鋼結(jié)構(gòu)埋弧自動焊接工程施工工藝標(biāo)準(zhǔn)

中國新興建設(shè)開發(fā)總公司發(fā)布2004-05-01實(shí)施2004-04-10發(fā)布鋼結(jié)構(gòu)埋弧自動焊接工程施工工藝標(biāo)準(zhǔn)Q/ZXJZJ292—2004Q/ZXJZ中國新興建設(shè)開發(fā)總公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)ICS中國新興建設(shè)開發(fā)總公司發(fā)布2004-05-01實(shí)施2004-04-10發(fā)布鋼結(jié)構(gòu)埋弧自動焊接工程施工工藝標(biāo)準(zhǔn)Q/ZXJZJ292—2004Q/ZXJZ中國新興建設(shè)開發(fā)總公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)ICS目次TOC\f\h\t”前言、引言標(biāo)題，附錄標(biāo)識，參考文獻(xiàn)、索引標(biāo)題,章標(biāo)題，附錄章標(biāo)題"HYPERLINK\l”_Toc68428569"1適用范圍1HYPERLINK\l”_Toc68428570"2引用標(biāo)準(zhǔn)13術(shù)語1_Toc68428573"5施工準(zhǔn)備16操作工藝1HYPERLINK\l”_Toc68428575”7質(zhì)量控制18質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)1鋼結(jié)構(gòu)埋弧自動焊接工程施工工藝標(biāo)準(zhǔn)適用范圍本標(biāo)準(zhǔn)適用于建筑工程結(jié)構(gòu)鋼埋弧自動焊工藝及其相關(guān)技術(shù)要求引用標(biāo)準(zhǔn)鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)規(guī)范(GB50017—2002）鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范（GB50205—2001）建筑工程施工質(zhì)量驗(yàn)收統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)（GB50300—2001)建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程（JGJ81—2002）建筑鋼結(jié)構(gòu)施工手冊溶化焊用鋼絲(GB/T14957-1994）埋弧焊焊縫坡口的基本型式與尺寸(GB986)焊接用鋼絲（GB1300-77）碳素鋼埋弧焊用焊劑（GB5293—85)低合金鋼埋弧焊用焊劑（GB12470—90）鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸（GB10854—89)焊接質(zhì)量保證鋼熔化焊接接頭的要求和缺陷等級(GB/T12469—90）鋼焊縫手工超聲波探傷和探傷結(jié)果的分級(GB11345-89)術(shù)語母材--被焊接的材料統(tǒng)稱定位焊縫——焊前為裝配和固定焊接接頭的位置而施焊的短焊縫.余高——超出焊趾連線部分的焊縫高度.焊縫長度--焊縫沿軸線方向的長度。焊縫金屬——構(gòu)成焊縫的金屬，一般是熔化的母材和填充金屬凝固形成的那部分金屬。船形焊——T型、十字型和角接接頭處于平焊位置進(jìn)行的焊接。焊道——每一次熔敷形成的一條單道焊縫。角焊縫——沿兩直交或近似直交焊件的交線上的焊縫。