DB1310T 287-2022 長輸油氣鋼質管道自動焊裝備通用技術要求

ICS75.180CCSE98

1310廊 坊 市 地 方 標 準DB1310/T287—2022長輸油氣鋼質管道自動焊裝備通用技術要求2022-12-28發(fā)布 2023-01-28實施廊坊市市場監(jiān)督管理局??發(fā)布DB1310/T287DB1310/T287—2022前 言本文件按照GB/T1.1—2020《標準化工作導則 第1部分：標準化文件的結構和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。本文件由中國石油天然氣管道科學研究院有限公司提出。I長輸油氣鋼質管道自動焊裝備通用技術要求范圍（本文件適用于長輸油氣鋼質管道自動焊裝備的設計、制造、調試和出廠。規(guī)范性引用文件（包括所有的修改單適用于本文件。GB/T150.4壓力容器第4部分：制造、檢驗和驗收GB/T3766液壓傳動系統(tǒng)及其元件的通用規(guī)則和安全要求GB/T4210電工術語電子設備用機電元件GB/T4588.3 印制板的設計和使用GB/T7932氣動對系統(tǒng)及其元件的一般規(guī)則和安全要求GB/T9061金屬切削機床通用技術條件GB15760 金屬切削機床安全防護通用技術條件GB/T23570金屬切削機床焊接件通用技術條件GB/T25373金屬切削機床裝配通用技術條件JB/T9872金屬切削機床機械加工件通用技術條件JB/T9877金屬切削機床清潔度的測定術語和定義下列術語和定義適用于本文件。管道坡口機pipefacingmachine具有仿形切削功能，用于管端坡口加工的專用設備。管道內環(huán)縫自動焊機 pipeinternalautomaticweldingmachine具有管口快速組對和自動內根焊功能的專用焊接設備。管道全位置自動外焊機 pipeexternalautomaticweldingmachine具有沿鋼管周向移動和自動外焊功能的專用設備。1漲緊機構presserbarmechanism對鋼管進行定位和漲緊的組合部件，分為前后兩排漲緊器，主要包括漲緊缸、漲靴、頂桿等。切削刀座cuttingknifeholder刀座體、專用刀具、刀桿調整塊等組成的切削體，由驅動馬達帶動實現(xiàn)對管口的切削。焊炬weldingtorch焊接實施的執(zhí)行組合部件，亦稱焊槍。焊接單元internalweldingunit焊炬同步定位機構positioningandCenteringofWeldingTorch由三組定位氣缸及定位塊組成，且這三組氣缸伸出后，定位塊的前端面與管口端面處于同一平面，繼而保證焊炬的中心與管口端面處于同一平面。焊接單元驅動機構drivingmechanismofweldingtorch由驅動電機、齒輪和齒圈組成的環(huán)形旋轉焊接單元驅動機構。焊接小車 weldingbug具有行走、送絲和焊炬姿態(tài)調整等功能的焊接運動執(zhí)行裝置。導向軌道guiding band承載焊接小車繞管道周向進行運動的裝置。遙控盒remote-controlbox控制焊接小車運動軌跡，焊接參數(shù)選擇、調用、調整裝置。2焊縫跟蹤weldseam tracking控制系統(tǒng)controlsystem系統(tǒng)中負責信息處理，進行運算、協(xié)調、調度、指令分發(fā)的模塊?？刂破鱟ontroller控制系統(tǒng)中負責數(shù)學運算、邏輯運算、算法運算的功能模塊。