某石化工程工藝管道監(jiān)理實施細(xì)則

工藝管道監(jiān)理實施細(xì)則一、編制依據(jù)：洛陽設(shè)計院提供的工藝管道施工圖；總延長米5781m總平均管徑122.7工藝管道工程量表表-12 施工工序施工工序按圖1進行現(xiàn)場驗料現(xiàn)場驗料⑴標(biāo)記識別⑵光譜驗證、打硬度⑶閥門試壓下料⑴復(fù)核下料尺寸⑵標(biāo)記管線號、區(qū)號坡口加工⑴坡口形式按規(guī)范要求⑵除凈表面熱影響層清掃清掃管子、管件、閥體內(nèi)部雜物組對⑴按要求預(yù)熱⑵尺寸符合要求⑶標(biāo)記焊口號、定位焊熟悉圖紙⑴平面、單線圖核對⑵支架、管架、重復(fù)利用圖核對施工準(zhǔn)備⑴圖紙會審⑵施工方案編制⑶安全技術(shù)交底⑷確定預(yù)制深度焊接⑴按要求預(yù)熱⑵按工藝施焊⑶打焊工鋼印焊縫檢驗⑴外觀質(zhì)量檢驗⑵按比例無損檢測熱處理⑴按要求熱處理⑵硬度檢查管道安裝⑴封閉段下料⑵固定口焊接、檢驗、熱處理⑶支、吊架安裝水壓試驗⑴現(xiàn)場安裝質(zhì)量共檢⑵技術(shù)資料檢查⑶按系統(tǒng)試壓泄漏性試驗⑴按壓力等級進行泄漏性試驗系統(tǒng)吹洗⑴水沖洗⑵油沖洗⑶蒸汽吹掃⑷壓縮空氣吹掃防腐絕熱⑴按設(shè)計及規(guī)范要求進行交工驗收⑴質(zhì)量驗收⑵交工資料驗收圖1工藝管道施工工序3 管道組成件檢驗3.1 管道組成件的一般要求⑴ 材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定；⑵ 無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；⑶ 銹蝕、凹陷及其他機械損傷的深度，不應(yīng)超過產(chǎn)品相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)允許的壁厚負(fù)偏差；⑷ 螺紋、密封面、坡口的加工精度及粗糙度應(yīng)達到設(shè)計要求或制造標(biāo)準(zhǔn)；⑸ 管道組成件(管子、閥門、管件、法蘭、補償器、安全保護裝置等)必須具有質(zhì)量證明書或合格證，無質(zhì)量證明書或合格證不得使用；⑹ 不銹鋼管道組成件及支承件在儲存及施工期間不得與碳素鋼接觸，所有暫時不用的管子均應(yīng)封閉管口；⑺ 所有管道組成件，均應(yīng)有產(chǎn)品標(biāo)識；⑻ 任何材料代用必須經(jīng)設(shè)計部門同意，不允許任意不加區(qū)別地以大代小、以厚代薄、以較高等級材料代替較低級別的材料。3.2 管道支、吊架要求:⑴ 應(yīng)有合格證明書；⑵ 彈簧表面不應(yīng)有裂紋、折疊、分層、銹蝕等缺陷；⑶ 尺寸偏差應(yīng)符合設(shè)計要求；⑷ 在自由狀態(tài)下,彈簧各圈節(jié)距應(yīng)均勻,其偏差不得超過自由高度的2%。3.3 管子及管件檢驗⑴ 鑒于該工程中使用的同規(guī)格（外徑）、同材質(zhì)的管子、管件存在壁厚相差不大的特點，在使用前應(yīng)按單線圖核對管子、管件的規(guī)格、數(shù)量、材質(zhì)和標(biāo)記，并審查質(zhì)量證明書的內(nèi)容。⑵ SHA級管道中，對于設(shè)計壓力大于或等于10MPa的SHA級管道和管件，其外表清除銹跡和油污后，應(yīng)按下列方法逐根進行外表面無損檢測，不得有線性缺陷。非導(dǎo)磁性鋼管，采用滲透檢測。發(fā)現(xiàn)的表面缺陷允許修磨，修磨后的實際壁厚不應(yīng)小于管子公稱壁厚的90。⑶ 輸送劇毒介質(zhì)管子的質(zhì)量證明書中如無超聲檢測結(jié)果，則應(yīng)按GB5777-86《無縫鋼管超聲波探傷方法》或GB4163-84《不銹鋼管超聲波探傷方法》的規(guī)定，逐根進行補項檢驗。⑷ 合金鋼管子、管件（包括螺栓、螺母），應(yīng)用光譜分析儀對材質(zhì)的主要化學(xué)成份進行復(fù)查，并作好檢驗狀態(tài)標(biāo)識。⑸ 螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整、無劃痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母應(yīng)配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。設(shè)計壓力等于或大于10MPa管道用的合金鋼螺栓、螺母應(yīng)逐件進行快速光譜分析。每批應(yīng)抽2件進行硬度檢驗，若有不合格，加倍抽檢；仍有不合格時，則該批螺栓、螺母不得使用。⑹ 法蘭密封面、八角墊、纏繞墊不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷，石棉墊表面應(yīng)平整光滑，不得有氣泡、分層、折皺等缺陷。3.4 閥門檢驗3.4.1 壓力管道使用的閥門檢驗，應(yīng)專門成立閥門檢驗、試驗小組，其成員應(yīng)由施工班組、相關(guān)技術(shù)人員和質(zhì)量檢查人員組成，對閥門檢驗全過程進行控制、管理；3.4.2 閥門試驗、檢驗前，必須進行專門的技術(shù)交底，并配置相應(yīng)的工裝設(shè)備。3.4.3 閥門檢驗、試驗按圖2進行⑴ 質(zhì)量證明文件核查① 用于SHA級管道的閥門，其焊縫或閥體、閥蓋的鑄鋼件，應(yīng)有《石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收規(guī)范》SH3064-94規(guī)定的無損檢測合格證明書。② 閥門必須具有出廠合格證和制造銘牌，銘牌上應(yīng)標(biāo)明公稱壓力、公稱直徑、工作溫度和閥門型號。③ 輸送劇毒介質(zhì)的管道和設(shè)計壓力大于或等于10MPa的易燃、可燃介質(zhì)的管道使用的鑄鋼閥門，應(yīng)具有制造廠逐個進行閥體無損檢測的質(zhì)量記錄文件。⑵ 閥門外觀和結(jié)構(gòu)檢查應(yīng)符合下列要求=1\*GB3① 閥門內(nèi)應(yīng)無積水、銹蝕和臟污，閥門兩端應(yīng)設(shè)防護蓋保護；② 鑄件表面應(yīng)平整光滑、無縮孔、毛刺、粘砂、鱗屑、裂紋等缺陷；鍛制加工表面應(yīng)無夾層、重皮、裂紋、斑疤、缺肩等缺陷；=3\*GB3③ 閥門的手柄或手輪操作應(yīng)靈活、輕便，開閉時不得有卡澀現(xiàn)象，閥桿的全開與全閉位置應(yīng)符合要求；閥桿和閥桿螺母、連接螺母的螺紋應(yīng)光滑，不得有毛刺與開裂等缺陷；=4\*GB3④ 閘閥、截止閥、節(jié)流閥、調(diào)節(jié)閥、蝶閥、底閥等應(yīng)處于全閉的位置；=5\*GB3⑤ 閥門的結(jié)構(gòu)長度、通徑、法蘭螺紋等應(yīng)符合規(guī)定，對同型號、同規(guī)格的閥門應(yīng)按1%的比例進行抽差，但抽查數(shù)量不得少于1個。⑶ 閥門試驗 本工程所有閥門使用前的試壓工作均由濟南煉油廠安裝公司負(fù)責(zé)。