某超高層綜合樓鋼結(jié)構(gòu)施工方案

鋼構(gòu)件供應(yīng)、加工、制作方案鋼結(jié)構(gòu)加工特點(diǎn)與重點(diǎn)1）本工程大量采用超厚、高強(qiáng)度(Q345GJC、Q390GJC)鋼材，致使鋼結(jié)構(gòu)加工工藝、焊接材料、焊接工藝、熱處理工藝的等級相應(yīng)提高。2）根據(jù)本工程的結(jié)構(gòu)變形特點(diǎn)，整體立面成弧形，外筒柱（端部柱除外）立面方向成非直線連接，因此每安裝兩節(jié)柱加工廠就要根據(jù)現(xiàn)場建筑實(shí)際偏移量的修正值及時加工。3）本工程幾乎全為螺栓連接，保證構(gòu)件加工制作的高精度（制孔具體做法見.1加工工序說明的第6條），對形成整體建筑物最終正確狀態(tài)具有重要作用。4）桿件鋼板厚、焊縫金屬填充量大、構(gòu)件拘束應(yīng)力大；封閉的箱形結(jié)構(gòu)焊接填充量大,焊接應(yīng)力集中。5）焊接量巨大，構(gòu)件的角變形、扭曲變形、局部或整體變形的綜合控制工藝要求高。6）防止焊接裂紋、層狀撕裂的工藝措施要求高。7）選擇正確合理的構(gòu)件檢測方案。鋼結(jié)構(gòu)加工制作鋼結(jié)構(gòu)加工制作管理加工制作管理架構(gòu)鋼結(jié)構(gòu)加工制作的管理鋼結(jié)構(gòu)制作的管理分為：生產(chǎn)數(shù)據(jù)的統(tǒng)計、主生產(chǎn)計劃、物料需求計劃、生產(chǎn)任務(wù)管理、車間作業(yè)管理、非計劃生產(chǎn)管理、分包加工管理、設(shè)備管理等八個部分。1、生產(chǎn)數(shù)據(jù)的統(tǒng)計工程開始前針對本工程的特點(diǎn)，根據(jù)主要的Q345GJC、Q390GJC鋼材以及相關(guān)連接材料的清單，進(jìn)行市場調(diào)查，掌握相關(guān)物料的供應(yīng)情況；在制作過程中對工程變更量（關(guān)鍵數(shù)據(jù)：采用的材料、數(shù)量、日期）、材料代換（關(guān)鍵數(shù)據(jù)：材料數(shù)量、出處、審核日期）等關(guān)鍵的工程量數(shù)據(jù)進(jìn)行統(tǒng)計整理，及時地提出變更、代換的索賠；工程完成后對所有數(shù)據(jù)進(jìn)行綜合整理歸檔，為結(jié)算提供數(shù)據(jù)。2、主生產(chǎn)計劃本工程的鋼柱的生產(chǎn)為主要生產(chǎn)計劃。通過制定主生產(chǎn)計劃，預(yù)測材料采購需要，預(yù)先制定采購計劃和資金運(yùn)轉(zhuǎn)計劃。根據(jù)現(xiàn)場的安裝構(gòu)件的需求量推算出所需構(gòu)件的生產(chǎn)量，然后通過對生產(chǎn)量、生產(chǎn)工期、安裝量的調(diào)整，制定制作計劃，使得構(gòu)件的生產(chǎn)量與安裝量之間達(dá)到平衡，從而保證構(gòu)件的供應(yīng)能滿足安裝需求。3、物料需求計劃通過主生產(chǎn)計劃確定主要鋼材以及相關(guān)零部件、輔材等物料的需求量。通過生產(chǎn)數(shù)據(jù)的統(tǒng)計以及本工程的相關(guān)規(guī)定確定采購的地點(diǎn)、價格。通過主生產(chǎn)計劃確定采購的時間。通過生產(chǎn)要求制定相關(guān)輔材的使用計劃，從而維持庫存量的穩(wěn)定。制定物料需求計劃主要目的是在制作過程中，根據(jù)實(shí)際的工期、安裝量需要提前或推后采購時間，增加或減小采購數(shù)量，以達(dá)到合理的采購和生產(chǎn)，充分利用資金的目的。4、生產(chǎn)任務(wù)的管理（1）生產(chǎn)物料的使用根據(jù)生產(chǎn)需要填寫提料清單，控制領(lǐng)料。當(dāng)批材料使用完后，對所剩材料編寫退料清單，根據(jù)合同要求把除規(guī)定報廢的邊角料外的余料做好回庫記錄，以便下次優(yōu)先考慮使用減小余料庫存量。每隔一段時間主材的使用、庫存、耗損等進(jìn)行統(tǒng)計，以便調(diào)整采購計劃于生產(chǎn)使用計劃。生產(chǎn)過程中非常規(guī)輔材的購買需寫采購計劃表通過材料經(jīng)理審批決定是否需要采購。常規(guī)材料的領(lǐng)取需做好領(lǐng)取登記，記錄領(lǐng)取責(zé)任人、數(shù)量、日期等。以上記錄數(shù)據(jù)可作為調(diào)整采購與庫存量的考慮因素。（2）生產(chǎn)任務(wù)安排技術(shù)部負(fù)責(zé)向車間班組的發(fā)放生產(chǎn)任務(wù)單，其中包括制作圖紙、參與生產(chǎn)的班組、人員、計劃投入的時間。通過班組討論調(diào)整投入時間、人員。對生產(chǎn)任務(wù)完成情況的考察，決定對班組的獎罰。5、車間作業(yè)管理（1）施工工藝交底由技術(shù)部編制每階段特殊施工工藝，結(jié)合設(shè)計規(guī)范要求，對班組每個工序人員進(jìn)行工藝程序的交底。技術(shù)部人員對每個工序的步驟、重點(diǎn)、難點(diǎn)作出有針對性的講解，以及解決措施的講解。通過具體操作工人的提問與建議修正確定施工工藝。（2）質(zhì)量安全交底根據(jù)工程具體要求由質(zhì)量部對參與生產(chǎn)的所有人員進(jìn)行安全交底教育。（3）制作過程監(jiān)控由質(zhì)量部對車間生產(chǎn)的各主要工序派遣主要責(zé)任人進(jìn)行質(zhì)量監(jiān)督管理。同是派遣專業(yè)的安全員對車間的安全施工進(jìn)行監(jiān)督。以上人與對車間里所有違規(guī)操作有權(quán)有義務(wù)地及時提出修正，甚至停工待修正后才能恢復(fù)生產(chǎn)。質(zhì)量員對施工中出現(xiàn)的非人為因素導(dǎo)致的質(zhì)量問題做好記錄，并提交技術(shù)部以便編寫修正方案以及為以后施工工藝的編制提供參考依據(jù)。（4）生產(chǎn)統(tǒng)計技術(shù)部安排專人在車間對所有未做、在做（具體到那個工序）、已做的構(gòu)件進(jìn)行詳細(xì)統(tǒng)計，以便對下一階段的人料機(jī)比例的重新調(diào)配，從而在保證工期、質(zhì)量的前提下使人料機(jī)達(dá)到最有效的使用。6、非計劃生產(chǎn)管理根據(jù)工程施工實(shí)際情況，在施工階段往往會由于多方面因素引起，不可避免的計劃外的設(shè)計變更增加工程量和設(shè)計或工藝缺陷引起工期延誤的現(xiàn)象。針對上述情況，技術(shù)部派專人對設(shè)計變更進(jìn)行分解或工藝缺陷，并在保證正常流水生產(chǎn)節(jié)拍的請況下調(diào)配各班組人員組成特殊小組進(jìn)行專門的攻關(guān)作業(yè)。7、分包加工管理為了滿足鋼結(jié)構(gòu)安裝需要，根據(jù)實(shí)際情況，往往需要對部分生產(chǎn)任務(wù)進(jìn)行多個制作廠分包。分包單位只能在業(yè)主允許范圍內(nèi)通過招標(biāo)形式來確定。派遣專人進(jìn)行駐廠監(jiān)督各分包廠制作情況。嚴(yán)格控制材料的合理使用，質(zhì)量及工期符合相關(guān)規(guī)定要求。做到有跡可尋，責(zé)任到人。對分包提供相關(guān)的技術(shù)支援以及及時解決分包提出的疑問。做好設(shè)計與制作間的聯(lián)系溝通工作以便給分包提供及時的相關(guān)信息。8、設(shè)備管理生產(chǎn)開始前對場內(nèi)設(shè)備的具體規(guī)劃，在保證流水作業(yè)的情況下，能有效的減小構(gòu)件的二次倒運(yùn)時間。生產(chǎn)過程中設(shè)備班組對所有的設(shè)備進(jìn)行保養(yǎng)、維修。主要設(shè)備的使用責(zé)任到人，并由設(shè)備班組進(jìn)行監(jiān)督。對違規(guī)操作與人為故意損壞設(shè)備的行為進(jìn)行禁止與記錄，記錄交與材料部進(jìn)行歸檔與處理。重要設(shè)備的損壞由當(dāng)值班組向材料部書面提交過程報告，以便作為處理依據(jù)。由設(shè)備班組對設(shè)備損壞的程度進(jìn)行評估，并由施工班組對設(shè)備的時效性進(jìn)行評估，最后由材料部決定是由設(shè)備班組維修還是由設(shè)備生產(chǎn)廠家進(jìn)行維修。易損設(shè)備實(shí)行“以舊換新，以壞換好”的形式進(jìn)行更換，壞的先由設(shè)備班組進(jìn)行維修，實(shí)在無法維修的有設(shè)備班組提出報廢單（寫明實(shí)際使用壽命、生產(chǎn)廠家、損壞部位等相關(guān)信息），并填寫采購單據(jù)提供給材料部進(jìn)行采購，保證庫存?zhèn)溆昧俊Ｃ扛魞蓚€月材料部對以上單據(jù)進(jìn)行歸納統(tǒng)計，對易損的設(shè)備的具體情況提交解決措施以及重新制定相關(guān)采購計劃。