產(chǎn)生爬行現(xiàn)象，嚴重影響精度和快速響應性。而滾動摩擦副絲杠摩擦系數(shù)小，靜、動摩擦系數(shù)差別小，因此不會產(chǎn)生爬行現(xiàn)象，能快速跟隨控制指令運行，具有良好的伺服性。滾珠絲杠副還有很多優(yōu)點。是目前數(shù)控機床必不可少的傳動件。2.2傳動機構(gòu)的設計兩種不同摩擦副絲杠特點比較滑動摩擦副絲杠：

優(yōu)點

缺點

結(jié)構(gòu)簡單摩擦阻力大

加工方便傳動效率低（30％－40％）具有自鎖功能適于低速傳動機構(gòu)

滾珠絲杠：

摩擦阻力小結(jié)構(gòu)復雜

傳動效率高（92％－98％）制造成本高運動具有可逆性不能自鎖

傳動精度高剛度好使用壽命長2.2傳動機構(gòu)的設計滾珠絲杠簡介2.2傳動機構(gòu)的設計滾珠絲杠副的特點

1）傳動效率高，摩擦損失小。滾珠絲杠副的傳動效率η＝0.92～0.96，比常規(guī)的絲杠螺母副提高3～4倍。因此，功率消耗只相當于常規(guī)的絲杠螺母副的1/4～1/3。2）給予適當預緊，可消除絲杠和螺母的螺紋間隙，反向時就可以消除空行程死區(qū)，定位精度高，剛度好。3）運動平穩(wěn)，無爬行現(xiàn)象，傳動精度高。2.2傳動機構(gòu)的設計4）運動具有可逆性，可以從旋轉(zhuǎn)運動轉(zhuǎn)換為直線運動，也可以從直線運動轉(zhuǎn)換為旋轉(zhuǎn)運動，即絲杠和螺母都可以作為主動件。5）磨損小，使用壽命長。6）制造工藝復雜。滾珠絲杠和螺母等元件的加工精度要求高，表面粗糙度也要求高，故制造成本高。7）不能自鎖。特別是對于垂直絲杠，由于自重慣力的作用，下降時當傳動切斷后，不能立刻停止運動，故常需添加制動裝置。滾珠絲杠副的特點

滾珠絲杠副的典型結(jié)構(gòu)類型滾珠絲杠簡介1、滾珠絲杠的原理及結(jié)構(gòu)滾珠的循環(huán)運動a.內(nèi)循環(huán)方式

滾珠不脫離螺母的圓弧滾道，在內(nèi)部循環(huán)。螺母2的側(cè)面孔內(nèi)裝有聯(lián)通相鄰滾道的反向器4。一般同一螺母上裝有2-4個反向器，并沿著螺母圓周均勻分布。

滾珠的循環(huán)運動（續(xù)）a.內(nèi)循環(huán)方式：浮動式反向器循環(huán)依靠滾珠自動定位反向器滾珠的循環(huán)運動（續(xù)）b.外循環(huán)—滾珠脫離滾道通過外部通道循環(huán)螺旋槽式螺母2外圓表面上銑出螺紋凹槽，槽的兩端鉆出與滾道相切的通孔。滾珠的循環(huán)運動（續(xù)）b.外循環(huán)：插管式用彎管代替螺旋槽滾珠的循環(huán)運動（續(xù)）c.外循環(huán)：端蓋式

在螺母1上鉆出縱向孔作為滾子回程滾道，螺母兩端裝有兩塊扇形蓋板或套筒2，滾珠的回程道口就在蓋板上。C.圓弧滾道結(jié)構(gòu)滾道形面與滾珠接觸點之法線與絲杠軸向之垂線間的夾角稱為接觸角，一般45度。雙圓弧底部可存儲一定潤滑油，減少磨損，但成本較高。2、滾珠絲杠傳遞運動的兩種常用形式1)絲桿僅轉(zhuǎn)動（其它各自由度限制），螺母直線運動（限制轉(zhuǎn)動）需導向裝置。結(jié)構(gòu)緊湊，絲杠剛性好。適合于工作行程較大的場合。2、滾珠絲杠傳遞運動的兩種常用形式（續(xù)）