閥門試壓應(yīng)符合下列規(guī)定：=1\*GB3① 閥門試驗數(shù)量的確定：下列管道的閥門應(yīng)逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者作退庫處理：1） SHA、SHB級管道的閥門；2） 輸送設(shè)計壓力大于1MPa或設(shè)計壓力小于等于1MPa且設(shè)計溫度小于-29℃或大于186℃的非可燃流體、無毒液體管道的閥門；輸送設(shè)計壓力小于等于１ＭPa且設(shè)計溫度為－29～186℃的非可燃流體、無毒流體管道的閥門，應(yīng)從每批中抽查10，且不少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當(dāng)不合格時，應(yīng)加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。=2\*GB3② 閥門殼體試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，達到試驗壓力后停壓5min，以殼體填料無滲漏為合格；試驗介質(zhì)使用潔凈工業(yè)水。不銹鋼閥門液體壓力試驗時，水中氯離子含量不得超過100mg/L。③ 閥門檢驗試驗工序見圖2：質(zhì)量證明文件核查、確認(rèn)質(zhì)量證明文件核查、確認(rèn)成立閥門檢驗、試驗小組工裝準(zhǔn)備、檢驗場地準(zhǔn)備施工技術(shù)交底閥門外觀質(zhì)量、結(jié)構(gòu)尺寸檢查更換不合格品處理強度試驗嚴(yán)密性試驗修理合格檢驗、試驗狀態(tài)標(biāo)識入庫驗收合格不合格圖2.閥門檢驗試驗工序圖發(fā)放使用=3\*GB3③ 閥門密封性試驗介質(zhì)為水時，試驗壓力為閥門公稱壓力的1.1倍；試驗介質(zhì)為氣體時，試驗壓力為0.6MPa。液體采用潔凈工業(yè)水，氣體采用壓縮空氣。做密封試驗時，閥門密封試驗最短保壓時間按表-2執(zhí)行。閥門密封試驗最短保壓時間表-2公稱直徑DN最短保壓時間(min)蝶閥止回閥其它閥500.520.560～150122200124250～300224≥350244進行密封試驗時，沒有規(guī)定介質(zhì)流向的閥門(如閘閥、球閥、蝶閥等)應(yīng)分別沿每端引入介質(zhì)和施加壓力；規(guī)定介質(zhì)流向的閥門(如截止閥)等應(yīng)按規(guī)定介質(zhì)流向引入介質(zhì)和施加壓力；止回閥類應(yīng)沿使閥瓣關(guān)閉的方向引入介質(zhì)和施加壓力。進行密封試驗時，在保壓時間內(nèi)，閥瓣、閥座、靜密封面和蝶閥的中間軸處不允許有可見的泄漏，閥門結(jié)構(gòu)不得損傷。在保壓時間內(nèi)通過密封面的允許泄漏量應(yīng)符合表-3的規(guī)定。密封面的允許泄漏量表-3閥門公稱種類直徑DN金屬密封閥門(止止回閥除外)金屬密封止回閥液體試驗(滴/min)氣體試驗(氣泡/min)液體試驗(滴/min)氣體試驗(氣泡/min)500019.2DN93DN65～1501272200～30020120>30028168⑷ 安全閥按設(shè)計文件規(guī)定的定壓值進行調(diào)試，允許偏差為±3。調(diào)試介質(zhì)：管道內(nèi)介質(zhì)為氣體時，優(yōu)先采用氮氣調(diào)試；管道內(nèi)介質(zhì)為液體時，應(yīng)使用液體調(diào)試。調(diào)試項目包括：a.開啟壓力；b.回座壓力c.閥門動作的重復(fù)性；d.用目測或聽覺檢查閥門回座能力有無頻跳、顫振、卡阻或其他有害的振動。調(diào)壓時的壓力應(yīng)穩(wěn)定，每個安全閥啟閉次數(shù)為3次。要求起跳壓力明顯，無前漏、后漏現(xiàn)象。由于安全閥進出口壓差較大，不進行殼體壓力試驗，密封試驗時，壓力小于定壓值，不得泄漏，可在安全閥出口貼紙進行目測。在調(diào)試過程中，使用單位及監(jiān)理部門應(yīng)在現(xiàn)場監(jiān)督確認(rèn)，并填寫《J403安全閥調(diào)整試驗記錄》。⑸ 壓力試驗和密封試驗均合格的閥門，為阻止銹蝕和凍裂閥門，應(yīng)及時排凈內(nèi)部積水，并吹干，關(guān)閉閥門，封閉進出口，做好標(biāo)記，并及時填寫《J401閥門、管件試驗記錄》。⑹ 閥門試驗、檢驗應(yīng)有獨立的作業(yè)場地，并劃分出待檢區(qū)、檢驗區(qū)、合格區(qū)和不合格區(qū)。試驗場地應(yīng)平整、光線充足、道路通暢、通風(fēng)良好，當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃時，應(yīng)采取防凍保護措施。⑺ 閥門安裝前，對閥門的閥體和密封面，以及有特殊要求的墊片和填料的材質(zhì)進行抽檢，每批至少抽查1件。合金鋼閥門的閥體應(yīng)逐件進行快速光譜分析，并對內(nèi)件材質(zhì)進行抽查若不符合要求，不得使用。4 舊管道的拆除裝置正式停車前，應(yīng)進入裝置區(qū)內(nèi)，依據(jù)設(shè)計平面布置圖和有關(guān)設(shè)計文件規(guī)定，將需要拆除的工藝管線進行掛牌，標(biāo)明拆除的起、止點；對于拆除后需利舊的工藝管線、閥門、管件應(yīng)特別注明，并標(biāo)明重新安裝時的管線號、安裝位置。停車后，進入裝置正式拆除前應(yīng)確認(rèn)如下條件，方可動火拆除：=1\*GB3①=2\*GB3② 持有關(guān)規(guī)定辦理的動火票；=3\*GB3③ 監(jiān)火人員已到位；=4\*GB3④ 對施工現(xiàn)場已了解清楚，完全拆除和拆除后利舊的工藝管線、閥門、管件已掛牌明確。5 管道預(yù)制管道預(yù)制執(zhí)行《壓力管道安裝工藝標(biāo)準(zhǔn)》。⑴ 預(yù)制前仔細(xì)核對單線圖與平面圖，核對基礎(chǔ)、設(shè)備、管架、預(yù)埋件、預(yù)留孔是否正確，對于最后封閉的管段應(yīng)考慮組焊位置和調(diào)節(jié)裕量。⑵ 管道預(yù)制應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件，預(yù)制過程中的每一道工序均應(yīng)核對管子的標(biāo)記，并做好標(biāo)記的移植，做到用料正確、尺寸準(zhǔn)確；尤其注意區(qū)分碳鋼、合金鋼管材、管件、閥門，避免用錯材料。⑶ 管子切割時，碳素鋼管采用機械方法或氧乙炔焰切割，合金鋼管、不銹鋼管可采用機床或等離子方法切割，鍍鋅鋼管采用機械方法切割。管子切口表面應(yīng)平整、無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等,切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1，且不超過3mm。⑷ 彎管制作時的最小彎曲半徑按表-4進行，最大外徑與最小外徑之差不超過彎管前管子外徑的8，為防止變形,煨制前應(yīng)填充干砂搗實。彎管制作的最小彎曲半徑表-4管道設(shè)計壓力（MMpa）彎管制作方式最小彎曲半徑10熱彎3．