河南某氧化鋁工程預脫硅槽施工方案

目錄概述編制依據(jù)施工準備3.1管理機構(gòu)3.2施工人員準備3.3施工技術(shù)準備3.4施工現(xiàn)場準備3.5物資準備四、施工方法及技術(shù)要求4.1主要施工程序4.2充水試驗及基礎(chǔ)沉降觀測4.3焊接方法及要求五、質(zhì)量保證體系及質(zhì)量控制措施六、安全保證措施七、施工網(wǎng)絡(luò)計劃一、工程概況河南***400kt/a氧化鋁工程位于鄭州市****10公里，廠址***側(cè)以及***側(cè)有永久性公路到達廠區(qū)境內(nèi)。預脫硅工段高壓隔膜泵房位于廠區(qū)西北角，建筑面積1728m2，為單層排架結(jié)構(gòu)廠房，在廠房的正南面有三個預脫硅槽和一個母液槽，槽體規(guī)格為φ10.5×31.952，槽體底板和頂蓋都為平面，最厚的板材為δ=28mm,最薄的板材δ=12mm，其中三個預脫硅槽內(nèi)有加熱器，加熱器為φ159×6.5和φ89×4的無縫鋼管加工而成，本工程結(jié)構(gòu)安全等級為二級，工程建筑抗震設(shè)防類別為丙類，抗震烈度為6度，設(shè)計使用年限為50年，設(shè)計標高±0.000相當于絕對高程316.500m。主要構(gòu)件材料（1）槽體鋼板材質(zhì)為20R，槽體頂蓋骨架材質(zhì)Q235-A的槽鋼及H型鋼，且應(yīng)保證00C的沖擊韌性，鋼材質(zhì)量標準符合壓力容器用鋼GB6654-1996的規(guī)定，保證抗拉強度、伸長率、屈服點等性能與碳、硫、磷的極限含量。（2）槽底板與基礎(chǔ)連接普通螺栓采用Q235錨栓，螺栓，螺母、墊圈的尺寸及技術(shù)條件須符合GB/T5780-1986、GB/T41-1986、GB/T95-1985、GB3098.1-2000的規(guī)定。（3）所有板的對接采用單面破口CO2氣體保護焊，反面清根，為保證焊縫的外觀成型漂亮，蓋面才用手工電弧焊?！癟”型接頭采用雙面坡口焊，焊接方法與板的對接相同。所采用的焊接材料應(yīng)該與母材材質(zhì)相匹配。二、編制依據(jù)本施工組織設(shè)計根據(jù)工程特點結(jié)合我單位實際生產(chǎn)能力編制，編制的主要依據(jù)有；2.1、*****院提供的設(shè)計圖紙；2.2、工程招標文件及施工合同；2.3、***建設(shè)集團有關(guān)施工組織總設(shè)計；2.4、國家現(xiàn)行有關(guān)工程驗收規(guī)范、標準及建筑、結(jié)構(gòu)標準圖集。規(guī)范：JB/T4375-1997《鋼制焊接常壓容器》H20583-1998《鋼制化工容器結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)定》GB50236-98《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范的規(guī)定》GBJ128-90《立式圓筒型鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范》GB/T985-1988《氣焊手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸》GB50205-2001《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》三、施工準備1、施工管理機構(gòu)為了出色的完成承建任務(wù)，工程實行項目經(jīng)理負責制，公司委派強有力的有類似工程管理經(jīng)驗的項目經(jīng)理及工程技術(shù)人員組成項目領(lǐng)導班子。各施工班組在******項目經(jīng)理部的統(tǒng)一領(lǐng)導指揮下負責該工程的施工管理及質(zhì)量監(jiān)督工作。