2)螺母固定，絲桿轉(zhuǎn)動并同時直線運動剛性較差，尺寸不易過長。適合于行程較小的場合。3、絲杠的支承方式軸承的類型與選擇

標準滾動軸承：3、絲杠的支承方式（續(xù)）固定—限制其各方向的自由度，僅能轉(zhuǎn)動3、絲杠的支承方式（續(xù)）3、絲杠的支承方式（續(xù)）4、螺母和絲桿之間的傳動反向間隙消除*雙螺母消除反向間隙（1）雙螺母墊片調(diào)隙法（張，P31）4、螺母和絲桿之間的傳動反向間隙消除（續(xù)）（2）雙螺母螺紋調(diào)隙法4、螺母和絲桿之間的傳動反向間隙消除（續(xù)）（3）雙螺母齒差調(diào)隙法4、螺母和絲桿之間的傳動反向間隙消除（續(xù)）雙螺母齒差調(diào)隙法的原理：

兩個螺母的法蘭上各制有圓柱外齒輪，齒數(shù)為z1和z2，z2-z1=1,分別與各自的內(nèi)齒圈嚙合，內(nèi)齒圈用螺釘固定在安裝套筒上，從而使螺母和套筒固定。調(diào)整時先取下兩端的內(nèi)齒圈，旋轉(zhuǎn)兩螺母分別使?jié)L珠緊貼在螺旋滾道的兩個相反側(cè)面上，消除間隙后，再將內(nèi)齒圈復位固定好。4、螺母和絲桿之間的傳動反向間隙消除（續(xù)）當兩個螺母同方向轉(zhuǎn)過一個齒時，所產(chǎn)生的相對軸向位移為：

△s=(1/z1-1/z2)pp為絲杠導程如果z1=99,z2=100,p=6mm

則計算得△s=0.6μm4、螺母和絲桿之間的傳動反向間隙消除（續(xù)）（4）單螺母變導程預緊4、螺母和絲桿之間的傳動反向間隙消除（續(xù)）

在螺母體內(nèi)的兩列循環(huán)滾珠鏈之間，使內(nèi)螺紋滾道在軸向制作一個的導程突變量,從而使二列滾珠產(chǎn)生軸向錯位而實現(xiàn)預緊，預緊力的大小取決于和單列滾珠的徑向間隙。其特點是結(jié)構(gòu)簡單緊湊，但使用中不能調(diào)整，且制造困難。5、滾珠絲杠的主要尺寸、精度等級

公稱直徑d0(通常與節(jié)圓直徑DPW相等):指滾珠與螺絞滾道在理論接觸角狀態(tài)時包絡滾珠球心的圓柱直徑。它是滾珠絲杠副的特征(或名義)尺寸。

5、滾珠絲杠的主要尺寸、精度等級（續(xù)）

基本導程Ph(或螺距t):指滾珠螺母相對滾珠絲杠旋轉(zhuǎn)2pi弧度時的行程(或螺母上基準點的軸向位移)。公稱導程Ph0通常指用作尺寸標志的導程值(無公差)。

滾珠絲桿螺紋外徑d1、滾珠絲桿螺紋底徑d2、滾珠直徑Dw、滾珠螺母體螺紋底徑D2

、滾珠螺母螺紋內(nèi)徑D3

、滾珠絲桿螺紋全長l1等。行程l

：轉(zhuǎn)動滾珠絲杠或滾珠螺母時，滾珠絲杠或滾珠螺母的軸向位移量。

5、滾珠絲杠的主要尺寸、精度等級（續(xù)）5、滾珠絲杠的主要尺寸、精度等級（續(xù)，張P28）滾珠絲杠副的精度GB/T17587.3-1998（與ISO3408-3：1992同）滾珠絲杠副根據(jù)使用范圍分為定位型（P）和傳動型（T）兩種。根據(jù)精度要求分為7個精度等級，即1、2、3、4、5、7和10級。1級精度最高，依次遞減。

德國億孚、德國博士力世樂、日本THK、日本NSK、瑞典SKF山東濟寧博特精工、漢江機床有限公司、北京機床研究所、南京工藝裝備制造有限公司、臺灣上銀、臺灣羅升P5=0.023，精度等級是5級，任意300mm行程內(nèi)行程變動量為0.023mmC7：任意300mm行程內(nèi)行程變動量為0.050mm，也就是C7=0.050（1）結(jié)構(gòu)型式的選擇：

