第八章制藥工業(yè)清潔生產(chǎn)

（清潔生產(chǎn)）第八章制藥工業(yè)清潔生產(chǎn)第八章制藥工業(yè)清潔生產(chǎn)第一節(jié)制藥工業(yè)概述為主，少數(shù)也可用化學(xué)合成萬(wàn)法。醫(yī)藥產(chǎn)品如按生產(chǎn)工藝過(guò)程可分為生物制藥和化學(xué)制藥。物工程學(xué)科范圍可分為以下4染問(wèn)題外，其工藝環(huán)節(jié)收率不高（一般只有30%左右，有時(shí)甚至更低，有時(shí)因?yàn)槿揪葐?wèn)題出1至最低，促進(jìn)我國(guó)的可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略。第二節(jié)中草藥制藥的清潔生產(chǎn)有無(wú)效成分甚至有毒成分。潔生產(chǎn)技術(shù)，才能提高提取收率、減輕廢物處理負(fù)擔(dān)。一．銀杏有效成分提取工藝20世紀(jì)60年代起，國(guó)內(nèi)外許多學(xué)者對(duì)其化學(xué)成分及化學(xué)成分的提取工藝進(jìn)行了大量的研究。目前多采用的溶劑提取法：以60%的丙酮作為提取溶劑，經(jīng)過(guò)一系列的過(guò)程得到產(chǎn)品EGB761，提取物經(jīng)測(cè)定，含灰分約為0.25%，重金屬約為20ug/g。此類工藝的共同特點(diǎn)是：需要進(jìn)行長(zhǎng)時(shí)間的提取，多次的洗滌、過(guò)濾和萃取，工藝路線長(zhǎng)；消耗了大量的有機(jī)溶劑，含有重金屬和有機(jī)溶劑的殘余，會(huì)給用藥人帶來(lái)毒副作用。提取銀杏的有效成分，下面介紹的是開始廣泛推廣應(yīng)用的超臨界流體萃?。⊿CFE成分工藝。10Mpa時(shí)，進(jìn)行脫除銀杏酚酸和10Mpa同時(shí)進(jìn)行萃取產(chǎn)物的測(cè)定。將SCFE方法與溶劑萃取法進(jìn)行比較可以得到：①SCFE的萃取率達(dá)到3.4%，比溶劑萃取法高2倍，大大提高收率；②SCFE工藝流程短，萃取分離一次完成，萃取操作時(shí)間約為2h，比溶劑萃取法萃取時(shí)間24h縮短了11倍，提高了效率；③銀杏有效成分質(zhì)量高于國(guó)際上公認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)，銀杏黃酮含量達(dá)到28%，銀杏內(nèi)酯含量達(dá)到7.2%；④SCFE采用了二氧化碳為萃取介質(zhì)，萃取操作在35℃～40℃進(jìn)行，保持了銀杏葉有效成分的天然品質(zhì)；⑤沒(méi)有重金屬和有毒溶劑的殘留。二．甘露醇提取工藝甘露醇為滲透性利尿藥，并可用于腦瘤、腦外傷、腦水腫所致顱壓升高，靜滴20%溶液可降低顱內(nèi)壓，也可防治急性水尿癥等。傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝為水重結(jié)晶—提取甘露醇，動(dòng)力消耗降低1/32/36%升高到7.8%藝流程，減輕了勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了成品質(zhì)量。結(jié)合離子交換膜法生產(chǎn)甘露醇，工業(yè)生產(chǎn)過(guò)程見圖8－1。甘露醇離子交取工藝海帶浸泡液預(yù)處理超濾澄清反滲透濃縮海帶浸泡液含甘露醇1%3%～6%95%產(chǎn)品蒸發(fā)結(jié)晶離子交換離子交換電滲析脫鹽第三節(jié)抗生素制藥清潔生產(chǎn)抗生素(antibiotics)(生化方法)的化合物，具有在低濃度下選擇性地抑制或殺滅其它種微生物或腫瘤細(xì)胞能力的行分子結(jié)構(gòu)改造而制成各種衍生物，稱為半合成抗生素。Fleming發(fā)現(xiàn)青霉素的基礎(chǔ)上，將玉米漿作為培養(yǎng)基的氮源，采用深層發(fā)酵技術(shù)。我國(guó)抗生素的研究從20年代開始，主要集中在青霉素的發(fā)酵、提煉和鑒定上，而生產(chǎn)則始于50年代初。近年來(lái)，逐漸采用電腦控造成嚴(yán)重的環(huán)境污染和原材料及能源的不必要的浪費(fèi)。1kg抗生素需耗糧25-100kg本的75%。各國(guó)發(fā)現(xiàn)的天然抗生素已達(dá)300050素和博萊霉素等，目前都已投入生產(chǎn)。部分發(fā)酵工程制藥產(chǎn)品見表8－1表8－1部分發(fā)酵工程制藥行業(yè)中主要產(chǎn)品產(chǎn)量名稱產(chǎn)量／t．a(chǎn)-1名稱產(chǎn)量／t．a(chǎn)-1青霉素1640四壞素4215

土霉素7390金霉素467

潔霉素315維生素約1000

慶大霉素573紅霉素225麥迪霉素鏈霉素2851208總計(jì)17318一．抗生素生產(chǎn)工藝抗生素生產(chǎn)工藝主要包括菌種制備及菌種保藏、培養(yǎng)基制備(培養(yǎng)基的種類與成分、以及培養(yǎng)基原材料的質(zhì)量和控制)與滅菌及空氣除菌、發(fā)酵工藝(溫度與通氣攪拌等)與設(shè)備、發(fā)酵液的處理和過(guò)濾、提取工藝()備。以糧食或糖蜜為主要原料生產(chǎn)抗生素生產(chǎn)工藝流程見圖8－2：由圖8－2可見，抗生素生產(chǎn)工藝流程與一般發(fā)酵產(chǎn)品工藝流程基本相同。生產(chǎn)工藝包括微渣水來(lái)自以下三個(gè)方面：（1）提取工藝的結(jié)晶廢母液。抗生素生產(chǎn)的提取可采用沉淀法、萃取法、離子交換法等工藝，這些工藝提取抗生素后的廢母液、廢流出液等污染負(fù)荷高，屬高濃度有機(jī)廢水；（2）中濃度有機(jī)廢水。