預脫硅、高壓隔膜泵房段組織機構(gòu)圖2、施工人員準備人員人數(shù)人員人數(shù)人員人數(shù)項目經(jīng)理1人材料員3人起重工4人項目副經(jīng)理3人測量員5人油漆工20人預算員3人鉚工10人普工10人技術(shù)員5人維修鉗工2人安全員1人焊工30人質(zhì)量員1人電工6人3、施工技術(shù)準備（1）圖紙審查：工程開工前盡快組織有關(guān)專業(yè)技術(shù)人員到位就職，熟悉設(shè)計圖紙及相關(guān)標準圖集、國家規(guī)范、技術(shù)標準文件等，聽取設(shè)計代表和監(jiān)理工程師對工程的設(shè)計及技術(shù)交底，進行專業(yè)圖紙自審和會審。審查圖紙的目的，是檢核對圖紙上的構(gòu)件數(shù)量和安裝尺寸，檢查構(gòu)件之間有無矛盾，另一方面對圖紙進行工藝審核，技術(shù)上是否便于施工。施工前進行施工技術(shù)交底，控制每一道工序工藝，上下工序要銜接，不能出差錯。（2）材料檢驗：開工前對甲供到現(xiàn)場的鋼材進行測量外觀檢查，對照質(zhì)量證明文件確認材質(zhì)、規(guī)格、質(zhì)量、重量均符合要求后即可向監(jiān)理報驗，經(jīng)監(jiān)理檢查符合要求簽認后方可開始施工。罐壁用鋼板，當名義厚度大于22㎜時，應(yīng)按JB4730進行超聲波檢測，質(zhì)量等級應(yīng)符合Ⅲ級要求，檢查數(shù)量按下列要求：按鋼板張數(shù)的20%，且不應(yīng)少于2張進行抽查，發(fā)現(xiàn)不合格時應(yīng)逐張進行檢查。4、施工現(xiàn)場的準備（1）場地布置沿廠區(qū)緯四路北側(cè)的臨二期施工區(qū)域布置現(xiàn)場辦公室和鉚焊加工車間。車間為60米×12米。鉚焊車間在平整的地面上鋪一層100mm厚的細碎石，整個鉚焊車間用C30混疑土搗固厚度為80mm的露天鉚焊制作場地，鉚焊制作車間兩側(cè)安置43kg/m的軌道，作為龍門吊行走軌道，龍門吊最大起升凈高度為9米，同時用鋼板鋪設(shè)一個放樣平臺，一個下料平臺，一個組裝平臺，一個校正平臺。制作原料、成品及半成品堆放，已建有一個臨時道路，相鄰處搭設(shè)有一個臨時噴砂小屋，并配備一臺小型拖車用于物件轉(zhuǎn)運。在制作車間北面搭置有一個焊機防雨、防曬棚，設(shè)兩個密封開關(guān)箱，從變壓器采用150mm的鋁芯線配一套制作平面專用線路，保證安全生產(chǎn)。在制作車間南面設(shè)置二個工具房，在工具房的兩側(cè)分別搭建一個氧氣、乙炔房，將氧氣、乙炔分開5米隔離布置。（2）施工用電工程施工用電主要為鉚焊車間加工制作、現(xiàn)場的安裝，總電量為789.01Kw，從預脫硅工段西邊的配電控制室用150mm2的銅芯電纜引出，從廠區(qū)供電網(wǎng)沿廠區(qū)水泥電桿架設(shè)至鉚工棚，所有動力設(shè)備用電線均采用“三相五線”制，并按照“一機一閘，一漏電保護”要求使用，設(shè)備、照明用電采用銅芯橡皮電纜，確保施工用電安全。5.物資準備5.1材料準備工程開工前應(yīng)對進場地的鋼材等進行抽樣復檢。對無出廠合格證明的材料一律不得使用。5.2設(shè)備準備工程所需設(shè)備及材料在正式開工前到達現(xiàn)場并布置就位試運轉(zhuǎn)，容易損壞的設(shè)備配件應(yīng)有存貨備用。序號機械或設(shè)備名稱型號規(guī)格數(shù)量國別產(chǎn)地制造年份額定功率（kw）生產(chǎn)能力備注1卷揚機5t2無錫200475t2交流電焊機BX3-50030山東2002213二氧化碳保護焊機機NB—40010北京2002184埋弧焊機ZXG—10000R2山東2004525矯正機JZ—40A1山東2004126空壓機6m32浙江2001100.6m37龍門吊5t2山東2001155t8彎管機4浙江20012.7ф1509卷板機W11-30×22500mmm1山東200410剪板機J11Q-12××25001長沙20035012×250011角向磨光機φ100~φ150020徐州2004112電機1.5KW3200213機動車5t1徐州200515手提砂輪機Φ15015徐州20051625噸吊車2徐州2004178噸吊車1徐州200618鋼絲繩Φ11.5800米19鋼絲繩Φ15.550米20自動割刀CG-300421焊把線50mm21500米22配電箱523銅芯電纜線4平方毫米800米24氧氣、乙炔皮管100025氣割工具1826割嘴20027鉆花Φ12-144028焊把鉗1402910噸平板汽車10t1301.5t雙排座汽汽車1.5t131枕木L=2.5100根32索具扣1.420個33索具扣2.730個34烘干箱1個35保溫桶30個四、施工方法及技術(shù)要求（一）主要施工程序因為槽罐的直徑大、高度高和重量重的特點，從經(jīng)濟和安全方面的考慮，本次槽罐的安裝采用倒裝法。