根據(jù)防塵防護條件及對調(diào)整間隙和預緊的要求來選擇。例如：當允許有間隙時（如垂直運動），可選擇具有單圓弧形螺紋滾道的單螺母滾珠絲杠副；當必須有預緊或在使用過程中因磨損而需要定期調(diào)整時，應采用雙螺母螺紋預緊或齒差預緊式結(jié)構(gòu)；當具有良好的防塵條件，且只需要在裝配時調(diào)整間隙及預緊力時，可采用結(jié)構(gòu)簡單的雙螺母墊片調(diào)整預緊式結(jié)構(gòu)；6、滾珠絲杠的選用（2）結(jié)構(gòu)尺寸的選擇公稱直徑d0：軸向最大載荷基本導程l0：設計要求，傳動精度、傳動速度螺紋長度ls：在滿足l0的條件下盡可能短6、滾珠絲杠的選用根據(jù)定位精度和重復定位精度選用。推薦采用的精度等級：開環(huán)和半閉環(huán)進給系統(tǒng)的數(shù)控機床、精密機床：1、2、3級全閉環(huán)進給系統(tǒng)：2、3、4級一般動力傳動：4、5級（3）滾珠絲杠副的精度的選擇6、滾珠絲杠的選用

（4）滾珠絲杠副的選用要經(jīng)過一定的設計計算6、滾珠絲杠的選用（續(xù)，唐21）承載能力選擇壓桿穩(wěn)定性核算剛度的驗算

（4）滾珠絲杠副的選用要經(jīng)過一定的設計計算

已知條件：工作載荷F(N)或平均工作載荷Fm(N)，

使用壽命L’h

(h)，絲桿的工作長度(螺母的有效行程)L(m)，絲杠的轉(zhuǎn)速n(平均轉(zhuǎn)速nm或最高轉(zhuǎn)速nmax)(r/min)，工作精度，滾道硬度HRC和載荷性質(zhì)（運轉(zhuǎn)情況）

設計計算步驟如下：①首先根據(jù)工作載荷，考慮載荷性質(zhì)、滾道硬度、工作精度的影響計算獲得計算載荷Fc(N)

Fc=KF

KHKA

FmKF為載荷性質(zhì)系數(shù)(表2-6)，

KH

為滾道硬度系數(shù)(表2-7)，

KA為精度系數(shù)(表2-8)。6、滾珠絲杠的選用（續(xù)）②根據(jù)計算載荷Fc，考慮壽命和轉(zhuǎn)速計算獲得額定動載荷計算值Ca’(N)

C’a=Fc(nmL’h/1.67x104)1/3

L’

h使用壽命;nm平均轉(zhuǎn)速；額定動載荷計算值C’a是選擇滾珠絲杠的依據(jù)。③根據(jù)額定動載荷計算值C’a從滾珠絲杠的參數(shù)表中選擇額定動載荷大于或等于額定動載荷計算值C’a的滾珠絲杠，獲得滾珠絲杠的基本參數(shù)。6、滾珠絲杠的選用(續(xù))

查表選擇的滾珠絲杠參數(shù)如標稱直徑、導程、螺旋角等。再根據(jù)滾珠絲杠計算公式，計算出：絲杠外徑、內(nèi)徑、滾道半徑等參數(shù)。④穩(wěn)定性驗算

穩(wěn)定性有兩個方面：一為壓桿穩(wěn)定問題，對于支承方式為一端固定時，受軸向力大、絲杠較長時容易出現(xiàn)失穩(wěn)現(xiàn)象。兩端固定的絲杠不會出現(xiàn)失穩(wěn)現(xiàn)象。驗算條件：Fcr/Fm=S>[S]=2.5~3.3.其中[S]為許用安全系數(shù)（表2-10），F(xiàn)cr是不發(fā)生失穩(wěn)的臨界載荷。6、滾珠絲杠的選用(續(xù))穩(wěn)定性方面第二個問題為高速時長絲杠易發(fā)生共振驗算條件：絲杠最高轉(zhuǎn)速nmax<ncr，這里ncr

是不發(fā)生共振的最高轉(zhuǎn)速—臨界轉(zhuǎn)速⑤剛度驗算計算絲杠在載荷作用下產(chǎn)生的變形，也稱為導程誤差，這種變形直接影響絲杠傳動精度。要求絲杠全長導程變形總和小于要求的傳動精度值的1/2。