主要是各種設(shè)備的洗滌水、沖洗水；（3）冷卻水。制成各種衍生物，即半合成抗生素，其生產(chǎn)過(guò)程的后加工工藝中包括有機(jī)合成的單元操作，強(qiáng)力霉素的生產(chǎn)工藝作簡(jiǎn)單介紹，以便了解抗生素制藥的生產(chǎn)工藝。1．青霉素的生產(chǎn)工藝青霉素和頭孢霉素是β內(nèi)酰胺類抗生素的主要代表，基本流程見圖8－3。圖8－3的常規(guī)生產(chǎn)發(fā)酵液提取脫色堿化生產(chǎn)過(guò)程如下：（1）種子制備200億個(gè)孢產(chǎn)品干燥洗滌結(jié)晶子的接種量接種到以葡萄乳糖和玉米養(yǎng)基的一級(jí)2℃通氣攪拌培養(yǎng)40h左右。一級(jí)種子培養(yǎng)好后，按10%接種量移種到以葡萄糖、玉米漿等為培養(yǎng)基的二級(jí)繁殖罐內(nèi)，于（25±1）℃通氣攪拌培養(yǎng)10～14h，便可作為發(fā)酵罐的種子。（2）發(fā)酵生產(chǎn)漿等為氮源，無(wú)機(jī)鹽（包括硫、磷、鈣、鎂、鉀等）類，溫度先后為26℃和24℃，通氣攪拌培養(yǎng)。發(fā)酵過(guò)程中的前期60h內(nèi)維持pH6.8～7.2，以后穩(wěn)定在pH6.7左右。（3）青霉素的提取和精制下快溫下快速進(jìn)行，注意清洗，并保持在穩(wěn)定的pH值范圍。2．土霉素的生產(chǎn)工藝土霉素的生產(chǎn)是典型的生物過(guò)程，是龜裂鏈絲經(jīng)發(fā)酵提煉而成，生產(chǎn)過(guò)程分三個(gè)步驟。（1）種子培養(yǎng)（2）發(fā)酵將各種培養(yǎng)基及種子放入反應(yīng)器中，經(jīng)170～190h充氧、攪拌充分反應(yīng)。（3）提取心分離、干燥、包裝即成產(chǎn)品。土霉素生產(chǎn)過(guò)程產(chǎn)生的廢水主要由結(jié)晶母液、過(guò)濾沖洗水及其他廢水組成。3．慶大霉素的生產(chǎn)工藝慶大霉素是一種堿性水溶性抗生素，發(fā)酵液濃度通常為1500ug/ml。由絳紅小單孢菌和棘孢以來(lái)，發(fā)酵單位較低。發(fā)酵后的物質(zhì)再經(jīng)二步加工制成成品。（1）加鹽酸酸化后中和，再進(jìn)行樹脂吸附。（2）樹脂解吸，解吸液凈化后蒸發(fā)、脫色、過(guò)濾、干燥、包裝成產(chǎn)品。該類藥品的廢水主要是吸附后篩分過(guò)程的篩下液。4．強(qiáng)力霉素的生產(chǎn)（1）氯代過(guò)程：先合成氯代土霉素。（2）脫水：將氯代物放入氟化氫中去除氫（H）和氧（O）的脫水物質(zhì)，再加入對(duì)甲苯磺酸合成對(duì)甲苯磺酸鹽。（3）對(duì)甲苯磺酸鹽加入氫氧化物及磺基水楊酸鹽，再與鹽酸乙醇反應(yīng)生成半成品。（4）半成品經(jīng)凈化、脫色、過(guò)濾、結(jié)晶、干燥、包裝即為成品。的廢水；二是生產(chǎn)崗位甲醇、乙醇回收產(chǎn)生的廢醪。表8－2為部分抗生素提煉方法。表8－2部分抗生素提煉方法抗生素品種提煉方法干燥方法金霉素鹽酸鹽溶媒提煉法、沉淀加溶媒精制氣流干燥真空干燥鏈霉素、慶大霉素等離子交換法噴霧干燥四環(huán)素鹽酸鹽四環(huán)素堿加尿素成復(fù)鹽再加溶媒精制法真空干燥土霉素鹽酸鹽沉淀加溶媒精制法氣流干燥紅霉素溶媒提煉法、大孔樹脂加溶媒精制真空干燥其他大環(huán)內(nèi)脂類抗生素溶媒提煉法真空干燥二．抗生素廢水來(lái)源及水質(zhì)特征1．廢水來(lái)源生來(lái)源見圖8－4。抗生素生產(chǎn)廢水的來(lái)源主要包括以下幾個(gè)方面。（1）發(fā)酵廢水本類廢水如果不含有最終成品，BOD5為4000～13000mg/L。當(dāng)發(fā)醇過(guò)程不正常，發(fā)酵罐出現(xiàn)機(jī)物及抗生素類藥物的濃度，使得廢水中CODBOD5BOD5可高達(dá)（2～3）×104mg/L。（2）酸、堿廢水和有機(jī)溶劑廢水該類廢水主要是在發(fā)酵產(chǎn)品的提取過(guò)程，需要采用一些提取工藝和特殊的化學(xué)藥品造成的。（3）設(shè)備與地板等的洗滌廢水洗滌水的成分與發(fā)酵廢水相似，BOD5為500～1500mg/L。（4）冷卻水廢水中污染物的主要成分是發(fā)酵殘余的營(yíng)養(yǎng)物，如糖類、蛋白質(zhì)、無(wú)機(jī)鹽類（Ca2+、Mg2+、K+、Na+、SO42-、HPO42-、Cl-、C2O42-2．水質(zhì)特征pH難降解物質(zhì)和有抑菌作用的抗生素，并且有生物毒性等。其具體特征如下。（1）COD濃度高（5～80g/L）液，離子交換過(guò)程排出的吸附廢液，水中不溶性抗生素的發(fā)酵濾液，以及染菌倒罐廢液等。這些成分濃度高，如青霉素COD為15000～80000mg/L，土霉素COD為8000～35000mg/L。（2）廢水中SS濃度高（0.5～25mg/L）其中主要為發(fā)酵殘余培養(yǎng)基質(zhì)和發(fā)酵產(chǎn)生的微生物絲菌體。如慶大霉素SS為8g/L霉素為5～23g/L。（3）存在難生物降解和有抑菌作用的抗生素等毒性物質(zhì)0.1％～360％～70％（質(zhì)量分100～1000mg/L素為500～1000mg/L。廢水中青霉素、四環(huán)素、鏈霉素濃度大于100mg/L時(shí)會(huì)抑制好氧污泥活性，降低處理效果。（4）硫酸鹽濃度高如鏈霉素廢水中硫酸鹽含量為3000mg/L5500mg/L2000mg/L左右，慶大霉素為4000mg/L，青霉素為5000mg/L。一般認(rèn)為好氧條件下硫酸鹽的存在對(duì)生物處理沒(méi)有影響，但對(duì)厭氧生物處理有抑制。