前處理基本知識

范文范例指導學習范文范例指導學習wordword版本整理分享前處知識培訓教材第一章涂裝技術(shù)術(shù)語1、表面預(yù)處在涂裝前把物體表面附著的各種異物(油污、銹蝕、灰塵等)去除，且生成轉(zhuǎn)化膜，提供適于涂裝要求的好基底，保證涂膜具有好的附著和耐蝕性的過程，統(tǒng)稱為表面預(yù) (前)處。2、脫脂用化學或電化學方法除去工件表面的各種油脂、灰塵、沙、屬粉末、手汗的過程。3、電解脫脂藝過程叫電解脫脂。工件接陰極叫陰極電解除油；工件接陽極叫陽極電解脫脂。4、酸洗除銹用酸液法去除鋼鐵基底表面的氧化皮或銹蝕的過程。5、噴丸(砂)用高速丸(砂)的沖擊作用清和強化 (粗化)表面的過程6、表面調(diào)整液的適應(yīng)性。7、磷化用含磷酸或磷酸鹽的溶液在基底屬表面形成一種溶性磷酸鹽膜的過程。8、鈍化使基體屬表面產(chǎn)生鈍態(tài)的過程，以提高基體屬的抗腐蝕性。9、鉻酸鹽鈍化用價鉻或三價鉻化學物的酸液在基底屬表面形成鉻酸鹽轉(zhuǎn)化膜的過程。10、磷化膜鈍化用化學方法對磷化膜進封閉處，低磷化膜的孔隙，提高耐蝕性。11、多合一處脫脂、除銹或脫脂、除銹、磷化、鈍化一道進的過程。12、粉末靜電噴涂電的涂裝方法。13、陽(陰)極電泳涂裝用外加電場使懸浮于電泳口中的顏和樹脂等微定向遷移并沉積于陽 (陰)極基底表面的涂裝方法。第一節(jié)表面前處1、涂裝前處的三大作用①提供清潔表面；②能顯著提高涂膜附著；③能成倍提高涂膜的耐蝕。2、新型涂裝前處技術(shù)的發(fā)展趨勢方式，無需經(jīng)常清的方向發(fā)展。3、化學涂裝前處方法有哪些？①脫脂 ②酸洗 ③磷化(氧化4、磷化與脫脂、除銹的相互關(guān)系？重點，又要抓好脫脂和除銹工作。5、涂裝前處藥劑選擇方法是么？①選擇滿足質(zhì)要求的藥劑；②選擇符合工件材質(zhì)的藥劑；③選擇適宜工藝的藥劑；④選擇單位面積成本低的藥劑；⑤選擇與涂配套性好的藥劑；⑥售后服務(wù)能強的供應(yīng)商。第二節(jié)脫脂1、脫脂在涂裝預(yù)處工序中的重要作用①影響除銹質(zhì) ②影響磷化質(zhì) ③影響涂膜質(zhì)2、被涂工件表面所帶油污的組成①礦物油 ②石蠟、天然蠟和樹脂 ③動植物油脂④石墨等固體潤劑 ⑤灰塵、污物等3、物化學脫脂法有哪幾種？①有機溶劑清洗法；②化學清洗法；③電化學清洗法；④超聲波清洗法；⑤高壓清洗法。4、化學脫脂法的脫脂機是么？主要脫脂機是依靠脫脂劑對油污的皂化、潤濕、乳化、滲透、卷離、分散和增溶作用實現(xiàn)。5、脫脂劑按處工藝溫的分類方法常溫型(常溫～40℃)低溫型(35～65℃)中溫型(60～75℃)高溫型(80℃以上)6、脫脂劑按化學性質(zhì)(酸、堿性)分類方法強堿性脫脂劑pH=13～14弱堿性脫脂劑pH=10～12中性脫脂劑pH6～9酸性脫脂劑pH＜47、脫脂方式的分類有哪幾種及特點脫脂方式可分為噴脫脂、浸漬脫脂、噴浸結(jié)合脫脂8、噴脫脂的特點、適用范圍噴脫脂：將脫脂劑直接噴射到工件表面進脫脂。優(yōu)點：脫脂速快，去污效果好，脫脂劑濃低。缺點：能耗高、槽液蒸發(fā)快，脫脂劑能直接噴射到的表面，脫脂效果差。設(shè)備要求高，投資大。9、噴脫脂中最常見的問題，主要解決方法噴脫脂中最常見的問題是脫脂槽液，泡沫溢出，污染場地，脫脂液失。解決方法：①選擇專用脫脂劑；②添加消泡劑；③檢查設(shè)備壓和噴嘴位置、距離是否合。10、浸漬脫脂的特點及適用范圍浸漬脫脂：將工件直接浸泡在脫脂槽中進脫脂。