F(N)為軸向載荷，T(N.m)為轉(zhuǎn)矩。6、滾珠絲杠的選用(續(xù))⑥效率驗算要求在90%~95%之間為絲杠螺旋角，為摩擦系數(shù)。6、滾珠絲杠的選用(續(xù))7、滾珠絲杠的應用8、滾珠絲杠的制動滾珠絲杠無自鎖作用，垂直安裝時，應設置自鎖裝置。9、滾珠絲杠小結(jié)通過課后閱讀，自行總結(jié)。作業(yè)P512-7（唐51，機工版）P842-11（張84，北理工版）

本節(jié)學習以下幾個內(nèi)容：一、傳動機構(gòu)的要求及其類型二、齒輪傳動消除反向間隙方法三、滾珠絲杠的應用四、錐環(huán)無鍵連軸器五、其它傳動機構(gòu)六、最佳傳動比和傳動比最佳匹配第二節(jié)傳動機構(gòu)的設計四、錐環(huán)無鍵連軸器連軸器是傳動機構(gòu)中軸與軸之間連接的重要部件。傳遞運動、傳遞扭矩。如果有間隙、有變形對傳動精度有較大影響。連軸器的種類很多，有剛性連軸器、彈性連軸器、萬向連軸器等第二節(jié)傳動機構(gòu)的設計

一般在傳遞較大轉(zhuǎn)矩時軸與連軸器轂之間是用鍵連接這樣會使傳遞運動時產(chǎn)生傳遞間隙。錐環(huán)無鍵連軸器可以實現(xiàn)軸與連軸器轂之間的無間隙連接傳遞扭矩。錐環(huán)無鍵連軸器原理是：利用安裝在軸與連軸器轂之間的錐環(huán)對的相互鍥緊作用，使錐環(huán)產(chǎn)生徑向彈性變形，從而靠摩擦力連接軸與連軸器轂。1、錐環(huán)無鍵連軸器原理及其特點錐環(huán)對錐環(huán)無鍵連軸器的特點：

無間隙傳遞轉(zhuǎn)矩錐環(huán)對數(shù)不同可傳遞不同大小的轉(zhuǎn)矩軸和連軸器轂的角度可調(diào)節(jié)定心性好、傳遞轉(zhuǎn)矩大、轉(zhuǎn)速高、使用壽命長具有過載保護能力能在振動沖擊載荷下工作安裝、使用、維修方便作用于系統(tǒng)的附加載荷小、噪聲低。1、錐環(huán)無鍵連軸器原理及其特點(續(xù))a.結(jié)構(gòu)2、錐環(huán)無鍵連軸器結(jié)構(gòu)及其計算錐環(huán)對b.設計計算(1)根據(jù)錐環(huán)尺寸和所需正壓力計算出一對錐環(huán)傳遞轉(zhuǎn)矩Tt2、錐環(huán)無鍵連軸器結(jié)構(gòu)及其計算軸向力；為使錐環(huán)與軸及輪轂內(nèi)壁接觸時所施加的預緊力；為錐面半角；為摩擦系數(shù)。(2)根據(jù)所傳遞轉(zhuǎn)矩Ttn和一對錐環(huán)傳遞轉(zhuǎn)矩Tt計算錐環(huán)對數(shù)（或查表獲得錐環(huán)對數(shù)）2、錐環(huán)無鍵連軸器結(jié)構(gòu)及其計算錐環(huán)對數(shù)；為正壓力遞減公比為對錐環(huán)轉(zhuǎn)矩增加系數(shù)。接觸面正壓力依次遞減2、錐環(huán)無鍵連軸器結(jié)構(gòu)及其計算(續(xù))伺服電機錐環(huán)聯(lián)軸器十字滑塊聯(lián)軸器滾珠絲杠

本節(jié)學習以下幾個內(nèi)容：一、傳動機構(gòu)的要求及其類型二、齒輪傳動消除反向間隙方法三、滾珠絲杠的應用四、錐環(huán)無鍵連軸器五、其它傳動機構(gòu)六、最佳傳動比和傳動比最佳匹配第二節(jié)傳動機構(gòu)的設計五、其它傳動機構(gòu)