鋼結(jié)構(gòu)加工前準(zhǔn)備鋼結(jié)構(gòu)加工設(shè)備投入的主要加工設(shè)備、涂裝設(shè)備、檢驗(yàn)設(shè)備和儀器序號設(shè)備名稱型號規(guī)格數(shù)量國別產(chǎn)地制造年份額定功率(kw))生產(chǎn)能力用于施工部位備注1鋼板預(yù)處理流水線線XQ69403國產(chǎn)青島2002720300t/日鋼板預(yù)處理除銹2型鋼、拋丸除銹機(jī)機(jī)ZJ0725國產(chǎn)青島2000186/型鋼預(yù)處理除銹3數(shù)控氣割機(jī)GSⅡ-8500D6德國合資200215100t/日鋼板切割4半自動坡口切割機(jī)機(jī)GS-15030國產(chǎn)上海19990.1150t/日鋼板切割5數(shù)控直條氣割機(jī)GS/2-40000BA6國產(chǎn)無錫20003180t/日直條加勁肋切割6數(shù)控圓盤鋸LC9602德國進(jìn)口2001550t/日型鋼切割7銑邊機(jī)XBJ-143國產(chǎn)200025120t/日特厚板銑坡口8液壓剪板機(jī)QC12Y/166×320003國產(chǎn)20007.515t/日襯墊板切割9數(shù)控帶鋸床BS50/24--INC6美國培廷豪斯200216180t/日型鋼切割10單臂800t油壓機(jī)Y2017-1223國產(chǎn)1992160120t/日構(gòu)件扭曲校正11滾剪倒角機(jī)GD-204國產(chǎn)無錫2002580t/日坡口加工12數(shù)控火焰鎖口機(jī)ABCM-12550/36美國培廷豪斯20021660t/日H型鋼兩端鎖口13數(shù)控鉆鋸流水線LC9603德國培廷豪斯19985080t/日H型鋼兩端鉆孔14鋼板矯平機(jī)W43-70×110004國產(chǎn)湖北200240180t/日鋼板矯平15鋼板矯平機(jī)W43Q-80××15002國產(chǎn)湖北200240200t/日鋼板矯平16重型H型鋼翼緣矯正機(jī)YTJ-60B6國產(chǎn)無錫200237100t/日H型鋼矯正17數(shù)控三維鉆BDL-12500/36美國培廷豪斯200272/高強(qiáng)螺栓連接板鉆鉆孔18端面銑床HG-63/T××405010沈陽20028鋼柱端面銑平加工工19龍門移動式數(shù)控鉆鉆床PD169濟(jì)南法因200211/高強(qiáng)螺栓連接板鉆鉆孔20搖臂鉆床Z3050×16612上海20015/輔助鉆孔21磁鉆A0-300020進(jìn)口日本20025/輔助鉆孔22門型自動埋弧焊接接生產(chǎn)線LHA6國產(chǎn)無錫2000100/H型鋼焊接23林肯埋弧焊機(jī)AC1200/DDC1000015美國2001100/拼板對接24三弧三絲埋弧焊機(jī)機(jī)GSW3000BBT6臺灣2004142/厚板焊接25門式雙邊多弧氣保保護(hù)打底焊接接機(jī)FABARC-GGCW300003進(jìn)口200435/26門型雙邊三弧箱型型柱埋弧焊接接機(jī)FABARC-BBA150004進(jìn)口2004155/27CO2焊機(jī)CPXC-500080日本OTC200015/焊縫的焊接28交直流兩用多頭焊焊機(jī)ZXE1-3×5500/400080浙江電焊機(jī)廠200145/重要橫向接縫焊接接29螺柱焊機(jī)Nelson6000/10114美國2001225/栓釘焊接30電渣焊機(jī)Sesnel-w16日本2002136/箱型柱內(nèi)隔板焊接接31程控焊條烘箱YGCH-X-440012吳江電熱廠199912/焊條培烘32電焊條烘箱HY704-36吳江電熱廠200112/焊條培烘33電焊條烘箱SC101-533256浙江嘉興200112/焊條培烘34焊劑烘箱NZHG-500010吳江電熱電器廠19989/焊劑培烘35焊條保溫箱PR-4/4500100溫州焊接設(shè)備廠20000.2/焊條培烘36遠(yuǎn)紅外電加熱板200×400200揚(yáng)中發(fā)電設(shè)備廠20024.5/厚板焊前加熱37電加熱數(shù)字溫控箱箱LWK-9B16吳江溫控設(shè)備廠200190/厚板焊接加熱溫度度控制38碳弧氣刨ZX5-63060南通200025/焊透焊縫清根出白白39空壓機(jī)L22/7-X12上海1999264/沖砂40空壓機(jī)V6/8-13上海2000111/沖砂41空壓機(jī)V3/8-13上海200166/沖砂42無氣噴涂機(jī)GPQ6C12上海2001//構(gòu)件涂裝43無氣噴涂機(jī)GPQ9C8上海2002//構(gòu)件涂裝44相貫線切割機(jī)LMGQ/P-AA6301北京200550相貫線切割45中頻彎管機(jī)W37YPC－33251國產(chǎn)/250彎管46超聲波探傷儀EPOCH-Ⅲ2230010美國2001//焊縫超聲波探傷47超聲波探傷儀CTS-200008進(jìn)口德國2001//焊縫超聲波探傷48磁粉探傷儀B301S5美國20010.32/焊縫表面探傷49超聲波測厚儀LA-108北京2000//鋼板測厚50數(shù)字式測溫儀HY-30232進(jìn)口日本1999//加熱溫度測量51漆膜測厚儀9C10進(jìn)口日本2000//涂裝漆膜厚度測量量52J2精密經(jīng)緯儀2江蘇2004//預(yù)拼裝53全站儀托普康GTS-6601/OPP1日本2005//預(yù)拼裝54焊接檢驗(yàn)尺HJC6010武漢2005//焊縫測量550.02-0.55塞尺10武漢2005//組裝測量鋼結(jié)構(gòu)加工勞動力計劃工種按工程施工階段投投入勞動力情情況2007年2008年10月11月12月1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月鉚工330404040403020305050505030焊工4050505050504030402530303020吊裝工1414141414141414141414141414油漆工1515202020201515152020151515電工66666666666666普工3030404040403025305050505050合計135145170170170170135110135165170165165135材料的采購、儲存及檢測鋼結(jié)構(gòu)的工程質(zhì)量保證，基礎(chǔ)條件是材質(zhì)的保證。根據(jù)圖紙要求，本工程鋼結(jié)構(gòu)采用的鋼材有Q345GJC、Q390GJC系列。又根據(jù)其使用部位及構(gòu)件受力不同，分材別對上述鋼材提出了不同溫度的V形沖擊試驗(yàn)值與鋼厚度方向的性能要求。如何按設(shè)計要求，將這些材料保質(zhì)保量及時采購到位，而又正確地應(yīng)用到本工程各相應(yīng)的構(gòu)件中去，這將是本工程材料部分的關(guān)鍵。1、鋼材廠家選擇根據(jù)招標(biāo)文件中的合同第三部分專用條款中第42.7.3條厚板、型鋼從廣鋼、寶鋼、舞鋼、韶鋼、武鋼五大鋼鐵生產(chǎn)廠家采購。2、鋼板板幅的確定由于本工程采用的大部分為厚50mm以上的超厚鋼板，鋼板板幅的確定對于鋼材的損耗有決定性的作用。（1）通過市場調(diào)查獲得市場現(xiàn)有的較為普及的板幅。（2）利用市場上現(xiàn)有板幅，對設(shè)計深化圖的鋼材統(tǒng)計及排版，盡量的控制損耗量。（3）在個別規(guī)格由于市場上鋼板板幅無法滿足損耗要求時，可以考慮直接定板幅定購。3、鋼材采購嚴(yán)格按照圖紙要求與《碳素結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T700-1988）、《低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T1591-1994）、《厚度方向性能鋼板》（GB/T5313-1985）等國家標(biāo)準(zhǔn)。其中高層用結(jié)構(gòu)鋼：40-60mm采用厚度方向的斷面收縮率小于Z15級的性能要求，60mm以上采用Z25。派遣材料專業(yè)工程師進(jìn)駐鋼材生產(chǎn)廠家，全程跟蹤并聘請具有相應(yīng)資質(zhì)的材料檢測機(jī)構(gòu)對鋼材生產(chǎn)全過程進(jìn)行監(jiān)控、檢測。與鋼廠簽訂采購合同時要求擴(kuò)大出廠鋼板超聲波探傷的范圍與要求。4、鋼材的儲存（1）購入的鋼材應(yīng)詳細(xì)檢查鋼廠出具的質(zhì)量證明書或檢驗(yàn)報告，其化學(xué)成分、力學(xué)性能和其它質(zhì)量要求必須符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，且其質(zhì)量證明書上的爐批號應(yīng)與鋼材實(shí)物上的標(biāo)記一致。（2）根據(jù)鋼材質(zhì)量證明書與尺寸規(guī)格表逐張檢驗(yàn)、核對，并檢查鋼材表面質(zhì)量，同時對每張鋼板進(jìn)行超聲波探傷復(fù)檢，合格后方可辦理入庫手續(xù)，對檢驗(yàn)不合格的材料要進(jìn)行處理。（3）嚴(yán)格按本工程要求及國家標(biāo)準(zhǔn)對鋼材進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，不合格品嚴(yán)禁使用。（4）本工程鋼材必須按其強(qiáng)度等級與厚度單獨(dú)分列堆放，不許與其它工程用料混雜。對不同強(qiáng)度等級的鋼材應(yīng)用不同的標(biāo)記（顏色）給予明顯的區(qū)分，并注明工程名稱、規(guī)格型號、材料編號、材質(zhì)、復(fù)驗(yàn)號等，以防使用未經(jīng)批準(zhǔn)的材料，同時定期檢查質(zhì)量狀況以防損壞，填定《鋼材入庫報驗(yàn)記錄》報生產(chǎn)部門。不同材質(zhì)的鋼材按以下要求進(jìn)行區(qū)分和標(biāo)記：Q345GJC綠色Q390GJC紅色（5）本工程鋼材應(yīng)按不同的施工階段（計劃）分別進(jìn)貨，列表輸入電腦并與深化設(shè)計聯(lián)網(wǎng)，加強(qiáng)統(tǒng)一管理。（6）材料使用必須跟蹤(鋼印移植)，萬一發(fā)現(xiàn)某一構(gòu)件存有問題，可立即查出該塊鋼板所涉及的其它構(gòu)件及數(shù)量。及時采取措施予以堵截。（7）對工程余料加強(qiáng)管理，必須進(jìn)行原板材上標(biāo)記的移植，同時并注明余料鋼板的縱向和橫向標(biāo)記，輸入電腦進(jìn)行全程監(jiān)控，防止不同強(qiáng)度等級鋼材的誤用。5、材料復(fù)驗(yàn)按設(shè)計與監(jiān)理要求根據(jù)國家規(guī)范對本工程鋼材進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。（1）取樣范圍的規(guī)定按鋼材檢驗(yàn)規(guī)則一般規(guī)定：鋼材應(yīng)成批驗(yàn)收，每批由同一牌號、同一爐罐號、同一質(zhì)量等級、同一品種、同一尺寸、同一交貨狀態(tài)的鋼材組成，每批鋼材重量不得大于60t。由于本工程耗用鋼材量十分巨大，且復(fù)驗(yàn)材料的取樣均在成品鋼材上切取，若按上述規(guī)定取樣不僅增加了復(fù)驗(yàn)費(fèi)用，而且較大范圍內(nèi)影響了材料的利用率，提高了產(chǎn)品的成本，加之本工程所采用的鋼材都具有質(zhì)量證明書，為此建議按以下規(guī)定取樣。Q345GJC、Q390GJC級系列鋼材按以下規(guī)定進(jìn)行取樣：鋼材進(jìn)行第一次（約10000t）取樣時，按上述一般規(guī)定取樣；若復(fù)驗(yàn)結(jié)果合格且穩(wěn)定，則建議：允許同一牌號、同一質(zhì)量等級、同一冶煉和澆注方法、同一品種、不同爐罐號組成混合批，但每批不得多于6個爐罐號，每批鋼材重量不得大于300t，且爐罐號含碳量之差不得大于0.02%，含錳量之差不得大于0.15%。