底板的安裝頂蓋的制作壁板的預制倒裝架的安裝第一圈壁板的安裝焊接第一圈壁板的提升第二圈壁板的安裝焊接（第二圈的安裝包括與第一圈壁板的拼裝和焊接）頂蓋安裝（安裝完δ＝14的壁板時安裝頂蓋，筒壁已達7.452米）以后壁板依次安裝至完工1、下料切割制作下料前應(yīng)核對施工圖，應(yīng)檢查鋼板的對角線仔細計算，由于焊接產(chǎn)生的熱變形，罐體各部外形尺寸均會縮小，在組裝時考慮收縮量必須放大,經(jīng)計算和以前的經(jīng)驗，底板按罐內(nèi)徑的0.9‰放大，而對于罐壁封圈的放大什取3mm，應(yīng)預留切割和打磨余量。鋼板切割及焊縫破口采用半自動割刀，切割面應(yīng)用磨光機進行打磨。直徑小于12.5m的槽體，壁板寬度不得小于500mm；長度不得小于1000mm，直徑大于12.5m的槽體，壁板寬度不得小于1000mm；長度不得小于2000mm。壁板尺寸的允許偏差，應(yīng)符合下表規(guī)定。壁板尺寸允許偏差表測量部位環(huán)向?qū)樱ò彘LAAB，CD<100000）寬度AC、BD、EF±1mm長度AB、CD±1.5mm對角線之差|ADD-BC|≤2mm壁板下料前應(yīng)繪制排版圖，并符合下列規(guī)定：（1）各圈壁板的縱向焊接接頭，宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3，且不能小于500㎜。（2）底圈壁板的縱向焊接接頭與罐底邊緣板對接接頭之間的距離不能小于200㎜。（3）罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊接接頭之間的間距不能小于200㎜，與還向焊接接頭的距離不能小于100㎜。（4）包邊角鋼對接接頭與罐壁縱向焊接接頭之間的距離不能小于200㎜。（5）壁板寬度不能小于500㎜，長度不能小于1000㎜。壁板卷制后應(yīng)立置在放樣平臺上用樣板檢查，垂直方向用直線樣板檢查，其間隙不能大于1㎜，水平方向用弧形樣板檢查，其間隙不能大于4㎜。2、卷板作業(yè)及編號、轉(zhuǎn)運2.1筒節(jié)用卷板機滾圓前宜先將鋼板兩端各長約200~300mm的板頭進行預彎曲（壓頭），預彎曲后用弧長為600mm的胎具進行檢查，其端部間隙不應(yīng)大于２mm。2.2卷好板后的弧型板，應(yīng)按其屬類進行編號。2.3卷好的弧型板，應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場施工需求進行二次轉(zhuǎn)運，確保安全及時，有條不亂。３、槽底板的安裝組裝前必須按土建基礎(chǔ)設(shè)計文件對罐基礎(chǔ)的中心標高、基礎(chǔ)表面等項目進行檢查，合格后方可安裝。（底板排版圖附后）混凝土基礎(chǔ)的允許偏差序號項目允差(mm))備注1坐標位置（縱、橫橫中心線）±202基礎(chǔ)表面高差≤123基礎(chǔ)平面水平度25全長3.1在基礎(chǔ)進行放縱、橫十字軸線，邊緣板周圍線及中幅板周圍線。3.2底板鋪設(shè)前，其下表面應(yīng)涂刷防腐涂料，每塊底板邊緣50㎜范圍內(nèi)不刷，3.3底板對接接頭應(yīng)完全焊透，表面應(yīng)平整。墊板應(yīng)與兩塊對接的底板帖緊，其間隙不得大于1㎜。3.4底板預制根據(jù)實際來料情況，結(jié)合設(shè)計的排板圖進行排板，檢查無誤后方可下料。3.5槽底邊緣板沿槽體半徑方向的最小尺寸不得小于700mm。3.6槽底的排版直徑，宜按設(shè)計直徑放大0.1﹪--0.2﹪。3.7中幅板的寬度不得小于1000mm，長度不得小于2000mm。