隨著機電一體化技術(shù)的發(fā)展，多種高性能傳動機構(gòu)被采用。1、同步齒形帶傳動特點同步齒形帶傳動利用齒形帶的齒和帶輪的輪齒嚙合傳遞運動和動力。兼有齒輪傳動、帶傳動、鏈傳動的優(yōu)點：實現(xiàn)較遠距離傳動、傳動精度高、齒形帶強度高重量輕，適合高低速傳動、傳動效率高、無需張緊，作用于軸和軸承的附加載荷小。第二節(jié)傳動機構(gòu)的設計機電一體化系統(tǒng)設計2、行星輪傳動太陽輪行星輪行星輪支架輸出軸齒圈輸入軸3、諧波齒輪傳動諧波發(fā)生器柔性輪剛性輪（1）諧波齒輪的工作原理由波形發(fā)生器H，柔輪2，剛輪1組成。柔或剛輪為從動件，剛輪內(nèi)齒圈齒數(shù)Zg，柔輪外齒圈齒數(shù)Zr。齒形：漸開線或三角形，周節(jié)(齒距)t相同，齒數(shù)不同，Zg>Zr

柔輪結(jié)構(gòu)為薄壁圓筒，波形發(fā)生器長徑比柔輪內(nèi)徑略大，柔輪為橢圓。波形發(fā)生器有三頭、兩頭（雙波發(fā)生器）具有雙波發(fā)生器時Zg－Zr＝2，當波形發(fā)生器轉(zhuǎn)動一周，柔輪和剛輪相對轉(zhuǎn)過兩個齒。3、諧波齒輪傳動

諧波齒輪靠柔性齒輪產(chǎn)生的可控變形波引起齒間的相當錯齒來傳遞動力和運動的。諧波齒輪傳動的傳動比計算基于下式：實際諧波齒輪把諧波發(fā)生器作為輸入軸。柔輪或剛輪中的一個作為輸出軸，而另一個則固定。（1）諧波齒輪的工作原理分別為剛性輪、柔性輪和諧波發(fā)生器的轉(zhuǎn)速(a)當柔輪固定ωr＝0則H輪主動，剛輪輸出，求iHg

因為Zg>Zr

，則為iHg正，轉(zhuǎn)向相同。

（2）諧波齒輪的傳動比如果剛輪齒數(shù)100，柔輪齒數(shù)98則iHg=50（b）剛輪固定

時

ωg＝0

則H輪主動，柔輪輸出，求

i

Hr

如果剛輪齒數(shù)100，柔輪齒數(shù)98則，iHr=-49（2）諧波齒輪的傳動比因為Zg>Zr

，則為iHr負，轉(zhuǎn)向相反。

傳動鏈短、傳動比大側(cè)隙小、空程小、傳動精度高體積小、噪聲低下圖為一諧波發(fā)生器實際結(jié)構(gòu)（3）諧波齒輪傳動機構(gòu)的特點4、鋼帶傳動鋼帶傳動的特點是鋼帶與帶輪間接觸面積大、無間隙、摩擦阻力大無滑動，結(jié)構(gòu)簡單緊湊、運行可靠、噪音低、驅(qū)動力大、壽命長，鋼帶無蠕變。右圖為鋼帶傳動在磁頭定位機構(gòu)中的應用例，

形鋼帶掛在驅(qū)動輪上，磁頭固定在往復運動的鋼帶上,結(jié)構(gòu)緊湊、磁頭移動迅速、運行可靠。5、繩輪傳動結(jié)構(gòu)簡單，成本低，噪音低。加速度不宜太高。6、棘輪傳動外齒內(nèi)齒端齒7、槽輪機構(gòu)8、蝸形凸輪

本節(jié)學習以下幾個內(nèi)容：一、傳動機構(gòu)的要求及其類型二、齒輪傳動消除反向間隙方法三、滾珠絲杠的應用四、錐環(huán)無鍵連軸器五、其它傳動機構(gòu)六、最佳傳動比和傳動比最佳匹配第二節(jié)傳動機構(gòu)的設計六、最佳傳動比和傳動比最佳匹配1、傳動比的作用匹配速度、匹配轉(zhuǎn)矩、匹配慣量、匹配精度i第二節(jié)傳動機構(gòu)的設計（1）“折算負載峰值力矩最小”的最佳總傳動比，實現(xiàn)力的最佳傳遞。（2）“折算負載均方根力矩最小”的最佳總傳動比，實現(xiàn)了功率的最佳傳遞。（3）“加速度最大”的最佳傳動比能夠提高負載的快速響應性。上述幾種最佳總傳動比均是針對某一方面要求而言，故其結(jié)果是不一樣的，在具體選擇時，除考慮伺服電機與負載的最佳匹配外，還要考慮總傳動比對系統(tǒng)的穩(wěn)定性、精確性、快速性的影響。2最佳傳動比—跟優(yōu)化目標有關(guān)3、各級傳動比的最佳匹配原則(1)“折算(等效)轉(zhuǎn)動慣量最小”原則，使系統(tǒng)具有良好的動態(tài)性能。