（2）復(fù)驗(yàn)內(nèi)容鋼材復(fù)驗(yàn)仍分化學(xué)成分分析和力學(xué)性能試驗(yàn)兩部分。①鋼材的化學(xué)成分分析。主要采用試樣取樣法。按國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼的化學(xué)分析用試樣取樣法及成品化學(xué)成分允許偏差》（GB222-1984）規(guī)定，復(fù)驗(yàn)屬于成品分析（相對于鋼材的產(chǎn)品質(zhì)保書上規(guī)定的是熔煉分析），成品分析的試樣必須在鋼材具有代表性的部位采取。試樣應(yīng)均勻一致，能代表每批鋼材的化學(xué)成分，并應(yīng)具有足夠的數(shù)量，以滿足全部分析要求；②鋼材的力學(xué)性能試驗(yàn)及試樣取樣。包括拉伸試驗(yàn)、夏比缺口沖擊試驗(yàn)和彎曲試驗(yàn)幾部分。各種試驗(yàn)的試樣取樣，應(yīng)遵循國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼材力學(xué)及工藝性能試驗(yàn)取樣規(guī)定》（GB/T2975-1998）[在產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)或雙方協(xié)議對取樣另有規(guī)定時，則按規(guī)定執(zhí)行]。標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定樣坯應(yīng)在外觀及尺寸合格的鋼材上切取，切取時應(yīng)防止因受熱、加工硬化及變形而影響其力學(xué)及工藝性能。用燒割法切取樣坯時，必須留有足夠的加工余量，一般應(yīng)不小于鋼材的厚度，也不得少于20mm；③試驗(yàn)取樣要求與數(shù)量,鋼材復(fù)驗(yàn)試樣一般取樣要求與數(shù)量見下表所示。鋼材試樣取樣要求檢驗(yàn)項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)名稱及標(biāo)準(zhǔn)號號化學(xué)成成分拉伸試驗(yàn)彎曲試驗(yàn)常溫沖擊低溫沖擊時效沖擊表面厚度方向性能超聲波探傷碳素結(jié)構(gòu)鋼GB//T700--19881/每爐罐號1/批1/批3/批3/批低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)構(gòu)鋼GB/TT1591--19941/每爐罐號1/批1/批3/批3/批高層建筑結(jié)構(gòu)用鋼鋼YB4104-220001/每爐罐號1/批1/批3/批3/批逐張注：若設(shè)計另有要求可在上表基礎(chǔ)上進(jìn)行增減6、鋼材余料處理預(yù)案在采購前利用合同協(xié)議的形式，與業(yè)主協(xié)商好余料的定義以及其處理的方法。這也是作為鋼材供應(yīng)的一部分。鋼結(jié)構(gòu)制作進(jìn)度計劃編寫制作計劃的依據(jù)按安裝進(jìn)度計劃以及分段原則進(jìn)行制作進(jìn)度計劃的編寫。編寫制作計劃的原則1）每月計劃平均完成3層構(gòu)件。2）后階段加工在前一階段鋼材下料完成后開始。計劃每3層約隔15天。3）計劃第n+3階段（每一節(jié)柱吊裝為一個階段）的制作完成時，第n階段安裝完成。制作進(jìn)度計劃表見附圖鋼結(jié)構(gòu)進(jìn)度計劃表。鋼結(jié)構(gòu)加工制作技術(shù)方案據(jù)本工程結(jié)構(gòu)特點(diǎn),將本工程主要構(gòu)件劃分為以下幾種典型截面構(gòu)件,主要加工工藝和技術(shù)方案按以下典型截面構(gòu)件為例進(jìn)行說明BUHT截面構(gòu)件的制作工藝BUHT構(gòu)件立面示意圖BUHT構(gòu)件立面示意圖BUHT構(gòu)件截面示意圖制作時封板預(yù)留一定的現(xiàn)場連接操作空間，等現(xiàn)場連接驗(yàn)收完以后再進(jìn)行焊接封閉。1、BUHT構(gòu)件的制作工藝流程圖2、加工工序說明（1）加工方案交底經(jīng)過業(yè)主、設(shè)計、監(jiān)理、加工廠四方會審確定最終具體的加工方案，由設(shè)計、監(jiān)理配合加工廠把加工方案結(jié)合設(shè)計規(guī)范要求對具體制作人員進(jìn)行專項(xiàng)的講解交底并澄清方案及圖紙的疑問。（2）下料eq\o\ac(○,1)、應(yīng)用計算機(jī)放樣和數(shù)控編程錄入技術(shù)，提高放樣下料精度。所有零件均預(yù)置焊接收縮補(bǔ)償余量。下料尺寸=理論尺寸+焊接收縮量+加工余量-焊接間隙eq\o\ac(○,2)、為了保證切割質(zhì)量,厚板切割前先進(jìn)行切割表面滲碳硬度試驗(yàn),采用國外先進(jìn)工藝,切割采用數(shù)控精密切割,選用高純度98.0％以上的丙稀氣體加99.99％的液氧氣體,可保證切割端面光滑、平直、無缺口、掛渣。eq\o\ac(○,3)、為了控制鋼板的切割熱變形，鋼板下料采用多頭自動切割機(jī)進(jìn)行精密切割，以控制切割過程中受熱不均。另外下料時嚴(yán)格控制切割工藝參數(shù)，保證零件切割表面質(zhì)量。eq\o\ac(○,4)、坡口質(zhì)量直接影響著厚板焊接質(zhì)量，為保證焊接坡口質(zhì)量，坡口采用專用進(jìn)口坡口切割機(jī)進(jìn)行切割，切割后檢查零件外形尺寸并進(jìn)行坡口打磨處理,同時用硬度檢查計對焊接坡口處進(jìn)行硬度檢測，符合要求方可使用。數(shù)控切割機(jī)數(shù)控切割機(jī)厚板坡口切割3、整平及預(yù)處理eq\o\ac(○,1)、整平由于鋼柱鋼板超厚，鋼板在切割過程中由于切割邊所受熱量大、冷卻速度快，因此切割邊存在較大的收縮應(yīng)力；另外，針對國內(nèi)超厚鋼板，普遍存在著小波浪的不平整，這對于厚板結(jié)構(gòu)的加工制作，會產(chǎn)生焊縫不規(guī)則、構(gòu)件不平直、尺寸誤差大等缺陷，所以為保證組裝和焊接質(zhì)量，在切割前后均采取先將所有鋼板在專用矯平機(jī)上先進(jìn)行矯平處理，使每塊零件的平整度控制在1mm/m2之內(nèi)，如下圖示。七輥矯平機(jī)七輥矯平機(jī)零件二次矯平eq\o\ac(○,2)、預(yù)處理由于整體構(gòu)件大量采用超厚板，若按常規(guī)制作程序，總裝后整體構(gòu)件最重可達(dá)30多噸以及存在很多隱蔽的地方無法處理，這會加大噴砂工序的難度，因此在組裝前要求對使用的超厚板材進(jìn)行噴砂處理，總裝完后只需對被破壞處進(jìn)行人工局部處理。4、組裝BUHT截面構(gòu)件的組裝分為單H型組裝及兩側(cè)封板的組裝。eq\o\ac(○,1)、組裝胎架本工程單根鋼柱重量較大，鋼板超厚，組裝胎架必須具有很強(qiáng)的剛性,采用一般的H型流水線將無法進(jìn)行組裝。所以必須采用專用組裝胎架進(jìn)行組裝，根據(jù)鋼柱的外形特點(diǎn)、制作工藝要求，制作單根H型重型組裝胎架和整體組裝胎架，組裝胎架如下圖示。重型H形構(gòu)件組裝示意圖兩側(cè)封板組裝示意圖eq\o\ac(○,2)、組裝精度控制措施a、胎架平臺采用高強(qiáng)度混凝土基礎(chǔ)加水平鋼板（鋼板厚度>20mm），從而保證提供足夠的剛度。b、胎架擋板工作面以及墊塊的工作面必須進(jìn)行銑平加工，以保證組裝精度。c、利用預(yù)制高精度的直角模板控制角度，以保證構(gòu)件組裝定位精度。d、在鋪水平鋼板后和在腹板就位后均要利用水準(zhǔn)儀進(jìn)行找平。eq\o\ac(○,3)、組裝步驟H型桿件的翼板和腹板下料后應(yīng)標(biāo)出翼緣板寬度中心線和與腹板組裝的定位線，并以此為基準(zhǔn)進(jìn)行H型桿件的組裝。H型桿件組裝在H型胎架上進(jìn)行。為防止在焊接時產(chǎn)生過大的角變形,拼裝可適當(dāng)用斜撐進(jìn)行加強(qiáng)處理,斜撐間隔視H型桿件的腹板厚度進(jìn)行設(shè)置。待H型以及其加勁板安裝矯正完后，再標(biāo)出兩側(cè)封板在H型翼緣的定位線，并以此為基線進(jìn)行封板的組裝。封板組裝在H型胎架上進(jìn)行。5、焊接、矯正eq\o\ac(○,1)、焊接方法：由于板厚及截面尺寸小使得H型鋼腹板的內(nèi)部施焊空間小，而且板材厚度大使得焊接填充量大將會引起較大角變形，因此H型鋼腹板與翼緣板的角焊接坡口宜采用按2：3的比例開雙面坡口。以100厚鋼板為例，使用雙面坡口比單面坡口焊接填充量能減少23%。見下圖其焊接方法采用CO2氣體保護(hù)焊打底、埋弧焊蓋面的方法進(jìn)行。eq\o\ac(○,2)、焊前預(yù)熱：H型鋼腹板焊接前進(jìn)進(jìn)行預(yù)熱，其其預(yù)熱溫度根根據(jù)工藝試驗(yàn)驗(yàn)確定，一般般控制在100～150℃；預(yù)熱方式式采用遠(yuǎn)紅外外電加熱板進(jìn)進(jìn)行加熱。封板焊接前利用烤烤火槍進(jìn)行均均勻預(yù)熱。H形鋼焊前紅外線電電加熱eq\o\ac(○,3)、焊接順序：H型鋼組裝定位焊所所采用的焊接接材料須與正正式焊縫的要要求相同。H型桿件組裝裝好后，利用用CO2氣體保護(hù)焊焊進(jìn)行打底焊焊，再吊入龍龍門式埋弧自自動焊機(jī)上進(jìn)進(jìn)行焊接，焊焊接時按規(guī)定定的焊接順序序（見下圖所所示）及焊接接規(guī)范參數(shù)進(jìn)進(jìn)行施焊。焊焊接過程中不不斷的用直角角模板進(jìn)行檢檢測角變形并并不斷的翻身身進(jìn)行腹板兩兩側(cè)焊縫的交交替施焊，從從而減小角變變形。（焊接接要求具體參參見）封板組裝定位后兩兩焊工用CO2氣體保護(hù)焊焊對稱施焊打打底。然后用用龍門式埋弧弧自動焊機(jī)先先對稱施焊上上側(cè)兩角焊縫縫至1/3腹板厚度，再再翻身對稱焊焊接下側(cè)兩角角焊縫至1/3腹板厚度，采采取輪流施焊焊直至全部焊焊完，其優(yōu)點(diǎn)點(diǎn)在于可減小小焊接變形及及防止焊接裂裂紋的產(chǎn)生。封板焊接順序示意圖封板焊接順序示意圖H型焊接順序示意圖6、焊縫檢測的手段段與方法構(gòu)件每條焊縫焊接接完成48小時后進(jìn)行行第三方的焊焊縫質(zhì)量檢測測。本工程采采用的檢測手手段有如下兩兩種。eq\o\ac(○,1)磁粉探傷A、本工程適用范圍圍角焊縫抽查10%%~20%。