T型接頭—-一焊件之端面與另一焊件表面構(gòu)成直角或近似直角的接頭。材料要求埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑型號分類根據(jù)焊絲-焊劑組合的熔敷金屬力學(xué)性能、熱處理狀態(tài)劃分。焊絲—焊劑組合的型號編制方法如下:字母“F”表示焊劑;第一位數(shù)字表示焊絲—焊劑組合的熔敷金屬抗拉強(qiáng)度的最小值；第二位字母表示試件的熱處理狀態(tài)，“A”表示焊態(tài)，“P”表示焊后熱處理狀態(tài)；第三位數(shù)字表示熔敷金屬沖擊吸收功部小于27J時(shí)的最低試驗(yàn)溫度；“—"后面表示焊絲的牌號，焊絲的牌號按GB/T14957。完整的焊絲—焊劑型號示例如下:焊絲的化學(xué)成分應(yīng)符合表1規(guī)定焊絲化學(xué)成分(%)焊絲牌號CMnSiCrNiCuSP低錳焊絲H08A≤0。100.30~0。60≤0。03≤0。20≤0。30≤0.03≤0。030≤0。030H08E≤0.020≤0.020H08C≤0.10≤0。10≤0。015≤0。015H15A0。11~0.180。35～0.65≤0.20≤0.30≤0.030≤0.030中錳焊絲H08MnA≤0.100。8～1.10≤0。07≤0.20≤0。30≤0。20≤0.030≤0.030H15Mn0。11～0.18≤0.03≤0.035≤0.035高錳焊絲H10Mn2≤0。121.50～1.90≤0。07≤0。20≤0.30≤0。20≤0。035≤0。035H08Mn2Si≤0。111.70～2。100.65～0。95H08Mn2SiA1。80~2。10≤0.030≤0。0301.如存在其它元素，則這些元素的總量不得超過0。5％。2。當(dāng)焊絲表面鍍銅時(shí)，銅含量應(yīng)不大于0。35%。3.根據(jù)供需雙方協(xié)議,也可生產(chǎn)其他牌號的焊絲。4。根據(jù)供需雙方協(xié)議，H08A、H08E、H08C非沸騰鋼允許硅含量不大于0.10%.5.H08A、H08E、H08C焊絲中錳含量按GB/T3429。焊絲尺寸要求焊絲尺寸應(yīng)符合下表規(guī)定。焊絲尺寸(㎜）公稱直徑極限偏差1。6、2。0、2。50-0。103。2、4。0、5.0、6.00—0.12根據(jù)供需雙方協(xié)議，也可生產(chǎn)其他尺寸的焊絲。焊絲表面質(zhì)量焊絲表面應(yīng)光滑,無毛刺、凹陷、裂紋、折痕、氧化皮等缺陷或其他不利于焊接操作以及對焊縫金屬性能有不利影響的外來物質(zhì)。焊絲表面允許有不超出直徑允許偏差之半的劃傷及不超出直徑偏差的局部缺陷存在.根據(jù)供需雙方協(xié)議,焊絲表面可采用鍍銅，其鍍層表面應(yīng)光滑，不得有肉眼可見的裂紋、麻點(diǎn)、銹蝕及鍍層脫落等。焊劑要求焊劑為顆粒狀，焊劑能自由地通過標(biāo)準(zhǔn)焊接設(shè)備的焊劑供給管道、閥門和噴嘴。焊劑的顆粒度應(yīng)符合下表規(guī)定。但根據(jù)供需雙方協(xié)議的要求，可以制造其他尺寸的焊劑。焊劑顆粒度要求普通顆粒度細(xì)顆粒度〈0。450mm（40目)≤5％<0。280mm（60目）≤5％>2。50mm(8目）≤2%>2.00mm(10目)≤2%焊劑含水量不大于0。10%。焊劑中機(jī)械夾雜物（碳粒、鐵屑、原材料顆粒、鐵合金凝珠及其他雜物）的質(zhì)量百分含量不大于0.30％.焊劑的硫、磷含量焊劑的硫含量不大于0.060％，磷含量不大于0。080％。根據(jù)供需雙方的協(xié)議，也可以制造硫、磷含量更低的焊劑。焊劑焊接時(shí)焊道應(yīng)整齊，成形美觀，脫渣容易。