(2)“最小重量”原則(3)有利于“提高傳動精度”原則（1）“折算(等效)轉(zhuǎn)動慣量最小”原則

電機輸入軸等效轉(zhuǎn)動慣量:等效到電機輸入軸上的轉(zhuǎn)動慣量等效原則:等效前后動能相等。例：求齒輪B的等效慣量設等效后的轉(zhuǎn)動慣量為Je（1）“折算(等效)轉(zhuǎn)動慣量最小”原則(續(xù))

設有一小功率電動機驅(qū)動的二級齒輪減速系統(tǒng)，如圖所示。

設其總體傳動比為i=i1i2

。若先假設各主動齒輪1,3具有相同的轉(zhuǎn)動慣量，各齒輪均近似著成實心圓柱體，分度圓直徑d，齒寬B、比重(密度*g)γ均相同，轉(zhuǎn)動慣量為J。如不計軸和軸承的轉(zhuǎn)動慣量，則等效到電動機軸上的等效轉(zhuǎn)動慣量為（1）“折算(等效)轉(zhuǎn)動慣量最小”原則(續(xù))

（1）“折算(等效)轉(zhuǎn)動慣量最小”原則(續(xù))

最小值出現(xiàn)在拐點處

假定各個主動小齒輪的模數(shù)、齒數(shù)均相同。使各級傳動比相等，可得最小重量的齒輪傳動系統(tǒng)。同時，按此原則還可使傳動系統(tǒng)中齒輪尺寸減至兩種，并且使各級齒輪的中心距彼此相等，有利于加工。由于大齒輪的齒數(shù)、模數(shù)也相同，對大功率傳動機構(gòu)不合適（要考慮逐級扭矩增加，模數(shù)要變改變）。（2）最小重量原則(課下自行推導)在精密齒輪傳動系統(tǒng)中，傳動比相當于誤差傳遞系數(shù)，因此，總傳動比合理分級與分配對系統(tǒng)的傳動精度將產(chǎn)生十分重要影響。折算到末級輸出軸上的總轉(zhuǎn)角誤差為式中——折算到輸出軸上的總轉(zhuǎn)角誤差；——第k級齒輪副在從動軸上的轉(zhuǎn)角誤差；——從第k級齒輪副到末級輸出軸的傳動比。（3）有利于“提高傳動精度”原則①各級傳動比逐級遞減時的總轉(zhuǎn)角誤差要比遞增時大，因此各級傳動比應按前級小后級大匹配。②在總轉(zhuǎn)角誤差中，低速級的誤差占的比重較大，因此末級采用精度等級較高的齒輪副，可顯著地減小總折算轉(zhuǎn)角誤差。（3）有利于“提高傳動精度”原則例：設四級齒輪傳動系統(tǒng)，8個齒輪第二章機械系統(tǒng)設計第一節(jié)概述第二節(jié)傳動機構(gòu)的設計第三節(jié)導向機構(gòu)的設計第四節(jié)執(zhí)行機構(gòu)的設計本節(jié)主要學習內(nèi)容：一、導向機構(gòu)的類型及其要求二、滑動導軌的結(jié)構(gòu)與選擇三、滾動直線導軌的應用四、其它導軌結(jié)構(gòu)第三節(jié)導向機構(gòu)的設計保證運動正確性1、導向機構(gòu)的類型導軌主要由兩部分組成，工作時一部分固定稱支承軌（導軌或動導軌），另一部分相對支承軌作運動稱作動軌（滑軌或滑座）。一、導向機構(gòu)的類型及其要求

一、導向機構(gòu)的類型及其要求

1、導向機構(gòu)的類型開式：借助重力或彈簧力保證接觸；閉式：只靠導軌本身的結(jié)構(gòu)形狀保證接觸1、導向機構(gòu)的類型2、對導向機構(gòu)的要求導向機構(gòu)是保證機械系統(tǒng)精度、快速響應性和穩(wěn)定性的重要保證。導向機構(gòu)簡稱導軌，它的作用不僅起導向作用往往也起支承作用，對其基本要求可歸納為：導向精度高－運動件按給定方向作直線運動的準確程度。剛性好

