水玻璃型殼缺陷

水玻璃型殼的缺陷產(chǎn)生原因及防止措施影響水玻璃型殼缺陷產(chǎn)生的原因很多。例如：表面蟻孔、表面圓珠狀小孔、桔子皮和皺疤等等。下面小編搜集整理了一些水玻璃型殼常見的缺陷和其產(chǎn)生原因，以及應(yīng)對這些原因須采取的防治措施。缺陷一：表面蟻孔產(chǎn)生原因：1.模料中硬脂酸配比過低，蠟?zāi)１砻嫖催M(jìn)行脫脂處理；2?涂料潤濕性差；3?涂料的粉液比低，流杯粘度小，涂層薄，面層撒砂粒度粗。防止措施：1.模料中硬脂酸配比不能低于（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）50%；2?蠟?zāi)＿M(jìn)行脫脂處理；涂料中加入適當(dāng)配比表面潤濕劑；提咼涂料粉液比，提咼流杯粘度；5?降低面層撒砂粒度。缺陷二：表面圓珠狀小孔產(chǎn)生原因：1?表面層涂料攪拌時卷入過多氣體而產(chǎn)生氣泡；2?未加消泡劑。防治措施：1?用發(fā)泡力低的表面潤濕劑；2?料中加入適量消泡劑；用毛筆刷涂或用壓縮空氣噴吹氣泡。缺陷三：桔子皮和皺疤產(chǎn)生原因：1.熔模表面局部涂料堆積，涂層過厚，且未經(jīng)自然干燥，致使涂料在化學(xué)硬化時，表層因硅凝膠形成急劇收縮，而涂料內(nèi)層未經(jīng)充分硬化，故而在表面形成皺皮；2?在面層涂料與熔模表面之間常有鹽類和水分濃集，導(dǎo)致硬化不良，脫蠟時型殼內(nèi)表面松散并出現(xiàn)突起和凹坑，形似桔皮狀。防止措施：1.表面層涂料粘度不要太高，增加涂料流動性；避免蠟?zāi)１砻婕熬植客苛隙逊e，應(yīng)使涂料分布均勻；表面層浸涂料撒砂后，先經(jīng)一定時間的自然干燥后，再進(jìn)行化學(xué)硬化；表面層的化學(xué)硬化要充分。缺陷四：型殼分層和鼓脹產(chǎn)生原因：1.涂料撒砂后，表面有浮砂；表面層撒砂的粒度過細(xì)，砂中粉塵過多或砂粒受潮含水分過多；型殼表面層化學(xué)硬化后風(fēng)干時間過短，殘留硬化劑過多；涂料粘度過大涂層過厚，涂層中間未硬化。防治措施：1.表面層撒砂要干燥，無粉塵，（水的質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于0.3%）；表面層撒砂粒度不要太細(xì)，并防止浮砂堆積；表面層涂料粘度不宜太大，防止涂料堆積，涂層要充分硬化；表面層硬化后的干燥時間要充分，殘留硬化劑要少。以氯化鋁和氯化鎂硬化的型殼在浸第二層涂料前須進(jìn)行沖水，晾干，以增強(qiáng)層間結(jié)合。缺陷五：型殼裂紋產(chǎn)生原因：1.浸涂料后未能撒上砂粒的部位易產(chǎn)生裂紋；涂料粘度過低，粉料加入量少，涂層過??；涂層未經(jīng)充分硬化；脫蠟水溫度低，脫蠟時間過長；水玻璃模數(shù)低，密度??；型殼層數(shù)不足。防治措施：1.控制水玻璃的模數(shù)、密度及涂料粉液比和粘度；2.控制硬化劑的濃度、溫度及硬化時間等工藝參數(shù)；3?提高脫蠟水溫度至95-98°C，縮短脫蠟時間;適當(dāng)增加型殼層數(shù)；5?大件型殼在制殼時可用鐵絲加固，以增加高溫強(qiáng)度。缺陷六：型殼變形（高溫）型殼變形大多在脫蠟、焙燒或澆注時產(chǎn)生。產(chǎn)生原因：1?涂料的粘度過大，涂層過厚，涂料堆積；2?硬化劑濃度低，溫度低，硬化時間太短，硬化不足；3?脫蠟水溫度低，脫蠟時間過長；4.焙燒時型殼受擠壓或溫度過高。防治措施：1?控制涂料粉液比和粘度；2?避免涂料局部堆積；3?控制硬化劑濃度、溫度和硬化時間等工藝參數(shù)；4?縮短脫蠟時間，適當(dāng)提高脫蠟水溫度（95-98C）。缺陷七：表面析出物（茸毛狀析出物、瘤狀、鹿角狀析出物）產(chǎn)生原因：1.氯化銨硬化的型殼，脫蠟后干燥時，型殼內(nèi)在硬化反應(yīng)時生成的鹽分及殘留的氯化銨硬化劑，隨水分蒸發(fā)擴(kuò)散遷移到型殼表面上來，并沿析出孔道堆集生長成茸毛狀物質(zhì)，其中4/5是氯化鈉，約1/5是氯化銨;2.氯化鋁硬化的型殼（尤其是聚含氯化鋁硬化），硬化反應(yīng)時產(chǎn)生鋁膠氫氧化鋁，通常氫氧化鋁以彌散狀態(tài)分布于型殼中，若硬化時間不足，在脫蠟時脫蠟水的PH值高，就可能使殘留的氯化鋁析出難溶的氫氧化鋁附于型殼內(nèi)外表面上，形成析出物。防治措施：1?型