焊道與焊道之間、焊道與母材之間過渡平滑，不應(yīng)產(chǎn)生較咬邊現(xiàn)象。焊絲—焊劑組合焊縫金屬要求焊絲—焊劑組合焊縫金屬射線探傷應(yīng)符合GB/T3323中Ⅰ級。熔敷金屬拉伸試驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合表4規(guī)定.拉伸試驗(yàn)焊劑型號抗拉強(qiáng)度σb（MPa）屈服強(qiáng)度σb(MPa）伸長率δs（％)F4××-H×××415~550≥330≥22F5××—H×××480~650≥400≥22熔敷金屬沖擊試驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合表5規(guī)定。沖擊試驗(yàn)焊劑型號沖擊吸收功（J）試驗(yàn)溫度（℃)F××0-H×××F××2-H×××F××3-H×××F××4-H×××F××5—H×××F××6—H×××≥270—20-30-40-50-60焊絲、焊劑檢驗(yàn)規(guī)則焊絲、焊劑由制造廠質(zhì)量檢驗(yàn)部門按批檢驗(yàn).批量劃分每批焊絲應(yīng)由同一爐號（優(yōu)質(zhì)焊絲按同一爐號及同一熱處理爐號），同一形狀、同一尺寸、同一交貨狀態(tài)的焊絲組成。每批焊劑應(yīng)由同一批原材料,以同一配方及制造工藝制成。每批焊劑最高量不應(yīng)超過60t.取樣方法焊絲取樣，從每批焊絲中抽取3％，但不少于2盤(卷、捆），進(jìn)行化學(xué)成分、尺寸和表面質(zhì)量檢驗(yàn)。焊劑取樣，若焊劑散放時(shí)，每批焊劑抽樣不少于6處。若從包裝的焊劑中取樣，每批焊劑至少抽取6袋，每袋中抽取一定量的焊劑，總量不少于10kg。把抽取的焊劑混合均勻，用四分法取出5kg焊劑，供焊接試驗(yàn)件用，余下的5kg用于其他項(xiàng)目檢驗(yàn)。驗(yàn)收每批焊絲質(zhì)量按上述焊絲質(zhì)量要求驗(yàn)收。每批焊劑質(zhì)量及焊絲-焊劑組合的熔敷金屬力學(xué)性能檢驗(yàn),以直徑4.0㎜或5.0㎜的焊絲檢驗(yàn)結(jié)果判定.復(fù)驗(yàn)任何一項(xiàng)檢驗(yàn)不合格時(shí),該項(xiàng)應(yīng)加倍復(fù)驗(yàn)。當(dāng)復(fù)驗(yàn)拉伸試驗(yàn)時(shí)，抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度及伸長率同時(shí)作為復(fù)驗(yàn)項(xiàng)目。試樣可在原試件或新試件上截取。加倍復(fù)驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合對該項(xiàng)檢驗(yàn)的規(guī)定。埋弧焊焊絲和焊劑的選用見表6焊接母材要求采用埋弧焊接的母材應(yīng)按《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》（JGJ81—2002）規(guī)定進(jìn)行焊縫坡口處理。施工準(zhǔn)備鋼材準(zhǔn)備鋼材進(jìn)場后,應(yīng)按規(guī)定要求進(jìn)行驗(yàn)收.對于重要結(jié)構(gòu),為提高裝配精度，減少焊接變形，鋼板在加工前應(yīng)進(jìn)行矯平和預(yù)處理.鋼材的切割加工鋼材的切割有各種方法,一般用于建筑鋼結(jié)構(gòu)的鋼材切割，主要有利用化學(xué)反應(yīng)的氣割和電弧切割，從氣割機(jī)的使用性能上又分為手工切割和自動切割。