－抵抗載荷能力，分靜剛度（恒定載荷）動剛度（交變載荷）。摩擦?。\動的靈活性和低速平穩(wěn)性（不產(chǎn)生爬行）。耐磨性好－壽命長、精度保持性好。溫度變化影響?。瓬囟茸兓挥绊懢龋豢ㄋ?。結(jié)構(gòu)工藝性好－力求結(jié)構(gòu)簡單，易制造、裝配、調(diào)整。一、導向機構(gòu)的要求及其類型

本節(jié)主要學習內(nèi)容：一、導向機構(gòu)的類型及其要求二、滑動導軌的結(jié)構(gòu)與選擇三、滾動直線導軌的應用四、其它導軌結(jié)構(gòu)第三節(jié)導向機構(gòu)的設計常見滑動導軌副的截面形狀

二、滑動導軌副的結(jié)構(gòu)及其選擇

1、滑動導軌副的截面形狀和特點（1）三角形導軌的特點

分對稱型和非對稱型三角形導軌。

特點：在垂直載荷作用下，具有磨損量自動補償功能，無間隙工作，導向精度高。為防止因振動或傾翻載荷引起兩導向面較長時間脫離接觸，應有輔助導向面并具備間隙調(diào)整能力。但存在導軌水平與垂直誤差的相互影響，為保證高的導向精度（直線度），導軌面加工、檢驗、維修困難。

對稱型導軌

——隨頂角增大，導軌承載能力增大，但導向精度降低。

非對稱導軌

——主要用在載荷不對稱的時候，通過調(diào)整不對稱角度，使導軌左右面水平分力相互抵消，提高導軌剛度。(2)矩形導軌的特點結(jié)構(gòu)簡單，制造、檢驗、維修方便，導軌面寬、承載能力大，剛度高，但無磨損量自動補償功能。由于導軌在水平和垂直面位置互不影響，因而在水平和垂直兩方向均須間隙調(diào)整裝置，安裝調(diào)整方便。(3)燕尾形導軌的特點

無磨損量自動補償功能，須間隙調(diào)整裝置，燕尾起壓板作用，鑲條可調(diào)整水平垂直兩方向的間隙，可承受顛覆載荷，結(jié)構(gòu)緊湊，但剛度差，摩擦阻力大、制造、檢驗、維修不方便。(4)圓形導軌的特點結(jié)構(gòu)簡單，制造、檢驗、配合方便，精度易于保證，但摩擦后很難調(diào)整，結(jié)構(gòu)剛度較差。

特點：兩導軌磨損均勻，能自動補償垂直和水平方向下磨損，接觸剛度好，導向和精度保持性高，但工藝性差。主要用于高精機床。

(1)雙三角形組合導軌組合

2、常見導軌副組合與間隙調(diào)整、特點

特點：承載面與導向面分離，制造調(diào)整簡單、導向面間隙用調(diào)整鑲條保證，接觸剛度較抵。閉式結(jié)構(gòu)時，有輔助導向面，間隙由調(diào)整壓板保證。在導軌副同樣熱變形條件下，L1越大，導向間隙要求越大。

(2)矩形與矩形導軌組合

優(yōu)點：兼有三角形導軌導向精度好、矩形導軌制造方便、剛性好的優(yōu)點，可避免熱變形產(chǎn)生的配合間隙變化；

缺點：存在兩導軌導向平面磨損不均并使導軌產(chǎn)生位置變化(三角形磨損快)；另外，兩導軌的摩擦阻力不同，因而布置驅(qū)動力時，驅(qū)動力應與兩摩擦阻力的合力同向為宜。當采用閉式壓板結(jié)構(gòu)時，可承受顛覆力矩。(3)三角形導軌與矩形或平面導軌組合

整體式燕尾導軌導向精度高，調(diào)整方便，承載能力強，制造困難；裝配式導軌，制造調(diào)整方便，承載能力與整體式燕尾導軌相比較弱；燕尾導軌與矩形導軌組合，兼有調(diào)整方便，承載能力較強等特點。

(4)燕尾形導軌與矩形導軌組合(5)導軌副間隙的調(diào)整壓板(5)導軌副間隙的調(diào)整平鑲條斜鑲條斜鑲條導軌副材料選擇的基本要求：導軌副材料應具有高的耐磨性、減振性、熱穩(wěn)定性以及易于生產(chǎn)制造。導軌副材料選用與組合：