3.8底板任意相鄰焊縫之間的距離，不得小于300mm3.9槽底板的拼裝采用對接焊，破口形式為“Ｖ”型，每條焊縫的下面采用－50×4的扁鋼作墊板3.10底板對接頭的外端300㎜處應(yīng)進行射線探傷。4、槽壁板的安裝4.1倒裝桅杠的安裝本次倒裝采用16根φ219×10的無縫鋼管做為桅杠，在罐體中心位置再設(shè)置一根ф299×10的無縫鋼管做中心桅桿，其高度和周圍桅桿的高度一樣，桅杠的下部與槽體底板焊牢，并在四周加δ=20mm的加勁板，在與壁板垂直的反方向用∠75×8的兩根角鋼互成30度角做斜撐，斜撐的下部與槽底板焊牢，桅杠頂部用∠75×8的角鋼把所有的桅桿與中心桅桿連成一個整體，增加其系統(tǒng)的整體性和剛度，確保吊裝安裝。（其簡圖附后）4.2設(shè)備分片組裝胎具的安裝本次壁板提升時采用單層脹圈背杠。脹圈起的主要作用是作為提升背杠和保證對口處的圓弧度及一定的剛度。脹圈用[25b的槽鋼，采用受力性能較好箱形結(jié)構(gòu)，開口處用δ=20㎜鋼板厚度的鋼板焊接封死。脹圈位于對口處以上300mm處，斷口處兩側(cè)用龍門板固定于罐壁上，使之緊貼罐壁，保證脹圈整體和局部的剛度。龍門板的設(shè)置也相當關(guān)鍵，除吊耳兩旁設(shè)置龍門板以外，沿脹圈其它部位也設(shè)龍門板，且分布間距應(yīng)在600mm之間，使罐壁緊貼脹圈。吊耳兩旁的兩個龍門板應(yīng)盡量靠近吊耳，以防此部位受力變形。倒裝用架子材料一覽表序號材料（或設(shè)備）名名稱規(guī)格型號數(shù)量備注1無縫鋼管ф219×107T做桅桿2角鋼∠78×61T做桅桿頂面拉桿3鋼板δ=203.5T桅桿加勁板4槽鋼【25b3T脹圈5手拉葫蘆20T20臺4.3壁板的安裝倒裝用的倒鏈要采購具有出廠合格證并有其檢測報告，使用前首先應(yīng)檢查每個倒鏈的性能狀況及，在平地上檢驗一下其起重能力是否能達到其設(shè)計起重量，只有各項均符合要求才能使用，安裝前，先在基礎(chǔ)上以水平投影的內(nèi)圓為基準，沿φ10.5m內(nèi)圓設(shè)置66塊（-20×80×200）圓形地膜卡板，將卷制成型的槽壁板分片吊至基礎(chǔ)上，沿地膜拼裝成筒節(jié)，先拼的是最上一節(jié)筒節(jié)角鋼加強圈，再在第一節(jié)筒節(jié)的外圍拼裝第二節(jié)筒節(jié)，拼裝時先留一個活口拼縫不焊，而將其他拼縫焊好，然后將第一節(jié)筒節(jié)用倒鏈提升至一定高度，提升前先將脹圈安裝在每層對口處以上300mm附近，再焊上吊耳。再在直徑為D（罐內(nèi)直徑為10.5m）的圓周上，均分為16等分，在每等分處，安裝一個起重桅柱。在提升的過程中要聽從起重工的統(tǒng)一指揮，同時啟動16套倒鏈，為了保證罐體在提升的過程中做到垂直、同步、不旋轉(zhuǎn)，起重工每吹一次哨子，每個拉葫蘆的工人同時拉動葫蘆一下，并要控制葫蘆行程，為了便于控制，在每根桅桿上面用油漆標記一段長為500㎜間距，工人在拉葫蘆的時候以此為標準，起重工每給一次信號，操作工人就拽動倒鏈制動鐵鏈行走500㎜，當罐體升到15m時，應(yīng)在罐體四個垂直方向用ф12的鋼絲繩設(shè)置4根纜風繩，纜風繩設(shè)置在罐體標高為20m的位置，為保證罐體在起升的過程中不旋轉(zhuǎn)，特別要注意每個吊耳和相對應(yīng)的桅桿在一個統(tǒng)一的垂直于底板的線上，使罐體緩慢，四周均勻上升，待上升到下一層鋼板高度，立即停止，即進行下一層筒體組裝。用3T葫蘆將第二節(jié)筒節(jié)收攏，與第一節(jié)筒節(jié)組對，最后焊第二節(jié)的活口焊縫及組對焊縫（活口不做現(xiàn)場焊接）。當?shù)谌?jié)筒節(jié)焊完后，利用25噸吊車把預先做好的槽的筒節(jié)，直至安裝完。待槽體安裝完畢，加熱器安裝前拆除倒裝起重裝置。在槽體安裝的過程中,要嚴格控制好筒體的中心，首先在槽底板上找好中心，并標記好，當壁板升到一定高度，在頂蓋上也同樣找好中心點，然后用很細的鋼絲吊一鉛錘，讓鉛錘的下部尖嘴對準槽底中心，距離為5㎜左右為適宜，隨壁板上升同步把鉛錘下放，便于在組裝和焊接的過程中隨時檢查筒體的中心。5、加熱器的制作與安裝材料到貨后，根據(jù)圖紙要求要按《鍋爐受壓元件焊接接頭機械性能實驗方法》進行焊接工藝評定。