在手工或自動氣割中，為了要得到良好的切割斷面，主要應(yīng)注意如下各點(diǎn)：根據(jù)板厚選擇適當(dāng)?shù)母钭炜讖健⒀鯕夂鸵胰矚怏w的壓力、切割速度等切割規(guī)范。認(rèn)真清理切割氧氣小孔和預(yù)熱焰孔，使切割氣體均勻流暢。保持正確的割嘴高度和角度。使用純度高的氣體。徹底清除母材表面的氧化皮和鐵銹等。鋼材的坡口加工坡口加工是焊接前的重要工序，其形狀和尺寸精度對焊接質(zhì)量有很大的影響。焊接坡口原則上必須采取自動切割和機(jī)械加工.手工切割的形狀精確性較差,往往只適用于薄板和個別部位。如果切割不當(dāng),會產(chǎn)生凹凸不平的切割斷面（氣割缺口),在這些部位進(jìn)行焊接時(shí)，便容易造成夾渣和未焊透等缺陷，所以必須充分注意根據(jù)切割規(guī)范選擇合適的切割方法,包括割嘴的選定、氣體和氧氣流量的調(diào)整和切割速度等的選擇等.切割面產(chǎn)生深缺口的時(shí)候,必須用砂輪機(jī)整修平整,或進(jìn)行堆焊后再用砂輪機(jī)整修。焊接材料準(zhǔn)備焊接材料選擇和匹配根據(jù)被焊接的鋼種的化學(xué)成分、機(jī)械性能、板厚、接頭形式和結(jié)構(gòu)的工作條件出發(fā)進(jìn)行選擇。焊接材料進(jìn)廠后應(yīng)按規(guī)定的要求進(jìn)行驗(yàn)收檢查。焊接材料的使用和管理,是保證焊接質(zhì)量的一個十分重要的環(huán)節(jié).需要烘焙的焊接材料必須嚴(yán)格按照焊接材料制造廠規(guī)定的烘焙溫度和保溫時(shí)間進(jìn)行烘焙；烘焙時(shí)應(yīng)隨爐放入標(biāo)有所烘焙焊接材料的名稱或代號的鐵制標(biāo)記牌，以免烘焙后混號.見表6.構(gòu)件的組裝構(gòu)件組裝是焊接前的重要工序。構(gòu)件組裝過程中必須特別注意的是：板的錯位、坡口角度和根部的間隙等。板的錯位大，就容易產(chǎn)生裂紋、未焊透和夾渣等現(xiàn)象；坡口角度過小，容易發(fā)生未焊透等焊接缺陷;間隙過小則容易出現(xiàn)夾渣和未焊透等缺陷。因此，構(gòu)件組裝時(shí)要對組裝精度認(rèn)真檢查。見表7。常用埋弧焊焊絲和焊劑的選用類別適用母材焊絲牌號焊劑牌號低碳鋼A3、A3F、A3JH08A焊劑431H08MnA焊劑230H08Mn2焊劑13015，20H08AH08MnA焊劑431H10Mn2焊劑23015g，20gH08MnAH08MnSi焊劑431σS=290Mpa級低合金鋼09MnV,09Mn209MnSi,12MnH08AH08MnA焊劑230H08Mn2H08MnA焊劑230σS=340Mpa級低合金鋼16Mn,16MnCu16MnRe,14MnNb不開坡口對接H08AH08MnAH08Mn2焊劑431焊劑230焊劑130中厚板開坡口對接H08MnAH10Mn2H10MnSi焊劑430焊劑431σS=390Mpa級低合金鋼15MnV15MnTi14MnMoNb不開坡口對接H08MnA焊劑430焊劑431中板開坡口對接H10MnSi,H10Mn2厚板深坡口H08MnMoA焊劑350焊劑250σS=440Mpa級低合金鋼15MnVN14MnVTiReH08MnMoAH10Mn2H10Mn2Si焊劑430焊劑431焊劑350σS=490Mpa級低合金鋼18MnMoNb14MnMoVH08An2MoAH08Mn2MoVAH08Mn2NiMo焊劑350焊劑250σS=590Mpa級低合金鋼12MnNi3CrMoV12MnNiCrMoVCuH10MnSiMoTiH08MnNi2CrMo焊劑350σS=690Mpa級低合金鋼14MnMoNbBH10Mn2Ni2CrMo焊劑350焊