上位機hostcomputer發(fā)送操控指令，進行總體信息協(xié)調的可視化界面模塊。管道坡口機技術要求一般要求610mm323mm610mm以下的管道坡口機宜采用斜塊頂推式漲緊結構。應配備吊環(huán)、吊孔等吊裝機構。應在坡口主機上設計安裝導向機構。切削機構應可以沿管端周向旋轉，完成坡口形狀加工。應能完成切削盤的前進后退動作。使用條件管道坡口機應適用下列使用條件：a)環(huán)境濕度：≤90%；b)環(huán)境溫度：-40℃～+75℃。技術指標管道坡口機應適用下列技術指標：a)管徑：Ф323～Ф559、Ф610～Ф813、Ф914～Ф1016、Ф1219～Ф1422；壁厚：6.3mm～45mm；坡口加工形式：U、V、復合型；3進給速度：0.1mm/r～0.4mm/r；切削盤旋轉速度：25r/min～50r/min；f)坡口平面度誤差：±0.1mm；g)刀盤徑向跳動誤差：±0.1mm，刀盤端面擺動誤差：±0.1mm；h)坡口鈍邊誤差：±0.2mm；i)坡口表面粗糙度：≤Ra12.5。設備組成管道坡口機應由坡口主機與液壓動力系統(tǒng)組成。機械系統(tǒng)管道坡口機-坡口主機由安全防護機構、漲緊機構和切削機構等組成。坡口機-主機構成可參見圖1。圖1 管道坡口機-坡口主機標引序號說明：1-前防護機構;漲緊機構;中防護機構;切削機構;主傳動機構;漲緊機構;底座。安全防護機構應設置防鐵屑飛濺護罩。液壓動力系統(tǒng)應設置防護欄。漲緊機構Ra0.8；0.5mm；4GB15760切削機構切削刀座位置應可調，且應均布于切削盤上；切削刀座應具有彈性浮動機構，保證實現(xiàn)切削過程中的隨動仿形功能；切削刀座數(shù)量可根據(jù)管徑、坡口形式的不同進行增加或減少。液壓動力系統(tǒng)液壓動力系統(tǒng)組成可參見圖2。圖2 管道坡口整形機系統(tǒng)GB/T376610MPa～20MPa。8MPa～12MPa。5MPa～10MPa。漲緊液壓系統(tǒng)中應設有蓄能器，蓄能器充壓下降值應不低于預充壓值的10。切削控制系統(tǒng)應具有壓力反饋功能，可實現(xiàn)怠速和切削速度控制。坡口主機上應設有切削、漲緊、進給壓力表。液壓動力系統(tǒng)中應設有系統(tǒng)壓力表。液壓動力系統(tǒng)應設有燃油不足報警功能。液壓動力系統(tǒng)應設有冬季自加熱啟動功能。管道內環(huán)縫自動焊機技術要求5一般要求機頭應具有同步定位功能和漲緊功能。應具有前進、后退和剎車等功能。山地型應具有下坡行走速度自動控制功能。應具有在管道外部對設備的遠程操作功能。應具有多焊接單元獨立設置。宜具有焊縫自動觀測功能。使用條件管道內環(huán)縫自動焊機應適用以下使用條件：a)環(huán)境濕度：≤90%；b)環(huán)境溫度：-40℃～+75℃；c)海拔高度：≤5500m；d)供電電源：發(fā)電機供電或工業(yè)電網(wǎng)供電，三相電壓380V±10%，頻率50Hz±6％。技術指標管道內環(huán)縫自動焊機應適用以下技術指標：a)管徑：Φ559,Φ610,Φ711,Φ813,Φ914,Φ1016,Φ1219,Φ1422；行走速度：0m/min～30m/min；彎管通過能力：普通管道內環(huán)縫自動焊機應能通過大于或等于40D曲率半徑的彎管，具有柔性功能的管道內環(huán)縫自動焊機應能通過大于或等于5D曲率半徑的彎管；e)通用型：≤15°；山地型：≤30°。組對間隙：0mm～0.5mm；送絲速度：0mm/min～12000mm/min；i)控制系統(tǒng)防護等級：IP54；j)焊接電源防護等級：IP23。