每臺加熱器有5層，層高為3000㎜，橫向由2根Φ159×6.5的無縫鋼管煨彎而成，立管每臺由100根Φ89×4的無縫鋼管組成。5.1、管子的制作宜采用機械方法切割，當采用氣割加工時，必須保證尺寸正確和表面平整。其切割表面應(yīng)平整、無裂紋、重皮、毛刺。凹凸、熔渣、氧化物、鐵銹。5.2、換熱管Φ159×6.5的無縫鋼管，采用加熱的方法煨制，其彎管質(zhì)量要符合下列要求，不得有裂紋不得存在過燒、分層等缺陷。不宜有皺紋所有的焊縫均為連續(xù)焊縫，焊接接頭型式按照HG20583-1998《鋼制化工容器結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)定》中的第11節(jié)的規(guī)定，換熱總管、冷卻水管對接焊縫按照DU22，ф89換熱管與總管焊縫按照G34，總管上接管焊縫按照G2，進出管口與槽體的焊縫按照G20，ф89換熱管需要用整管制造，不得焊接；未注明焊腳高度為相鄰件薄者之厚度；法蘭與接管的焊接按相關(guān)的法蘭標準。焊接結(jié)束后，應(yīng)對焊縫進行消除應(yīng)力熱處理。5.3、Φ89×4的直管與Φ159×6.5彎管對接焊縫要求進行局部射線探傷，抽查數(shù)量不得少于接頭總數(shù)量的10%，Ⅲ級為合格，如有一條不合格時，應(yīng)加倍抽查，再有不合格的，應(yīng)100%檢查。5.4、加熱器制造完畢后應(yīng)進行水壓試驗，試驗壓力為1Mp，合格后進行清洗和吹掃。5.5、根據(jù)現(xiàn)場的實際情況，加熱器必須在槽體安裝完畢后才能進行安裝，由于最上一層加熱器的頂部標高為到達22.5米，必須在加熱器中部不影響加熱器安裝的位置搭設(shè)滿堂架，以便于加熱器的安裝。6、槽罐安裝的技術(shù)要求6.1槽體幾何允許偏差A、槽壁高度的允許偏差，不應(yīng)大于設(shè)計高度的±5‰。B、槽壁鉛垂的允許偏差，不應(yīng)大于罐壁高度的0.4%，且不大于50mm。C、底圈壁板內(nèi)表面半徑允許偏差為±13～±19mm。D、槽壁的局部凹凸變形應(yīng)平緩，不應(yīng)有突然起伏，最大偏差為13mm，用1m長度胎具檢查。E、槽壁上的工卡具焊跡，應(yīng)清理干凈，焊疤應(yīng)打磨平滑。F、槽底焊接后，其局部凹凸變形的深度，不應(yīng)大于變形長度的2%，且不應(yīng)大于50mm。6.2充水試驗與基礎(chǔ)沉降觀測。槽罐建造完畢后，應(yīng)進行充水實驗，并應(yīng)檢查下列內(nèi)容：罐底嚴密性罐壁強度及嚴密性固定頂?shù)膹姸取⒎€(wěn)定性及嚴密性基礎(chǔ)的沉降、充水試驗應(yīng)符合下列規(guī)定：充水實驗前，與罐體焊接的所有構(gòu)件及附件應(yīng)全部完工。充水試驗前，所有與嚴密性試驗有關(guān)的焊接接頭，均不得涂刷油漆。充水實驗應(yīng)采用淡水，罐壁采用碳素鋼或16Mn鋼板時，水溫不應(yīng)低于50C充水過程中，如基礎(chǔ)發(fā)生不均勻沉降，應(yīng)停止充水。待處理后方可繼續(xù)進行試驗。充水和放水過程中，應(yīng)打開透光孔，且不得使基礎(chǔ)滲水。、罐底的嚴密性，應(yīng)以充水過程中罐底無滲漏為合格，如發(fā)生滲漏應(yīng)按規(guī)定補焊。、罐壁的嚴密性及強度試驗，應(yīng)以充水到設(shè)計標高并保持48小時，罐壁無滲漏、無異常變形為合格，如發(fā)現(xiàn)滲漏時應(yīng)放水，使液面比滲漏處底300㎜左右，按規(guī)定補焊牢。、固定頂?shù)膹姸燃皣烂苄栽囼?，罐?nèi)水面應(yīng)在最高設(shè)計液面下1米進行緩慢充水升壓，當升至試驗壓力時，應(yīng)以罐頂無異常變形，焊接接頭無滲漏為合格，試驗后，應(yīng)立即使罐內(nèi)部與大氣相通，恢復到常壓。引起溫度劇烈變化的天氣，不宜做固定頂?shù)牡膹姸?、嚴密性試驗和穩(wěn)定性試驗。、固定頂?shù)姆€(wěn)定性試驗應(yīng)充水到設(shè)計最高液位用放水方法進行。試驗時應(yīng)緩慢降壓，到達試驗負壓時，罐頂無異常變化為合格。