常用鑄鐵、鋼、有色金屬、塑料。

通常為軟—硬材料組合。如：鑄鐵—鑄鐵、鑄鐵—鋼導軌、有色金屬—鋼導軌、塑料—鋼導軌等。

3、導軌副材料的選擇

注意：除了考慮導軌的結(jié)構(gòu)、材料、制造質(zhì)量、熱處理方法以及使用維護操作規(guī)范外，在導軌副結(jié)構(gòu)設計時，還可采取下述措施進一步提高導軌副的耐磨性。1）采用鑲裝導軌2）提高導軌精度、改善導軌表面粗糙度、采取合理的潤滑措施3）減少導軌單位面上的壓力（比壓）、采用必要的卸荷裝置.

4）采用塑料導軌結(jié)構(gòu)4、提高導軌副耐磨性的措施

a、卸荷裝置

b塑料導軌軟帶（貼塑導軌）軟帶采用四氟乙烯為基體，加入青銅粉、二硫化鉬和石墨等填充劑混合燒結(jié)而成。其摩擦系數(shù)低而穩(wěn)定，動靜摩擦系數(shù)相近。c金屬塑料復合導軌板內(nèi)層為鋼背保證機械強度與承載力；鋼背上鍍銅燒結(jié)球形青銅粉或銅絲網(wǎng)形成多孔中間層，提高導熱性；然后真空浸漬，使塑料進入中間層。當摩擦發(fā)熱時，塑料膨脹從多孔層擠出，向摩擦表面轉(zhuǎn)移補充，形成外層。本節(jié)主要學習內(nèi)容：一、導向機構(gòu)的類型及其要求二、滑動導軌的結(jié)構(gòu)與選擇三、滾動直線導軌的應用四、其它導軌結(jié)構(gòu)第三節(jié)導向機構(gòu)的設計三、滾動直線導軌的應用1、滾動直線導軌的特點

（1）承載能力大：其滾道采用圓弧形，增大滾動體和滾道之間接觸面積，提高導軌承載能力。如果是平面滾道的導軌承載能力要下降十幾倍。（2）剛性強：可以預加載荷，提高剛度和耐沖擊、振動。（3）壽命長：由于純滾動，摩擦系數(shù)為滑動導軌的

1/50左右，磨損小，因而壽命長。（4）傳動平穩(wěn)可靠：定位精度高，微量移動靈活準確，動作輕便。（5）具有結(jié)構(gòu)自調(diào)整能力，裝配調(diào)整容易。2、滾動直線導軌的類型按滾動體是否循環(huán)分，大體可分為滾動體不循環(huán)方式和滾動體循環(huán)方式，以下主要討論后者。2、滾動直線導軌的類型（1）按滾動體形狀分有鋼球式、滾柱式（2）按導軌截面形狀分有矩形、梯形2、滾動直線導軌的類型（3）按滾道溝槽形狀分有單圓弧、雙圓弧2、滾動直線導軌的類型3、滾動直線導軌的選用（1）根據(jù)工作條件，選擇導軌的截面形狀，以保證導向精度。

（2）根據(jù)負荷和要求的壽命計算選擇適當?shù)膶к壗Y(jié)構(gòu)及尺寸，有足夠的剛度、耐磨性、承載能力以及運動輕便和低速平穩(wěn)性。

（3）選擇導軌的補償及調(diào)整裝置，有足夠的導向精度的保持性。滾動直線導軌的有關(guān)計算（唐34）

（1）額定動載荷

（額定長度壽命Ts＝50Km時，作用在滑座上大小、方向均不變的載荷Ca（N））

db－鋼球直徑（mm）ls－滑座有效長度（mm）Z

－有效接觸的鋼球數(shù)N（2）額定靜載荷

C0a

（N）

K0－適應比系數(shù)；R－圓弧軌道半徑（mm）；db－鋼球直徑（mm）；i－鋼球循環(huán)列數(shù)；α－接觸角（45°）；θ－傾斜角（0°）R/db0.520.530.540.550.56

K072.159.45246.943.2（3）額定行程長度壽命[Ts(Km)]K－壽命系數(shù)，一般為50KmF－滑座工作載荷（N）fH－硬度系數(shù)（查表2-15）

fT－溫度系數(shù)（查表2-16

）