（5）水質(zhì)成分復(fù)雜溶劑等原料成分復(fù)雜，易引起pH波動(dòng)大,影響生物反應(yīng)活性.（6）水量小周期變化大，且間歇排放，沖擊負(fù)荷較高這種沖擊給生物處理帶來(lái)極大的困難。部分抗生素生產(chǎn)廢水水質(zhì)特征和主要污染因子見表8－3。表8－3部分抗生素生產(chǎn)廢水水質(zhì)特征和主要污染因子（mg/L）抗生素品種廢水生產(chǎn)工段CODρ(SS)ρ(SO42-)殘留抗生素ρ(TN)其它青霉素提取15000～5000～5000500～10008000023000氨芐青霉素回收溶媒后5000～70000<50000開環(huán)物：54%NH3-N2：0.34%鏈霉素提取10000～160001000～20002000～5500<800甲100卡那霉素提取25000～30000<25000080<600慶大霉素提取25000～4000010000～25000400050～701100四環(huán)素結(jié)晶母液2000015002500草酸：7000土霉素結(jié)晶母液10000～3500020002000500～1000500～900草酸：10000麥迪霉素結(jié)晶母液15000～40000100040007607506450潔霉素丁醇提取回收后15000～200001000<100050～100600～2000金霉素結(jié)晶母液25000～300001000～5000080600三．抗生素制藥清潔生產(chǎn)（一）抗生素廢料的綜合利用污泥都含有較高含量的蛋白質(zhì)，可以生產(chǎn)高效有機(jī)肥廢料或飼料添加劑。1．污水處理產(chǎn)生的活性污泥肥料化（1）污泥直接干燥和造粒生產(chǎn)藝流程如圖8－5：圖8－5污泥直接干燥和造粒生產(chǎn)工藝成本比較高。（2）污泥堆肥發(fā)酵高污泥肥效。工藝流程如圖8－6：添加粉煤灰、秸桿N、P、K養(yǎng)份圖8－6污泥堆肥發(fā)酵工藝脫水污泥按1:0.6脫水堆肥混合粉造烘包程基本被消除，缺點(diǎn)是占地面積較大。污泥發(fā)酵攪拌碎粒干裝（3）復(fù)合微生物肥料的生產(chǎn)復(fù)合微生物肥料是一種很有應(yīng)用前景的無(wú)污染生物肥料，此類肥料目前主要依賴進(jìn)口，國(guó)內(nèi)應(yīng)用與生產(chǎn)也剛剛起步。生產(chǎn)工藝如圖8－7：圖8－7復(fù)合微生物肥料的生產(chǎn)產(chǎn)廠家較少，利潤(rùn)空間相對(duì)較大。2．藥渣生產(chǎn)飼料添加劑10003500500噸飼料添加劑生產(chǎn)線，取得了明顯的經(jīng)濟(jì)效益、環(huán)境效益和社會(huì)效益。（1）藥渣生產(chǎn)飼料添加劑的可行性8525oC18營(yíng)養(yǎng)優(yōu)于豆粕1喂養(yǎng)飼料使用的高蛋白質(zhì)飼料添加劑。用10抗生素廢藥渣中是否殘存有引起問(wèn)題的抗生素是一個(gè)值得注意的問(wèn)題。有較好的功效，是高附加值的菌體蛋白飼料，有利于改善生態(tài)環(huán)境，保障人體健康。世界衛(wèi)生組織（WHOFAD）及美、日等國(guó)積極開展高蛋白質(zhì)飼料的20世紀(jì)70年代開發(fā)直接飼用的微生物研究并已用于生產(chǎn)。美國(guó)FDA和美國(guó)飼料控制官員協(xié)會(huì)曾公布可直接飼用的安全微生物42種，而真正用于配合飼料的活體微1990年從直接乳桿菌、雙歧桿菌等。日本80年代初研制成的EM-微生態(tài)制劑，其微生物種群由光和細(xì)菌、5科10屬801989年全球微生態(tài)制劑總銷售額已達(dá)7500萬(wàn)美元，1993為1.225億美元。（2）生產(chǎn)工藝流程產(chǎn)工藝流程即圖8－8。青霉素藥渣生產(chǎn)飼料的主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)可見表8－4。表8－4主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)模藥渣/t.a-1包裝袋/只.a-1水/t.a-1電量/kw.h蒸汽/t.a-1占地面人積2總投資/萬(wàn)元500350020000150015萬(wàn)150012360194291.78（3）效益分析該產(chǎn)品質(zhì)量好、成本低，在市場(chǎng)上有很強(qiáng)的競(jìng)爭(zhēng)力。銷往韓國(guó)，每噸銷售價(jià)格320銷售收入約16萬(wàn)美元（折合人民幣約135管理費(fèi)、工資、設(shè)備折舊等）36萬(wàn)元，該項(xiàng)目年利潤(rùn)可達(dá)到99萬(wàn)元人民幣。同時(shí)，項(xiàng)目總投資回收期為3年，效益比可達(dá)到3.8。該項(xiàng)目可消除青霉素藥渣污染環(huán)境。同時(shí)不產(chǎn)生二次污染。（二）抗生素清潔生產(chǎn)質(zhì)得到改善，既可以減少污染，又降低污水的處理費(fèi)用。物料平衡，掌握它們的流向，以實(shí)現(xiàn)對(duì)原料的“吃光榨盡；同時(shí)生產(chǎn)用水也要合理節(jié)約，較好的環(huán)境、經(jīng)濟(jì)和社會(huì)效益。提高。如表8－5所示。表8－5預(yù)處理后的青霉素發(fā)酵廢水水質(zhì)單位：mg/L參數(shù)預(yù)處理前含量預(yù)處理后含量BOD5135004190ρ（總固體）2803026800ρ（揮發(fā)性固體）1100010800650416ρ（總碳水化合物）240213ρ（NH3-N）120091