機械系統(tǒng)管道內環(huán)縫自動焊機由導向機構、焊炬同步定位機構、漲緊機構、焊接單元、焊接單元驅動機構、導向柔性機構、行走和剎車機構等構成。管道內環(huán)縫自動焊構成可參見圖3。6圖3 管道內環(huán)縫自動焊機標引序號說明：1-導向機構;焊炬同步定位機構;漲緊機構;焊接單元;焊接單元驅動機構;導向柔性機構;行走和剎車機構;中機架。導向機構焊炬同步定位機構宜采用多組定位機構，應使定位面與被焊管的管端截面處于同一平面。焊炬中心應與管口截面處于同一平面，應使每段焊道首尾相接，且處于同一圓截面。漲緊機構前后漲緊盤應均勻設置多組漲緊壓塊，應保證鋼管管口的同軸組對且應不損傷鋼管內涂層。1表1 漲緊塊數(shù)量管徑Φ559～Φ813Φ813～Φ1016Φ1016～Φ1422單排漲緊塊數(shù)量/個≥16≥20≥24110mm。焊接單元焊接單元宜采用全密封結構，應在空間上呈獨立分布。7每個焊接單元應布置在焊接驅動旋轉盤上，數(shù)量應根據(jù)管徑大小而定，Φ559～Φ8134個，Φ914～Φ10166Φ1219～Φ14228焊接單元宜利于拆裝，便于維護和更換焊絲。焊接單元應能調整焊炬位置對中，左右調整量±2.5mm。焊接單元應能自動實現(xiàn)焊炬升降和復位。焊接單元驅動機構焊接單元驅動機構應能調整旋轉驅動速度。焊接單元驅動機構應具有野外防塵保護裝置。導向柔性機構導向機構與中機架應采用柔性連接結構。具有整機柔性機構的管道內環(huán)縫自動焊機在吊裝、定位、行走、焊接時，應能實現(xiàn)導向機構和中機架之間的剛柔轉換。行走和剎車機構行走和剎車機構與管壁相接觸的外層均應使用耐壓、抗磨材料制成。行走驅動系統(tǒng)應具有獨立流量調節(jié)閥，應能滿足不同工況條件的行走速度和驅動扭矩調節(jié)。剎車機構支撐缸系統(tǒng)應具備壓力可調功能，應能滿足不同工況條件的剎車力調節(jié)。制動用剎車裝置周圍應設計有安全保護機構?？刂葡到y(tǒng)控制系統(tǒng)設計應符合下列要求：電子元器件選用應符合GB/T4210規(guī)定；b)電路板設計應符合GB/T4588.3規(guī)定；c)應具有送絲電機過流保護功能。應具有送氣、起弧和收弧等焊接動作指令及焊接參數(shù)調節(jié)功能。漲緊機構與定位機構之間、焊接系統(tǒng)與行走、行走與剎車機構之間應具備互鎖功能。應支持模擬量通訊接口或工業(yè)總線協(xié)議。應具有電壓顯示和調節(jié)功能。焊接電源應滿足焊接工藝要求的輸出特性。應與內焊機焊接單元送絲機構有效配合，達到起收弧效果。5.2d）。8氣動系統(tǒng)GB/T7932GB/T150.41.0MPa24m保護氣供給系統(tǒng)應采用氣體流量計進行流量控制，壓力范圍：0.8MPa～1.3MPa，流量范圍：15L/min～45L/min。管道全位置自動外焊機技術要求一般要求應具有沿導向軌道圓周運動的能力，并滿足各層焊縫焊接工作。應適用于不同壁厚、坡口形式（V型、U）的管道焊接。應具有焊炬上下、左右、擺幅調整功能。上位機應直觀顯示操作界面。應具有焊接參數(shù)的上傳、修改和下載功能，并根據(jù)不同的焊層自動調用焊接參數(shù)。多焊炬應具有上下、左右電弧自動跟蹤功能。使用條件管道全位置自動外焊機應適用以下使用條件：環(huán)境濕度：≤90%；b)環(huán)境溫度：-40℃～+55℃；c)海拔高度：≤5500m；d)供電電源技術要求應參見5.2d）。