優(yōu)點：凡是脫脂劑能夠接觸到的部位，能進脫脂。徹底。浸漬脫脂特別適用于結(jié)構(gòu)復雜的工件脫脂。11、浸漬脫脂工藝中最常見的問題及解決方法解決方法：①入槽之前先進人工擦洗等預(yù)處工序。②選擇去污性強的脫脂劑。③脫脂后水洗工序采用噴方式。備注：？12、選擇脫脂劑的標準是么①脫脂能 ②水洗性能？ ③配套性能13、選用脫脂劑時如何考慮與上下道工序的配套性酸洗磷化最好選用中性脫脂劑或弱堿性脫脂劑。酸洗磷化最好選用中性脫脂劑和酸性脫脂劑。鋁件脫脂沒有堿蝕、出光工序最好選用表調(diào)脫脂劑。有色屬工件脫脂選用中性或弱堿性脫脂劑。與電鍍工藝配套的脫脂最好選用電解脫脂劑。14、脫脂槽液的溫和濃是否越高越好一般來講溫對脫脂效果有明顯的影響，隨著脫脂液溫的提高，脫脂效果好，但溫過高(≥80～90℃)會大大加速表面活性劑的分析速，析出上浮，造成藥劑無謂消耗，脫脂效果顯著下。脫脂槽液的濃，要按使用說明書配制，是濃越高越好，濃過高，會引起表面活性劑的鹽析作用，浮于液面或沉于槽底，脫脂效果反而變壞。15、采用多級脫脂處工藝的優(yōu)點是么？預(yù)脫脂能除去工件表面90%的油污，減輕脫脂槽液負擔，從設(shè)備構(gòu)造上使脫脂槽的液體，能輸送到脫脂槽中，使脫脂槽液保持清潔狀態(tài)，只需定期補充脫脂劑，需要經(jīng)常換槽液。16、脫脂后為何應(yīng)充分水洗，如何保證水洗質(zhì)？工件脫脂后表面可能附有SiO3-Cl、SO42、CO2-、OH、H+及表面活性劑，污染表調(diào)、磷化槽液，造成有缺陷的磷化膜，所以脫脂后要充分水洗。如何保證水洗質(zhì)：①水洗槽pH7～9，水洗槽液循環(huán)攪拌。②浸洗工件要出水面，否則使工件表面泛黃、泛綠。③水洗后工件盡可能少在空氣中停，盡快進入下道工序。17、影響脫脂質(zhì)的常見因素有哪些？脫脂工作等。18、選用脫脂劑如何考慮工件材質(zhì)？因同的屬在堿液中具有同的腐蝕界限，根據(jù)工件材質(zhì)選擇合適的 pH值的脫脂劑。常見屬耐堿性(pH)的極限值序號屬類別pH極限值1鋅10.02鋁10.03錫11.04黃銅11.55硅鐵13.06鋼鐵14.019、市場上“二合一除油除銹液的特點少設(shè)備、減少廠房面積的優(yōu)點，而且除油除銹效果比單純酸洗除銹要好的多。20、生產(chǎn)現(xiàn)場脫脂效果的判定方法表面水膜連續(xù)完整情況，充分脫脂后的表面其水膜應(yīng)完整連續(xù)，無水珠懸掛。21、脫脂技術(shù)的發(fā)展趨勢①多級脫脂和多級清洗。②液態(tài)脫脂劑的應(yīng)用。③低溫和常溫脫脂劑廣泛應(yīng)用。④低泡脫脂劑有好的應(yīng)用前景。22、脫脂劑的現(xiàn)場管方法一般以游離堿(酸)的指標控制槽液的添加與排放，也可采用總堿與游離堿的比值控制法，當比值超過最大值時，槽液應(yīng)廢棄。最大值的確定與材銷售方共同確定。第二章除銹1、為么鋼材表面的除銹質(zhì)直接影響涂膜性能？鋼材表面的除銹質(zhì)主要指工件表面氧化皮、銹蝕等污物的清潔程，涂裝前表面的氧化皮和銹蝕除徹底， 影響磷化效果涂膜的附著好， 而且工件會進一步腐蝕引起涂膜起泡脫。2、除銹的方法有哪幾種？①手工處 ②機械處 ③噴射處 ④化學處3、何謂酸洗除銹優(yōu)點酸溶液中，通過化學反應(yīng)及剝離作用，使氧化皮(銹化)從屬工件表面剝離下來的過程。酸洗除銹具有除銹速快，成本低，每個角的腐蝕能完全去除等優(yōu)點。4、酸洗工序常用酸的基本性質(zhì)及使用方法名稱 分子式

