數(shù)銑刀補及編程

數(shù)控銑床刀具補償及編程一、數(shù)控銑床刀具補償?shù)暮x

在數(shù)控銑床上，由于程序所控制的刀具刀位點的軌跡和實際刀具切削刃口切削出的形狀并不重合，它們在尺寸大小上存在一個刀具半徑和刀具長短的差別，為此就需要根據(jù)實際加工的形狀尺寸算出刀具刀位點的軌跡坐標，據(jù)此來控制加工。二、數(shù)控銑床刀具補償類型刀具半徑補償:補償?shù)毒甙霃綄ぜ喞叽绲挠绊?刀具長度補償:補償?shù)毒唛L度方向尺寸的變化.

三、刀具補償?shù)姆椒ㄈ斯ゎA刀補：人工計算刀補量進行編程機床自動刀補：數(shù)控系統(tǒng)具有刀具補償功能。四、刀具半徑補償功能1、刀具半徑補償?shù)淖饔迷跀?shù)控銑床上進行輪廓銑削時，由于刀具半徑的存在，刀具中心軌跡與工件輪廓不重合。人工計算刀具中心軌跡編程，計算相當復雜，且刀具直徑變化時必須重新計算，修改程序。當數(shù)控系統(tǒng)具備刀具半徑補償功能時，數(shù)控編程只需按工件輪廓進行，數(shù)控系統(tǒng)自動計算刀具中心軌跡，使刀具偏離工件輪廓一個半徑值，即進行刀具半徑補償。分為三步：1、刀補的建立：在刀具從起點接近工件時，刀心軌跡從與編程軌跡重合過度到與編程軌跡偏離一個偏置量的過程。2、刀補進行：刀具中心始終與編程軌跡相距一個偏置量直到刀補取消。3、刀補取消：刀具離開工件，刀心軌跡要過渡到與編程軌跡重合的過程。2、刀具半徑補償?shù)倪^程3、刀具半徑補償指令刀具半徑補償G41，G42，G40格式：X—Y—X—Z—Y—Z—D—G17G18

G19

G41G42G00G01執(zhí)行刀補X—Y—X—Z—Y—Z—G40G00G01取消刀補X、Y

、Z值是建立補償直線段的終點坐標值；

D為刀補號地址，用D00～D99來指定，它用來調(diào)用內(nèi)存中刀具半徑補償?shù)臄?shù)值。指令的幾點說明：（1）、G41刀徑左補償，G42刀徑右補償。刀補位置的左右應是順著編程軌跡前進的方向進行判斷的。G40為取消刀補。

順銑逆銑

（2）、在進行刀徑補償前，必須用G17或G18、G19指定刀徑補償是在哪個平面上進行。平面選擇的切換必須在補償取消的方式下進行，否則將產(chǎn)生報警。（3）、刀補的引入和取消要求應在G00或G01程序段，不要在G02/G03程序段上進行。（4）、當?shù)堆a數(shù)據(jù)為負值時，則G41、G42功效互換。（5）、G41、G42指令不要重復規(guī)定，否則會產(chǎn)生一種特殊的補償。（6）、G40、G41、G42都是模態(tài)代碼，可相互注銷。

(7)、刀補建立過程中不能出現(xiàn)兩個連續(xù)不移動指令4、刀具半徑補償應用利用同一個程序、同一把刀具，通過設置不同大小的刀具補償半徑值而逐步減少切削余量的方法來達到粗、精加工的目的。

五、刀具長度補償1、刀具長度補償?shù)淖饔茫河糜诘毒咻S向(Z向)的補償.使刀具在軸向的實際位移量比程序給定值增加或減少一個偏置量.刀具長度尺寸變化時，可以在不改動程序的情況下，通過改變偏置量達到加工尺寸.利用該功能，還可在加工深度方向上進行分層銑削，即通過改變刀具長度補償值的大小，通過多次運行程序而實現(xiàn)。2、刀具長度補償?shù)姆椒▽⒉煌L度刀具通過對刀操作獲取差值。通過MDI方式將刀具長度參數(shù)輸入刀具參數(shù)表。執(zhí)行程序中刀具長度補償指令。3、刀具長度補償指令刀具長度補償G43，G44，G49G43G44G00G01Z—H—G49G00G01Z—（1）格式G43刀具長度正補償G44刀具長度負補償