ρ（亞硝酸鈉）35028ρ（硝酸氮）1051.91．青霉素清潔工藝低的優(yōu)點(diǎn)，是治療敏感性細(xì)菌感染的首選藥物。.在pH..醋酸丁酯水溶性大，溶劑損失大而且回收困難；④.反復(fù)萃取次述弊端。（1）液膜法提取青霉素工藝液膜法提取青霉素工藝見圖8－8LA-2外一側(cè)，而且母液中回收青霉素烷酸（6-APA）的收率也較高。膜分離是一種選擇性高、操圖8－8液膜法提取青霉素（2）雙水相萃取提取青霉素工藝采用雙水相體系（ATPS）從發(fā)酵液中提純青霉素見圖8－9。固體硫酸銨聚乙二醇圖8－9雙水相萃取青霉素ATPS萃取青霉素工藝過(guò)程為：首過(guò)濾后的發(fā)酵液雙水相解體系萃先在發(fā)酵液中加入8%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)，下同）的聚乙二醇（PEG2000）和20%的硫酸氨進(jìn)行萃取分相，青霉素富集于輕醋酸鉀醋酸丁酯相，在用醋酸丁酯從輕相中萃取青霉素。產(chǎn)品結(jié)晶PEG富集相其操作工藝條件和結(jié)果如下。料液：1L，10.25g/L。雙水相體系富集：pH=5.0，T=293K，Yt=93.67％。醋酸丁酯萃?。簆H=1.7，T=293K，Yt=92.42％。結(jié)晶：晶體質(zhì)量7.228g，純度為88.48％。雙水相體系從發(fā)引起青霉素活性的降低；所需的有機(jī)溶劑量大大減少，更減少了廢液和廢渣的排放量。2．維生素C清潔工藝維生素C（Vc）又名抗壞血酸，它不僅是重要的醫(yī)藥產(chǎn)品，近年來(lái)其應(yīng)用范圍已擴(kuò)大到食品和飼料等方面，隨著全球?qū)S生素C統(tǒng)的生產(chǎn)方法是萊氏法，此方法早在20世紀(jì)30年代就研究開發(fā)成功，其合成路線見圖8－9勞動(dòng)強(qiáng)度大，對(duì)環(huán)境污染嚴(yán)重。圖8－9維生素C的萊氏合成法目前工業(yè)上采用的二次發(fā)酵法，是20世紀(jì)70三大步驟組成，屬我國(guó)首創(chuàng)，其先進(jìn)性已得到國(guó)際上的公認(rèn)，其合成路線如圖8－10。圖8－10維生素C的二次發(fā)酵合成路線該合成中以生物氧化過(guò)程代替萊氏路線的部分醇化過(guò)程，利用假單胞菌選擇的氧化L-山梨糖C1上的醇羥基成為羧基，省略了丙酮保護(hù)步驟，縮短了工藝，節(jié)約了原料，提高了收率；利用可再生的離子交換樹脂進(jìn)行酸化，避免了兩次酸化，同時(shí)避免了使用發(fā)煙硫酸，減少了對(duì)設(shè)備的腐蝕，是一條較清潔的生產(chǎn)路線。C的含量只有8%微粒等雜質(zhì)，從中分離提純維生素C非?？嚯y，為了減少?gòu)U物排放量，降低后處理的費(fèi)用，必須改變傳統(tǒng)的加熱沉淀工藝。加熱沉淀法的合成路線見圖8－11pH值至蛋白質(zhì)等量的水分，勢(shì)必會(huì)增大濃縮的能耗，而超濾法則有效克服了上述缺點(diǎn)。圖8－11加熱沉淀法分離維生素CCC的鈉鹽溶液與菌絲體、蛋白質(zhì)和懸浮微粒等大分子雜質(zhì)分離。超濾提取工藝如圖8－12。發(fā)酵液超濾除鹽脫色結(jié)晶產(chǎn)品圖8－12超濾技術(shù)分離提取維生素C超濾工藝流程圖見圖8－13。圖8－13超濾工藝流程1—發(fā)酵液儲(chǔ)藏罐；2—泵；3—預(yù)濾器；4—超濾裝置；5—清液儲(chǔ)罐；6—背壓閥維生素C達(dá)到提取分離的目的，收率達(dá)到98%，其主要優(yōu)點(diǎn)如下：①.本工藝適合堿法和酸法轉(zhuǎn)化生產(chǎn)維生素C提高，節(jié)省了樹脂用量，降低能耗約10%。②.超濾在常壓下操作，能耗低，收率高。由于避免了發(fā)酵池加熱損失，可提高古洛酸的收率。③.簡(jiǎn)化了提取環(huán)節(jié)，縮短了產(chǎn)品生產(chǎn)周期，提高了效率。④.大大降低污染物排放，降低生產(chǎn)成本。四．抗生素廢水治理（一）抗生素廢水處理概況早在20世紀(jì)40研究。美國(guó)、日本等生物技術(shù)發(fā)達(dá)國(guó)家于20世紀(jì)五六十年代試驗(yàn)和建設(shè)的處理設(shè)施，幾乎20深入細(xì)致。表8－6是國(guó)內(nèi)外關(guān)于抗生素生產(chǎn)廢水處理試驗(yàn)和實(shí)際應(yīng)用情況。表8－6國(guó)內(nèi)、外制藥行業(yè)生物處理方法BOD5生產(chǎn)企業(yè)廢水類型處理方法進(jìn)水/mg.L-1出水/mg.L-1去除率/%5負(fù)停留時(shí)間/h禮萊抗生素厭氧+曝氣等三級(jí)生物處理1000～25003790～95明治岐阜發(fā)酵廢水鼓風(fēng)曝氣60042931.2雅培發(fā)酵廢水表面曝氣3100稀至16953園田賴青霉素接觸氧化100001400862.3法門塔發(fā)酵廢水鼓風(fēng)曝氣400010097.51.95天臺(tái)制藥潔霉素缺氧+接觸氧化35010094.810.5施貴寶發(fā)酵廢水表面曝氣1600<2598.00.6921天津制藥抗生素氣浮+好氧+氣浮3349①101①仙居制藥合成廢水接觸氧化+氣浮2000①2009024浦城生化金霉素廢水厭氧消化33944①501685200上藥三廠四環(huán)素接觸氧化84741951.910紅霉素流化床95030972.614濟(jì)寧藥廠抗生素流化床2000①5007513.3東北制藥黃鏈素流化床1683①24985.24.4110上藥四廠氨芐青霉素接觸氧化1000①～200801.5～2.010～14鎮(zhèn)江制藥紅霉素、疬特靈厭氧消化20178①339783480東北制藥抗生素單級(jí)高效消化器27350～30010①～2000902300上藥四廠核糖霉素厭氧+好氧10000～40000①2000～10000804～624～350①為BOD5的數(shù)據(jù)生素的主要生產(chǎn)廠，該廠采用的厭氧—好氧法治理廠區(qū)廢水，其COD去除率達(dá)到80%以上，而且很穩(wěn)定。