受拉桿件節(jié)點(diǎn)（懸懸掛節(jié)點(diǎn)板），組組合桿件半熔熔透焊縫在受受彎連接區(qū)域域的組合桿件件，梁/桁架弦桿翼翼緣的貼角焊焊縫與端部的的連接，主要要的節(jié)點(diǎn)板與與節(jié)點(diǎn)板、節(jié)節(jié)點(diǎn)板與柱的的貼角焊縫，所所有的外圍框框架的桿件連連接處應(yīng)抽查查100%..B、具體操作程序構(gòu)件處理、磁化、施施加磁粉、磁磁痕的觀察、記記錄、退磁等等各項(xiàng)操作。eq\o\ac(○,2)超聲波探傷A、本工程適用范圍圍全熔透焊縫，拼接接焊縫，外圍圍框架的半熔熔透焊縫應(yīng)抽抽查100%B、操作方法a、調(diào)校機(jī)子，確定定自己的探頭頭的K值（這是判判定缺陷位置置必須要的一一個參數(shù)，可可以在發(fā)現(xiàn)缺缺陷后，計算算出缺陷深度度和水平距離離）。b、探傷前應(yīng)把焊縫縫兩邊即探傷傷的操作平臺臺打磨干凈平平滑。c、掌握了K值的前沿沿距離后進(jìn)行行探傷。探傷傷時在焊縫兩兩側(cè)做鋸齒狀狀滑動，注意意一定不能太太快也不能間間隔太大。檢測方法嚴(yán)格的按按設(shè)計以及國國家規(guī)范進(jìn)行行，使缺陷得得到及時的補(bǔ)補(bǔ)救，有效地地保證構(gòu)件質(zhì)質(zhì)量。7、矯正H型桿件組裝焊接完完后進(jìn)行校正正，校正分機(jī)機(jī)械矯正和火火焰矯正兩種種形式，H型桿件的焊焊接角變形采采用H型鋼矯正機(jī)機(jī)進(jìn)行機(jī)械矯矯正（翼板厚厚度不大于880mm，當(dāng)當(dāng)翼板厚度大大于80mmm時用火焰矯矯正）；彎曲曲、扭曲變形形采用火焰矯矯正，矯正溫溫度控制在6650℃以下。eq\o\ac(○,1)機(jī)械矯正由于機(jī)械校正受機(jī)機(jī)械本身固定定間隙及功率率的限制，只只能矯正較小小范圍的直翼翼緣變形。利用H鋼矯正機(jī)對H鋼梁矯正利用H鋼矯正機(jī)對H鋼梁矯正翼緣矯正原理矯正輪eq\o\ac(○,2)火焰矯正除了翼緣的小變形形外，翼緣還還會出現(xiàn)較大大的下繞。同同時還存在腹腹板的變形。體體現(xiàn)腹板變形形常見形式為為構(gòu)件的傍彎彎。這些變形形都要用火焰焰烘烤使局部部發(fā)生熱脹冷冷縮從而達(dá)到到矯正效果。具具體間下面示示意圖：矩形加熱區(qū)域矩形加熱區(qū)域矩形加熱區(qū)域扇形加熱區(qū)域8、制孔本工程主要連接方方式為螺栓連連接。制孔工工序的精度對對于整個工程程的精度起主主導(dǎo)作用。eq\o\ac(○,1)構(gòu)件連接方式本工程除非另有說說明，所有的的連接均為簡簡支受剪連接接，采用“短槽孔”和高強(qiáng)螺栓栓，屬承壓型型連接，剪力力板厚不得帶帶有螺紋。所所有剪力墻核核心筒的連接接應(yīng)采用“長槽孔”。梁與柱，梁與梁，梁梁與組合大梁梁的連接，在在那些指定的的部位應(yīng)為受受彎剛接。除除非另有說明明，對這些構(gòu)構(gòu)件的腹板部部位的受剪連連接應(yīng)采用單單板剪力板或或其它經(jīng)允許許的臨界滑移移型連接并采采用高強(qiáng)螺栓栓，剪力板厚厚度內(nèi)不得帶帶有螺紋。在在腹板和翼緣緣采用螺栓連連接的受彎部部位，所有螺螺栓應(yīng)為高強(qiáng)強(qiáng)螺栓，剪力力墻厚度內(nèi)不不得帶有螺紋紋，并將其歸歸類為臨界滑滑移的連接。eq\o\ac(○,2)構(gòu)件螺栓孔的制作作方法所有圓形螺栓孔均均為機(jī)械成孔孔；槽孔制法法：在槽孔較較長方向兩端端機(jī)械制圓孔孔，再用半自自動火焰切割割機(jī)把孔平滑滑割通。本工層制孔精度要要求較高、同同類孔距較多多，采用鉆模模制孔或預(yù)鉆鉆較小孔徑、在在組裝時擴(kuò)孔孔的辦法，進(jìn)進(jìn)行螺栓孔加加工。連接板板在預(yù)拼裝固固定后進(jìn)行配配鉆。制孔模板用20mmm鋼板制成成，鉆套采用用T10A工具鋼，不不易磨損，在在工程中鉆模模板將統(tǒng)一編編號管理，定定期復(fù)檢。鉆孔前將檢查圖紙紙上注明的鉆鉆模板編號是是否與所選用用的鉆模板編編號一致。制制成的螺栓孔孔為正圓柱形形，并垂直于于所在位置的的鋼材表面，傾傾斜度小于11/20，其其孔周邊應(yīng)無無毛刺，破裂裂，喇叭口或或凹凸痕跡，切切屑應(yīng)清除干干凈。eq\o\ac(○,3)制孔超差的處理螺栓孔的偏差超過過設(shè)計與國家家規(guī)范所規(guī)定定的允許值時時，經(jīng)監(jiān)理確確認(rèn)采用與母母材相匹配的的焊條補(bǔ)焊，經(jīng)經(jīng)第三方檢測測合格后重新新制孔，嚴(yán)禁禁采用鋼塊填填塞。9、總裝以外伸桁架節(jié)點(diǎn)（沿T5軸外伸桁架連接點(diǎn)）為例對總裝的流程進(jìn)行說明。節(jié)點(diǎn)圖如下：TDTD弦桿斜桿連接板結(jié)點(diǎn)板立柱全熔透焊接高強(qiáng)螺栓連接結(jié)點(diǎn)板eq\o\ac(○,1)、零件板下料完后后，對節(jié)點(diǎn)板板進(jìn)行矯正及及銑邊。eq\o\ac(○,2)、零件板預(yù)制小孔孔，小孔按圖圖上螺栓孔位位置布置，孔孔徑小一級即即-3mm。等等預(yù)拼固定好好后，再按圖圖紙進(jìn)行擴(kuò)孔孔。拼裝固定定后，連接板板進(jìn)行進(jìn)行配配鉆，并寫好好編號，供現(xiàn)現(xiàn)場安裝。eq\o\ac(○,3)、根據(jù)電腦放線尺尺寸一比一的的進(jìn)行實(shí)物放放線。現(xiàn)把連連接弦桿的零零件板焊在結(jié)結(jié)點(diǎn)板上，然然后焊連接斜斜桿的零件板板，最后把節(jié)節(jié)點(diǎn)板焊在柱柱上。eq\o\ac(○,4)、焊接嚴(yán)格按焊接接工藝要求進(jìn)進(jìn)行，防止焊焊接變形。eq\o\ac(○,5)、利用烤火槍進(jìn)行行矯正，矯正正溫度控制在在650℃以下。10、消應(yīng)力處理由于厚板焊接后存存在較大的焊焊接殘余應(yīng)力力，焊后采用用超聲沖擊進(jìn)進(jìn)行消應(yīng)力處處理。該方法法主要利用大大功率超聲波波推動沖擊工工具以每秒二二萬次以上的的頻率沖擊金金屬物體表面面，使金屬表表面產(chǎn)生較大大的壓縮塑性性變形，從而而達(dá)到消除應(yīng)應(yīng)力的良好效效果。由于厚板焊接引起起局部區(qū)域的的受熱不均勻勻引起收縮不不均產(chǎn)生殘余余應(yīng)力，采用用紅外線或考考火槍進(jìn)行后后熱保溫。管截面構(gòu)件的制作作工藝1、塔樓屋面方管架主桿件1號截面750*450*50主桿件1號截面750*450*50次桿件2號截面300*250*25下面以單根弧形方方管構(gòu)件的制制作工藝作代代表進(jìn)行闡述述eq\o\ac(○,1)、寬度方向弧形零零件板（見方方管組裝示意意圖eq\o\ac(○,1)eq\o\ac(○,4)號板）利利用數(shù)控切割割機(jī)進(jìn)行下料料，厚度方向向弧形板（見見方管組裝示示意圖eq\o\ac(○,3)eq\o\ac(○,2)號板）用用直條切割機(jī)機(jī)下料后，再再利用多軸卷卷板機(jī)成形。eq\o\ac(○,2)、利用改裝后的半半自動切割機(jī)機(jī)開坡口。坡坡口形式如下下：eq\o\ac(○,3)、組裝順序A、組裝前準(zhǔn)備好所所用的零件板板。把eq\o\ac(○,1)號板水水平放置在胎胎架平臺上；；B、劃線安裝并焊接接隔板的1號焊縫；C、安裝定位eq\o\ac(○,22)號板并點(diǎn)點(diǎn)焊隔板2號焊縫；D、安裝定位eq\o\ac(○,33)號板并焊焊接隔板2、3號焊縫；E、安裝定位eq\o\ac(○,44)號板。方管組裝示意圖eq\o\ac(○,4)、先進(jìn)行方管體內(nèi)內(nèi)部隔板的4號焊縫（見見方管組裝示示意圖）電渣渣焊焊接，然然后利用雙數(shù)數(shù)焊工進(jìn)行四四條主焊縫對對稱焊接，先先焊正面兩條條焊縫1/3，然后焊反反面兩條焊縫縫1/3，正反面交交替焊接有效效減小焊接變變形。內(nèi)隔板電渣焊焊接接收縮余量下下圖,其安裝及制制作要求如下下:a、先對上面圖示中中的墊板進(jìn)行行機(jī)加工,以保證電渣渣焊時與腹板板的間隙。b、檢查隔板的尺寸寸，對隔板進(jìn)進(jìn)行安裝時隔隔板和襯板必必須組裝密貼貼，間隙不大大于0.5mmm，防止電電渣焊漏渣。安安裝襯板要求求兩邊各放11mm的收縮縮余量。c、隔板組裝時應(yīng)保保證襯板與隔隔板的間隙為為25mm，且且每兩塊襯板板應(yīng)保證平齊齊，襯板高低低差不得大于于0.5mmm，以免在安安裝腹板時出出現(xiàn)間隙，影影響電渣焊。隔隔板組裝時采采用Φ3.2mmm的焊條進(jìn)行行點(diǎn)固，點(diǎn)固固時應(yīng)在非電電渣焊區(qū)進(jìn)行行。d、隔板組裝后應(yīng)滿滿足：0<△L1、△L2<1mm；LL1與L2垂直度<1mm。eq\o\ac(○,5)、利用烤火槍進(jìn)行行火焰矯正。eq\o\ac(○,6)、制作流程圖寬度方向弧形鋼板直條鋼板寬度方向弧形鋼板直條鋼板卷板機(jī)直條鋼板卷板示意圖厚度方向弧形鋼板電渣焊內(nèi)隔板，雙焊工對稱焊主焊縫厚度方向弧形鋼板寬度方向弧形鋼板成形矯正數(shù)控下料2、會議廳外圍圓管架架圓管截面構(gòu)件的制制作工藝本工程采用的Φ3325x122.7mm、Φ225x122.7mm兩兩種鋼圓管。重重點(diǎn)在于圓管管的彎制與相相貫線切割。（1）圓管彎制采用WW37YPCC－325中頻頻彎管機(jī)其主要性能參數(shù)如如下型號技術(shù)參數(shù)W37YPC－3325單位彎曲管材外徑Φ325毫米最大彎曲壁厚25毫米彎曲角180°度彎曲半徑機(jī)床調(diào)整范圍320～18000毫米相對彎曲半徑3D～6D主油缸最大行程3.5米可控硅中頻裝置型號KGPS－2500功率250千瓦頻率1000赫茲管子推進(jìn)速度0.25～3毫米/秒夾頭返回速度快速1夾頭空程速度快速1液壓系統(tǒng)工作壓力力10兆帕管子中心離地高度度1200毫米機(jī)床外形尺寸11×2.5×11.5米機(jī)床本體重量（不不包括中頻電電源）25噸（2）自有相貫線切割機(jī)機(jī)LMGQ//P-A6330的設(shè)備能能力LMGQ/P-AA630可切割割直徑Ф40-Ф630mm,完全能滿足足本工程的加加工需要。