G49取消刀長補償G43G44G49

均為模態(tài)指令

其中Z為指令終點位置，H為刀補號地址，用H00～H99來指定，它用來調(diào)用內(nèi)存中刀具長度補償?shù)臄?shù)值。執(zhí)行G43時，（刀具長時，離開工件補償）Z實際值=Z指令值+（Hxx）執(zhí)行G44時，（刀具短時，趨近工件補償）Z實際值=Z指令值-（Hxx）

其中（Hxx）是指xx寄存器中的補償量，其值可以是正值或者是負值。當?shù)堕L補償量取負值時，G43和G44的功效將互換。使用G43、G44相當于平移了Z軸原點。即將坐標原點O平移到了O’點處，后續(xù)程序中的Z坐標均相對于O’進行計算。使用G49時則又將Z軸原點平移回到了O點。在機床上有時可用提高Z軸位置的方法來校驗運行程序。使用Ｔ01,T02,T03號刀具對工件進行鉆、擴、鉸加工．編程時選Ｔ01刀具為標準刀具長度.試寫出用G43、G44指令對T02,T03刀具向下快速移動100mm時,進行長度補償?shù)某绦蚨?并說明存儲器中的補償值是多少?刀具的實際位移是多少?Ｔ01T02T031010G00X0Y0Z100G44G00Z0H02H02=10實際位移110G43G00Z0G03H03=10實際位移904、刀補編程舉例O0004G54G00X150.0Y160.0Z120.0G90G00X100.0Y60.0

G43Z-2.0H01S100M03G42G01X75.0D01F100X35.0G02X15.0R10.0G01Y70.0G03X-15.0R15.0G01Y60.0G02X-35.0R10.0G01X-75.0G09Y0主程序號建立工件坐標系絕對值方式，快進到X=100，Y=60指令高度Z=-2，實際到達高Z=43處刀徑補償引入，插補至X=75，Y=60直線插補至X=35，Y=60順圓插補至X=15，Y=60直線插補至X=15，Y=70逆圓插補至X=-15，Y=70直線插補至X=-15，Y=60順圓插補至X=-35，Y=60直線插補至X=-75，Y=60直線插補至X=-75，Y=0處，

程序單G01X45.0X75.0Y20.0Y65.0

G40G00X100.0Y60.0G49Z120.0

X150.0Y160.0M05M30直線插補至X=45，Y=45直線插補至X=75，Y=20直線插補至X=75，Y=65，輪廓切削完畢取消刀補，快速退至（100，60）的下刀處，快速抬刀至Z=120的對刀點平面快速退刀至對刀點主軸停，程序結束，復位。

程序單和前述不考慮刀補的輪廓銑削程序相比，可以看出：采用機床自動刀補的程序與不考慮刀補的程序并沒有多大的不同，只是在原來的程序上增加了有關刀補指令而已?？紤]刀補后的程序適應性強，對不同長度、不同半徑的刀具僅只需改變刀具補償量即可。

暫停指令G04鉆孔加工舉例對圖示零件鉆孔。按理想刀具進行的對刀編程，現(xiàn)測得實際刀具比理想刀具短8mm,若設定（H01）=–8mm，（H02）=8mm%0005N1G54G90G00X0Y0Z50X120Y80N2G43Z3H01

S630M03(或G44Z3H02)N3G01Z-18F120N4G04P1000N5G00Z3N6X210Y60N7G01Z-20F120N8G04P1000N9G00Z3主程序號編程方式，快速移到孔#1正上方。理想刀具下移值Z=47，實際刀具下移值Z=55下移到離工件上表面距離3mm的安全高度平面。主軸正轉以工進方式繼續(xù)下移21mm孔底暫停1s?？焖偬岬吨涟踩娓叨取？煲频娇?2的正上方。向下進給23mm，鉆孔#2。孔底暫停1s?？焖偕弦?3mm，提刀至安全平面。程序單N10X150Y30N11G01Z-32F120N12G49G00Z67.0N13X0Y0N14M05M02快移到孔#3的正上方。向下進給35mm，鉆孔#3。理想刀具快速上移67mm，實際刀具上移7