再如遼寧省某制藥廠，該廠采用二級(jí)生物處理廢水，其COD、硝基苯等污染物去除率也在70%～75%COD高達(dá)5000mg/L～20000mg/L600mg/L～1000mg/L8－14所示的8－7為部分抗生素廢水采用厭氧—8－8為部分制藥廢水厭氧處理情況。表8－7國(guó)內(nèi)部分制藥廢水治理工程及試驗(yàn)成果序號(hào)抗生素種類規(guī)模/m3.d-1處理工藝COD/mg.L-1COD/mg.L-1去除率/%1潔霉丁醇提取200水解-厭氧-好氧-混凝吸附2157583.599.62利福平、氧氟沙星、環(huán)丙沙星450----好氧-沉淀-氣浮-過(guò)濾15000～3200080～23099.33螺旋霉素中試----沉淀-過(guò)霉素、土霉素、麥迪霉素、慶大霉素小試、中試----沉淀-過(guò)濾4000～10000110～200985某原料及中間體藥廠1500調(diào)節(jié)-隔油-AB法160012092.5表8－8部分制藥廢水厭氧處理情況序號(hào)種類COD/mg.L-1COD負(fù)荷/kg.m-3.d-1COD去除率/%1卡那霉素及味精廢水500010～1380～902慶大、螺旋霉素及檸檬酸2345011.7590～93.53維生素C10000011.2964抗生素提取廢水40000～600003905鏈霉素廢水7600～1300020～2675～856青霉素等抗生素廢水40003～575～851．深井曝氣工藝處理制藥廢水（1）深井曝氣工藝在制藥行業(yè)的應(yīng)用北京市某設(shè)計(jì)院從20世紀(jì)701980～1983理制藥廢水的試驗(yàn)研究。試驗(yàn)井規(guī)模φ0.5m×H80m，同心圓式結(jié)構(gòu)，分離采用真空脫氣加重力沉淀方式。處理制藥工業(yè)廢水的效果如表8－9所示。結(jié)果表明，深井曝氣法能在高COD負(fù)荷（27kg/m3.d）和BOD負(fù)荷(2kg/kgMLSS.d)條件下運(yùn)轉(zhuǎn)，處理廢水快速高效，且具有占處理效果不受嚴(yán)寒氣溫影響，操作管理簡(jiǎn)單等突出優(yōu)點(diǎn)。表8－6深井法與普通曝氣法處理制藥廢水試驗(yàn)數(shù)據(jù)項(xiàng)目深井法普通法處理水量/m3.d-19680.4360.05停留時(shí)間/h4.95.813.214.5進(jìn)水COD濃度/mg.L-131056707111423300進(jìn)水BOD濃度mg.L-12021414164681900COD去處率/%84.584.68277.7BOD去處率/%94.596.596.193.3ρ（MLSS）/g.L-16.5910.111.644.9ρ（MLVSS）/g.L-15.487.939.123.63ρ（SVI）/mL.g-1849672160～280COD-V負(fù)荷/kg.m-3.d-115.227.620.35.52COD-VSS負(fù)荷/.d-12.693.492.221.52BOD-V負(fù)荷/kg.m-3.d-19.917.111.83.14BOD-VSS負(fù)荷/.d-11.872.151.290.86BOD（去除）處理電耗/kW.h.kg-10.4190.2770.4010.76后多個(gè)制藥廠家采用深井曝氣工藝處理制藥廢水，其概況示于表8－10。表8－10深井曝氣廢水處理工程一覽表廠家設(shè)計(jì)水量/m3.d-1原水水質(zhì)COD/mg.L-1深井尺寸（φ×H）/m型式備注S市制藥廠50020001.0×96已運(yùn)轉(zhuǎn)S市制藥廠60020000.7×80（2座）自吸U型氣提循環(huán)同施工中S市制藥廠20010000.7×80心圓型，水泵循環(huán)，T市制藥廠40002000自吸多種氣提循環(huán)U施工中B市制藥廠300035004.5×50施工中SH市制藥廠10030000.5×100設(shè)計(jì)中HA市制藥廠4000～600040005.5×65U型氣提循環(huán)設(shè)計(jì)中2400深井運(yùn)轉(zhuǎn)實(shí)例的出水都沒(méi)有達(dá)到國(guó)家的排放標(biāo)準(zhǔn)，這是由于各廠家用于廢水處理上的投水的達(dá)標(biāo)是沒(méi)有問(wèn)題的。（2）蘇州某廠污水處理運(yùn)轉(zhuǎn)情況①水質(zhì)、水量的確定廢水水量Q=1250m3/d；COD=2800mg/L；BOD=1400mg/L。②設(shè)計(jì)參數(shù)用深井曝氣法后續(xù)組合填料接觸氧化法的二段生化處理工藝。各構(gòu)筑物的主要參數(shù)如下：a初沉池采用斜板沉降池，平面尺寸3.2m×3.2m，總高為5m；b調(diào)節(jié)池水質(zhì)水量均化時(shí)間按16h設(shè)計(jì)，池長(zhǎng)14.35m，寬12.55m，高5.0m，池內(nèi)設(shè)置穿孔曝氣管進(jìn)行預(yù)曝氣；c深井曝氣按污泥COD負(fù)荷2.1～2.5kg/(kgMLSS.d)，COD容積負(fù)荷為17kg/(m3.d),污泥濃度6～8g/L4h360m3/h1.8m管直徑1.15m，井容208m3。