試驗后，應(yīng)立即使罐內(nèi)部大氣相通，恢復到常壓?；A(chǔ)的沉降觀測，應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）槽罐下部每隔10米左右，設(shè)置一個觀察點，點數(shù)宜為4的整數(shù)倍，且不得少于4點。（2）充水試驗時，應(yīng)按設(shè)計文件的要求對基礎(chǔ)進行沉降觀測。（二）焊接方法及要求選用與母采相匹配的焊接材料，應(yīng)該選用具有質(zhì)量合格證明書的焊接材料，當質(zhì)量有疑義時，應(yīng)對材料和附件進行復驗，合格后方準使用，在確定母材和焊接材料后，進行焊接工藝評定，確定焊接參數(shù)。在確定焊條后施焊前應(yīng)對焊條按要求用烤箱進行烘烤，再用保溫筒裝好，隨取隨焊。對于參加本工程焊接的焊工，施工前需進行有針對性的培訓、考試合格后才允許參加施焊，工程施工前，向監(jiān)理單位遞交焊接工藝評定及焊工持證表，經(jīng)批準后方才施工。槽底板的焊接槽底板的鋪設(shè)應(yīng)符合設(shè)計及規(guī)范要求,焊縫的錯開間隙不能小于設(shè)計圖的規(guī)定。槽底板對接焊縫采用CO2氣體保護焊打底，手工電弧焊蓋面，當施焊CO2氣體保護焊時不能有風，在有風的條件下必須施焊時，采用預先準備好的防風罩放在風向的上游，避免把CO2保護氣體吹跑。拼裝底板焊接要點：a、焊接時，應(yīng)先焊短焊道，后焊長焊道，初層焊道應(yīng)采用分段退焊或跳焊法，在焊接短焊道時，宜將長焊道的定位焊鏟開，用定位板固定中幅板的長焊道。b、焊接長焊道時，由中心開始向兩側(cè)分段退焊，焊至距邊緣板300mm，停止施焊。槽底邊緣板每條對接焊接頭的外端300㎜范圍內(nèi)應(yīng)進行射線檢測。c、對接接頭外端宜加引弧板，由罐內(nèi)中心向外施焊，焊接時宜采用隔縫對稱施焊法。d、罐底板所有焊接接頭均應(yīng)進行嚴密性試驗，試驗的負壓值為53KPa，無滲漏為合格。2、槽壁板的焊接和壁板與底板的焊接1）槽壁板的焊接罐壁是主體結(jié)構(gòu)施工的關(guān)鍵性部位。首先按設(shè)計尺寸加上由于焊接過程中的收縮量在罐底板上劃線并打上沖眼，每塊板的內(nèi)壁位置以此為基準，立縫組對間隙控制在2mm內(nèi)。點焊時要點牢用桅桿倒鏈將槽頂提升，提升到位后，拉緊鎖緊倒鏈，從離搭接口最遠處開始，兩組人同時調(diào)整環(huán)縫并進行點焊。直至搭接口處，最后進行劃線切割，打磨坡口，同時檢查環(huán)縫外上下圈板的周長及整體的垂直度，當各項技術(shù)指標達到要求后，進行焊接，焊接的主要方法和要領(lǐng)如下：先焊接縱向接頭，后焊環(huán)向接頭。焊接完相鄰兩圈壁板的縱向接頭后，再焊其它的環(huán)相接頭。焊工應(yīng)均勻分布，同步同向焊接。外側(cè)焊接完畢后，內(nèi)側(cè)進行清根打磨，然后焊工均勻分布，同步同向焊接，焊接完畢后，依照要求進行無損檢測，對每條縱向焊縫按要求進行射線檢測，若發(fā)現(xiàn)超標缺陷應(yīng)及時返修，以免減少高空作業(yè)，完全合格后，進行脹圈拆除，安裝至下圈下口上來100～200mm處，將下口脹圓。同時進行以下各圈壁板的組對與焊接。其主要的要求如下：（1）所有焊縫均為連連續(xù)焊縫，焊焊接接頭型式式按照H205883-19998《鋼制化工工容器結(jié)構(gòu)設(shè)設(shè)計規(guī)定》中中的第11節(jié)的規(guī)定，壁壁厚小于16㎜的鋼板以以及底板的對對接焊縫按照照DU4，壁厚大于16㎜的鋼板對對接焊縫按照照DU11，管口I與槽壁的焊焊接結(jié)構(gòu)按照照G4，管口b、i與槽壁的焊焊接結(jié)構(gòu)按照照G20，未注明焊焊角高度的為為相鄰件薄者者之厚度；法法蘭與接管的的焊接按相應(yīng)應(yīng)的法蘭標準準。（2）縱向焊接接頭，每每道焊工焊接接的每種板厚厚，在最初焊焊接的3米焊接接頭的的任意部位取取300㎜進行射線線檢測，以后后不考慮焊工工人數(shù)，對每每種板厚在每每30米焊接接頭及及其尾數(shù)內(nèi)的的任意部位取取300㎜進行超聲聲或射線檢測測，檢查中的的25%應(yīng)位于T型焊接接頭頭處，且每臺臺罐不少于22處。