5DO冷彎4．0DO10冷、熱彎5．0DO注：DO為管子外徑。6 管道焊接6.1 管道焊接的要求6.1.1焊工、焊材、焊縫坡口型式=1\*GB3① 從事工藝管道焊接的焊工應(yīng)持有相應(yīng)項目的合格證書，方可施焊。=2\*GB3② 焊材貯存庫內(nèi)應(yīng)設(shè)置溫度計、濕度計，保持庫房內(nèi)溫度不得低于5℃，空氣相對濕度不高于60%，并做好記錄。焊條使用前應(yīng)按說明書的要求進烘烤，并在使用過程中保持干燥。=3\*GB3③ 焊縫接頭的坡口型式如表-5。焊縫接頭的坡口型式表-5名稱bbpbpRH(O)Y型坡口bp81.52.511.5----6070826065帶鈍邊U型坡口172.541.5245--3040法蘭角焊接頭HH--------1.4+23--跨接式三通支管坡坡口Hp423120245556.1.2焊縫布置⑴ 管道兩相鄰焊縫中心距，直管段兩環(huán)縫間距不小于100mm，且不小于管子外徑；除定型管件外，其它任意兩焊縫的間距不小于50mm。⑵ 焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應(yīng)小于50mm，需要熱處理的焊縫距支、吊架邊緣的凈距離大于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm。⑶ 在焊接接頭及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內(nèi)的焊接接頭應(yīng)進行100射線檢測。⑷ 管道被補強圈或支座墊板覆蓋的焊接接頭應(yīng)進行100射線檢測，合格后方可覆蓋。⑸ 鋼板卷管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置，且不宜在底部。⑹ 與管道相焊的儀表一次元件，放空閥等在預(yù)制時焊好，安裝時盡可能減少仰焊，儀表一次元件與管道連接的第一道焊縫，由安裝專業(yè)焊接，儀表電氣專業(yè)負(fù)責(zé)提供合格的元件。6.1.3 坡口加工要求碳鋼管可用氧乙炔焰加工，合金鋼、不銹鋼管道應(yīng)采用等離子加工或其它機械方法加工，但必須用磨光機磨去影響焊接質(zhì)量的表面層，并將凹凸不平處打磨平整。坡口加工完畢，要檢查坡口表面質(zhì)量，以保證焊接質(zhì)量。6.1.4 接頭組對⑴ 壁厚相同的管道組成件組對時，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯邊量：SHA級管道不超過壁厚的10，且不大于0.5mm；SHB級管道及其它管道不超過壁厚的10，且不大于1mm。⑵ 壁厚不同的管道組成件組對，SHA級管道的內(nèi)壁差超過0.5mm或外壁差超過2mm，SHB級管道及其它管道的內(nèi)壁差超過1.0mm或外壁差超過2mm時，應(yīng)按圖3的要求進行加工、組對。⑶ 焊接接頭組對前應(yīng)用手工或機械方法清理，管子內(nèi)外表面在坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其它對焊接有害的物質(zhì)。不銹鋼管電弧焊時，坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂白堊粉或其他防粘污劑。⑷ 壓力管道（包括蒸汽管和伴熱管）焊接，不得使用氧-乙炔焊。151501.內(nèi)壁尺寸不相等171502.外壁尺寸不相等17圖3圖3.不同壁厚管子坡口加工、組對要求150150176.2 接縫定位焊定位焊要求與正式焊接工藝相同，定位焊長度一般為10～15mm，高度為2～4mm，且不超過管壁厚的2/3，焊肉不應(yīng)有裂紋等缺陷，在施焊第一層前要用磨光機將定位焊焊肉兩側(cè)磨成緩坡形。6.3 焊接施工 焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影響管道施工的質(zhì)量，要對其高度重視。焊條型號和規(guī)格選用應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝評定。焊前檢查、修正接縫的間隙、錯邊量等；焊接作業(yè)期間認(rèn)真檢查其焊接工藝是否合適；注意自然環(huán)境對焊接作業(yè)的影響，焊后檢查焊縫表面質(zhì)量、角變形，及時作出質(zhì)量評定，并按要求進行無損檢測，及時填寫《J412管道焊接施工記錄》。6.3.1焊接方法的選擇 按管徑劃分：DN50以下的(包括DN50)承插口用手工電弧焊,對接縫用氬弧焊；DN50以上的接縫用氬電聯(lián)焊。6.3.2焊接材料選擇焊接材料按表-6選擇。焊接材料選用表表-6鋼種焊絲焊條20鋼石油裂化用20鋼鋼TGS-51TJ4270Cr18Ni99TiTGS-347A1321Cr5MoTGS-5CMR50720鋼和1Cr5MoTGS-51TJ42720鋼和0Cr18Ni99TiA3026.3.3焊接施工要求⑴ 焊工應(yīng)在合格的焊接項目內(nèi)從事管道的焊接，且在有效期內(nèi)。⑵ 焊材應(yīng)有產(chǎn)品合格證明書，并經(jīng)復(fù)驗合格。⑶ 焊條應(yīng)按說明書或焊接作業(yè)指導(dǎo)書的要求進行烘焙干燥，并在施焊過程中，使用保溫筒保持干燥。如焊條說明書（或合格證）對焊條烘干無具體溫度要求，可參照表-7執(zhí)行。焊條烘干溫度表-7焊條牌號J427A132R307、R5007烘干溫度×?xí)r間350℃×1h150℃×1h350400℃××2h保存溫度100～120℃℃⑷ 焊工按指定的焊接工藝卡（焊接作業(yè)指導(dǎo)書）施焊。焊接工藝卡應(yīng)按表4中與相對應(yīng)鋼材的焊接工藝評定進行編制，并按程序進行審批。⑸ 當(dāng)環(huán)境溫度低于0℃時，無預(yù)熱要求的鋼種，在始焊處100mm范圍內(nèi)，應(yīng)預(yù)熱15℃以上，預(yù)熱范圍為坡口中心兩側(cè)各不小于壁厚的3倍。⑹ 當(dāng)出現(xiàn)下列情況如沒有防護措施時，應(yīng)停止焊接工作：① 手工電弧焊時，風(fēng)速等于或大于8m/s，氬弧焊時，風(fēng)速等于或大于2m/s；② 相對濕度大于90；③ 下雨或下雪。⑺ 不得在焊件表面引弧或試弧，在焊接中確保起弧與收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯開，每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完。⑻ 奧氏體不銹鋼管道在用手工鎢極氬弧焊焊接根部焊道時，管內(nèi)應(yīng)充氬氣保護，在保證焊透及熔合良好的情況下，焊接工藝上采用小電流、低線能量；焊接方法上，采用短電弧，焊條盡量不擺動，特殊情況下擺動形成的焊縫寬度不超過焊條直徑的2.5倍，嚴(yán)格控制層間溫度。⑼ 根部定位焊與正式焊接工藝相同，長度為10～15mm，高度為2～4mm，且不超過壁厚的2/3，焊縫兩端應(yīng)磨成緩坡形。⑽ 奧氏體不銹鋼焊接接頭焊后應(yīng)進行酸洗與鈍化處理。