接裝配接頭的精度名稱圖例允許公差GBJ205—83T型接頭裝配間隙e（填腳焊）e≤1mm搭接接頭裝配間隙ee≤1mm襯板裝配間隙ee≤1mm對接接頭的錯位e4＜t≤8mm:e≤1.0mm8＜t≤20mm:e≤2.0mmt＞20mm：e≤t/10且≤3.0mm根部間隙（背面刨槽）e0＜e≤1mm鈍邊e1mm坡口角度△a△a≤±50定位焊定位焊是在焊接前進(jìn)行零件組裝時(shí)，為了保證產(chǎn)品的正確尺寸，將零件固定,使之符合胎具形狀，而先在適當(dāng)部位加以間斷焊接的工序，也較裝配焊接或定位點(diǎn)焊。定位焊縫必須是沒有焊接缺陷的,因?yàn)樗钦胶缚p的一部分。定位焊縫所用的焊接材料的型號，應(yīng)與正式焊接的材料相同，工藝要求相同；有時(shí)為了避免產(chǎn)生裂紋，正式焊縫有預(yù)熱要求時(shí)，定位焊縫的預(yù)熱溫度應(yīng)高出正式焊縫焊接時(shí)的預(yù)熱溫度約50℃。定位焊縫必須由具有焊接合格證的電焊工人操作;定位焊的操作方法應(yīng)采用回焊引弧、落弧填滿弧坑，焊縫的長度，如設(shè)計(jì)未作要求，一般應(yīng)按受力焊縫（設(shè)計(jì)焊縫）焊腳尺寸的7倍計(jì)算焊縫長度;定位焊縫的焊腳尺寸不宜超過設(shè)計(jì)焊縫焊腳尺寸的2/3。見表8.定位焊縫標(biāo)準(zhǔn)長度鋼板厚度（mm）定位焊最小長度（mm）3。2以下403.2～2550≥2570定位焊的間距與接頭情況、板厚、結(jié)構(gòu)形式有關(guān)，不能一概而論；一般在長接縫時(shí),每隔300mm作一個定位焊接比較適當(dāng)。定位焊的位置必須避免選在產(chǎn)品的棱角、端部等強(qiáng)度和工藝上容易出現(xiàn)問題的部位。另外當(dāng)為T形接頭時(shí),最好從兩面對稱焊接。引弧板、引出板和背面襯板在對接焊接和T形角焊縫的起弧和熄弧端,電弧不穩(wěn)定，容易出現(xiàn)焊接缺陷。為了避免這類的缺陷，取得質(zhì)量可靠的焊縫金屬，在焊接接頭的兩端要求安裝與母材相同材料的引弧板和引出板進(jìn)行焊接。另外，為了保證完全焊透,在焊接接頭的反面墊以與母材相同材料的鋼板，這種墊板稱作背面襯板。引弧板、引出板的坡口應(yīng)與母材坡口形狀相同，其長度根據(jù)焊接方法和母材厚度而定，見表9。引弧板、引出板長度焊接方法引弧板、引出板長度半自動焊40～60埋弧自動焊≥100引弧板、引出板在焊接后，如果在結(jié)構(gòu)上或施工中沒有妨礙，可以將其保留，但一般都應(yīng)用氣割等將其割掉，氣割時(shí)在離母材5㎜處割斷，并用砂輪機(jī)修磨平整;嚴(yán)禁用錘打掉.單面焊接時(shí)，背面的襯板和焊縫金屬成為一體,因而在安裝背面襯板時(shí)應(yīng)將它與坡口處的母材底面密貼，否則將影響焊縫質(zhì)量。焊接區(qū)域的清理組裝構(gòu)件前，對于所有構(gòu)件焊接坡口切割面與切割面兩側(cè)50㎜左右范圍內(nèi)，以及待焊接的母材表面處的氧化皮、鐵銹、油污、水份等妨礙焊接的物質(zhì)，均應(yīng)清理干凈，要求露出金屬光澤。構(gòu)件組裝后，對已清理的區(qū)域應(yīng)注意保護(hù)，若在施焊前又出現(xiàn)有重新銹蝕的現(xiàn)象,或存在水份、灰塵等有害雜質(zhì)時(shí),應(yīng)重新清理。清理方法可采用噴丸除銹、砂輪打磨、鋼絲刷清刷等方法。在使用砂輪打磨過程中不允許施加過大的壓力,以免過熱而損傷母材。對于焊接坡口內(nèi)及其表面區(qū)域的水份和油污等，可以用氧乙炔火焰加熱的方法清除，但注意在加熱過程中不允許溫度過高以免損傷母材。