配制濃(%)

使用溫

優(yōu)缺點鹽酸 HCl 5～20

速快、成本低、常溫使用。常溫酸霧大、環(huán)境污染重。酸 HSO

10～20

酸霧小、成本低、酸霧較少。2 4需升溫、具有危險性、產(chǎn)生氫脆。磷酸 HPO

5～30

過腐蝕氫脆小、可能形成防銹保護膜。3 4成本高、速較慢。檸檬酸 / 90～100 90～1005、HCl、HSO、HPO除銹與溫的關(guān)系2 4 3 4常溫條件下，HCl、HSO、HPO2 4 3 4

腐蝕小、使用安全。價格貴、成本高、溫高。升溫下，HSO、HPO除銹溫升高，除銹速提高較快。2 4 3 46、有酸洗除銹工序的生產(chǎn)線為何要設(shè)中和工序部位有殘酸，很使工件二次生銹。所以必須在水膜后即進中和處。中和劑 NaCO 用 10～50g/L 常溫處 1～3分鐘2 37、酸洗除銹時要注意么？①酸洗除銹產(chǎn)生過腐蝕，因此要嚴格配制濃，并按規(guī)定溫和時間操作。②因有酸霧產(chǎn)生，操作人員注意安全，現(xiàn)場保持好通風。③配制酸酸洗液時，應(yīng)將酸緩慢加入水中并斷攪拌，忌將水直接加到酸中。8、工件酸洗后表面泛黃的原因①酸洗時間過長。②酸洗后工件表面清潔，中和或水洗充分。③工件酸洗后在空氣中?；蚬ば蜷g隔時間過長。9、酸洗后工件表面產(chǎn)生黑色粉狀物是么？材質(zhì)有關(guān)。黑灰附著在工件上很難用水沖掉，最好用刷子刷，加以機械，否則難以除去，酸濃越高，酸洗時間越長，黑灰越重。應(yīng)極避免工件在酸槽內(nèi)長時間浸泡。10、目前現(xiàn)場判定除銹質(zhì)的檢測方法銹點或氧化皮。第三章表調(diào)1、表面調(diào)整對磷化起么作用？①克服粗化效應(yīng) ②提高磷化速 ③細化晶④改善磷化膜外觀 ⑤提高涂膜性能2、表面調(diào)整劑有幾類？①堿性表面調(diào)整劑(膠體肽鹽)。②酸性表調(diào)劑。③烷基磺酸鹽表面調(diào)整劑。3、影響堿性表調(diào)劑使用性能的主要因素①使用方法 ②pH值 ③溫＜35℃ ④攪拌循環(huán)攪拌4、表調(diào)劑的補加和新再用泵按消耗定額定期補加，同時溢定舊槽液。②按處工件表面積計算表調(diào)劑消耗，一周后整槽換表調(diào)劑。第四章磷化1、磷化膜作為涂裝的底層起么作用？①提供工序間保護，以免引起二次生銹。②提高整個涂層的耐腐蝕性。③增加涂層與基材的附著。④防止漆膜與基材發(fā)生化學反應(yīng)。⑤提高涂裝產(chǎn)品的裝飾性能和使用壽命。2、磷化材按磷化膜化學成份分鋅系；鋅鈣系；鋅鐵系；鐵系；錳系；鋅錳系3、按磷化膜外觀分類彩膜；灰膜；黑灰膜；黑膜4、按促進劑類型分類外加促進劑型；內(nèi)含促進劑型5、簡述磷化膜形成過程的步驟①酸浸蝕②促進劑(氧化劑)加速③磷酸的多級電離最終為PO3-4④磷酸鹽沉淀結(jié)晶堆積成磷化膜6、磷化膜的特性①多孔性②抗蝕性③與屬基體結(jié)合佳④與涂膜有好的結(jié)合⑤絕緣性7、磷化膜的膜重與膜厚的核算關(guān)系磷化膜厚(μm)和單位面積膜層質(zhì)(g/㎡)的核算關(guān)系表膜厚(μm)單位面積膜層質(zhì)(g/㎡)11～233～655～151010～301515～458、如何評價磷化膜的外觀均勻和結(jié)晶均，焊縫、氣孔和夾渣處無磷化膜為允許缺陷。磷化膜出現(xiàn)泛黃生銹，膜層疏松，磷化底局部無膜，嚴重掛灰等現(xiàn)象均為允許缺陷。9、么叫磷化液的游離酸、總酸？磷酸的濃。及各種屬離子的總和(表示磷化溶液中全部酸液成分的總和)。10、游離酸 (FA)對磷化膜質(zhì)的影響游離酸高，磷化膜形成緩慢，膜層結(jié)晶粗大，疏松、泛黃、膜層耐蝕性差。FePO4沉渣大生成。游離酸過低，對鋼鐵基體溶解困難磷化膜難形成，磷化液穩(wěn)定性差，磷化膜極黃、掛灰，有時甚至無膜。11、總酸對磷化膜質(zhì)的影響總酸過低——磷化速慢，磷化膜過薄或完整 (底)甚至可以無膜?？偹徇^高——磷化槽液沉渣多，磷化膜表面產(chǎn)生粉狀物，造成掛灰。12、何謂酸比？酸比對磷化有何影響？酸比是磷化液的總酸 (TA)與游離酸 (FA)的比值酸比是磷化液的總酸 (TA)與游離酸 (FA)的比值酸比=