⑾ 焊接完畢后，及時在焊縫兩側(cè)50mm范圍內(nèi)打上焊工鋼印號，合金鋼和不銹鋼不做鋼印標(biāo)識，但是應(yīng)在管道單線圖上標(biāo)注清楚。⑿ 管道冷拉伸或冷壓縮的焊接接頭組對時使用的工、卡具，應(yīng)待該接頭的焊接及熱處理完畢后，方可拆除。6.3.4 合金鋼管道焊接預(yù)熱及焊后熱處理要求 合金鋼管道焊接前預(yù)熱及焊后熱處理溫度見表-8.合金鋼管道焊接前預(yù)熱及焊后熱處理溫度表-8鋼號壁厚(mm)預(yù)熱溫度(℃)焊后熱處理溫度((℃)Cr5Mo任意250350750780預(yù)熱采用電加熱法或火焰加熱法，預(yù)熱范圍是以對口中心線為基準(zhǔn)，兩側(cè)各不少于三倍壁厚且不小于50mm。Cr5Mo預(yù)熱范圍不小于100mm。加熱區(qū)以外的100mm范圍內(nèi)應(yīng)予以保溫。異種鋼焊接時預(yù)熱應(yīng)按淬硬性傾向大的一側(cè)進行，且預(yù)熱溫度應(yīng)取該鋼種焊接時要求預(yù)熱溫度的下限。預(yù)熱溫度采用測溫筆進行測量。焊后的熱處理加熱范圍以焊縫中心為基準(zhǔn)，兩側(cè)各不少于焊縫寬度的三倍，且不少于25mm，加熱區(qū)以外的100mm范圍應(yīng)予保溫，異種鋼接頭的熱處理溫度應(yīng)取按合金含量高的下限。7 焊接質(zhì)量檢驗7.1 外部質(zhì)量檢查⑴ 焊縫外觀成形要求求良好，寬度度每邊蓋過坡坡口邊緣不大大于2mm。角焊縫的的焊腳高度符符合設(shè)計規(guī)定定，外觀應(yīng)平平緩過渡。接接頭表面不允允許有裂紋、未未熔合、氣孔孔、夾渣、飛飛濺存在。不不銹鋼及合金金鋼管道焊縫縫表面不得有有咬邊現(xiàn)象；；其它材質(zhì)管管道焊縫咬邊邊深度不大于于0.5mm，連續(xù)咬邊邊長度不應(yīng)大大于100mm，且焊縫兩兩側(cè)咬邊總長長不大于該焊焊縫全長的10。焊縫表表面不得低于于管道表面，焊焊縫余高h(yuǎn)1+0.22×t(組對后坡口口的最大寬度度)，且不大于3mm。接頭錯邊邊不應(yīng)大于壁壁厚的10，且不大大于2mm。⑵ 螺紋接頭采用密封封焊時不得用用密封帶材料料。其外露螺螺紋不應(yīng)過長長，并全部由由密封焊縫覆覆蓋。⑶ 外觀檢查不合格的的部位要及時時返修。7.2 內(nèi)部質(zhì)量量檢查⑴ 焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗驗，采用無損損檢測方法。需需熱處理的焊焊縫，應(yīng)待熱熱處理合格后后再行檢測，對對接焊縫采用用射線透照(RT)，壁厚大于于等于20mm時，用射線；；壁厚小于20mm時，用x射線；角焊焊縫采用滲透透方法檢測(PT)，合格標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)為JB47330-94Ⅰ級合格。射射線檢測應(yīng)在在外觀檢查合合格后進行。⑶ 管道級別或類別執(zhí)執(zhí)行設(shè)計規(guī)定定。超聲波探探傷標(biāo)準(zhǔn)：劇劇毒、可燃介介質(zhì)管道的焊焊縫，執(zhí)行JB47330-94的規(guī)定，其其余的中低壓壓管道執(zhí)行GB113345-899《鋼焊縫手手工超聲波探探傷方法和探探傷結(jié)果分級級》；射線探探傷執(zhí)行的標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)：劇毒、可可燃介質(zhì)管道道的焊縫，執(zhí)執(zhí)行JB47330-94的規(guī)定；其其余的中低壓壓管道執(zhí)行GB33223-87的規(guī)定。焊焊縫射線檢測測比例按設(shè)計計要求執(zhí)行，當(dāng)當(dāng)設(shè)計無規(guī)定定時，按表-8及以下（3）～（6）條參考執(zhí)執(zhí)行。焊接接頭射線檢測測比例表-8管道級別設(shè)計條件檢測比例()合格等級壓力(MPa)溫度(℃)SHA任意任意100IISHBSHBⅠ≥4>400≥4-29～40020<4>400<4-29～40010SHBⅡ--------5III其它級別〉1.0任意任意〉400⑶ 甲A類液化烴(如液化化氣)管道的焊接接接頭，射線線檢測數(shù)量不不應(yīng)少于20%。高度危害害介質(zhì)(如H2S)管道的焊接接接頭，射線線檢測數(shù)量不不應(yīng)少于40%。⑷ 輸送設(shè)計壓力不大大于1MPa且設(shè)計溫度度小于400℃的非可燃流流體管道、無無毒流體管道道的焊縫，不不進行射線照照相檢驗。⑸ 其他管道應(yīng)進行抽抽樣射線照相相檢驗，抽查查比例不低于于5%。⑹ 抽樣檢測的焊接接接頭，由質(zhì)量量檢查員依據(jù)據(jù)管道單線圖圖，對不同的的焊工和不同同的管道單線線圖，現(xiàn)場隨隨機抽查。在在被抽查的焊焊接接頭中，每每條線固定焊焊接接頭應(yīng)不不少于檢測數(shù)數(shù)量的40%，且不少于1個。⑺ 同一管線的焊接接接頭抽樣檢驗驗，若有不合合格時，應(yīng)按按該焊工的不不合格數(shù)加倍倍檢驗，若仍仍有不合格，則則該焊工所焊焊的全部焊縫縫都應(yīng)檢驗。不不合格的焊縫縫同一部位的的返修次數(shù)，碳碳鋼管道不得得超過3次，合金鋼鋼管道不得超超過2次。⑻ 焊縫檢測不合格時時，檢測部門門應(yīng)向焊工出出具焊縫返修修通知單，焊焊工應(yīng)按技術(shù)術(shù)部門下達的的返修工藝卡卡進行施焊，焊焊縫返修后，應(yīng)應(yīng)有焊縫返修修記錄，并復(fù)復(fù)檢合格。⑼ 管道焊接接頭無損損檢測后焊縫縫缺陷等級的的評定，應(yīng)符符合行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)或國標(biāo)的規(guī)規(guī)定，射線透透照質(zhì)量等級級不得低于AB級。⑽ 每名焊工焊接的同同材質(zhì)、同規(guī)規(guī)格管道承插插焊和跨接式式三通支管的的角焊接頭，采采用滲透檢測測，SHA級管道抽查查數(shù)量不少于于30%,SHBI級管道抽查查數(shù)量不少于于10%,SHBIII級管道抽查查數(shù)量不少于于5%，且每條線線均不少于1個角焊接頭頭。⑾ SHA、SHB級級管道應(yīng)填寫寫管道焊接記記錄，并在單單線圖上注明明該管道的材材質(zhì)及規(guī)格、焊焊縫編號、焊焊工代號（或或姓名）、標(biāo)標(biāo)注探傷的焊焊接接頭、固固定焊接接頭頭及直管段焊焊縫的位置。⑿ 預(yù)制完的管段應(yīng)有有管線號和焊焊口編號等標(biāo)標(biāo)記，并將內(nèi)內(nèi)部的砂土、鐵鐵屑、熔渣及及其他雜物清清除干凈，封封閉管口，防防止異物進入入，妥善保管管。轉(zhuǎn)動口必必須按規(guī)定的的比例無損檢檢測合格后方方可安裝。8 管道焊縫熱處理管道熱處理的工程程量和范圍，待待接到設(shè)計要要求后，另行行編制詳細(xì)的的施工方案。熱熱處理的一般般要求如下。8.1 熱處理應(yīng)應(yīng)在無損檢測測前進行。