LMGQ/P-AA630高精度度數(shù)控相貫線線切割機(jī)能自自動實(shí)現(xiàn)多重重相貫線的切切割和坡口的的開設(shè)，采用用CNC控制系統(tǒng)，配配置等離子切切割機(jī)，經(jīng)過過多個大型類類似工程的實(shí)實(shí)際使用,該設(shè)備具有有很高的自動動化程度和切切割精度，能能適應(yīng)幾乎所所有材質(zhì)和各各種厚度的管管材。該相貫貫線切割機(jī)操操作簡單，其其主要性能參參數(shù)如下：切割圖例支管切割圖例主管孔切割圖例1、平面直切割1、直角交叉孔切割割2、平面斜切割2、斜角交叉孔切割割3、直角交叉支管切切割3、偏心交叉孔切割割4、斜角交叉支管切切割4、方孔切割5、開槽切割5、同徑v字孔切割割6、偏心交叉支管切切割6、圓環(huán)孔切割7、同徑v字支管切切割8、管子交叉對接支支管切割9、彎管對接支管切切割10、重復(fù)相交支管切切割11、三重復(fù)相交支管管切割焊接的工藝流程和和技術(shù)方案1、厚板焊接工藝（1）焊接特點(diǎn)、難點(diǎn)分分析本工程設(shè)計新穎，造造型奇特，整整體由平面弧弧形與立面弧弧形相結(jié)合組組成，經(jīng)綜合合研究、分析析本工程在焊焊接方面主要要有以下幾項(xiàng)項(xiàng)特點(diǎn)、難點(diǎn)點(diǎn)。A使用鋼板厚度大，強(qiáng)強(qiáng)度等級高本工程使用的鋼板板基本上為330mm以上上厚板及超厚厚板，以500mm、75mm、100mmm為主體，此此外相當(dāng)部分分為80mmm、90mm。結(jié)結(jié)構(gòu)鋼材等級級全部為Q3345GJCC及Q390GGJC。如此大范圍使用厚厚板、超厚板板，全方位采采用高等級鋼鋼材的建筑物物，在國內(nèi)及及國際上也十十分罕見。B構(gòu)件截面積小、耗耗鋼量大本工程主結(jié)構(gòu)截面面不大，但截截面中鋼材有有效截面所占占百分比卻十十分大。例如：T2/TBB柱。最大外外形面積為99350cmm2，而其中鋼鋼材截面積為為3750ccm2，所占比例例高達(dá)40.1%，即同一截截面中有2/5以上面積為為鋼材所占有有。C焊接熔敷金屬量大大由于構(gòu)件截面中，鋼鋼材面積所占占比例高達(dá)40.1%，構(gòu)件內(nèi)有有效空間十分分狹小，大部部分焊縫不得得不采用外側(cè)側(cè)單面坡口施施焊工藝，加加之厚板、超超厚板，因此此本工程主體體結(jié)構(gòu)中焊接接熔敷金屬量量比例普遍>8%。D焊接殘余應(yīng)力大，變變形也大本工程使用鋼材均均為厚板、超超厚板，焊接接時填充焊材材熔敷金屬量量大，焊接時時間長，熱輸輸入總量高，因因此結(jié)構(gòu)焊后后應(yīng)力和變形形大；鋼材截截面占構(gòu)件截截面比例高，構(gòu)構(gòu)件施焊時焊焊縫拘束度高高、焊接殘余余應(yīng)力大。E焊縫裂紋的發(fā)生可可能性大本工程由于板厚焊焊接時拘束度度大，焊接殘殘余應(yīng)力大，焊焊縫單面施焊焊熔敷金屬量量大，施焊作作業(yè)時間長，工工藝復(fù)雜。因因此在焊接施施焊過程中，稍稍有不慎易產(chǎn)產(chǎn)生熱裂紋與與冷裂紋。F層狀撕裂傾向性大大從焊接理論與焊接接實(shí)踐中證實(shí)實(shí)，層狀撕裂裂缺陷最易產(chǎn)產(chǎn)生在鋼板厚厚度方向的“十字角接和T形角接”接頭上。此此類接頭在本本工程中比比比皆是，加上上其它因素，該該傾向性將增增大。針對本工程在焊接接方面的上述述特點(diǎn)，我們們將根據(jù)編制制本工程“鋼結(jié)構(gòu)制作作技術(shù)方案”的指導(dǎo)思想想在施工過程程中從每一個個細(xì)微之處著著手，采取措措施，確保每每一個構(gòu)件的的質(zhì)量，進(jìn)而而保證整體工工程的質(zhì)量。GQ345GGJC、Q390GGJC級鋼（鋼鋼材）的性能能鋼材與焊材是保證證焊縫焊接質(zhì)質(zhì)量的兩大基基本要素，是是焊接質(zhì)量之之本，只有充充分了解鋼材材的性能，才才能選擇好合合適的焊材，輔輔以正確的焊焊接措施，才才能得到優(yōu)質(zhì)質(zhì)的焊接接頭頭，進(jìn)而保證證整個工程的的質(zhì)量。①鋼材化學(xué)成分及其其力學(xué)性能見見生產(chǎn)廠家提提供得產(chǎn)品合合格證等相關(guān)關(guān)材料技術(shù)參參數(shù)表。②鋼材的焊接接頭力力學(xué)性能鋼廠在進(jìn)行焊接接接頭試驗(yàn)時，預(yù)預(yù)熱到80℃進(jìn)行焊接，然然后進(jìn)行拉伸伸、沖擊冷彎彎試驗(yàn)。eq\o\ac(○,3)鋼材的焊接抗裂紋紋試驗(yàn)鋼廠對鋼材進(jìn)行了了斜“Y”坡口焊接抗抗裂紋試驗(yàn)。試試驗(yàn)按《焊接性試驗(yàn)斜Y型坡口焊接接裂紋試驗(yàn)方方法》GB/T4675..1-19884標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行行，分預(yù)熱和和不預(yù)熱兩種種情況，試驗(yàn)驗(yàn)焊縫焊接完完畢自然冷卻卻，放置48小時以上后后，解剖觀測測焊接裂紋率率。(2)焊接工藝評評定焊接工作正式開始始前，對工程程中首次采用用的鋼材、焊焊接材料、焊焊接方法、焊焊接接頭形式式、焊后熱處處理等必須進(jìn)進(jìn)行焊接工藝藝評定試驗(yàn)，對對于原有的焊焊接工藝評定定試驗(yàn)報告與與新做的焊接接工藝評定試試驗(yàn)報告，其其試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)、內(nèi)內(nèi)容及其結(jié)果果均應(yīng)在得到到工程監(jiān)理認(rèn)認(rèn)可后才可進(jìn)進(jìn)行正式焊接接工作,提交認(rèn)可的的焊接工藝規(guī)規(guī)程應(yīng)包括:①焊接工藝方法、鋼鋼材級別、鋼鋼厚及其應(yīng)用用范圍②坡口設(shè)計和加工要要求③焊道布置和焊接順順序、焊接位位置④焊接材料的牌號，認(rèn)認(rèn)可級別和規(guī)規(guī)格、焊接設(shè)設(shè)備型號⑤焊接參數(shù)（焊接電電流、電弧電電壓和焊接速速度等）⑥預(yù)熱、層間溫度和和焊后熱處理理及消除應(yīng)力力措施⑦檢驗(yàn)項(xiàng)目及試樣尺尺寸和數(shù)量焊接工藝認(rèn)可試驗(yàn)驗(yàn)計劃經(jīng)有關(guān)關(guān)部門批準(zhǔn)后后即可進(jìn)行正正式認(rèn)可試驗(yàn)驗(yàn)。并應(yīng)在監(jiān)監(jiān)理等在場監(jiān)監(jiān)督情況下進(jìn)進(jìn)行試件裝配配、焊接和力力學(xué)性能測試試。力學(xué)性能能試驗(yàn)合格后后，應(yīng)在試驗(yàn)驗(yàn)報告上簽字字。力學(xué)性能測試合格格后，編制試試驗(yàn)報告，該該報告除了在在認(rèn)可試驗(yàn)計計劃中已敘述述的內(nèi)容外尚尚須作如下補(bǔ)補(bǔ)充：①焊接試驗(yàn)及力學(xué)性性能試驗(yàn)的日日期和地點(diǎn)。②由監(jiān)理工程師簽過過字的力學(xué)性性能試驗(yàn)報告告。③焊接接頭的宏觀或或顯微硬度測測定。④試件全長的焊縫外外形照片及X射線探傷照照片或超聲波波探傷報告。⑤母材及焊接材料的的質(zhì)量保證書書。⑥力學(xué)性能測試后的的試樣外觀照照片。⑦焊接工藝評定試驗(yàn)驗(yàn)的結(jié)果應(yīng)作作為焊接工藝藝編制的依據(jù)據(jù)。焊接工藝評定應(yīng)按按最新版美國國焊接協(xié)會（AWS）以及國家家規(guī)定的《建建筑鋼結(jié)構(gòu)焊焊接規(guī)程JGJ811-91》和《鋼制制壓力容器焊焊接工藝評定定》及相關(guān)標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)進(jìn)行。(3)焊接資質(zhì)及及焊工培訓(xùn)按照AWS相關(guān)規(guī)程以以及《JGJ811-20022建筑鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)規(guī)程》第八章章“焊工考試”的規(guī)定，對對焊工進(jìn)行復(fù)復(fù)訓(xùn)與考核。只只有取得合格格證的焊工才才能安排進(jìn)入入現(xiàn)場施焊。如如持證焊工連連續(xù)中斷焊接接6個月以上者者或持證超過過三年，有效效期內(nèi)，焊接接質(zhì)量未保持持優(yōu)良焊工，需重新考核上崗。焊工考試需嚴(yán)格按照規(guī)范進(jìn)行。(4)焊接材料根據(jù)鋼材化學(xué)成分分、力學(xué)性能能，擬對Q3345GJCC、Q390GGJC級鋼的的焊材選配，見見表。A焊材的選配配鋼材牌號手工焊條型號CO2氣體保護(hù)焊焊實(shí)芯焊絲型型號埋弧焊焊接材料（焊劑+焊絲）Q345GJCE70XXER50-2F5021+H008MnMooAQ390GJCE70XXER50-3F5021+H008MnMooA注：焊材最終的選選定必須經(jīng)本本工程“焊接工藝評評定試驗(yàn)”的結(jié)果給予予確認(rèn)。B焊接材料的的烘焙和儲存存焊接材料在使用前前應(yīng)按材料說說明規(guī)定的溫溫度和時間要要求進(jìn)行烘焙焙和儲存；如如材料說明要要求不詳，則則按下表要求求執(zhí)行：焊條或焊劑名稱焊條藥皮或焊劑類型使用前烘焙條件使用前存放條件焊條低氫型300-350℃℃：1小時100-150℃℃焊劑熔煉型300-350℃℃：2小時100-150℃℃(5)焊接工藝參參數(shù)工廠加工制作焊接接參數(shù)焊接方法焊材牌號焊接位置焊條（焊絲）直徑（mm）焊接條件焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（cm//min）手工焊條電弧焊E70XX平焊、橫焊。Φ3.290－13022－248－12Φ4.0140－18023－2510－18Φ5.0180－23024－2612－20立焊Φ3.280－12022－265－8Φ4.0120－15024－266－10CO2氣體保護(hù)焊焊ER50-2ER50-3平焊、橫焊、仰焊焊。Φ1.2260－32028－3435－45260－32025－3430－4090～10020～243～3.5埋弧自動焊F5021+H008MnMooA平焊、角焊。