（3）還向?qū)咏宇^，每每種板厚（以以較薄的板厚厚為準），在在最初焊接的的3米焊接接頭的的任意部位取取300㎜進行超聲聲或射線檢測測。以后對于于每種板厚，在在每60米焊接接頭及及其尾數(shù)內(nèi)的的任意部位取取300㎜進行射線線檢測，上述述檢測均不考考慮焊工人數(shù)數(shù)。（4）當?shù)兹Ρ诎搴穸榷刃∮诘扔?0㎜時，應(yīng)從從每條縱向焊焊接接頭中任任意取300㎜進行射線線檢測，當板板厚大于10㎜時，應(yīng)對對每條縱向焊焊接接頭中取取2個300㎜進行超聲聲或射線檢測測。其中一個個應(yīng)靠近底板板。（5）厚度大于25㎜㎜小于或等于于38㎜的各圈壁壁板，每條縱縱向焊接接頭頭應(yīng)進行超聲聲或射線檢測測，板厚大于于10㎜的壁板，全全部T型焊接接頭頭均應(yīng)進行超超聲或射線檢檢測。（6）射線或超聲檢測測不合格時，應(yīng)應(yīng)在該檢測長長度的兩端延延伸300㎜坐補充檢檢測，但缺陷陷的部位距離離底片端部或或超聲檢查端端部75㎜以上者可可不在延伸，如如延伸部位的的檢測結(jié)果再再不合格時，應(yīng)應(yīng)繼續(xù)延伸進進行檢測。（7）槽壁板大于266㎜的鋼板，每每條縱向?qū)咏雍附咏宇^應(yīng)應(yīng)JB43770-94《壓力容器器無損檢測》進進行100%射線檢測，檢檢測結(jié)果Ⅱ級為合格；；其余所有對對接接頭應(yīng)進進行局部射線線檢測，檢測測數(shù)量不少于于各條焊接接接頭長度的10%，檢測結(jié)果果Ⅲ級為合格；；槽壁與底板板、蓋板的焊焊接接頭，應(yīng)應(yīng)在焊后進行行磁粉檢測，并并在充水試驗驗后采用相同同的方法進行行復驗，Ⅰ級為合格；；壁厚大于等等于26㎜的槽壁上上接管角接接接頭、補強板板角接接頭就就在焊后消除除應(yīng)力處理后后進行磁粉檢檢測，Ⅰ級為合格。（8）焊接結(jié)束后，應(yīng)應(yīng)對所有對接接接頭進行消消除應(yīng)力熱處處理。2）壁板與底板的焊焊接槽底與槽壁連接的的角接接頭，應(yīng)應(yīng)在底圈壁板板縱向焊接接接頭焊完后施施焊，由數(shù)對對焊工從罐內(nèi)內(nèi)、外沿同一一方向進行分分段焊接。初初層焊道焊接接時應(yīng)采用分分段退焊或跳跳焊。罐底與與罐壁連接的的T型接頭和罐罐內(nèi)角接接頭頭靠罐底一側(cè)側(cè)的邊緣，應(yīng)應(yīng)平滑過渡，咬咬邊應(yīng)打磨圓圓滑。當罐底邊緣板的厚厚度大于等于于8㎜，且底圈圈壁板的厚度度大于等于16㎜，在罐內(nèi)內(nèi)及罐外角焊焊接頭焊完后后，應(yīng)對罐內(nèi)內(nèi)角焊接接頭頭進行滲透檢檢測或磁粉檢檢測。在槽罐罐充水試驗后后，應(yīng)采用同同樣方法進行行復驗。槽頂蓋的焊接把先在組裝平臺上上預制好罐頂頂胎具，按施施工進度要求求轉(zhuǎn)運到吊裝裝現(xiàn)場，然后后在第一節(jié)壁壁板上安裝好好包邊角鋼，此此時可進行頂頂板吊裝和組組裝。組裝過過程中焊工始始終配合鉚工工點焊頂板的的搭接縫，焊焊接前焊工應(yīng)應(yīng)檢驗所點的的焊縫是否符符合要求，檢檢查合格后，即即可根據(jù)罐頂頂焊縫數(shù)配備備焊工，使之之均布在整個個罐板上，采采用分段退焊焊法由中心往往外施焊。罐頂板施焊完畢后后，焊工可進進行包邊角鋼鋼與罐頂板、包包邊角鋼與罐罐壁板搭接焊焊縫的焊接，焊焊工均布四周周采用分段退退焊法向同一一方向施焊。質(zhì)量保證體系及控控制措施（一）質(zhì)量保證體體系1、質(zhì)量保證體系管管理機構(gòu)；項目經(jīng)理作為本項項目的負責人人，對本項目目工程的工程程質(zhì)量、服務(wù)務(wù)質(zhì)量負全面面責任，負責責組織本項目目工程的質(zhì)量量策劃，負責責質(zhì)量保證體體系的建立并并組織質(zhì)量保保證體系的正正常運行，合合理組織各種種資源和要素素，確保項目目質(zhì)量目標的的實現(xiàn)。