對焊劑流出可能接觸到的鋼材表面應(yīng)在焊接前清除浮銹,以免回收焊劑時(shí)浮銹混入焊劑內(nèi)。焊接胎夾具焊接應(yīng)盡可能采用胎夾具進(jìn)行，以便有效的控制焊接變形,并盡可能使主要的焊接工作處于水平位置狀態(tài)下進(jìn)行。焊接胎夾具按采用的目的分為強(qiáng)制固定焊接部件和變換工件兩類。當(dāng)焊接部件的厚度較薄，外形固定,數(shù)量較多時(shí)，使用強(qiáng)制固定夾具能提高效率。一般焊接中常用的胎夾具是屬于在焊接過程中能使被焊構(gòu)件變換方位的胎架或旋轉(zhuǎn)工作臺等.操作工藝施焊條件對于首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理等,應(yīng)進(jìn)行焊接工藝評定，并應(yīng)根據(jù)評定報(bào)告確定焊接工藝.正確選用適合與鋼材匹配的焊接材料（焊絲和焊劑）。選擇合適的接頭形式和尺寸,裝配時(shí)應(yīng)保證坡口的裝配精度要求。保持良好的坡口表面狀態(tài)。對接接頭埋弧自動焊參數(shù)見表10對接接頭埋弧自動焊參數(shù)板厚(㎜）焊絲直徑（㎜）接頭型式焊接順序焊接電流（A）電弧電壓（V）焊接速度（m/min）84正反440～480480～53030310.50104正反530～570590~64031330.63124正反620～660680~720350.420。41145正反830～850600～62036～3835～380。420.751645正反正反600~650650~680830～850600～62036～3838～4036～380。420。330.75185正反85080036～380。420。502045正反正反780~820700～75029～3236～380.330.46206正反92585036380。45板厚（㎜)焊絲直徑（㎜）接頭型式焊接順序焊接電流（A)電弧電壓（V）焊接速度(m/min)226正反1000900～95038～4037～390.400。622445正反正反700~720700~75080090036～3834380.330。30.27284正反82030～320.273046正反正反750～800800～850800850～90036～38360.300.25厚壁構(gòu)件多層埋弧焊接對壁厚焊件及線能量明感的鋼材宜采用多層埋弧焊，其典型坡口見圖1。典型坡口多層埋弧焊焊接時(shí)，首先用埋弧焊自動焊或手工電弧焊焊滿背面的V型坡口，如用自動埋弧焊時(shí)，鈍邊a取7。0㎜。V型坡口焊完后，再進(jìn)行正面焊縫的多層埋弧焊，其工藝參數(shù)可按下表選用。當(dāng)焊件很厚時(shí)可采用雙U型坡口，進(jìn)行雙面多層焊，其工藝參數(shù)也可按表11選用.壁厚多層埋弧焊工藝參數(shù)焊絲直徑（㎜）焊接電流（A）電弧電壓(V)焊接速度（m/min）交流直流4600～70036～3834～360.4~0.55700~80038～4236～400.45～0.55搭接接頭的自動焊宜按表12選定焊接參數(shù)搭接接頭自動焊焊接工藝參數(shù)板厚(㎜）焊腳（㎜）焊絲直徑（㎜）焊接電流（A）電弧電壓（V)焊接速度（m/min)a(㎜)α（o）簡圖66o—1453032～340。75055～6087465032～340.751.5~2。055～60107460032～340。751。5~2。055～60126578032～3511。5～2。055～60T型接頭的單道自動焊焊接參數(shù)宜按下表采用.T型接頭單道自動焊焊接參數(shù)板厚（㎜）焊絲直徑（㎜）焊接電流（A)電弧電壓（V）焊接速度（m/min）送絲速度（m/min）a（㎜)b（㎜）α(o）簡圖64～5600～65030~320.70。