總酸 點)游離酸 (點)要求同，但一般來說酸比值與處溫有關(guān)。高溫磷化控制酸比為4.5～6:1左右中溫磷化控制酸比為8～10:1左右低溫磷化控制酸比為10～15:1左右常溫磷化控制酸比為20～30:1左右13、“P比值的定義？“ P比值對磷化膜質(zhì)的影響“比值定義為： P/(P+H) P為ZnFe(PO)·HO(方體結(jié)晶 )2 42 2H為Zn(PO)(片形結(jié)晶)3 414、提高磷化膜P比值的方法①采用低鋅含錳(三元磷化)工藝 ②采用浸漬磷化15、促進劑在磷化處中的作用①縮短磷化時間 ②低磷化溫 ③改善磷化膜外觀，膜層薄而致密④減少磷化液中，F(xiàn)e2+的積16、促進劑的種類？促進劑的加入方式？一促進劑和復合促進劑，其加入方法可分為內(nèi)含促進劑和外加促進劑磷化液。17、如何控制磷化液中促進劑的含促進劑含要嚴格控制在規(guī)定范圍內(nèi)含低、促進作用弱、磷化速慢，含過高，僅磷化速快， 影響膜層結(jié)合， 而且使屬表面產(chǎn)生鈍化層造成沉渣增多 (出現(xiàn)彩膜或泛黃)促劑的含范圍與基材，磷化溫游離酸等因素有關(guān)，要較嚴格控制。18、磷化后水洗質(zhì)對涂膜的影響工件表面一般磷化后要充分水洗，避免磷化膜上殘可溶性鹽，從而影響涂層的附著，在濕熱條件下引起脫膜起泡、脫，還會污染電泳槽，所以磷化后需水洗 1～2道，與電泳漆套，磷化膜須用去離子水洗2～3遍，鐵系磷化后是否水洗，根據(jù)產(chǎn)品情況確定。19、磷化后鈍化工序的作用①提高磷化膜的防銹能。②改善磷化膜綜合性能。③改善P比值低的磷化膜與電泳漆的配套性，能明顯提高涂膜的耐腐蝕性及耐濕熱性。20、磷化后為何對磷化膜進干燥？①為下道涂裝工序提供干燥表面，除去磷化膜表面的水份。②提高涂膜的耐蝕性及附著。21、磷化膜的烘干溫是多少？如何選擇干燥方式？100～110℃烘干10～20min為宜，烘烤溫宜過高，否則造成磷化膜粉化。對于結(jié)構(gòu)較為以選用熱水燙干。22、工件表面狀況對磷化膜有何影響？①材質(zhì)：含碳高的鋼材為磷化，磷化膜結(jié)晶較粗，呈灰色。Ni、Cr、Co性差。③工件幾何形狀：工件形狀簡單，對磷化有，而折邊、焊縫及伸部位，磷化膜薄而連續(xù)，耐蝕性差，組焊件夾縫多，磷化后烘干后泛黃。23、影響磷化膜質(zhì)有哪些雜質(zhì)離子酸根離子，氯離子、鋁離子、銅離子等要求磷化液中 SO2-、Cl-、Al3+含均小于 0.5g/L。424、從控制工藝參數(shù)著手如何減少磷化液沉渣①避免過熱現(xiàn)象 ②避免中和現(xiàn)象③控制酸比 ④磷化液中Fe2+濃控25、與陰極電泳涂裝配套的磷化膜的特點膜重2～3g/㎡比≥85～90%，晶 ≤10μm，鎳含≥20mg/㎡在電泳過程中被涂物表磷化膜與陰極電泳涂裝配套的重要依據(jù)。26、裝飾性厚膜磷化的特點①磷化反應(yīng)是在較高溫及較長時間下進的， 膜厚可達20μm以上膜重可達10～60g/㎡。②磷化膜的后處一般為皂化浸油及防銹油或浸蠟封閉等的基底。③常用于加工，耐磨、潤、電絕緣等原則上能用作有機涂膜的基底。④很少能在自動線上使用。27、么是“四合一多功能磷化？