8.2 熱處理的的范圍按設(shè)計計文件規(guī)定進進行，有應(yīng)力力腐蝕介質(zhì)的的管道焊接接接頭，均應(yīng)進進行焊后熱處處理。8.3 熱處理采采取遠(yuǎn)紅外電電加熱法，加加熱范圍為焊焊縫兩側(cè)各不不少于焊縫寬寬度的3倍，且不少少于25mm。加熱區(qū)以以外的100mm范圍內(nèi)應(yīng)予予以保溫。8.4 熱處理工工藝要求∶⑴ 加熱速度：3000℃以上加熱速速度應(yīng)小于220℃/h；⑵ 有應(yīng)力腐蝕的碳鋼鋼的熱處理溫溫度為600～650℃，恒溫時間間：壁厚不大大于12.5mmm時，為30min；壁厚為12.5～25mm時，為1h；在恒溫期期間內(nèi)，最高高與最低溫度度差應(yīng)小于50℃；⑶ 冷卻速度：恒溫后后的冷卻速度度應(yīng)不大于270℃/h，冷至300℃后自然冷卻。⑷公稱直徑不大于DDN350的的管道焊接接接頭，每個接接頭設(shè)置1個測溫點。對對于水平管道道，測點應(yīng)設(shè)設(shè)在頂部；對對于非水平管管道，測點可可任意方向設(shè)設(shè)置。⑸ 公稱直徑大于DNN350的管道焊接接接頭，每個個接頭應(yīng)設(shè)置置2個測溫點。⑹ 對于水平管道，測測點應(yīng)設(shè)在頂頂部和底部；；對于非水平平管道，測點點可任意對稱稱方向設(shè)置。⑺ 焊接接頭熱處理后后，應(yīng)確認(rèn)熱熱處理自動記記錄曲線，并并在焊縫及熱熱影響區(qū)各取取一點測定硬硬度值。每條條管線抽查比比例不得少于于20%，且不少于1個焊接接頭頭。熱處理后后焊縫的硬度度值，不超過過母材標(biāo)準(zhǔn)布布氏硬度值HB加100。若熱處理理自動記錄曲曲線異常，且且被檢查部位位的硬度值超超過規(guī)定范圍圍時，應(yīng)按要要求作加倍復(fù)復(fù)檢，并查明明原因，對不不合格的焊接接接頭重新進進行熱處理，直直至合格。⑻ 每一條熱處理自動動記錄曲線上，均均應(yīng)標(biāo)明操作作者姓名、熱熱處理日期、管管道材質(zhì)、規(guī)規(guī)格、鋼號、焊焊縫編號，熱熱處理自動記記錄曲線，最最終作為施工工技術(shù)文件歸歸檔。9 管道安裝管道預(yù)制完畢宜在在地面將其裝裝配成組合件件，整體安裝裝，以減少高高處作業(yè)量。管管道安裝前進進行檢查，具具備安裝條件件后，方可進進行管道的安安裝。9.1 管道安裝裝應(yīng)具備的條條件⑴ 與管道有關(guān)的建筑筑物、基礎(chǔ)、鋼鋼結(jié)構(gòu)經(jīng)驗收收合格，滿足足安裝要求，與與管道連接的的機器、設(shè)備備安裝找正合合格，固定完完畢，并辦理理完工序交接接；⑵ 管道組成件及管道道支承件等已已檢驗合格；；⑶ 管子、管件、閥門門等，內(nèi)部已已清理干凈，無無雜物。⑷ 管道安裝的基本原原則遵循先地下，后地地上；先大管管，后小管；；先干線，后后支線；先主主管，后伴管管的施工順序序。由于受管管件、配件、相相關(guān)作業(yè)的影影響，安裝順順序可適當(dāng)調(diào)調(diào)整。⑸ 安裝前，法蘭環(huán)槽槽密封與金屬屬纏繞墊應(yīng)做做接觸線檢查查。當(dāng)金屬環(huán)環(huán)墊在密封面面上轉(zhuǎn)動45O后，檢查接接觸線不得有有間斷現(xiàn)象。9.2 安裝的一一般要求⑴ 管道安裝按管道平平面布置圖和和單線圖進行行，重點注意意標(biāo)高、介質(zhì)質(zhì)流向、支吊吊架型式及位位置、坡度值值、預(yù)拉（壓壓）值、管道道材質(zhì)、閥門門的安裝方向向；管道安裝裝原則按先公公用工程后工工藝物料配管管，先管廊后后設(shè)備配管，先先大管后小管管，先主管后后伴管的順序序進行。在施施工中若出現(xiàn)現(xiàn)管線相碰，盡盡量減少管道道的修改，避避免受材料影影響而影響施施工進度。⑵ 管道安裝時，不宜宜采用臨時支支吊架,更不得用鐵鐵絲、麻繩、石石塊等作為臨臨時支吊架，須須安裝正式支支吊架。管架架制安嚴(yán)格按按圖進行，特特別是熱力管管線和機器出出入口管線，未未經(jīng)設(shè)計書面面同意嚴(yán)禁變變動其型式或或規(guī)格、材質(zhì)質(zhì)。支吊架焊焊接同正式焊焊接施工工藝藝，焊肉要飽飽滿，焊接完完畢須經(jīng)檢查查人員檢查合合格后，方可可安裝。⑶ 固定口可采用卡具具來組對，但但不得采用強強力對口、加加熱管子、加加置偏墊或多多層墊片等，來來消除接口端端面的過量空空隙偏差、錯錯口、不同心心度等缺陷，若若有這樣的缺缺陷應(yīng)查明原原因進行修改改。固定口需需充氬氣保護護焊時，采用用易溶紙預(yù)先先貼入固定口口兩邊的管內(nèi)內(nèi)，以節(jié)約氬氬氣用量。⑷ 法蘭連接應(yīng)保持同同軸，保證螺螺栓能自由穿穿入。同一法法蘭使用同一一規(guī)格的螺栓栓，安裝方向向一致。螺栓栓緊固應(yīng)均勻勻?qū)ΨQ，松緊緊適當(dāng)，要保保證螺母滿扣扣，且外露長長度兩端基本本保持一致。緊緊固后的螺栓栓與螺母宜平平齊，合金鋼鋼螺栓、螺母母，設(shè)計溫度度高于100℃的管道用螺螺栓、螺母，安安裝時，涂抹抹指定的（二二硫化鉬油脂脂、石墨機油油或石墨粉）油油脂。因螺栓栓規(guī)格比較多多，需照圖施施工，不得亂亂用。高溫、高高壓、有預(yù)緊緊力矩要求的的螺栓，嚴(yán)格格按設(shè)計規(guī)定定的程序和力力矩擰緊。⑸ 不銹鋼管道與碳鋼鋼支吊架之間間，墊入氯離離子含量不超超過50ppm的橡膠石棉棉墊，以防止止不銹鋼因滲滲碳而腐蝕。⑹ 安裝孔板時，其上上下游直管段段長度應(yīng)符合合儀表專業(yè)設(shè)設(shè)計要求，設(shè)設(shè)計無要求時時應(yīng)保證“前十后五”(上下游直管管段長度分別別為管徑的10倍和5倍)，在此范圍圍內(nèi)不得有焊焊縫，其他部部位焊縫應(yīng)采采用氬弧焊打打底?？装宸ǚㄌm焊縫內(nèi)部部應(yīng)修磨平整整。引壓管方方向要符合圖圖紙規(guī)定。⑺ 溫度計套管的插入入方向、插入入深度及位置置應(yīng)符合設(shè)計計要求。⑻ 調(diào)節(jié)閥、安全閥、止止回閥、設(shè)備備口及其他儀儀表件連接法法蘭處用的纏纏繞墊、金屬屬墊，用石棉棉墊代替，并并掛牌做好標(biāo)標(biāo)記，待系統(tǒng)統(tǒng)氣密時安裝裝正式墊片。⑼ 墊片使用嚴(yán)格按設(shè)設(shè)計圖進行，不不得混用。墊墊片周邊應(yīng)整整齊，尺寸與與法蘭密封面面相符，偏差差允許范圍（平平面型）見表表-9墊片尺寸允許偏差差(mm)表-9公稱直徑內(nèi)徑允許偏差外徑允許偏差<125+2.5-2.0≥125+3.5-3.59.3 管道安裝裝允許偏差管道安裝允許偏差差見表-10的規(guī)定管道安裝允許偏差差(mm)表-10項目允許偏差坐標(biāo)及標(biāo)高15水平管道平直度DN≤1001.0L‰，且≤≤20DN>1001.5L‰，且≤≤20立管垂直度5L‰，且≤30成排管道間距15交叉管的外壁或絕絕熱層間距209.4 傳動設(shè)備備配管對壓縮機出口管、換換熱器出入口口管、蒸發(fā)器器出口管等，在在安裝時應(yīng)盡盡可能考慮管管道的自我補補償能力。