67～0。772～2。5≤1.06084～5650~77030～320.420.67～0。832.0～3。01.5～2。060船形位置T型接頭單道自動焊焊接參數(shù)宜按表14選用。船形位置T型接頭單道自動焊焊接參數(shù)焊腳（mm）焊絲直徑（mm）焊接電流(A）電弧電壓（V）焊接速度（m/min）62450～47534～360。6783550～60034～360。54575～62534～360。5103600～65034~360.384650～70034～360。38125775～82536～380.3除按以上各條確定焊接參數(shù)外，焊接前尚應(yīng)按工藝文件的要求調(diào)整電流、電壓、焊接速度、送絲速度等參數(shù)后方可正式施焊。焊接區(qū)應(yīng)保持干燥，不得有油、銹和其它污物。埋弧焊每道焊縫熔敷金屬橫截面的成型系數(shù)(寬度與深度之比）應(yīng)大于1。質(zhì)量控制影響焊接質(zhì)量的因素焊絲直徑的影響在焊接電流、電壓和速度不變的情況下，焊絲直徑將直接影響到焊縫的熔深，隨著焊絲直徑的減小,熔深將加大,成型系數(shù)減小.不同直徑的焊絲適用焊接電流的范圍如下圖所示。焊絲傾斜的影響焊絲傾斜角度和熔深的關(guān)系見表15所示，焊絲前傾時(shí)，熔深大;焊絲后傾時(shí)，熔深淺，熔寬大。焊絲傾斜的影響焊絲角度前傾15o0o后傾15o焊縫形狀熔深深普通淺焊縫高度高普通低焊縫寬度窄普通寬示意圖焊接電流的影響對焊縫熔深大小影響最大的因素是焊接電流。一般隨焊接電流的增大，熔深將增加。電弧電壓的影響電弧電壓低時(shí)，熔深大、焊縫寬度窄；電弧電壓高時(shí)，熔深淺、焊縫寬度增加；過分增加電壓，會使電弧不穩(wěn),熔深減少,容易造成未焊透，嚴(yán)重時(shí)還會造成咬邊及氣孔等缺陷。焊接速度的影響如焊接速度增加，焊縫的線能量減少，使熔寬減少、熔深增加，但繼續(xù)加大焊接速度（大于40m/h)，反而會使熔深減少。焊接速度過快，電弧對焊件加熱不足，使熔合比減少,還會造成咬邊、未焊透及氣孔等缺陷.焊劑的撒布、回收和粒度的影響焊劑的撒布高度對焊縫表面成型有很大影響。一般焊劑的撒布高度在25~40mm之間較合適。露天作業(yè)時(shí)，散布高度應(yīng)適當(dāng)降低。焊劑在回收反復(fù)使用時(shí)應(yīng)避免混入氧化皮和塵土.焊劑的粒度按使用電流的范圍選用.一般高電流時(shí)，粗粒度的焊劑容易引起保護(hù)不足，而出現(xiàn)氣孔和焊縫表面成型不良等現(xiàn)象；低電流時(shí)，細(xì)粒度的焊劑氣體流出不夠，焊縫表面容易發(fā)生壓痕。焊件傾斜的影響埋弧自動焊有時(shí)根據(jù)構(gòu)件的需要要進(jìn)行傾斜焊接，上坡焊時(shí)，熔深及焊縫增高量增大,熔寬及成型系數(shù)減少，形成窄而高的焊縫,并且易產(chǎn)生氣孔、咬邊等缺陷;下坡焊時(shí)，熔深減少,焊縫增高量降低,如表16所示。焊件傾斜上坡焊αo〈6~8oαo〉6～8o示意圖焊縫斷面形式下坡焊αo〈6～8oαo〉6~8o焊縫斷面形狀7.2埋弧自動焊的焊接缺陷和防止措施見表17。質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)碳素結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)在焊縫冷卻到環(huán)境溫度、Ⅱ、Ⅲ類鋼材應(yīng)在完成焊接24h以后，Ⅳ類鋼材應(yīng)在焊后48小時(shí)方準(zhǔn)進(jìn)行焊縫探傷檢驗(yàn).