單層單道焊層單道焊角焊縫570－66030－3535－50550－66035－5030－35550－66030－3535－50電渣焊H08Mn2Moo立焊Φ3.0450－55034－381.5－1.8栓釘焊平焊1600(6)焊接環(huán)境境當(dāng)焊接環(huán)境出現(xiàn)下下列任一情況況時，須采取取有效防護(hù)措措施，否則禁禁止施焊：①室溫低于-18℃℃時。②被焊接面處于潮濕濕狀態(tài)，或暴暴露在雨、雪雪和高風(fēng)速條條件下。③采用手工電弧焊作作業(yè)（風(fēng)力大大于5m/s）和CO2氣保護(hù)焊（風(fēng)風(fēng)力大于2m/s）作業(yè)時，未未設(shè)置防風(fēng)棚棚或沒有措施施的情況下。④焊接操作人員處于于惡劣條件時時。⑤相對濕度大于900%。(7)引弧和熄熄弧板重要的對接接頭和和T接頭的兩端端應(yīng)裝焊引弧弧板和熄弧板板，其材料原原則上應(yīng)與母母材相同，其其尺寸為：手手工焊、半自自動焊—50×300×tmm；自動焊—100×550×tmmm；焊后用氣氣割割除，磨磨平割口。(8)定位焊①定位焊焊縫所采用用的焊接材料料及焊接工藝藝要求應(yīng)與正正式焊縫的要要求相同，對對于厚板，必必須用烘槍進(jìn)進(jìn)行預(yù)熱至1120℃左右，再定定位點(diǎn)焊。②定位焊焊縫的焊接接應(yīng)避免在焊焊縫的起始、結(jié)結(jié)束和拐角處處施焊，弧坑坑應(yīng)填滿，嚴(yán)嚴(yán)禁在焊接區(qū)區(qū)以外的母材材上引弧和熄熄弧,定位焊必須須由正式的持持證焊工進(jìn)行行施焊。③定位焊尺寸參見下下表要求執(zhí)行行。母材厚度(mm)定位焊焊縫長度（mm）焊縫間隙(mm)手工焊自動、半自動t≤2040－5050－60300－40020<t≤6050－6050－70300－400t>6050－6070－100300－400④定位焊的焊腳尺寸寸不應(yīng)大于焊焊縫設(shè)計尺寸寸的2/3，且不大于于8mm，但不不應(yīng)小于4mmm。⑤定位焊焊縫有裂紋紋、氣孔、夾夾渣等缺陷時時，必須清除除后重新焊接接，如最后進(jìn)進(jìn)行埋弧焊時時，弧坑、氣氣孔可不必清清除。⑥定位焊時一般采用用Φ3.2mmm的焊條進(jìn)行行，同時應(yīng)采采用較大的電電流，以保證證定位焊縫有有一定的熔深深。定位焊要求示意圖圖(9)預(yù)熱及焊焊接過程中層層間溫度的控控制厚板在焊接前，鋼鋼板的板溫較較低，在始焊焊時，電弧的的溫度高達(dá)1250-11300℃，厚板在板板溫冷熱驟變變的情況下，溫溫度分布不均均勻，使得焊焊縫熱影響區(qū)區(qū)容易產(chǎn)生淬淬硬——馬氏體組織織，焊縫金屬屬變脆，產(chǎn)生生冷裂紋的傾傾向增大，為為避免此類情情況發(fā)生，厚厚板焊前必須須進(jìn)行加熱，加加熱時按板材材的不同厚度度進(jìn)行，母材材的最小預(yù)熱熱溫度應(yīng)按下下表要求執(zhí)行行預(yù)熱溫度表鋼材牌號預(yù)熱溫度層間溫度Q345GJC厚度<36mm，不不預(yù)熱。厚度度≥36mm，預(yù)熱100-1550℃。<220℃Q390GJC厚度<36mm，不不預(yù)熱。厚度≥36mm，預(yù)熱100-1150℃。<200℃加熱采用紅外線電電加熱板，并并配備數(shù)顯電電控箱，自動動控制與調(diào)節(jié)節(jié)焊接過程中中的溫度。①接頭的預(yù)熱溫度應(yīng)應(yīng)不小于上表表規(guī)定的溫度度，層間溫度度不得大于2230℃。②接頭預(yù)熱溫度的選選擇以較厚板板為基準(zhǔn)，應(yīng)應(yīng)注意保證厚厚板側(cè)的預(yù)熱熱溫度，嚴(yán)格格控制薄板側(cè)側(cè)的層間溫度度。③預(yù)熱時，焊接部位位的表面用電電加熱均勻加加熱，加熱區(qū)區(qū)域?yàn)楹傅纼蓛蓚?cè)，每側(cè)寬寬度大于較厚厚焊件的5倍，且不得小于1000mm區(qū)域域。加熱時應(yīng)應(yīng)盡可能在施施焊部位的背背面。④當(dāng)環(huán)境溫度（或母母材表面溫度度）低于0℃（當(dāng)板厚大大于30mmm時為5℃），不需預(yù)預(yù)熱的焊接接接頭應(yīng)將接頭頭的區(qū)域的母母材預(yù)熱至大大于21℃，焊接期間間應(yīng)保持上表表規(guī)定的最低低預(yù)熱溫度以以上。⑤焊接過程中層間溫溫度的控制厚板焊接時，因板板溫的冷卻速速度較快，造造成溫度下降降，為了使焊焊接的層間溫溫度一直保持持在200-2330℃之間，除了了采用數(shù)顯自自動溫控箱來來調(diào)節(jié)紅外線線加熱板加熱熱溫度外，同同時采用數(shù)顯顯測溫儀，隨隨時對焊接點(diǎn)點(diǎn)的前后方向向、側(cè)面進(jìn)行行測溫。必須須注意：預(yù)熱熱溫度和層間間溫度必須在在每一焊道即即將引弧施焊焊前加以核對對。(10)焊接過過程控制①定位焊：定位焊是是厚板施工過過程中最容易易出現(xiàn)問題的的部位。由于于厚板在定位位焊時，定位位焊處的溫度度被周圍的“冷卻介質(zhì)”很快冷卻，造造成局部過大大的應(yīng)力集中中，引起裂紋紋的產(chǎn)生，對對材質(zhì)造成損損壞。解決的的措施是厚板板在定位焊時時，提高預(yù)加加熱溫度，加加大定位焊縫縫長度和焊腳腳尺寸。②手工電弧焊的引弧弧問題：有些些電焊工有一一種不良的焊焊接習(xí)慣，當(dāng)當(dāng)一根焊條引引弧時，習(xí)慣慣在焊縫周圍圍的鋼板表面面四處敲擊引引弧，而這一一引弧習(xí)慣對對厚板的危害害最大，原理理同上。因此此在厚板焊接接過程中，必必須“嚴(yán)禁這種不不規(guī)范”的行為發(fā)生生。③多層多道焊：在厚厚板焊接過程程中，堅持的的一個重要的的工藝原則是是多層多道焊焊，嚴(yán)禁擺寬寬道。這是因因?yàn)楹癜搴缚p縫的坡口較大大，單道焊縫縫無法填滿截截面內(nèi)的坡口口，而一些焊焊工為了方便便就擺寬道焊焊接，這種焊焊接造成的結(jié)結(jié)果是，母材材對焊縫拘束束應(yīng)力大，焊焊縫強(qiáng)度相對對較弱，容易易引起焊縫開開裂或延遲裂裂紋的發(fā)生。而而多層多道焊焊有利的一面面是；前一道道焊縫對后一一道焊縫來說說是一個“預(yù)熱”的過程；后后一道焊縫對對前一道焊縫縫相當(dāng)于一個個“后熱處理”的過程，有有效地改善了了焊接過程中中應(yīng)力分布狀狀態(tài)，利于保保證焊接質(zhì)量量。④焊接過程中的檢查查：厚板焊接接不同于中薄薄板，需要幾幾個小時乃至至幾十小時才才能施焊完成成一個構(gòu)件，因因此加強(qiáng)對焊焊接過程的中中間檢查，就就顯得尤為重重要，便于及及時發(fā)現(xiàn)問題題，中間檢查查不能使施工工停止，而是是邊施工、邊邊檢查。如在在清渣過程中中，認(rèn)真檢查查是否有裂紋紋發(fā)生。及時時發(fā)現(xiàn)，及時時處理。⑤厚板對接焊后，應(yīng)應(yīng)立即將焊縫縫及其兩側(cè)各各100mmm范圍內(nèi)的局局部母材進(jìn)行行加熱，加熱熱時采用紅外外線電加熱板板進(jìn)行。加熱熱溫度到250~3550℃，然后用石石棉鋪蓋進(jìn)行行保溫，保溫溫2~6h后空冷。這這樣的后熱處處理可使因焊焊前清潔工作作不當(dāng)或焊劑劑烘焙不當(dāng)而而滲入熔池的的擴(kuò)散氫迅速速逸出，防止止焊縫及熱影影響區(qū)內(nèi)出現(xiàn)現(xiàn)氫致裂紋。對于厚鋼的超聲波波檢測時應(yīng)焊焊后48小時或更更長時間進(jìn)行行檢測，如進(jìn)進(jìn)度允許，也也可在構(gòu)件出出廠前再次進(jìn)進(jìn)行檢測。確確保構(gòu)件合格格，以免延遲遲裂紋對工件件的破壞。焊接變形的控制在焊接過程中，厚厚板對接焊后后的變形主要要是角變形。實(shí)實(shí)踐中為控制制變形，往往往先焊正面的的一部分焊道道，翻轉(zhuǎn)工件件，碳刨清根根后焊反面的的焊道，再翻翻轉(zhuǎn)工件，這這樣如此往復(fù)復(fù)，一般來說說，每次翻身身焊接三至五五道后即可翻翻身，直至焊焊滿正面的各各道焊縫。同同時在施焊時時要隨時進(jìn)行行觀察其角變變形情況，注注意隨時準(zhǔn)備備翻身焊接，以以盡可能的減減少焊接變形形及焊縫內(nèi)應(yīng)應(yīng)力。另外，設(shè)設(shè)置胎夾具，對對構(gòu)件進(jìn)行約約束來控制變變形，此類方方法一般適用用于異形厚板板結(jié)構(gòu)，由于于厚板異形結(jié)結(jié)構(gòu)造型奇特特、斷面、截截面尺寸各異異，在自由狀狀態(tài)下，尺寸寸精度難以保保證，這就需需要根據(jù)構(gòu)件件的形狀，制制作胎模夾具具，將構(gòu)件處處于固定的狀狀態(tài)下進(jìn)行裝裝配、定位，焊焊接，進(jìn)而來來控制焊接變變形。1、采取合理的焊接順順序選擇與控制合理的的焊接順序，即即是防止焊接接應(yīng)力的有效效措施，亦是是防止焊接變變形的最有效效的方法之一一。根據(jù)不同同的焊接方法法，制定不同同的焊接順序序，埋弧焊一一般采用逆向向法、退步法法；CO2氣體保護(hù)焊焊及手工焊采采用對稱法、分分散均勻法；；編制合理的的焊接順序的的方針是“分散、對稱稱、均勻、減減小拘束度”。（1）分散①從一個構(gòu)件總體看看，焊縫縱、橫橫、上、下交交叉，十分復(fù)復(fù)雜。經(jīng)對焊焊縫位置仔細(xì)細(xì)研究，可將將其分割成若若干小區(qū)，而而這些小區(qū)內(nèi)內(nèi)的焊縫排布布又各自比較較有序。②將各小區(qū)內(nèi)的焊縫縫又可分成頂頂、底、立三三個面（立：：即垂直焊縫縫）。③施焊時可根據(jù)構(gòu)件件總體焊接變變形的趨勢，對對逐一進(jìn)行的的順序進(jìn)行。通過以上措施，目目的是將構(gòu)件件焊接時的熱熱量分散，避避免集中。（2）對稱各小區(qū)施焊及小區(qū)區(qū)內(nèi)部施焊時時都應(yīng)根據(jù)構(gòu)構(gòu)件總體的中中和軸對稱布布置工位。①小區(qū)內(nèi)按軸心對稱稱布置工位，相相互對稱的二二工位應(yīng)同時時焊接，此時時，焊接時產(chǎn)產(chǎn)生的應(yīng)力在在小區(qū)內(nèi)將互互相平衡，抵抵消。②各小區(qū)的施焊工位位與焊接起始始時間，對構(gòu)構(gòu)件的軸心而而言亦必須對對稱，此時各各小區(qū)的殘余余應(yīng)力在構(gòu)件件總體上亦將將取得平衡。（3）均勻?qū)?gòu)件的焊接工作作，根據(jù)上述述二點(diǎn)“分散、對稱”進(jìn)行施焊的的目的亦是為為了求取“均勻”，即對構(gòu)件件整體而言，在在焊接每一階階段內(nèi)取得焊焊接熱量的均均勻分布。