管道安裝時，不允允許給設(shè)備（特特別是傳動設(shè)設(shè)備）以附加加應(yīng)力。⑴ 傳動機器進出口所所配管道，應(yīng)應(yīng)將內(nèi)部清理理干凈；油系系統(tǒng)管道，具具體清理方法法可采用噴砂砂法和酸洗法法，朝上的機機器口法蘭處處要夾一層鐵鐵皮，水平或或朝下的機器器口法蘭處夾夾一層鐵皮或或石棉板，并并做好詳細(xì)記記錄，待吹掃掃完畢后，系系統(tǒng)試車前經(jīng)經(jīng)確認(rèn)拆除。⑵ 傳動設(shè)備配管，配配管時，應(yīng)先先從機器側(cè)開開始安裝，先先裝管道支架架，保證管口口法蘭對中良良好，管道的的重量和附加加力矩不得作作用在機器上上。管道的水水平度或垂直直度應(yīng)小于1mm/m。⑶ 固定口應(yīng)選定在遠(yuǎn)遠(yuǎn)離機器管口口的位置。⑷ 管道安裝完畢后,,拆開機器進進出口法蘭螺螺栓,在自由狀態(tài)態(tài)下檢查法蘭蘭密封面間的的平行偏差、徑徑向偏差及間間距，當(dāng)制造造廠或設(shè)計無無規(guī)定時，允允許偏差應(yīng)符符合表-11的規(guī)定值。法蘭密封面平行偏偏差、徑向偏偏差及間距表-11機器旋轉(zhuǎn)速度(r/min)平行偏差(mm))徑向偏差(mm))間距(mm)<3000≤0.40≤0.80墊片厚+1.53000～60000≤0.15≤0.50墊片厚+1.0>6000≤0.10≤0.20墊片厚+1.09.5 熱力管道道安裝熱力管道具有熱位位移的特點，所所以對支、吊吊架有嚴(yán)格的的要求：⑴ 固定架的位置必須須符合圖紙規(guī)規(guī)定。⑵ 不得遺漏或多加導(dǎo)導(dǎo)向支架和固固定支架。⑶ 彈簧支、吊架定位位應(yīng)準(zhǔn)確，彈彈簧壓縮、拉拉伸值應(yīng)符合合設(shè)計規(guī)定。⑷ 高溫管道不得變動動其安裝位置置與尺寸,若有變更時,必須有設(shè)計計部門的變更更通知單。⑸ 支吊架按要求加置置木塊、軟金金屬墊、石棉棉板、熱墊等等墊層時,不要隨意取取消墊層。9.6 蒸汽伴管管安裝 伴熱管施工時要做做到排列整齊齊、美觀、定定位可靠，蒸蒸汽伴管使用用的無縫管，不不得有裂紋、擠擠癟或其它損損傷。⑴ 蒸汽伴管應(yīng)從被伴伴熱的物料管管或設(shè)備的最最高點引入,從最低點排排出,避免形成袋袋狀,以便凝水能能自泄排盡。⑵ 管道或設(shè)備上的儀儀表一次件伴伴熱時,應(yīng)從自身伴伴熱線上引出出。⑶ 伴熱蒸汽必須從蒸蒸汽總管上部部引出,高于蒸汽總總管的水平伴伴管應(yīng)坡向蒸蒸汽總管。⑷ 水平管一般應(yīng)安裝裝在主管下方方或支架的側(cè)側(cè)面，對不允允許與主管直直接接觸的伴伴熱管，在伴伴熱管與主管管間應(yīng)有隔離離層。當(dāng)主管管為不銹鋼管管時，隔離層層采用石棉板板，宜用不銹銹鋼絲綁扎。碳碳鋼管伴管用用16#鍍鋅鐵絲固固定在主管上上，直伴管綁綁扎間距為1.5m，彎頭部位位不應(yīng)少于3道。⑸ 蒸汽伴管的直管部部分,至少每間隔20m應(yīng)設(shè)有1個膨脹圈，伴伴管與主管平平行安裝，位位置間距正確確。⑹ 蒸汽伴管累計總長長度的最大值值如表-12： 蒸汽伴管累計總長長度的最大值值（m）表-12蒸汽壓力(MPaa)鋼管累計垂直管升高值值3/4"1"4570350753.5608049.7 閥門安裝裝⑴ SHA、SHB級級管道上的閥閥門安裝前應(yīng)應(yīng)仔細(xì)檢查有有無試壓合格格標(biāo)識，無合格標(biāo)識者不得使使用。⑵ 閥門一般應(yīng)在關(guān)閉閉狀態(tài)下安裝裝。但對焊閥閥門與管道連連接時為保證證內(nèi)部清潔，焊焊縫底層采用用氬弧焊打底底，焊接時不不宜關(guān)閉，防防止過熱變形形，防止焊渣渣劃傷密封面面。放空閥的的螺紋部分，要要求密封焊時時，閥門也不不宜關(guān)閉。⑶ 安裝前按設(shè)計要求求核對型號，并并按介質(zhì)流向向確定其安裝裝方向。閘閥閥、球閥、針針形閥一般沒沒有方向性，但但調(diào)節(jié)閥、截截止閥、止回回閥、減壓閥閥、節(jié)流閥、安安全閥必須確確定進出口方方向。有流向向要求的閥門門，安裝時注注意閥門上的的方向與工藝藝要求一致。⑷ 閥門手輪方向施工工圖未注明的的，以方便操操作即可，但但手輪不宜朝朝下。水平管管道上的閥門門，其閥桿一一般應(yīng)安裝在在上半周范圍圍內(nèi)。⑸ 升降式止回閥、旋旋啟式止回閥閥安裝位置和和方向應(yīng)符合合設(shè)計要求。⑹ 安全閥經(jīng)調(diào)校合格格后，在系統(tǒng)統(tǒng)試壓吹掃合合格后進行安安裝，安裝傾傾斜度不得超超過0.5‰，嚴(yán)禁碰擊擊，運輸和安安裝均應(yīng)盡量量保持垂直。如如在系統(tǒng)試壓壓吹掃之前安安裝，應(yīng)在水水壓試驗、吹吹洗、氣密時時進行隔離保保護。⑺ 安全裝置安裝完畢畢后，應(yīng)進行行共檢，共檢檢人員由監(jiān)理理單位代表、車車間代表、施施工單位代表表等組成。共共檢合格后，及及時填寫記錄錄并簽章。9.8 支、吊架架安裝⑴ 支、吊架規(guī)格、型型號、安裝位位置應(yīng)符合圖圖紙要求，不不得隨意更改改或變動。⑵ 導(dǎo)向支架或滑動支支架的滑動面面應(yīng)潔凈平整整，不得有歪歪斜和卡澀現(xiàn)現(xiàn)象，安裝位位置不得妨礙礙熱位移，保保溫層不得妨妨礙熱位移。⑶ 固定支架應(yīng)按設(shè)計計要求安裝，并并在補償器預(yù)預(yù)拉伸前固定定，在無補償償器而有位移移的直管段上上，不得安裝裝一個以上的的固定支架。⑷ 彈簧支、吊架的彈彈簧安裝高度度，應(yīng)按設(shè)計計要求調(diào)整，并并作出記錄。彈彈簧的臨時固固定件，應(yīng)待待系統(tǒng)安裝、試試壓、絕熱完完畢后方可拆拆除。⑸ 支、吊架不得有漏漏焊、裂紋、高高度和長度不不夠等缺陷。管管子與支架焊焊接時，管子子不得有咬邊邊、燒穿等現(xiàn)現(xiàn)象。與管道道焊縫相碰時時應(yīng)切環(huán)口繞繞開。⑹ 管道安裝完畢后，應(yīng)應(yīng)按設(shè)計要求求逐個核對支支、吊架的形形式、材質(zhì)和和位置。10 管道系統(tǒng)試試驗 管道安裝完畢，應(yīng)應(yīng)按設(shè)計規(guī)定定對管道進行行強度及嚴(yán)密密性試驗，吹吹掃或清洗、泄泄漏性等試驗驗。10.1 試驗前前的檢查⑴ 組織監(jiān)理單位代表表、設(shè)計代表表、施工單位位代表進行三三方共檢，試試驗前經(jīng)三方方共檢并應(yīng)合合格。檢查內(nèi)內(nèi)容有：=1\*GB3① 管道系統(tǒng)施工完畢畢，符合設(shè)計計及有關(guān)規(guī)范范的要求；=2\*GB3② 支、吊架安裝完畢畢，臨時加固固措施安全可可靠；=3\*GB3③ 焊接和熱處理工作作結(jié)束，并經(jīng)經(jīng)檢驗合格；；=4\*GB3④ 焊縫及其它應(yīng)檢查查的部位，未未經(jīng)涂漆和保保溫；=5\*GB3⑤ 管線材質(zhì)、規(guī)格、壁壁厚系列應(yīng)符符合圖紙及設(shè)設(shè)計要求；=6\*GB3⑥ 按PI圖核對流程是否正正確，一次部部件是否完成成；⑦ 按配管圖核對管線線尺寸、閥門門和部件尺寸寸，按管道平平面圖、管架架圖核對管架架位置、數(shù)量量、型式、尺尺寸、質(zhì)量應(yīng)應(yīng)符合要求；；⑧ 根據(jù)施工記錄核對對射線探傷、表表面探傷、熱熱處理情況；；⑨ 凡不合格處要及時時處理，做好好記錄，檢查查合格后方可可進行壓力試試驗。