采用氣提方式運(yùn)行，降流管與升流管曝氣量比為2∶1，穿孔管曝氣器設(shè)在水面以下40m液排除廢氣，增加氧的溶解量及促進(jìn)混合液在井內(nèi)循環(huán)流動(dòng)，井上部設(shè)敞口式氣流分離池，直徑4.0m，高3.2m，水深2.7m，有效容積34m3；d脫氣池?cái)嚢璺绞剑摎鈺r(shí)間45min，脫氣池采用圓形結(jié)構(gòu)，直徑4.0m，高4.0m，水深3.2m，有效容積40m3；e中間沉淀池按固體負(fù)荷190～252kg/(m3.d)3.0m/(m3.d),水力停留時(shí)間2h寸6.3m×6.3m，池深8.5m，二池。污泥回流比100%；f組合填料接觸氧化池按COD容積負(fù)荷1.0kg/(m3.d)，水力停留時(shí)間8.5h設(shè)計(jì)，池長(zhǎng)10.65m，寬9.3m，高5.2m，水深4.7m，有效容積452m3，填料體積288m3，池體分兩格，并聯(lián)運(yùn)行；g二沉池采用斜管沉淀池，按水力停留時(shí)間1.0h設(shè)計(jì)，平面尺寸3.2m×3.2m，總高4.5m，池內(nèi)設(shè)φ100mm×L1000mm玻璃鋼斜管，共二池；h污泥濃縮池設(shè)計(jì)規(guī)格為3.2m×3.2m×3.6m，二池交替運(yùn)行。污泥在濃縮池內(nèi)用聚合氯化鋁絮凝濃縮；i污泥脫水采用板框壓濾機(jī)，脫水濾餅外運(yùn)處置。③生產(chǎn)運(yùn)轉(zhuǎn)培養(yǎng)，6月中旬投入試運(yùn)行和運(yùn)行，年底通過(guò)了環(huán)保局及醫(yī)藥公司組織的驗(yàn)收鑒定。生產(chǎn)運(yùn)行情況表明，深井曝氣裝置COD平均去除效率80%，接觸氧化池COD平均去除效率50%，全流程對(duì)COD去除效率90%以上。廢水處理設(shè)施的運(yùn)行狀況見表8－11。表8－11蘇州某廠污水處理轉(zhuǎn)情況項(xiàng)目深井接觸氧化總?cè)コ?%進(jìn)水水溫/oC18處理水量/m3·d-1720720水力停留時(shí)間/h6.914.8進(jìn)水COD/mg·L-14097（2214～6467）832（440～1293）出水COD/mg·L-1832（440～1293）413（206～616）90去除率/％80（77～81）53（51～56）ρ（MLSS）/g.L-13.69（3.16～4.21）COD容積負(fù)荷/kg.m-3.d-114.21.33COD污泥負(fù)荷/kg（kgMLSS）-1.d-13.84從表8－11可見，深井曝氣裝置污泥COD負(fù)荷為3.84kg/(kgMLSS.d)，大于設(shè)計(jì)值2.8kg/(kgMLSS.d)，組合填料接觸氧化池COD容積負(fù)荷1.33kg/(m3.d)，大于設(shè)計(jì)值1.0kg/(m3.d)，全流程COD去除效率為90%。說(shuō)明本工藝流程抗沖擊負(fù)荷能力強(qiáng)，在水質(zhì)變化較大的情況下，仍可取得良好的COD去除效率。3.1～4.3gMLSS/L廢水中缺氮、無(wú)磷，碳:氮:氣的空壓機(jī)未購(gòu)置備用設(shè)備,1臺(tái)空壓機(jī)供氣，造成深井中溶解氧不足。這些因素均引起污泥沉降性能變差（SVI為150～200回流污泥濃度過(guò)低，導(dǎo)致深井中MLSS低。若適量補(bǔ)充氮、磷元素，改善廢水中的碳、氮、除效率還可進(jìn)一步提高。按廢水處理量720m3/dCOD去除量2654kg/d1.85kW.h/m3,電費(fèi)0.55按0.30元/(kW.h)計(jì)]0.11元/m30.485元/m30.16元/m3廢水，總處理成本為1.31元/m3廢水，0.35元/kg去除COD。2．某制藥廠慶大霉素好氧處理COD和SS濃度高、有抗菌性等特點(diǎn)。處理工藝采用低氧-好氧工藝，處理后各項(xiàng)指標(biāo)穩(wěn)定，處理水與低污染廢水混合后排放符合《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》制藥行業(yè)二級(jí)標(biāo)準(zhǔn)GB8978-88。（1）廢水水質(zhì)、水量該廠排放廢水中含有大量菌絲體，BOD5、COD、SS、色度等指標(biāo)均很高。慶大霉素廢水水量為51m3/d，其他廢水20m3/h。廢水主要污染指標(biāo)為：COD=19000mg/L，ρ（SS）=10000mg/L，BOD5=7500mg/L，pH=5.48。（2）廢水處理工藝流程廢水處理工藝廢水處理工藝流程如圖8－15泥水分離后排放。初沉池、二沉池剩余污泥經(jīng)濃縮后由板框壓濾成泥餅焚燒。（3）主要構(gòu)筑物主要構(gòu)筑物和設(shè)備工藝參數(shù)見表8－12。表8－13主要構(gòu)筑物和設(shè)備工藝參數(shù)構(gòu)筑物規(guī)格型號(hào)設(shè)計(jì)及運(yùn)行參數(shù)數(shù)量曝氣調(diào)節(jié)池（第一段低鋼筋混凝土13m×6.5m×3.5m；0<ρ(DO)<1mg/L,1座氧活性污泥池）曝氣時(shí)間50～100h,ρ(MLSS)=10g/L,污泥回流率80℅,COD容積負(fù)荷7.6kg/(m3.d)初沉池鋼筋混凝土φ2.5m×8.1m,沉淀時(shí)間7.5h1座生物接觸氧化（第二段鋼筋混凝土3.8m×3.8m×3.75m；曝氣時(shí)間48h,2座好氧池）膜外的ρ(MLSS)=4.5g/L,COD容積負(fù)荷7.7kg/(m3.d)二沉池鋼筋混凝土4m×2m×3m(合建)；沉淀時(shí)間2.5h2座格柵WGS-500型1臺(tái)雙螺旋曝氣器YX420型12臺(tái)污水泵IS50-32-200型1用1備2臺(tái)羅茨鼓風(fēng)機(jī)L32-15/0.35型1用1備2臺(tái)板框壓濾機(jī)BAS4/320-25型每周運(yùn)轉(zhuǎn)8h1臺(tái)工藝的設(shè)計(jì)特點(diǎn)：化和低氧生物處理多種功能，降低了基建投資幾運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用；泥產(chǎn)量少、處理效果穩(wěn)定等優(yōu)點(diǎn)。