（4）減小焊縫在焊接時時的拘束度在焊接較多的組裝裝條件下，應(yīng)應(yīng)根據(jù)構(gòu)件形形狀和焊縫的的布置，采取取先焊收縮量量較大的焊縫縫，后焊收縮縮量較小的焊焊縫；先焊拘拘束度較大而而不能自由收收縮的焊縫，后后焊拘束度較較小而能自由由收縮的焊縫縫以達(dá)到減小小焊接應(yīng)力的的目的。（5）注意事項(xiàng)根據(jù)以上方針編制制的施焊工序序，針對本工工程厚板、超超厚板焊接過過程中的特點(diǎn)點(diǎn)，必須注意意預(yù)熱溫度的的控制。厚板、超厚板的角角接、對接接接縫，坡口大大，焊接填充充熔敷金屬量量大，焊接熱熱輸入量高，變變形亦大。為為了減少變形形必須對每條條焊縫正反兩兩面分階段反反復(fù)施焊，或或同一條焊縫縫分二個時間間段施焊，這這時，必須加加強(qiáng)焊縫預(yù)熱熱的控制工作作。①焊縫施焊間斷期間間，應(yīng)盡量保保持預(yù)熱的連連續(xù)性。②第二次焊接前，預(yù)預(yù)熱溫度必須須高出初始預(yù)預(yù)熱溫度50℃。2、采用補(bǔ)償加熱法補(bǔ)償加熱法實(shí)則亦亦是求得焊縫縫焊接時熱量量“對稱、均勻”的輔助手段段。當(dāng)厚板結(jié)結(jié)構(gòu)整體焊接接存在不對稱稱時，極易造造成構(gòu)件扭曲曲、旁彎等變變形，且難以以進(jìn)行矯正，采采用補(bǔ)償加熱熱法對結(jié)構(gòu)的的整體焊接效效果頗佳，下下面以箱形截截面構(gòu)件焊接接具體工藝為為例進(jìn)行說明明。箱形構(gòu)件在水平自自動焊胎架上上進(jìn)行焊接說說明:箱形柱在水平自動焊胎架上進(jìn)行焊接說明圖箱形柱在水平自動焊胎架上進(jìn)行焊接說明圖（1）按上圖所示要求在在箱體上表面面縱縫及兩側(cè)側(cè)板下口同時時貼好紅外線線電加熱預(yù)熱熱板。（2）四道預(yù)熱板同時通通電預(yù)熱，預(yù)預(yù)熱人員應(yīng)經(jīng)經(jīng)常進(jìn)行測溫溫，測溫點(diǎn)要要均布柱可焊焊焊縫兩側(cè)各各100mmm及焊縫中心心，首先用手手焊焊完頂板板與箱體板焊焊縫。并裝好好引板。（3）用兩臺焊機(jī)同時施施焊，因考慮慮兩臺焊機(jī)同同方向施焊，焊焊機(jī)機(jī)身會相相碰，故采用用兩臺焊機(jī)逆逆向行走。因因兩臺自動焊焊機(jī)行走速度度不可能完全全一致，因此此采用先焊完完一道焊縫必必須停止施焊焊，等待另一一臺焊機(jī)焊完完一道焊縫后后，再兩臺焊焊機(jī)同時施焊焊。（4）當(dāng)焊好3～4道焊焊縫時，為防防止因焊接應(yīng)應(yīng)力過大產(chǎn)生生柱頭反面間間斷焊縫崩裂裂應(yīng)翻身（如如果一旦發(fā)生生反面間斷焊焊崩裂，則必必須立即停止止自動焊的施施焊并及時采采取措施，必必要時拆下預(yù)預(yù)熱板，將柱柱頭吊出自動動焊胎架，翻翻身將崩裂之之間斷焊殘留留焊縫用碳刨刨清后重新裝裝配，間斷焊焊，如果崩裂裂較大，可不不吊出胎架，直直接返修，但但崩裂處的殘殘留焊縫必須須刨清。）（5）在自動焊施焊中必必須注意：eq\o\ac(○,1)層間溫度≯2000度。（在施施焊中應(yīng)不斷斷加強(qiáng)測量）。如如果超過2000℃必須停止施施焊，待在規(guī)規(guī)定預(yù)熱溫度度及層間溫度度時再焊。eq\o\ac(○,2)預(yù)熱人員應(yīng)密切注注意加熱溫度度的高低變化化，用不斷停停電，通電的的辦法控制預(yù)預(yù)熱溫度（如如果發(fā)現(xiàn)即使使預(yù)熱板已不不通電，停止止預(yù)熱但因被被焊構(gòu)件尺寸寸過小，層間間溫度超過2200℃時，應(yīng)停止止施焊，待層層間溫度到規(guī)規(guī)定值時再焊焊。）eq\o\ac(○,3)如果發(fā)生柱頭側(cè)彎彎，（在熱狀狀態(tài)下）目測測約為10mmm時，應(yīng)停停掉一臺焊機(jī)機(jī)，另一臺繼繼續(xù)焊接，以以便校正側(cè)彎彎，待側(cè)彎在在10mm以內(nèi)內(nèi)時再啟動焊焊接機(jī)，停機(jī)機(jī)與傍彎的關(guān)關(guān)系如下可所所示：eq\o\ac(○,4)如果發(fā)生柱頭下?lián)蠐希ㄔ诤附訜釤釥顟B(tài)下）目目測板為100mm時，應(yīng)應(yīng)提高柱頭下下部預(yù)熱板的的加熱溫度（如如果發(fā)生上拱拱目測約為110mm時應(yīng)應(yīng)降低柱頭下下部預(yù)熱板的的加熱溫度）,如下圖所示示：eq\o\ac(○,5)整只箱體在整個焊焊接過程中，利利用焊接的熱熱量及預(yù)熱板板熱量的不斷斷調(diào)整使箱體體上下垂直擾擾度及傍彎始始終控制在約約為10mmm范圍之內(nèi)，以以確保箱體的的完工公差達(dá)達(dá)到要求。eq\o\ac(○,6)箱體焊接完畢后，由由于鋼柱處在在熱狀態(tài)上，絕絕對不能任意意亂放，以防防冷卻中產(chǎn)生生變形。防止焊接裂紋的措措施焊接裂紋有焊縫或或熔合線或熱熱影響區(qū)裂紋紋，有表面或或內(nèi)部貫穿裂裂紋，有弧坑坑或焊址或焊焊縫根部裂紋紋，有層狀撕撕裂等。以焊縫冷卻結(jié)晶時時出現(xiàn)的時間間階段分，有有熱裂紋和冷冷裂紋或延遲遲裂紋。1、產(chǎn)生裂紋的成因因影響冷裂紋形成的的因素有：焊焊接接頭中金金相組織的硬硬度、脆性較較高；焊接接接頭中焊縫擴(kuò)擴(kuò)散氫的含量量較高；焊接接接頭的拘束束應(yīng)力較大。影響熱裂紋形成的的因素有：焊焊縫在冷卻結(jié)結(jié)晶過程中，由由于快速冷卻卻凝固收縮，晶晶粒截面間的的液態(tài)金屬補(bǔ)補(bǔ)充不足，致致使液態(tài)薄層層開裂；母材材熱影響區(qū)和和多層焊的根根部焊縫易產(chǎn)產(chǎn)生低熔點(diǎn)共共晶物的熔解解（即硫酸偏偏析），產(chǎn)生生裂紋。2、焊接裂紋的防止措措施了解了影響裂紋形形成的因素，我我們便可采取取措施給予防防止。控制焊材的化學(xué)成成分由于鋼材化學(xué)成分分已經(jīng)選定，因因此焊材選配配時應(yīng)選硫、磷磷含量低、錳錳含量高的焊焊材。使焊縫縫金屬中的硫硫磷偏析減少少，改善部分分晶體形狀，提提高抗熱裂性性能。（1）控制焊接工藝參數(shù)數(shù)、條件①控制焊接電流與速速度，使每一一焊道的焊縫縫成形系數(shù)達(dá)達(dá)到1.1～1.2，減少在焊焊縫中心形成成硫磷偏析，提提高抗裂性能能。②避免因采用小角度度、窄間隙的的焊縫坡口，致致使焊縫成形形系數(shù)過小。③加強(qiáng)焊前預(yù)熱，降降低焊縫在冷冷卻結(jié)晶過程程中的冷卻速速度。④采用合理的焊接順順序，使大多多數(shù)焊縫在較較小的拘束度度下焊接，減減少焊縫收縮縮拉力。（2）提高根部焊縫質(zhì)量量焊縫根部焊接是厚厚板焊接的起起始點(diǎn)；是保保證焊縫質(zhì)量量的根基；亦亦是產(chǎn)生裂紋紋的敏感區(qū)，因因此焊縫根部部的焊接措施施必須慎之由由慎。①加強(qiáng)焊縫坡口的清清潔工作，清清除一切有害害物質(zhì)；加強(qiáng)強(qiáng)焊前預(yù)熱溫溫度的控制；；焊前對坡口口根部進(jìn)行烘烘烤，去除一一切水分、潮潮氣，降低焊焊縫中氫含量量。②使用小直徑手工焊焊條打底，確確保根部焊透透；控制焊層層厚度，適當(dāng)當(dāng)提高焊道成成形系數(shù)；控控制焊接速度度，適當(dāng)增加加焊接熱輸入入量。③控制熔合比：在確確保焊透的前前提下，控制制母材熔化金金屬在焊縫金金屬中的比例例，減少母材材中有害物質(zhì)質(zhì)對焊縫性能能的影響。④根部焊材可選用低低配：根據(jù)根根部焊縫的施施焊條件與要要求，在保證證焊縫力學(xué)性性能的條件下下，根部焊縫縫的焊材可選選用韌性好，強(qiáng)強(qiáng)度稍低的焊焊材施焊，以以增加其抗裂裂性。⑤嚴(yán)格控制線能量：：根據(jù)本工程程所用鋼材特特性，焊接線線能量宜控制制在2400～3000大卡以內(nèi)，據(jù)據(jù)此通過焊接接電流，電壓壓，速度三大大參數(shù)的選配配，保證焊層層的厚度與焊焊料道的成形形系數(shù)。（3）控制焊縫金屬在8800℃-500℃之間冷卻速速度（t8/5值）厚板焊接存在的一一個重要問題題是焊接過程程中，焊縫熱熱影響區(qū)由于于冷卻速度較較快，在結(jié)晶晶過程中最容容易形成粗晶晶粒馬氏體組組織，從而使使焊接時鋼材材變脆，產(chǎn)生生冷裂紋的傾傾向增大。因因此在厚板焊焊接過程中，一一定要嚴(yán)格控控制t8/5。即控制焊焊縫熱影響區(qū)區(qū)尤其是焊縫縫熔合線處，從從800℃冷卻到500℃的時間，即t8/5值。t8/5過于短暫暫時，焊縫熔熔合線處硬度度過高，易出出現(xiàn)淬硬裂紋紋；t8/5過長，則熔熔合線處的臨臨界轉(zhuǎn)變溫度度會升高，降降低沖擊韌性性值，對低合合金鋼，材質(zhì)質(zhì)的組織發(fā)生生變化。出現(xiàn)現(xiàn)這兩種情況況，皆直接影影向焊接結(jié)頭頭的質(zhì)量。對于手工電弧焊，焊焊接速度的控控制：在工藝藝上規(guī)定不同同直徑的焊條條所焊接的長長度，規(guī)定焊焊工按此執(zhí)行行，從而確保保焊接速度，其其它控制采用用電焊機(jī)控制制，從而達(dá)到到控制焊接線線能量的輸入入，達(dá)到控制制厚板焊接質(zhì)質(zhì)量之目的。當(dāng)鋼材、焊材選定定，即碳當(dāng)量量CE已確定前提提下，唯有控控制t8/5速度方可降降低焊縫中冷冷脆組織的出出現(xiàn)?？刂品椒椒ㄓ泻盖邦A(yù)預(yù)熱、適當(dāng)增增大焊接熱輸輸入、焊后后后熱和緩冷，都都達(dá)到增大t8/5降低冷裂紋紋敏感性的效效果。（4）焊后消氫處理：焊后對焊縫進(jìn)行消消氫（H）處理，降降低焊縫中H的含量，將將對減少冷裂裂紋的發(fā)生起起到很大的作作用。焊后消氫處理應(yīng)在在焊縫完成后后立即進(jìn)行。消氫處理的加熱溫溫度應(yīng)達(dá)到200～250℃，保溫時間間為1.5分/1mm～2.0分/1mm，且不不小于1h，而后緩冷冷至常溫。具具體溫度與保保溫時間應(yīng)通通過試驗(yàn)給予予確定。（5）提高焊縫清根要求求：對采用雙面坡口的的全熔透焊縫縫，一面焊后后，另一面清清根結(jié)束必須須達(dá)到下列要要求：坡口內(nèi)表面應(yīng)光順順、無凸變，根根部應(yīng)圓滑，R≥6mm；坡口內(nèi)表面應(yīng)打磨磨，清除碳弧弧氣泡時遺留留下的全部碳碳（C）分子。