⑵ 試驗范圍的確定① 為了提高工作效率率，可將管道道材料等級相相同，試驗壓壓力相同的系系統(tǒng)串接在一一起進行液壓壓試驗。試驗驗前將不能參參與試驗的管管道系統(tǒng)、設(shè)設(shè)備、儀表及及管道附件等等加以隔離。無無法隔離的設(shè)設(shè)備須經(jīng)設(shè)計計同意后方可可參與液壓試試驗。② 試壓范圍確定后，應(yīng)應(yīng)在試壓流程程圖上作出標(biāo)標(biāo)記，并把加加盲板、裝壓壓力表以及放放空的位置標(biāo)標(biāo)注在試壓流流程圖上。所所加設(shè)的臨時時盲板，應(yīng)做做書面記錄（包包括安裝位置置、規(guī)格、安安裝人員），留留存?zhèn)洳椤?0.2 試壓的的盲板 在一個系統(tǒng)中如果果壓力等級不不一致時，應(yīng)應(yīng)用盲板隔離離，并掛牌作作標(biāo)記，分段段進行試驗，系系統(tǒng)試驗合格格后，應(yīng)及時時拆除系統(tǒng)中中的盲板。試試壓的盲板厚厚度見表-13管道壓力試驗使用用的盲板法蘭蘭的最小厚度度（mm）表-13試驗壓力標(biāo)準(zhǔn)法蘭公稱直徑徑Kg/cm2MPa≤5080100150200250300350400≥450≤40.416.46.46.41012.712.712.712.71960.61101.02181825161.63202030252.5518242838323.2710142025454.598283434646.53183440808.1610122638909282210.3 壓力試試驗⑴ 液壓試驗使用的介介質(zhì)為潔凈水水。奧氏體不不銹鋼管道用用水試驗時，水水中氯離子含含量不超過25mg//L。環(huán)境溫度度宜在5℃以上，否則則應(yīng)采取防凍凍措施。⑵ 液壓試驗壓力為設(shè)設(shè)計壓力的1.5倍，當(dāng)設(shè)計計溫度高于200℃時，應(yīng)按下下式換算∶PS=K·P0[σ]]/[σ]2式中PS：試驗壓力（表壓壓）(MPa)；K：系數(shù)，液體壓力力試驗取1.5；P0：設(shè)計壓力(MPPa)；[σ]：試試驗溫度下材材料的許用應(yīng)應(yīng)力(MPa)；：設(shè)計溫度下材料料的許用應(yīng)力力(MPa)。[σ]/[σ]2大于6.5時，取6.5。⑶ 液體壓力試驗時，至至少安置兩塊塊經(jīng)校驗合格格的壓力表，精精度不低于1.5級，表的滿滿刻度值為最最大被測壓力力的1.5～2倍。一塊壓壓力表放在系系統(tǒng)最高處，一一塊壓力表放放在泵出口，試試驗時以最高高處壓力表讀讀數(shù)為準(zhǔn)。⑷ 應(yīng)分級緩慢升壓，達達到試驗壓力力后停壓10min，然后降至至設(shè)計壓力，停停壓30min，以不降壓壓、無泄漏、無無滲漏、目測測無變形為合合格。⑸ 如果氣溫較低，而而管道的試驗驗壓力小于1.6MPPa、DN≤300或試驗壓力力小于0.6MPPa、DN>3000的管道，可可用氣體試壓壓，但必須有有可靠的安全全技術(shù)措施，并并經(jīng)技術(shù)總負(fù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。⑹ 氣體試驗介質(zhì)為壓壓縮空氣或氮氮氣。首先根根據(jù)氣體壓力力試驗壓力的的大小，在0.1～0.5MPPa范圍內(nèi)進行行預(yù)試驗。氣氣體壓力試驗驗時，應(yīng)逐步步緩慢增加壓壓力。當(dāng)壓力力升至試驗壓壓力的50%時，穩(wěn)壓3min，未發(fā)現(xiàn)異異?；蛐孤?，繼繼續(xù)按試驗壓壓力的10%逐級升壓，每每級穩(wěn)壓3min，直到試驗驗壓力，穩(wěn)壓壓10min，再將壓力力降至設(shè)計壓壓力，用中性性發(fā)泡劑對系系統(tǒng)進行仔細(xì)細(xì)巡回檢查，無無泄漏為合格格。⑺ 試驗過程中若有泄泄漏，不得帶帶壓修理。缺缺陷消除后應(yīng)應(yīng)重新試驗。⑻ 管道系統(tǒng)試驗合格格后，應(yīng)緩慢慢降壓，頂部部放空閥先打打開，試驗介介質(zhì)排放到指指定地點。⑼ 管道系統(tǒng)試壓完畢畢，應(yīng)及時拆拆除臨時盲板板及臨時試壓壓管路。10.4 試驗組組織形式⑴ 試驗工作以施工單單位為主，生生產(chǎn)車間配合合試壓。因系系統(tǒng)試壓為A級共檢點，必必須填寫共檢檢單，交參檢檢成員和單位位。⑵ 對于未能參加試壓壓的個別焊口口作好記錄，使使用100%射線探傷的的方法檢查并并在系統(tǒng)泄漏漏性試驗時再再進行檢查。⑶ 試壓工作應(yīng)組建專專門的試壓小小組，由有經(jīng)經(jīng)驗的管工、鉗鉗工、電工、電電焊工、氣焊焊工和技術(shù)人人員組成，人人員安排由項項目部另行確確定。⑷ 負(fù)責(zé)管線安裝的施施工班組要積積極配合試壓壓人員的工作作，及時處理理問題，以掃掃尾來加速試試壓進度，以以試壓來促進進掃尾工作。11 管道系統(tǒng)吹吹洗 管道系統(tǒng)壓力試驗驗合格后，根根據(jù)GB502235--997的規(guī)定，監(jiān)監(jiān)理單位應(yīng)負(fù)負(fù)責(zé)監(jiān)督吹掃掃與清洗，并并編制吹洗方方案，施工單單位予以配合合。 吹掃與清洗方法應(yīng)應(yīng)根據(jù)對管道道的使用要求求、工作介質(zhì)質(zhì)及管道內(nèi)表表面的臟污程程度確定。吹吹洗順序為先先主管，后支支管，最后為為疏排管。公公稱直徑大于于或等于600mm的液體或氣氣體管道，宜宜采用人工清清理；公稱直直徑小于600mm的液體管道道宜采用水沖沖洗；公稱直直徑小于600mm的氣體管道道宜采用空氣氣吹掃；蒸汽汽管道應(yīng)以蒸蒸汽吹掃；非非熱力管道不不得用蒸汽吹吹掃。 吹洗前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)內(nèi)的儀表件、閥閥門等妨礙吹吹洗的元件拆拆除，待吹洗洗合格后復(fù)位位。吹洗時管管道內(nèi)的臟物物不得進入設(shè)設(shè)備。11.1 吹洗前前的檢查⑴ 吹洗前不應(yīng)安裝孔孔板、法蘭連連接的調(diào)節(jié)閥閥、節(jié)流閥、安安全閥、儀表表件等。對已已焊上的閥門門和儀表，應(yīng)應(yīng)采取相應(yīng)保保護措施；⑵ 不參與系統(tǒng)吹掃的的設(shè)備及管道道系統(tǒng)，應(yīng)與與吹掃系統(tǒng)隔隔離；⑶ 管道支、吊架要牢牢固，必要時時應(yīng)予以加固固；⑷ 吹掃壓力不得大于于容器與管道道系統(tǒng)的試驗驗壓力。