特點及適用范圍點可以簡化常規(guī)磷化的繁瑣工序，并可簡化廢水處，設(shè)備投資少，操作簡，可采用浸、刷、械大型槽罐、橋等涂裝前表面處。28、粉末噴涂涂裝對磷化膜的要求1.5～3.0g/大影響掛粉。進而影響涂膜厚。要求磷化液低溫低渣，高穩(wěn)定性，推薦膜重0.2～0.6g/㎡的1.4～2g/㎡的鋅系磷化。29、鋼鐵工件幾種典型磷化工藝程1、表面有油無銹工件脫脂—水洗—水洗—表調(diào)—磷化—水洗—水洗(鈍化)—干燥2、表面有油有銹工件脫脂—水洗—酸洗—水洗—中和—水洗—表調(diào)—磷化—水洗(鈍化)—水洗—干燥30、使用“二合一處液工藝酸性脫脂—“二合一—水洗—中和—水洗—表調(diào)—磷化—水洗—水洗(鈍化)—干燥第五章有色屬涂裝前處1、鋁及合涂裝前處有哪些主要工序？浸液法的典型程燥化。典型程：①脫脂—水洗—堿蝕—水洗—出光(表調(diào))—水洗—化學轉(zhuǎn)化—水洗—水洗—化。②脫脂、表調(diào)二合一—水洗—化學轉(zhuǎn)化—水洗—水洗—干燥化鋁及合的脫脂宜采用弱堿性溶液(pH8～9.5)，pH值最好超過 11以免引起Al表面過蝕。2、Al及合件涂裝前處工藝為何要有堿蝕工序？為除掉鋁及合表面的自然氧化膜， 可在脫脂工序后進堿液腐蝕，使屬基體出來，以于以后的化學轉(zhuǎn)化處。堿蝕溶液一般用 50～80g/L的時間2～3min。蝕后應(yīng)用水充分清洗。3、鋁及合件，在堿蝕處后為何沒出光 (表調(diào))工序？上述物質(zhì)，使鋁表面出光的基體以后續(xù)的化學轉(zhuǎn)化處。所謂出光也可叫表調(diào)或酸洗。對于純鋁、硬鋁件采用HNO:HO=1:2(V/V)，室溫，1～2min，對于鋁合，則需增加 HF。3 24、鋁及合件的氧化處工藝的分類化學氧化：又分鉻酸鹽處法和非鉻酸鹽處法。5、影響鉻酸鹽氧化膜質(zhì)的主要因素是么？①脫脂質(zhì) ②水清洗質(zhì) ③鉻酸鹽處槽液 pH值④氟化物含⑤鉻酸鹽處液的溫及處時間 ⑥轉(zhuǎn)化膜干燥處6、鉻酸鹽轉(zhuǎn)化膜的干燥處作用及特點所謂化就是對鉻轉(zhuǎn)化膜進干燥處，原因是轉(zhuǎn)化膜在未干燥之前很軟，劃傷，碰毛，也被污染，經(jīng)干燥后轉(zhuǎn)化膜變得致密提高轉(zhuǎn)化膜的結(jié)合和穩(wěn)定性，溫控制在 溫能過高，否則會使轉(zhuǎn)化膜出現(xiàn)紋，影響涂膜性能。7、鋼鐵件與鋁件其槽處， Al3+的影響槽液中大的 Al3+僅妨礙鋁材本身化學轉(zhuǎn)化，而且也嚴重影響鋼鐵件，磷化膜質(zhì)甚成膜，Al3+的濃必須維持在 50ppm以下。8、同鍍鋅板材，如何選擇磷化處劑？首先采用堿液將鈍化膜除去。9、有色屬涂裝前處技術(shù)的發(fā)展趨勢①低溫式常溫表面處劑②低鉻或無鉻化處③無水洗處④前處工藝采取互閉合循環(huán)方式第章 涂裝工藝1、與磷化膜配套的涂裝方式主要有哪幾種？刷涂、噴涂、高壓無氣噴涂、電泳涂裝、靜電噴涂等。2、靜電噴涂對壓縮空氣的要求否則造成涂膜產(chǎn)生氣泡、脫等缺陷。3、汽車車身涂裝前處典型工藝打磨掉。