技術指標管道全位置自動外焊機應適用以下技術指標：a)管徑：Φ257～Φ1422；擺動方式：平擺或角擺；焊炬上下左右調整范圍：±25mm；d)焊接速度：0mm/min～1200mm/min；e)送絲速度：0mm/min～15000mm/min；f)焊縫跟蹤精度：≤0.2mm；g)防護等級：IP54。系統(tǒng)組成管道全位置自動外焊機系統(tǒng)組成參見圖4和圖5。9圖4 單焊炬管道全位置自動外焊機系統(tǒng)組成結構圖圖5 雙焊炬管道全位置自動外焊機系統(tǒng)組成結構圖機械傳動系統(tǒng)10圖6 單焊炬焊接小車圖圖7 雙焊炬焊接小車焊接小車應設計夾緊裝置，應能實現(xiàn)焊接小車在導向軌道的可靠固定。焊接小車和導向軌道應配合完成嚙合與傳動，應能實現(xiàn)焊縫周向前進、后退運動。焊接小車應設計焊炬調整機構，宜分為垂直調整機構和水平調整機構，應能實現(xiàn)焊接過程中焊炬實時姿態(tài)的調整，調整量應符合下列技術要求：垂直調整機構的調整量應≥35mm；水平調整機構的調整量應≥40mm，往復定位誤差應≤0.1mm；c)擺幅調整步長宜為0.2mm/次；d)調整機構應運行靈活、且兩個方向的極限位置都應設有緩沖機構；e)垂直和水平滑動部件的結合部應進行防塵處理?？刂葡到y(tǒng)控制系統(tǒng)應包括核心控制單元、上位機、數(shù)據(jù)處理單元、焊接參數(shù)數(shù)據(jù)庫、數(shù)據(jù)通訊單元及通訊接口。控制系統(tǒng)應至少具有下列通用工業(yè)標準的數(shù)據(jù)交互接口之一：110V～10V模擬量接口；b)RS232/485c)工業(yè)總線?？刂葡到y(tǒng)應采用安全電壓。遙控盒宜具有以下操作功能：1)焊層選擇；焊炬上下左右位置調整；焊接小車手動前進或后退；點動送絲；點動試氣。1)起、熄弧；焊炬位置調整；焊炬擺幅調整；焊接速度調整?？刂葡到y(tǒng)可根據(jù)管材、焊材、坡口形式、壁厚等參數(shù)，調用數(shù)據(jù)庫中的焊接工藝參數(shù)。送絲機構單/雙焊炬送絲系統(tǒng)宜具有以下結構：b送絲機構應滿足Φ0.9mm～Φ1.6mm焊接電源焊接電源應具有脈沖輸出、直流輸出的電源特性。焊接電源應具有外控啟停、電壓調節(jié)、電流調節(jié)、起收弧控制功能。5.2d）。焊接電源應至少具有下列通用工業(yè)標準的數(shù)據(jù)交互接口之一：0V～10Vc)工業(yè)總線。加工制造與裝配管道坡口機加工制造12GB/T9061、JB/T9872GB/T23570610mmZG45切削刀盤支撐主軸的毛坯應進行鍛造和調質處理，主軸外表面應進行表面淬火處理，粗磨、精磨至裝配尺寸。頂桿、漲靴表面應進行淬火處理，連桿應進行調質處理。裝配GB/T25373切削機構裝配應保證主軸、刀盤軸向同心，螺栓緊固。定位機構的漲緊零部件運行應靈活，不應出現(xiàn)卡滯現(xiàn)象。切削部件裝配應保證刀具連接緊固。液壓動力系統(tǒng)應滿足下列要求：液壓油箱加油口應安裝過濾小于10um的液壓油過濾器，保證系統(tǒng)液壓油的純度；液壓油應根據(jù)設備施工環(huán)境溫度選用，-15℃及以下宜使用航空H10抗磨液壓油，-15℃～45℃宜使用HM32液壓油，45℃以上宜使用HM46液壓油。管道內環(huán)縫自動焊機加工制造GB/T9061、JB/T9872GB/T23570裝配GB/T25373焊接單元安裝于旋轉盤上，其焊炬中心應處于同一圓平面上。組裝后的機頭柔性偏轉機構應轉動靈活，其上安裝的彈簧應既有一定的剛性，同時也能確保機頭繞萬向節(jié)中心柔性轉動。