11.2 吹掃方方法 吹洗有四種方法：：水沖洗法、空空氣吹掃法、蒸蒸汽吹掃法、油油沖洗法。物物料管道系統(tǒng)統(tǒng)采用蒸汽吹吹掃；蒸汽管管道系統(tǒng)采用用蒸汽吹掃；；水管道采用用水沖洗；其其它采用空氣氣吹掃。潤滑滑油、密封油油管道系統(tǒng)的的化學(xué)清洗和和吹掃方法見見壓縮機、泵泵類施工技術(shù)術(shù)方案。⑴ 水沖洗法 工作介質(zhì)為液體的的管道，一般般應(yīng)進行水沖沖洗，如不能能用水沖洗或或不能滿足清清潔要求時，可可用空氣進行行吹掃，但應(yīng)應(yīng)采取相應(yīng)的的措施。水沖沖洗的流速不不應(yīng)小于1.5m//s,水沖洗應(yīng)連連續(xù)進行，以以出口處的水水色和透明度度與入口處目目測一致為合合格。管道沖沖洗合格后，應(yīng)應(yīng)將水排盡，需需要時可用壓壓縮空氣吹干干或采取其他他保護措施。⑵ 空氣吹掃法工作介質(zhì)為氣體的的管道，一般般應(yīng)用空氣吹吹掃。空氣吹吹掃的流速不不應(yīng)小于20m/s?？諝鈿獯祾邥r，用用白布或涂白白漆的靶板在在排氣處檢查查，如5min內(nèi)檢查其上上無鐵銹、塵塵土或其他臟臟物即為合格格。⑶ 蒸汽吹掃法 蒸汽管道應(yīng)用蒸汽汽吹掃，非蒸蒸汽管道用蒸蒸汽吹掃時應(yīng)應(yīng)考慮其結(jié)構(gòu)構(gòu)能否承受高高溫和熱膨脹脹因素的影響響，并在暖管管后及時緊固固一遍螺栓。吹吹掃應(yīng)按加熱熱---冷卻---再加熱的順順序循環(huán)進行行，吹掃時每每次吹掃一根根，輪流吹掃掃不少于3次。蒸汽吹吹掃速度不應(yīng)應(yīng)低于30m/s，排氣管直直徑不宜小于于被吹掃管的的管徑，且應(yīng)應(yīng)有牢固的支支承。⑷ 油沖洗法 潤滑、密封及控制制油管道系統(tǒng)統(tǒng)，應(yīng)在設(shè)備備及管道吹洗洗或酸洗合格格后，系統(tǒng)試試運轉(zhuǎn)前以油油循環(huán)的方式式進行油沖洗洗，循環(huán)過程程中每8h應(yīng)在40～70C范圍內(nèi)反復(fù)復(fù)升降溫2～3次。 油清洗應(yīng)采用適合合于設(shè)備的優(yōu)優(yōu)質(zhì)油，試運運轉(zhuǎn)前應(yīng)換上上具有合格證證的正式油。 清洗效果用1000目(設(shè)備轉(zhuǎn)速<60000r/minn)或200目(設(shè)備轉(zhuǎn)速≥6000rr/min))濾網(wǎng)檢查，每每平方厘米范范圍內(nèi)殘存的的污物不多于于3顆粒為合格格。⑸ 管道吹洗合格后，不不得再進行影影響管內(nèi)清潔潔的其他作業(yè)業(yè)。吹掃合格格的管道系統(tǒng)統(tǒng)應(yīng)及時恢復(fù)復(fù)原狀，并填填寫管道系統(tǒng)統(tǒng)吹掃記錄。12 管道系統(tǒng)氣氣體泄漏性試試驗氣體泄漏性試驗應(yīng)應(yīng)在壓力試驗驗合格后進行行。12.1 試驗范范圍⑴ 管道系統(tǒng)氣體泄漏漏性試驗，應(yīng)應(yīng)按設(shè)計文件件規(guī)定進行。若若設(shè)計未規(guī)定定時，氣體泄泄漏性試驗的的范圍為SHA級管道、SHBI級管道，以以及輸送有毒毒流體、可燃燃流體介質(zhì)的的管道系統(tǒng)。⑵ 試驗介質(zhì)為壓縮空空氣或氮氣，試試驗壓力為設(shè)設(shè)計壓力。12.2 試驗過過程 試驗壓力應(yīng)逐級緩緩慢上升，當(dāng)當(dāng)達到設(shè)計壓壓力時，停壓壓10min，用涂肥皂皂水的方法，巡巡回檢查所有有密封點，無無泄漏為合格格。12.3重點檢查查部位管道系統(tǒng)泄漏性試試驗重點檢查查部位為閥門門填料函、法法蘭或螺紋連連接處、放空空閥、排氣閥閥、排水閥等等。管道系統(tǒng)氣體泄漏漏性試驗合格格后，應(yīng)及時時緩慢泄壓，并并填寫試驗記記錄。13 管道防腐絕絕熱13.1 管道除除銹 裝置所有管道除銹銹均采用機械械法進行，除除銹等級達到到sat2級。13.1 管道防防腐⑴ 管道涂漆的顏色、品品種、范圍由由監(jiān)理單位決決定。⑵ 第一道底漆應(yīng)在預(yù)預(yù)制時涂刷，但但應(yīng)留出焊縫縫部位。其余余涂層應(yīng)在試試壓合格后進進行。涂漆前前應(yīng)清除被涂涂表面的鐵銹銹、焊渣、毛毛刺、油水等等污物。⑶ 一般涂漆范圍：碳碳鋼裸管和支支、吊架宜涂涂刷底漆和面面漆，保溫管管表面涂刷底底漆，不銹鋼鋼管道、鍍鋅鋅鋼管及保溫溫鐵皮表面可可以不涂漆，但但監(jiān)理單位有有要求時，應(yīng)應(yīng)按監(jiān)理單位位的規(guī)定執(zhí)行行。⑷ 涂層質(zhì)量應(yīng)符合下下列要求：① 涂層完整、均勻，顏顏色一致，無無損壞、無漏漏涂；② 漆膜附著牢固，無無剝落、皺紋紋、氣泡、針針孔等缺陷；；③ 漆種、層數(shù)、顏色色、標(biāo)記應(yīng)符符合監(jiān)理單位位的有關(guān)要求求。13.2 管道絕絕熱⑴ 絕熱施工應(yīng)在管道道試壓及涂漆漆合格后進行行。施工前，管管道外表面應(yīng)應(yīng)保持潔凈、干干燥，保溫厚厚度大于100mm時，以及管管道內(nèi)部介質(zhì)質(zhì)溫度高于400℃時，應(yīng)分層層施工。⑵ 絕熱工程主要材料料應(yīng)有制造廠廠合格證明書書或分析檢驗驗報告，其種種類、規(guī)格、性性能符合設(shè)計計要求。⑶ 金屬保護層表面應(yīng)應(yīng)壓邊、箍緊緊，不得有脫脫殼或凹凸不不平，鐵皮搭搭接或咬口，縫縫口應(yīng)朝下，鐵鐵皮端應(yīng)封閉閉，⑷ 金屬保護層表面平平度允許偏差差≤5mm，保溫材料料厚度允許偏偏差5%。14 質(zhì)量保證措措施⑴ 管道安裝工程的質(zhì)質(zhì)量監(jiān)督工作作由質(zhì)量監(jiān)督督站具體負(fù)責(zé)責(zé)，設(shè)專職質(zhì)質(zhì)量檢查員負(fù)負(fù)責(zé)日常質(zhì)量量監(jiān)督和檢驗驗工作。⑵ 嚴(yán)格工序交接制度度，未辦理工工序交接手續(xù)續(xù)及經(jīng)檢查上上道工序不合合格，嚴(yán)禁下下道工序施工工。堅持自檢檢、專檢、共共檢相結(jié)合，確確保工序質(zhì)量量，從而保證證工程質(zhì)量。⑶ 管道安裝工程應(yīng)嚴(yán)嚴(yán)格遵守《壓壓力管道工藝藝標(biāo)準(zhǔn)》⑷ 及時、準(zhǔn)確地采集集相關(guān)數(shù)據(jù)，自自檢、專檢、共共檢質(zhì)量記錄錄應(yīng)妥善保存存，并按單線線圖整理歸檔檔，確保交工工文件中數(shù)據(jù)據(jù)的準(zhǔn)確性和和完整性。⑸ 嚴(yán)格物資采購和管管理制度，施施工所用全部部主、輔材料料均須有質(zhì)量量證明書或合合格證，并應(yīng)應(yīng)保證合格項項目齊全和符符合設(shè)計要求求。⑹ 焊接所用的焊條必必須按規(guī)定溫溫度進行烘干干，焊條領(lǐng)用用需使用焊條條保溫桶，在在保溫桶中存存放超過4小時，應(yīng)重重新烘干，焊焊條重復(fù)