采用陰極電泳涂裝時，對前處要求較高，典型工藝為：⑴手工擦拭；⑵預(yù)脫脂，噴，50～70℃，1min；⑶脫脂，噴—浸泡—噴， 40～50℃，0.5～2.0～0.5min；⑷水洗二道，噴，常溫，1~~2min；⑸表調(diào)，噴，常溫，1min；⑹磷化，噴—浸泡—噴， 40～50℃，1.0～3.0～0.5min；⑺水洗，噴，常溫，1~~2min；⑻循環(huán)去離子水洗，噴，常溫，1~~2min；⑼新鮮去離子水洗，噴，常溫，1~~2min。4、家用電器類涂裝前處典型工藝家用小電器的外殼等。前處后是粉末涂裝，也有部分是靜電或空氣噴漆。典型工藝為：⑴預(yù)脫脂，噴，50～70℃，1min；⑵脫脂，噴，50～70℃，1.5min；⑶水清洗，噴，常溫，1min；⑷表調(diào)，噴，常溫，1min；⑸磷化，30～45℃，噴 2.5min；⑹水清洗二道，噴，常溫，1min⑺去離子水洗，噴，常溫，1min；⑻烘干，110℃，10min；5、解決涂裝前處缺陷遵循的原則這樣就容辨別問題的所在。②清產(chǎn)生缺陷的工序和大致范圍。如果證明缺陷出現(xiàn)在涂裝前處藥劑方面，那么就設(shè)法確定產(chǎn)生缺陷的工序。③區(qū)分是脫脂問題還是磷化問題。這一點對于判斷缺陷的產(chǎn)生極為重要。④保完整確的原始記錄，以防類似故障重復發(fā)生。⑤一個缺陷一個缺陷的處。6、涂裝前處缺陷解決步驟為清楚這些問題，一般可按照以下步驟進檢查。⑴分別檢查各槽液的工藝指標是否在工藝范圍內(nèi)，并對槽液的指標進檢測。誤差。⑶檢查操作人員的工作是否正確。⑷檢查工件是否換防銹油或潤劑。⑸檢查生產(chǎn)用的材、前處藥劑、涂和溶劑的質(zhì)。⑹檢查所用的水。⑺檢查工藝過程、各工序的壓、水洗槽的水溫。⑻檢查溫是否達到要求？儀表和記錄是否準確？⑼檢查是否堅持工藝條件和設(shè)備維修制。⑽是噴工藝，則需檢查噴嘴是否堵，是否調(diào)準，工序之間是否適當潤。⑾檢查傳送速是否正常，有無變化。⑿檢查現(xiàn)場項目中的藥劑是否改變。⒀檢查槽液是否過載或耗盡。7、涂裝前處缺陷常見原因涂裝前處缺陷形成的原因是多方面的，常見的有以下四類：⑴藥劑脫脂劑、除銹劑、表調(diào)劑和磷化液等藥劑的處效果、穩(wěn)定性、管難、使用成本等，是需要考慮的但是在處過程中， 還須檢驗技術(shù)參數(shù)是否正確涂裝前處藥劑是否與工件表狀況相適應(yīng)，相互之間的配套性是否恰當?shù)确矫?。⑵設(shè)備涂裝前處設(shè)備噴嘴壓和距離、 傳送速、 烘道溫等， 可能引起涂裝前處質(zhì)缺陷。⑶工件材質(zhì)能用強堿性脫脂劑和普通磷化材進磷化，必須用弱堿性或中性脫脂劑和專用磷化液處。⑷人為因素裝前處效果的重要條件。在涂裝前處過程中，制定先進的、實可的工藝規(guī)范是必要的，但重要的是讓操作者真正掌握要點、難點，并嚴格執(zhí)和加強管。8、管形件或形成死角有水的工件如何磷化？⑴管形件有酸洗工序，要有中和工序。⑵工件要選擇適當位置打工藝孔，出槽后保證液體盡快盡，避免竄槽和返銹。9、如何選擇槽體和加熱管材？能選用銹鋼材，如果采用磷酸酸洗槽體及加熱管均可選用銹鋼材。第七章性能檢測1、一些常用試劑的近似比重、百分含和摩爾濃名稱鹽酸酸硝酸磷酸氫氟酸乙酸