工程程建立以項目目經(jīng)理為首的的質(zhì)量管理體體系，每個施施工班組均設(shè)設(shè)置專取或兼兼職質(zhì)檢員跟跟班檢查，自自檢合格后通通知監(jiān)理人員員檢查驗收。生生產(chǎn)班組的任任務(wù)單必須有有質(zhì)檢員簽字字確認后才能能生效，項目目部每星期進進行一次質(zhì)量量檢查評比，獎獎優(yōu)懲劣，確確保工程質(zhì)量量達到優(yōu)良標標準。試驗計劃采購工程質(zhì)量保證體系系圖技術(shù)負責人生產(chǎn)副經(jīng)理作業(yè)班組專業(yè)作業(yè)隊項目經(jīng)理質(zhì)量教育質(zhì)量制度計量檢測質(zhì)量記錄槽體安裝過程部件轉(zhuǎn)運槽體制作過程基礎(chǔ)工程測量控制物資供應(yīng)保證施工過程保證質(zhì)量基礎(chǔ)保證辦公室工程部物資供應(yīng)部經(jīng)營部：試驗計劃采購技術(shù)負責人生產(chǎn)副經(jīng)理作業(yè)班組專業(yè)作業(yè)隊項目經(jīng)理質(zhì)量教育質(zhì)量制度計量檢測質(zhì)量記錄槽體安裝過程部件轉(zhuǎn)運槽體制作過程基礎(chǔ)工程測量控制物資供應(yīng)保證施工過程保證質(zhì)量基礎(chǔ)保證辦公室工程部物資供應(yīng)部經(jīng)營部質(zhì)檢程序框圖：不合格不合格不合格試驗室進行下工序施工監(jiān)理工程師技術(shù)員質(zhì)檢員分部、分項工程進行施工原材料檢驗槽罐預制槽罐焊接沉降觀測槽罐安裝部件轉(zhuǎn)運防腐保溫合格合格合格不合格不合格不合格試驗室進行下工序施工監(jiān)理工程師技術(shù)員質(zhì)檢員分部、分項工程進行施工原材料檢驗槽罐預制槽罐焊接沉降觀測槽罐安裝部件轉(zhuǎn)運防腐保溫合格合格合格2、目的和適用范圍圍工程的施工質(zhì)量，不不能依靠最終終產(chǎn)品的檢驗驗和試驗來確確定，必須對對每一道施工工工序過程進進行控制——“三檢制”，即自檢、專專檢和交接檢檢，以保證最最終產(chǎn)品的質(zhì)質(zhì)量。3、工序規(guī)定1）本項目部所屬各各項目部，在在施工過程中中，分部分項項工程的每道道工序在完工工后，其負責責施工者首先先進行自檢，按按照《鋼制焊焊接常壓容器器》JB/T47335-1997質(zhì)量量檢驗評定標標準的要求進進行逐項檢測測，不合標準準要求者進行行返修整改，直直到合格，然然后要求施工工員及質(zhì)檢員員進行檢測。參加自檢者：施工工班組負責人人，兼職質(zhì)量量員及操作者者。2）施工員、技術(shù)負負責人及專職職質(zhì)量員在班班組檢測的基基礎(chǔ)上按規(guī)范范或標準對本本工序進行逐逐項實測實量量，合格后，填填寫檢驗表，并并請現(xiàn)場監(jiān)理理進行抽檢或或復檢驗收，合合格并簽字后后，再進行下下工序。參加人員：施工負負責人和技術(shù)術(shù)負責人，質(zhì)質(zhì)檢員和班組組負責人。3）下道工序施工人人員在接到開開工的指令后后，對前道工工序必須進行行復檢，不合合格則可拒絕絕進行施工，復復檢合格后，可可進行下工序序的施工。參加交接檢人員：：施工負責人人、質(zhì)檢員、下下工序施工班班組和上工序序施工班組負負責人。4、分部分項工程檢測測驗收（1）分部分項工程的的全部工序完完成后，項目目分部施工負負責人和技術(shù)術(shù)負責人會同同質(zhì)檢人員及及測量人員對對分部分項工工程整體進行行檢測，按照照《鋼制焊接接常壓容器》JB/T47335-1997質(zhì)量量檢驗評定標標準逐條檢測測，達到標準準后填寫檢驗驗表，報請監(jiān)監(jiān)理檢測驗收收，并簽字。（2）項目部所屬各單位位請認真執(zhí)行行此規(guī)定，并并在執(zhí)行中不不斷改進提高高，以確保本本項目工程達達到優(yōu)良標準準。5、工作環(huán)境境（1）貫徹、執(zhí)行、落實實安全生產(chǎn)和和環(huán)境保護的的規(guī)章制度，負負責工程項目目施工全過程程的安全管理理與實施。（2）對危險性較大的作作業(yè)編制安全全方案.（3）進行安全教育和培培訓,提高作業(yè)人人員