（4）調(diào)試運(yùn)行曝氣調(diào)節(jié)池取肉聯(lián)廠二沉池剩余污泥60m3作為接種污泥，加適量慶大霉素廢水、糞便水及其他水等配置后（混合液COD為1000mg/L左右）進(jìn)行悶曝，每天排走過(guò)量上清液，補(bǔ)10d將調(diào)節(jié)池培養(yǎng)成熟的污泥加入生物接觸氧化池中悶曝，定期排走上清液，15d左右填料上的3COD為10000mg/L左右）和中高負(fù)荷運(yùn)行階段（COD為16800～25600mg/L）運(yùn)行。（5）運(yùn)行情況調(diào)試運(yùn)行期間水溫為14～25COD為9668mg/L水COD為5751mg/L，去除率為40.5%；第二段處理后出水COD為549mg/L，總?cè)コ蕿?4.3%；中、高負(fù)荷運(yùn)行結(jié)果表明當(dāng)慶大霉素廢水的進(jìn)水COD為16800～25600mg/L（平均為20193mg/L(SS)為7.1～12.0g/L（平均為9.1g/L）變化范圍內(nèi)，經(jīng)第一階段低氧處理后，出水COD為14122mg/L，去除率為30.1%，ρ(SS)為8.8g/L，去處率為4.1%氧處理后的最終出水COD為1514mg/L，總?cè)ヌ幝蕿?2.5%；ρ(SS)為276mg/L，總?cè)コ蕿?6.8%。慶大霉素是小單孢菌在含糖蛋白質(zhì)培養(yǎng)基中發(fā)酵代謝的產(chǎn)物，它是一種殺菌力較強(qiáng)的恢復(fù)。3．抗生素廢水的水解-好氧處理COD濃度高達(dá)10g/L以上的廢水，需要用大量的清水稀釋后才能處理，這導(dǎo)致運(yùn)行費(fèi)用也相應(yīng)增加。通過(guò)對(duì)水解-生物接觸氧化法工藝（或序批式活性污泥法）的研究表明，該工藝為處理抗生素有機(jī)廢水提供一條新的途徑。（1）山東某大型抗生素廠采用水解-生物接觸氧化法處理青霉素、慶大霉素、鏈霉素等十多種產(chǎn)品的廢水，取得了良好的效果。①設(shè)計(jì)水質(zhì)、水量水量Q=2700m3/dCOD=4200～6000mg/LBOD=1600～2200mg/Lρ(SS)=1000～2400mg/LpH=6～8廢水處理工藝流程如圖8－16。的小分子物質(zhì)，大大提高了污水的可生化性。泥回流，易于維護(hù)管理，便于操作。②主要處理構(gòu)筑物a.20m×10m×5m2000m3內(nèi)設(shè)半軟性填料720m3，填料高度1.8m，有效停留時(shí)間17.0h。b.20m×20m×5.5m2200m3軟性填料1800m3，填料高度4.5m，底部設(shè)有微孔曝氣系統(tǒng)，有效停留時(shí)間14.3h，氣水比45:1。③運(yùn)行效果厭氧酸化-接觸氧化法處理單元從接種、馴化到正常運(yùn)行歷時(shí)2個(gè)月。接種污泥取自啤酒廠入COD為2000mg/L4d螺旋霉素等十多種生產(chǎn)廢水混合液，間斷調(diào)整進(jìn)水濃度、投配負(fù)荷和氣水比。45d時(shí)填料掛膜，運(yùn)行基本正常。厭氧酸化池的去除COD負(fù)荷容積可達(dá)4.93kg/(m3.d)；當(dāng)氧化池氣水比為45:1時(shí)，生物接觸氧化池的去除COD容積負(fù)荷為5.51kg/(m3.d)以上。出水COD可降至443mg/L，有機(jī)污染負(fù)荷大幅度降低。但要實(shí)現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放，還需對(duì)污水進(jìn)一步處理。（2）河北省某抗生素生產(chǎn)企業(yè)污水處理工藝藥廠采用水體酸化－SBR工藝，該工藝很好的實(shí)現(xiàn)了污水達(dá)標(biāo)處理。①?gòu)U水水質(zhì)各種廢水水質(zhì)數(shù)據(jù)如下：序號(hào)廢水類型CODcr(mg/l)1高濃度生產(chǎn)廢水15000-250002中濃度生產(chǎn)廢水3000-40003雜用水200-300②設(shè)計(jì)水質(zhì)根據(jù)污水處理工程的設(shè)計(jì)參數(shù)，取設(shè)計(jì)水質(zhì)如下：CODcr:5000mg/lBOD5:2900mg/lSS:2400mg/lNH3-N:29.66mg/lPh:6硫化物：11.76mg/l揮發(fā)酚：2.16mg/l石油類：13.1mg/l色度：100③排放標(biāo)準(zhǔn)：CODcr:≤300mg/lBOD5:≤60mg/lSS:≤200mg/lNH3-N:≤25mg/lPh:6～9硫化物：≤1mg/l揮發(fā)酚：≤0.5mg/l石油類：≤10mg/l色度：≤80④廢水處理方案設(shè)計(jì)依據(jù)《序批式活性污泥法設(shè)計(jì)指南》《給排水設(shè)計(jì)快速設(shè)計(jì)手冊(cè)》《室外排水設(shè)計(jì)規(guī)范》《給排水設(shè)計(jì)手冊(cè)》《環(huán)境工程手冊(cè)》《給水排水》⑤廢水處理工藝方案SBR工藝具有抗沖擊負(fù)荷、運(yùn)行穩(wěn)定等特點(diǎn)，根據(jù)中試實(shí)驗(yàn)結(jié)果，處理制藥廢水可以很好實(shí)淀+水解酸化+SBR工藝”是比較適合該廠廢水治理的工藝路線，其運(yùn)行效果穩(wěn)定，可保證出水達(dá)標(biāo)排放。