分子式HClH2 4HNO3HPO3 4HFCH3COH4

重百分比(%)36～3895～9865～68854299

比重1.181.841.521.711.151.05

摩爾濃1218151524182、酚酞、溴汾藍指示劑的配制方法酚酞：稱取1.0g酚酞溶于100mL乙醇中。0.1g3ml0.05mol/LNaOH100ml3、脫脂劑總堿測定方法10ml3～4(甲基橙)以0.05mol/L的HSO4或0.1mol/L的HCl)標準溶液滴定至溶液由藍色變?yōu)辄S色，讀取耗用的酸標準溶液的毫升數(shù)即為總堿“點數(shù)。4、脫脂劑游離堿的測定方法10ml20ml2～3ol/L的H2SO4或0.1mol/L的HCl)溶液的毫升數(shù)即為游離堿“點數(shù)。5、用于噴的脫脂劑如何檢測消泡性能？將試液倒入100ml具筒內(nèi)使液面距離下端面 蓋，在30±2℃的水浴或電烘箱放置10min取出，即上下?lián)u動1min，上下?lián)u動的距離約為0.33m，頻為100～110次/min，搖動完畢后，打開筒，盛試液的筒置于 30±2℃的水浴或電烘箱中靜置3min，觀察泡沫消情況，記下殘泡沫高 (應(yīng)為泡沫高、低值的平均數(shù))。6、磷化液中游離酸測定方法10ml250ml3～40.1mol/L的NaOH“點數(shù)。7、磷化液中總堿測定方法10ml250ml3～40.1mol/L的NaOH標準溶液滴定溶液，由無色變?yōu)榧t色，讀取耗用的標準溶液的毫升數(shù)即為總酸“點數(shù)。8、磷化膜耐酸性檢測比較磷化膜在pH為2的酸液中5min的質(zhì)差，來評價磷化膜耐酸性。9、磷化膜耐堿性檢測比較磷化膜在浸0.1mol/L的NaOH溶液中，5min前后的質(zhì)差，來評價磷化膜的耐堿性。10、磷化膜陽極電泳時溶出的測定⑴將吹干的磷化膜稱重，其重以 W表示。1⑵將該板電泳，并水洗去掉表面浮漆。⑶用有機溶劑(如溶解強的酮類溶劑 )洗去電泳涂膜，洗時要拭擦。⑷反復清洗吹干后稱重，直至恒重為止，其重以 W表示。2⑸在71℃～82℃的鉻酸溶液中處 10min～15min，以除去磷化膜。在沖洗與吹干后再稱，其重以 W表示。3磷化膜溶出 =(W－W)/W－W×100%1 2 1 311、磷化膜耐腐蝕性能檢測⑴浸漬法將磷化后的試板至室溫， 浸入3%的NaCl溶液中(溶液只用一次有效在5℃保持1h，取出試樣，洗凈吹干，基體屬應(yīng)出現(xiàn)銹蝕。 (棱邊、孔、角及焊縫處除外)。⑵點滴法。在15～25℃下，磷化膜表面滴一滴檢驗溶液，同時按動秒表，觀察液滴從天藍色變?yōu)闇\黃色或淡紅色的時間，一般要求變色時間應(yīng)低于 30s。此法可作為工序間磷化膜質(zhì)快速檢驗。