JB/T9877（GB5226.1管道全位置自動外焊機13加工制造GB/T9061、JB/T9872焊接小車零部件表面處理應符合下列規(guī)定：bc)易磨損件宜采用耐磨材料或進行相應調質或淬火處理。0.3mm，驅動齒輪表面硬HRC58～HRC62。HRC48～HRC52。導向軌道制造要求：導向軌道材料宜采用柔性鋼帶，表面應進行調質處理，表面硬度為HB480～HB510；b)軌道可采用時效或振動法消除應力。裝配焊接小車及導向軌道GB/T25373焊接小車的焊炬擺動機構和焊炬姿態(tài)調整機構運行應靈活，不應出現(xiàn)卡滯現(xiàn)象。焊接小車行走輪、夾緊輪應與焊接軌道良好嚙合?？刂萍皵?shù)據(jù)處理系統(tǒng)裝配前應對所有元器件進行指標測試，按設計布局進行模塊化安裝。電路板及接頭線的焊接應防止虛焊、假焊，焊接點應接觸良好。接線端子應連接牢固。試驗測試設備功能檢查ABC設備空載檢驗AB14C設備負載檢驗A2表2 軸承（負荷）溫度表軸承形式溫度℃滑動軸承≤65滾動軸承≤75BC切削檢驗管道坡口機應按附錄A的要求檢驗并記錄。焊接檢驗BC出廠產品合格證每臺設備測試檢驗合格后，應出具產品合格證。標識包裝和運輸包裝外部明顯位置應印刷有產品標識、公司名稱、運輸注意事項。管道坡口機、管道內環(huán)縫自動焊機應安放在鋼制底座上，覆蓋防水防潮帆布。管道全位置自動外焊機包裝宜分為三層：外層采用專用儀表箱，中層采用發(fā)泡塑料或聚氨酯發(fā)泡塑料減震，內層采用塑料薄膜防潮包裹。隨機文件及附件隨機文件及附件應包括：a)產品合格證；15c)隨機配件；d)易損件清單；e16附 錄 A（規(guī)范性）表A.1管道坡口機檢驗記錄表序號檢驗項目檢驗內容指標要求檢驗方法檢驗結果備注1功能檢查吊裝機構查看是否設有起吊孔，并進行起吊動作測試?，F(xiàn)場起吊平穩(wěn)運行。目測安全防護機構查看是否設有防護欄、防鐵屑飛濺護罩。設有防護欄、防鐵屑飛濺護罩，有效起到防護作用。目測導向機構查看是否設有導向機構；進行導向機構空轉，檢驗是否運轉順暢。設有導向機構，運轉順暢。目測，實操漲緊機構查看是否設有漲緊機構（漲緊桿和漲緊塊）；檢驗漲桿是否順利伸出、縮回。設有漲緊機構，對管口應能夠實施漲緊。目測，實操切削機構查看是否設有切削機構（切削盤、切削刀座及切削刀具組合）。設有切削機構（切削盤、切削刀座及切削刀具組合）。目測進給機構查看是否設有進給、后退機構操作，是否能控制切削盤前后運動。設有進給機構，有效控制切削盤前后運動。目測，實操2設備檢驗空載測試進出管口測試起吊整機進出入管內，重復檢驗次數(shù)應大于或等于10次。防護罩應起到防護作用，導向機構應無阻滯，無異常聲響。實操，觀察整機進出管狀態(tài)。漲緊測試進行漲緊機構的漲桿伸出、縮回動作檢驗，往復次數(shù)應大于或等于20次。漲緊機構動作應流出/縮回動作一致。實操，觀察漲桿伸出、縮回狀態(tài)。17序號檢驗項目檢驗內容指標要求檢驗方法檢驗結果備注切削旋轉測試并與軸線垂直，且有1圈-2圈壓縮量。切削刀盤旋5測平面上的徑向圓跳動1-25盤的端面圓擺動誤差。切削盤旋轉平差應小于或等于mm；切削盤旋轉平差應小于或等于mm。測量刀盤徑向跳動誤差。測量刀盤端面擺動誤差。工進測試切削盤前進、后退動作往復次數(shù)應大于或等于20次。切削盤前進、后退應無卡滯和偏磨現(xiàn)象。實操，觀察切削盤進退狀態(tài)運轉穩(wěn)定性測試分別在低(小于r/min30r/min～35r/min38r/min)速運轉，對有級變轉，啟動、運轉、停止動各級轉速間切換靈活、可靠。