⑥工藝流程及描述污水處理工藝流程見圖8－17圖817理工加藥裝置⑦工藝流程描述主體工藝：絮凝反應(yīng)沉淀+水解酸化+SBR工藝泵泵廢水機(jī)械格柵集水井調(diào)節(jié)池a．絮凝反應(yīng)沉淀池靜態(tài)混合器絮凝反應(yīng)沉淀池絮凝反應(yīng)對(duì)抗生素廢水抑菌效力有明顯的消減作用。其作用機(jī)理是絮凝劑中的C、Al、鼓風(fēng)機(jī)水下攪拌器Fe及氫氧化物和有機(jī)聚合物PAM等，與抗生素分子的活性基團(tuán)，如OH-、NH2-等，形成了難藥物藥出水SBR反應(yīng)池物降解較大的減輕了有機(jī)負(fù)荷。污泥濃縮池生物選擇器水解酸化池b.水解酸化池污泥回流下來(lái)污泥貯存池污泥混合器帶式壓濾機(jī)泥餅外運(yùn)酸菌作用下將大難于生質(zhì)轉(zhuǎn)化化降解的小分子物質(zhì)，提高廢水的污泥得到消化和穩(wěn)定，提高了污泥的脫水性能，減輕污泥處理負(fù)荷。加藥裝置濾液回流集水井c.SBR池在SBR池進(jìn)水端設(shè)置了生物選擇器，與進(jìn)水同步回流75～100%活性污泥，使回流的大pH、溫度的變化具有適應(yīng)性，對(duì)后續(xù)好氧降解有機(jī)物可起到非常有利的穩(wěn)定作用，同時(shí)對(duì)抑制絲狀菌繁殖，避免污泥膨脹具有重要作用。SBR10年來(lái)發(fā)展起來(lái)的活性污泥法運(yùn)行方式，是集中生物降解、沉淀、排水、排泥功能于一體的污水生化處理工藝。它具有以下特點(diǎn)：ⅰ.由于SBR法為間歇式運(yùn)行，因此，它的曝氣充氧時(shí)間和閑置時(shí)間可根據(jù)廢水的性質(zhì)進(jìn)行調(diào)節(jié)。如果曝氣時(shí)間足夠長(zhǎng)，則在曝氣充氧的后期，反應(yīng)池內(nèi)會(huì)發(fā)生硝化反應(yīng)：NH4++2O2NO3-+H2O+2H+-△F△F=351J酸酸鹽氮會(huì)被還原為氮?dú)猓∟2NO3-+2[H]NO2-+H2ONO2-+3[H]1/2N2+H2O+OH-ⅱ.ⅲ.每周期的排出比為1/3—1/5較高的抗沖擊負(fù)荷能力。ⅳ.污泥齡較長(zhǎng)，易于控制，有利于世代周期長(zhǎng)的硝化菌和反硝化菌生長(zhǎng)。⑧各工藝單元簡(jiǎn)述a.格柵格柵寬800mm，柵隙5mm，去除較大固體物質(zhì)，以保護(hù)后續(xù)水泵的正常運(yùn)行。被截留的雜物定期清理運(yùn)走。b.流量計(jì)定可靠。c.集水井廢水經(jīng)格柵后進(jìn)入集水井，集水井內(nèi)增設(shè)一級(jí)污水提升泵。d.調(diào)節(jié)池根據(jù)該廠廢水的排放規(guī)律，廢水連續(xù)24小時(shí)排放，排放的水質(zhì)及水量不均勻，考慮到后序處理工藝的穩(wěn)定，需對(duì)水質(zhì)及水量進(jìn)行調(diào)節(jié)，調(diào)節(jié)池內(nèi)增設(shè)二級(jí)污水提升泵，e.絮凝反應(yīng)沉淀池調(diào)節(jié)池出水提升至絮凝反應(yīng)沉淀池，在進(jìn)絮凝反應(yīng)沉淀池前經(jīng)靜態(tài)混合器投加絮凝劑，絮凝加藥裝置位于加藥間內(nèi)。絮凝反應(yīng)沉淀池包括網(wǎng)格反應(yīng)池和斜板沉淀池。f.水解酸化池水解酸化停留時(shí)間為161296m312臺(tái)水下攪拌，防止懸浮物沉淀。g.SBR反應(yīng)池絮凝反應(yīng)沉淀池出水重力流入SBR反應(yīng)池。SBR12天運(yùn)行261/5SBR反應(yīng)池有效容積為5000m為40×25×6mSBR包括如下五個(gè)工序：i進(jìn)水及污泥回流工序；ii曝氣工序；iii沉淀工序；iv排水排泥工序；v閑置工序。每座SBR池每周期的運(yùn)行模式見圖8－18：進(jìn)水工序曝氣工序8－18SBR沉淀工序期內(nèi)的操排水排泥工序閑置工序SBRSBR池并聯(lián)運(yùn)行，設(shè)計(jì)每周期12小時(shí)，每池每天運(yùn)行2周期，一期工程每天共運(yùn)行6周期。運(yùn)行周期組合如圖8－19：曝氣期8h期組合圖h.鼓風(fēng)機(jī)SBR反應(yīng)池采用鼓風(fēng)曝氣，風(fēng)量經(jīng)計(jì)算需要4臺(tái)鼓風(fēng)機(jī)，3用1備。SBR反應(yīng)池內(nèi)進(jìn)行DO檢測(cè)，通過(guò)對(duì)溶解氧的測(cè)定來(lái)調(diào)節(jié)鼓風(fēng)機(jī)的風(fēng)量。i.污泥處理壓濾機(jī)脫水。帶式壓濾機(jī)設(shè)在脫水機(jī)房?jī)?nèi)，脫水后的泥餅含水率可降到80%左右，由皮帶運(yùn)輸機(jī)輸送至等候車輛外運(yùn)，濾液回流水解酸化池。第四節(jié)生物制藥清潔生產(chǎn)生物技術(shù)產(chǎn)業(yè)是21世紀(jì)最具發(fā)展?jié)摿Φ男袠I(yè)，是和人類健康緊密相關(guān)的高科技產(chǎn)業(yè)，列的一個(gè)重要突破口。例如用基因工程抗體治療腫瘤；如采用神經(jīng)生長(zhǎng)因子用于治療末梢神經(jīng)炎，肌萎縮硬化癥；可以用基因治療和轉(zhuǎn)基因技術(shù)治療各種疾病。生物技術(shù)提供的藥物及新藥物的發(fā)現(xiàn)、設(shè)計(jì)、研究、生產(chǎn)手段以及對(duì)發(fā)病機(jī)制的解釋，昭示出21世紀(jì)的制藥工業(yè)是生物制藥