檢驗液的組成和含如下：酸銅 (CuSO·5HO)41g/L，氯化鈉(NaCl)35g/L，0.1mol/L鹽酸(HCl)13ml(在～35℃下。4 2檢驗液用試劑為化學純，水為純水，溶液有效使用期為一周。耐CuSO點滴時間由供需雙方確定。一般作為油漆底層的鋅系膜耐CuSO點滴時間20～30s即4 4可滿足涂裝要求。必過份強調(diào)耐 CuSO點滴時間的長短。因為磷化膜厚，盡管本身的耐蝕性較4好但與漆膜配套后一定會提高工件的耐蝕性， 甚至反而會影響陰極電泳涂層的附著。 所只要能保證磷化后3～5天涂裝泛黃即可 (實際磷化后24h內(nèi)涂裝能保證質(zhì) )。12、磷化膜鹽霧試驗、測定方法及評定未進后處的磷化膜的耐蝕性能，按國 GB6548-86中規(guī)定的中性鹽霧試驗方法檢驗有關(guān)蝕性能對于磷化處的鋼鐵工件及材， 當進鹽霧試驗時， 首先出現(xiàn)腐蝕的允許最小時間如下：對于鋅系磷化膜，允許出現(xiàn)腐蝕產(chǎn)物的最好時間為2h，對于錳系和鐵系則為1.5h，耐對于鋅、鋁、鎘及其合的磷化膜耐蝕性能也可按該要求供需雙方協(xié)商決定。13、磷化膜與涂膜配套附著檢測方法有哪幾種？劃圈法、劃格法、粘結(jié)測定法、剝離試驗法等。14、采用劃格法檢測涂膜附著方法采用劃格法時，劃針有采用11號縫紉機針的，有采用唱針的，有采用單面刀片的標規(guī)定采用30角的單刃刀具或帶有 6個刀口(1～2mm間距)的多刃刀具采用針或刃具在漆膜表面縱橫垂直方向每格1mm各劃6條條痕穿漆膜整個深， 然后手指輕輕觸摸漆膜應(yīng)完全脫。根據(jù) ISO標準，分為6個級：級：漆膜完整，沒有一個方格脫；級：割交叉處漆膜脫大于 5%；級：漆膜脫大于 5%，大于 15%；級：漆膜大片脫，大于 35%；級：漆膜大片脫，大于 65%；級：漆膜大片脫，大于 65%。此外還有粘結(jié)測定法，剝離試驗法等均能測定漆膜的附著。15、磷化膜二次附著的測定方法磷化膜涂裝后測定的附著稱為一次附著。在一定條件下進耐溫水試驗后再測定的附著稱為二次附著。 一般是在耐水試驗后的樣板上用劃格法作附著測定， 以膠帶剝離后觀察膜脫等級，一般均為平比較試驗。試驗條件采用 40℃蒸餾水浸240h后測定。16、磷化膜與涂膜配套的耐沖擊性能檢測方法GB/T1732-93涂層耐沖擊測定法規(guī)定以固定質(zhì)的重錘于試板上而引起涂層破壞最大高 (cm)表示的涂層耐沖擊性的試驗方法。測定方法是以一定質(zhì)的重錘自某一高在涂裝工件表面上耐引起涂層破壞的最大高(cm)來表示試驗裝置的筒高為 重錘質(zhì)為 沖頭上有一鋼珠與鐵砧凹槽心對準。測試時，將欲測的樣板朝上平放在鐵砧上，將重錘提升到規(guī)定高，控制