高速運動狀態(tài)下18序號檢驗項目檢驗內容指標要求檢驗方法檢驗結果備注作測試，連續(xù)操作應大于或等于5min負載測試漲緊力測試采用貼應變片的方法檢驗漲緊機構漲緊力的大小。與理論計算值進行緊力應不低于設計95%。將應變片貼在漲靴上，接線固定后，開啟測量儀，漲靴漲起，讀取數(shù)據(jù)主傳試按設計規(guī)定的最大參數(shù)連續(xù)切削。主傳動系統(tǒng)無丟轉或堵轉現(xiàn)象。實操，觀察19附 錄 B（規(guī)范性）管道內環(huán)縫自動焊機檢驗表B.1管道內環(huán)縫自動焊機檢驗記錄表序號檢驗項目檢驗內容指標要求檢驗方法檢驗結果備注1功能檢查導向機構查看入管處是否設有導向防護裝置。設有導向防護裝置，有效起到防護作用。目測焊炬同步定位機構查看是否設有焊炬同步定位機構；用塞尺檢驗定位面與基準面的間隙。定位面與基準面的間隙應小于或等于0.05mm。塞尺檢驗行走機構查看是否設有行走機構；對行走機構進行動平衡試驗，檢驗是否運轉平穩(wěn)。設有行走機構，運轉平穩(wěn)。目測漲緊機構查看是否設有漲緊機構（漲緊桿和漲緊塊）；檢驗漲桿是否順利伸出、縮回。設有漲緊機構，對管口應能夠實施漲緊。目測剎車機構查看是否設有剎車機構，剎車機構應能緊貼管壁。設有剎車機構，且與管壁良好貼合。目測遠端操作系統(tǒng)查看是否設有遠端操作面板；接通電源，控制各按鍵測試各動作。作控制應精確且靈敏反應。目測焊接機構查看是否設有焊接單元，檢查焊接單元是否同步運動，動作是否靈活、平穩(wěn)。設有焊接單元，焊接時應能同步沿圓周運動，且動作靈活、平穩(wěn)。目測2設備檢驗空載測試定位漲緊測試對管壁進行定位，連續(xù)操作應大于或等于5面與管壁間隙。定位面與管壁的間隙應小于或等于0.05mm塞尺檢驗20序號檢驗項目檢驗內容指標要求檢驗方法檢驗結果備注進行漲緊機構的漲桿往復次數(shù)應大于或等于20次。復應無卡滯和偏磨現(xiàn)象，且伸出/縮回動作一致。目測行走驅動測試對行走驅動機構進行正反轉試驗，一次連續(xù)正轉時間應大于或等于5min時間應大于或等于min。驅動機構應轉動平衡，無阻滯，無異常聲響。目測2設備檢驗空載測試剎車制動測試對剎車制動氣缸進行往復次數(shù)應大于或等于10次。剎車制動氣缸應伸縮順暢、無阻滯。目測測試接通旋轉電機測試旋轉盤的正反轉運動狀態(tài)。給電機輸入不同應大于或等于10次。電機在輸入電壓相同轉角度均大于60°（應達到設計規(guī)定的旋轉角度），其轉速誤差應不超過±0.5％。目測焊接系統(tǒng)測試送絲測試，手動測試焊接單元送絲機構送絲能力，計時6s測量送絲長度，試驗次數(shù)應大于或等于5次。6smm～1200且送絲長度應均勻一致，誤差不超過±3%。秒表和盒尺試焊炬起降的靈敏性，應大于或等于次。焊炬起降應順暢，無卡滯。目測21序號檢驗項目檢驗內容指標要求檢驗方法檢驗結果備注模擬焊接實施模擬焊接應大于3/停氣/過程順序準確性。焊接過程控制邏輯順序應準確。目測負載測試氣動系統(tǒng)密封性能測試7932空氣打入管道內環(huán)縫自動焊機氣罐內，在額定壓力下，觀察系統(tǒng)內是否漏氣。180min或等于20%。氣路系統(tǒng)無漏氣現(xiàn)象。壓力表行走制動測試在鋼管內進行整機水平行走前進、后退、剎車制動機構的制動試驗次數(shù)應大于或等于5次。整機前進后退應平穩(wěn)，剎車應制動可靠。目測爬坡測試在15°～25°坡度范圍內，進行整機在鋼管內的行走、剎車制動操作，試驗次數(shù)應大于或等于5次。在15～25平穩(wěn)，剎車應制動可靠。