對根部應(yīng)進(jìn)行滲色色試驗(yàn)，確認(rèn)認(rèn)有無裂紋、夾夾渣、未焊透透、氣孔等缺缺陷存在。防止層狀撕裂的措措施層狀撕裂是一種不不同于一般熱熱裂紋和冷裂裂紋的特殊裂裂紋，一般產(chǎn)產(chǎn)生于T形和十字形形角焊接頭的的熱影響區(qū)軋軋層中，有的的起源于焊根根裂紋或板厚厚中心。1、產(chǎn)生層狀撕裂的的因素鋼材含硫量：由層層狀撕裂的成成因可知其最最主要的影響響因素是鋼材材的含硫量。含含硫量越高，夾夾雜物含量多多，易于產(chǎn)生生層狀撕裂。鋼材的碳當(dāng)量：鋼鋼材的碳當(dāng)量量越高，鋼材材組織易脆化化，層狀撕裂裂越敏感。焊縫中擴(kuò)散氫含量量：焊縫擴(kuò)散散氫含量會促促使層狀撕裂裂的擴(kuò)展，對對于起源于焊焊根或發(fā)生于于熱影響區(qū)附附近的層裂，擴(kuò)擴(kuò)散氫則起了了間接卻重要要的影響。2、防止層狀撕裂措施施（1）控制鋼材的含硫量量，增加、控控制鋼材的Z向性能。（2）采用合理的坡口在滿足設(shè)計要求焊焊透深度的前前提下，宜采采用較小的坡坡口角度和間間隙，以減小小焊縫截面積積和減小母材材厚度方向承承受的拉應(yīng)力力。宜在角接接頭中采采用對稱坡口口或偏向于側(cè)側(cè)板的坡口，使使焊縫收縮產(chǎn)產(chǎn)生的拉應(yīng)力力與板厚方向向成一角度，尤尤其在特厚板板時，側(cè)板坡坡口面角度應(yīng)應(yīng)超過板厚中中心，可減小小層狀撕層傾傾向。防層狀撕裂坡口圖圖序號易產(chǎn)生層狀撕裂的的結(jié)構(gòu)可改善的結(jié)構(gòu)說明1箭頭所示的方向?yàn)闉楹附訒r可能能出現(xiàn)拘束應(yīng)應(yīng)力作用的方方向2通過開坡口或改變變焊縫的形狀狀來減少厚度度方向的收縮縮應(yīng)力，一般般應(yīng)在承受厚厚度方向應(yīng)力力的一側(cè)開坡坡口3避免板厚方向受焊焊縫收縮力的的作用4在保證焊透的前提提下，坡口角角度盡可能小小；在不增加加坡口角度的的情況下盡可可能增大焊腳腳尺寸，以增增加焊縫受力力面積，降低低板厚方向的的應(yīng)力值。3、采用合理的焊接工工藝。①雙面坡口時宜采用用兩側(cè)對稱多多道次施焊，避避免收縮應(yīng)變變集中。②采用適當(dāng)小的熱輸輸入多層焊接接，以減小收收縮應(yīng)變。③采用低強(qiáng)度匹配的的焊接材料，使使焊縫金屬具具有低屈服點(diǎn)點(diǎn)、高延性，可可使應(yīng)變集中中于焊縫，以以防止母材發(fā)發(fā)生層裂。④箱形角接接頭，當(dāng)當(dāng)板厚特大時時（80mmm及以上），側(cè)側(cè)板板邊火焰焰切割面宜磨磨（或刨）去去由熱切割產(chǎn)產(chǎn)生的硬化層層，防止層狀狀撕裂起源于于板端表面的的硬化組織。⑤采用低氫、超低氫氫焊條或氣體體保護(hù)焊方法法。⑥采用或提高預(yù)熱溫溫度施焊，以以降低冷卻速速度，改善接接頭區(qū)組織韌韌性，但采用用的預(yù)熱溫度度較高時易使使收縮應(yīng)變增增大，在防止止層狀撕裂的的措施中只能能作為次要的的方法。⑦采用焊后消氫熱處處理加速氫的的擴(kuò)散，其效效用與（3）相類似。在以上所述三種防防止層狀撕裂裂的措施中，降降低母材含硫硫量，減少母母材夾雜物及及分層缺陷以以提高其厚度度方向性能應(yīng)應(yīng)是根本的措措施。采用合合理的節(jié)點(diǎn)和和坡口設(shè)計以以減小焊縫收收縮應(yīng)力也是是積極的措施施，而焊接工工藝上的措施施，因受生產(chǎn)產(chǎn)施工實(shí)際情情況的限制，其其作用是有限限的。整體變形及精度控控制的基本要要求①工廠制作中的構(gòu)件件變形應(yīng)及時時在工廠內(nèi)調(diào)調(diào)整，不能留留到安裝現(xiàn)場場解決。②鋼結(jié)構(gòu)建筑最終誤誤差值，是工工廠制作誤差差與安裝誤差差的累計值。在在允許的誤差差范圍內(nèi)，提提高構(gòu)件制作作加工的精度度比現(xiàn)場控制制構(gòu)件的安裝裝精度要容易易，所以要達(dá)達(dá)到工廠制作作加工的最高高精度，給現(xiàn)現(xiàn)場安裝精度度的提高提供供基礎(chǔ)條件。③鋼結(jié)構(gòu)整體變形中中主要是減小小構(gòu)件焊接變變形、扭曲變變形、彎曲變變形。④鋼結(jié)構(gòu)的精度要求求主要是提高高構(gòu)件放樣、切切割、制孔、組組裝的精度。1、厚板焊接變形的控控制（1）下料切割時采用用NC切割保證切切割精度，下下料后對下料料零部件進(jìn)行檢檢驗(yàn)矯正，控控制零部件變形狀狀態(tài)；（2）對焊接坡口，我我們將參照現(xiàn)現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)《氣焊、手手工電弧焊及及氣體保護(hù)焊焊焊縫坡口的的基本形式與與尺寸》GB/T985--1988和《埋弧焊焊焊縫坡口的基基本形式和尺尺寸》GB/T986--1988以及AWS規(guī)程，根據(jù)接接頭板厚、焊焊接方法和接接頭形式，選選擇經(jīng)濟(jì)合理理、容易保證證焊接質(zhì)量和和有益于控制制焊接收縮變變形的坡口形形式，通過工工藝評定掌握握預(yù)留和控制制，達(dá)到控制制焊接變形和和收縮的效果果。（3）坡口加工和裝配配時，控制坡坡口加工精度度和裝配間隙隙，保證坡口口大小一致使使焊接填充量量一樣；（4）組裝時調(diào)平裝配配平臺，使用用必要的裝配配和焊接胎架架、工裝夾具具、工藝支撐撐，將變形削削減并調(diào)整至至單一方向，同同時根據(jù)預(yù)定定的焊縫截面面及焊接母材材的規(guī)格，預(yù)預(yù)置焊接收縮縮余量；（5）對厚板BH和BBOX構(gòu)件，由于于本工程厚板板BH和BOX的拼制焊接接工作量大，桁桁架梁、柱等等構(gòu)件的連接接精度高，厚厚板的板厚偏偏差會引起斷斷面超差，我我們將分別對對用于BH和BOX的翼板原材材料進(jìn)行板厚厚測量，對測測量的厚度記記錄后反饋給給排版工序，在在確定腹板寬寬度時以翼板板的厚度公差差進(jìn)行調(diào)整，同同時根據(jù)BH和BOX拼制焊縫的的坡口形式設(shè)設(shè)置合理的焊焊接收縮余量量，以保證焊焊接BH和BOX鋼的截面尺尺寸和連接精精度要求；（6）BH構(gòu)件焊接采用船型型焊技術(shù)，雙雙面坡口對稱稱分段退焊施施焊，焊接順順序?qū)ΨQ于構(gòu)構(gòu)件的中和軸軸，以完成優(yōu)優(yōu)質(zhì)焊縫的施施焊，對厚板板深坡口焊縫縫，焊接中增增加翻身次數(shù)數(shù)對稱施焊并并隨時檢查變變形情況，同同時進(jìn)行過程程中的火焰矯矯正減少BH成型后的焊焊接變形；對對BOX構(gòu)件采用兩兩條縱縫同時時、同向、同同規(guī)范對稱焊焊接，降低焊焊接變形；（7）典型厚板接頭焊焊接收縮和變變形的控制措措施①預(yù)置焊接收縮余量量；②針對接頭特點(diǎn)設(shè)置置焊接反變形形；eq\o\ac(○,3)合理安排坡口形狀狀和控制焊接接順序；③③①②③①②④焊接過程中為了控控制厚板焊縫縫中的收縮應(yīng)應(yīng)力，必要時時可對中間焊焊道進(jìn)行錘擊擊，以消除焊焊接應(yīng)力及防防止裂紋或焊焊接變形；⑤在同一構(gòu)件上焊接接時，應(yīng)盡可可能采用熱量量分散，對稱稱分布的方式式施焊；⑥先焊會有明顯收縮縮的接頭，后后焊會有較小小收縮的接頭頭，應(yīng)在盡可可能小的拘束束下焊接。⑦對于接點(diǎn)復(fù)雜的構(gòu)構(gòu)件，盡可能能采用分塊制制作，整體拼拼裝和焊接的的方法進(jìn)行制制作，以減少少和降低焊接接收縮和焊接接應(yīng)力。（8）對于大桁架構(gòu)件件的拼裝焊接接，由于結(jié)構(gòu)構(gòu)和節(jié)點(diǎn)復(fù)雜雜、焊接工作作量大，采取取的裝焊程序序、焊接順序序、焊接余量量的設(shè)置和焊焊接工藝措施施，對桁架構(gòu)構(gòu)件的變形收收縮、尺寸精精度、和拱度度值有很大影影響，對大桁桁架構(gòu)件的焊焊接順序及工工藝作出詳細(xì)細(xì)的施工工藝藝指導(dǎo)施工；；（9）對復(fù)雜結(jié)構(gòu)，除除焊接前予置置焊接反變形形，焊接時相相對結(jié)構(gòu)對稱稱分段施焊，使使結(jié)構(gòu)受熱均均勻?qū)ΨQ，采采用分段退焊焊、由拘束大大的方向向拘拘束小的方向向焊接手段和和方法減少變變形和應(yīng)力，并并根據(jù)變形狀狀態(tài)調(diào)整焊接接次序、方向向，采用適當(dāng)當(dāng)?shù)幕鹧娉C正正技術(shù)來控制制變形的產(chǎn)生生外，在質(zhì)量量控制和檢測測上，我們將將根據(jù)構(gòu)件特特點(diǎn)，設(shè)置焊焊接停止點(diǎn)和和控制點(diǎn)，在在過程中進(jìn)行行適當(dāng)?shù)妮o助助矯正，確保保最終變形達(dá)達(dá)到最小，充充分滿足規(guī)范范要求。典型構(gòu)件焊接變形形控制工藝1、組合柱FPBUHHT的焊接流流程（如下圖圖）FPBUHT截面面采用下列的分塊裝裝焊、整體裝裝配、對稱施施焊工藝和順順序，將使焊焊接后的構(gòu)件件焊接變形及及焊接應(yīng)力達(dá)達(dá)到最小狀態(tài)態(tài)。（1）分塊裝焊（2）整體裝配、對稱施施焊（焊縫與與中性軸基本本對稱）2、組合柱PBUHH、BUHT的焊接流程程參照FPBUHT的焊焊接流程。構(gòu)件組裝精度構(gòu)件制作公差的先先行決定與明明確，將為成成為構(gòu)件制作作過程中質(zhì)量量控制的一根根主線，將對對構(gòu)件制作工工藝、各工序序起監(jiān)控作用用，衡量其正正確與否的標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)。1、焊接前組裝允許許偏差項(xiàng)目允許偏差T形接頭的間隙t<161.0t≥162.0搭接接頭長度偏差差±5.0搭接接頭間隙偏差差1.5對接接頭接頭錯位位t≤161.516<t<30t/10t≤303.0對接接頭間隙偏差差手工電弧焊+4.0~0埋弧自動焊和氣體體保護(hù)焊+1.0~0對接接頭直線度偏偏差2.0根部開口間隙偏差差（背部加襯襯板）±2.0水平隔板電渣焊間間隙偏差±2.0隔板與梁翼緣的錯錯位量t1≥t2且t1≤20t2/2t1≥t2且t1>204.0t1>t2且t11≤20t1/4t1<t2且t11>205.0焊接組裝構(gòu)件端部部偏差3.0加勁板