焊縫施焊后應(yīng)在工藝規(guī)定的部位打上焊工鋼印。焊絲、焊劑等焊接材料與母材的匹配應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求及國家現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》(JGJ81-2002)的規(guī)定。焊絲、焊劑等在使用前，應(yīng)按其產(chǎn)品說明書及焊接工藝文件的規(guī)定進(jìn)行烘焙和存放。檢驗(yàn)方法：檢查質(zhì)量證明書和烘焙記錄。焊工必須經(jīng)考試合格并取得合格證書。持證焊工必須在其考試合格項(xiàng)目及其認(rèn)可范圍內(nèi)施焊.檢驗(yàn)方法：檢查焊工合格證及其認(rèn)可范圍、有效期。對于首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理等，應(yīng)進(jìn)行焊接工藝評定,并應(yīng)根據(jù)評定報(bào)告確定焊接工藝.檢驗(yàn)方法：檢查焊接工藝評定報(bào)告。設(shè)計(jì)要求全熔透的一、二級焊縫應(yīng)采用超聲波探傷進(jìn)行內(nèi)部缺陷的檢驗(yàn),超聲波探傷不能對缺陷作判斷時(shí)，應(yīng)采用射線探傷,其內(nèi)部缺陷分級及探傷方法應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級法》(GB11345）或《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》(GB3323)的規(guī)定.一級、二級焊縫的質(zhì)量等級及缺陷分級應(yīng)符合下表18規(guī)定。檢驗(yàn)方法：檢查超聲波或射線探傷記錄。T形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角對接組合焊縫，其焊腳尺寸不應(yīng)小于t/4；設(shè)計(jì)有疲勞驗(yàn)算要求的吊車梁或類似構(gòu)件的腹板與上翼緣連接焊縫的焊腳尺寸為t/2,且不應(yīng)大于10㎜.焊腳尺寸的允許偏差為0㎜~3㎜.檢驗(yàn)方法：觀察檢查，用焊縫量規(guī)抽查測量.焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷。且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。檢驗(yàn)方法：觀察檢查或使用放大鏡、焊縫量規(guī)和鋼尺檢查，當(dāng)存在疑義時(shí)，采用滲透或磁粉探傷檢查。埋弧自動焊的焊接缺陷和防止措施缺陷產(chǎn)生缺陷原因防止措施裂紋焊絲和焊劑的匹配不當(dāng)（如果母材含碳量高，則熔敷金屬含錳量減少）焊接區(qū)快速冷卻致使熱影響區(qū)硬化由于收縮應(yīng)力過大產(chǎn)生打底焊道裂紋母材的約束過大，焊接程序不當(dāng)焊縫形狀不當(dāng),與焊縫寬度相比增高過大（由于梨狀焊縫產(chǎn)生的裂紋）冷卻方法不當(dāng)由于沸騰鋼產(chǎn)生的硫致裂紋擇匹配合適的焊絲和焊劑,對碳含量高的母材采取預(yù)熱措施增加焊接電流，降低焊接速度，對母材預(yù)熱增加打底焊道的寬度制定合理的焊接工藝和焊接程序降低焊接電流和增加電弧電壓，使焊縫寬度和增高同步進(jìn)行。進(jìn)行焊后熱處理選擇匹配合適的焊絲和焊劑咬邊焊接速度過快襯板不當(dāng)電流和電壓不當(dāng)焊絲位置不當(dāng)（在水平填角焊的情況下）選