角度測量儀過彎管測試在40D～5D彎管范圍內，進行整機行走過彎能力測試、剎車制動能力測試，試驗次5次。40D～5D彎管范圍目測2設備檢驗負載測試漲緊力測試采用貼應變片的方法檢驗漲緊機構漲緊力的大小。與理論計算值進行比95%。目測和阻值測量22序號檢驗項目檢驗內容指標要求檢驗方法檢驗結果備注對口測試漲緊組對后，分別用塞尺、焊接檢驗尺測在坡口加工精度和鋼管橢圓度滿足焊接工寬度及錯邊量應滿足焊接工藝規(guī)程。塞尺、焊縫檢驗尺實際焊接能力測試接通電源，進行實際焊接試驗。試驗次數(shù)應大于或等于5量實際焊接速度，送絲速度，焊接電壓及焊接電流。流的波動率應不超過設定值的5%。盒尺、秒表、電壓表、電流表觀察根焊過程穩(wěn)定性。根焊過程應穩(wěn)定、無斷弧、爆絲、焊接不連續(xù)等現(xiàn)象。目測3焊接檢驗表面檢驗觀察焊縫表面成形及焊縫寬度及搭接長度。焊接質量滿足批復的焊接工藝規(guī)程要求。目測、游標卡尺焊接質量檢驗連續(xù)大于或等于5道口數(shù)量的焊口焊接，按照對應的焊接工藝評定試驗。無損檢測、力學性能檢測和金相檢測等。23附 錄 C（規(guī)范性）管道全位置自動外焊機檢驗表C.1管道全位置自動外焊機檢驗記錄表序號檢驗項目檢驗內容指標要求檢驗方法檢驗結果備注1功能檢查周向運動查看設備是否具有行走驅動機構，是否和軌道良好嚙合，驅動電機能夠進行沿軌道進行周向運動。設備沿軌道應能進行周向運動。將小車裝卡在軌使用手持盒進行小車行走測試。焊炬調整查看是否設有焊炬上下、左右、擺幅調整機構。焊炬應具有上下、左右、擺幅調整功能。小車通信通電后，使用手持盒進行焊炬運動測試。上位機顯示接通電源，查看上位機顯示屏。應能直觀顯示全中文操作界面。給上位機通電后，打開開關，查看屏幕。參數(shù)設定進行焊接參數(shù)的修改、存儲和傳輸相關等功能操作檢查。應具有焊接參數(shù)的修改、存儲和傳輸功能。在上位機屏幕上的相關位置處進行參數(shù)修改、傳有變化。電弧跟蹤（多焊炬）焊炬偏離坡口，抬高或降低焊炬高度，啟動控制系統(tǒng)，觀察焊炬是否自動對中焊縫中心。應具有上下左右電弧跟蹤功能。打開電弧跟蹤選項，當用手持盒操控焊炬偏離坡口，抬高或降低焊炬高度時，觀察焊炬是否自動對中焊縫中心。2設備檢驗空載測試電機1）外部送絲、焊炬姿態(tài)調整等各個運動機構做連續(xù)空載運轉測試。連續(xù)測試時各驅動電機的溫度應不超過各部件產品樣本所規(guī)定的最高值的50%。使用激光測溫槍對運動機構和電機進行測溫。24序號檢驗項目檢驗內容指標要求檢驗方法檢驗結果備注2設備檢驗空載測試可靠性測試間應大于或等于240min，累計空載運轉時間應大于或等于480min；累次測試次數(shù)應大于或等于2次。2）檢測電機的溫度，累次測試次數(shù)應大于或等于2次。送絲測試送絲機構進行手動和自動送絲測試。應分別按m/min、9m/min、12m/min的速度進行檢測。實際測量值與設定值偏差不應超過設定值的±1%?？刂葡湓O定參數(shù)行自動和手動送絲功能測試。行走測試行走機構進行手動和自動mm/min、400mm/min、800mm/min、1200mm/min的速度進行檢測。實際測量值與設定值偏差應不超過設定值的±0.5%。在控制箱設定行走速度，使用手持盒進行操控測試。擺寬測試擺動機構進行自動檢測。應分別按2mm、6mm、10的擺寬進行擺動測試，測量擺動寬度實際值。擺動寬度實際值與設定值的偏差不應超過±0.1mm。在控制箱設定擺寬參數(shù)，使用手持盒進行操控測試。測試焊炬姿態(tài)調整