鉆孔樁施工工藝及質(zhì)量標準循環(huán)鉆 沖擊鉆 旋挖鉆

鉆（沖）孔灌注樁施工工藝及質(zhì)量標準1.1適用范圍鉆（沖）孔灌注樁適用于工業(yè)及民用建筑中地下水位高的軟硬土層。其中泥漿護壁鉆孔灌注樁一般適用于地下水位以下的粘性土、粉土、砂土、填土、碎石土及風化巖層；旋挖成孔灌注樁宜用于粘性土、粉土、砂土、填土、碎石土及風化巖層；沖孔灌注樁除宜用于上述地質(zhì)情況外，還能穿透舊基礎、建筑垃圾填土或大孤石等障礙物，在巖溶發(fā)育地區(qū)應慎重使用，采用時，應適當加密勘察鉆孔。1.2工藝流程樁位測量樁機就位注漿鉆（沖）孔埋設護筒持力層鑒定YN排渣、清孔檢查沉渣厚度清孔驗收吊放鋼筋籠插入混凝土導管YN樁位測量樁機就位注漿鉆（沖）孔埋設護筒持力層鑒定YN排渣、清孔檢查沉渣厚度清孔驗收吊放鋼筋籠插入混凝土導管YNY澆筑混凝土N拔出護筒、鉆機移位拔出導管挖泥漿池挖泥漿溝槽泥漿制備1、放線定樁位及高程在場地三通一平的基礎上，依據(jù)建筑物測量控制網(wǎng)的資料和基礎平面布置圖，測定樁位軸線方格控制網(wǎng)和高程基準點。確定好樁位中心，樁位線定好之后，必須經(jīng)有關部門進行復查，辦好預檢手續(xù)后開始鉆孔。2、樁機就位樁機就位時，必須保持平穩(wěn)，不發(fā)生傾斜、位移，為準確控制鉆孔深度，應在機架上或機管上作出控制的標尺，以便在施工中進行觀測、記錄。3、埋設護筒⑴護筒一般由鋼板制成，厚度視孔徑取4-8mm，護筒內(nèi)徑應大于鉆頭直徑（鉆孔樁應大于100mm，沖孔樁應大于200mm），上部宜開設1-2個溢漿孔。⑵護筒埋設深度：在粘性土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m。⑶護筒頂端高度：采用反循環(huán)鉆孔時，護筒頂端高度應保證孔內(nèi)泥漿面高出地下水位2m以上。采用正循環(huán)鉆孔時，護筒頂端溢出口底邊應高于泥漿池面。⑷護筒埋設：當?shù)叵滤辉诘孛嬉韵鲁^1m時，可采用挖埋法。當?shù)叵滤惠^高進設較困難時，可采用填筑法埋設。護筒位置應埋設正確和穩(wěn)定，護筒與孔壁之間應用粘土填實，護筒中心與樁孔中心線偏差不大于50mm。4、泥漿制備⑴除能自行造漿的粘性土層外，均應制備泥漿。泥漿制備應選用高塑性粘土或膨潤土。泥漿應根據(jù)施工機械、工藝及穿越土層情況進行配合比設計。⑵泥漿宜用專門攪拌機進行攪拌。在粘土地層鉆進時，泥漿可在回轉和沖擊攪動下自然形成泥漿。泥漿的性能指標應符合現(xiàn)場實際需要。⑶施工期間護筒內(nèi)的泥漿面應高出地下水位1.0m以上，在受水位漲落影響時，泥漿面應高出最高水位1.5m以上。⑷在清孔過程中，應不斷置換泥漿，直至澆注水下混凝土。⑸澆注混凝土前，孔底500mm以內(nèi)的泥漿比重應小于1.25；含砂率不得大于8%；粘度不得大于28s。⑹在容易產(chǎn)生泥漿滲漏的土層中應采取維持孔壁穩(wěn)定的措施。⑺廢棄的漿、渣應進行處理，不得污染環(huán)境。5、鉆（沖）成孔施工⑴正循環(huán)回轉鉆機成孔1）鉆頭回轉中心對準護筒中心，偏差不大于20mm，利用鉆桿加壓的正循環(huán)回轉鉆機，在鉆具中應加設扶正器。2）在粘土層中鉆進時，應采用低鉆壓、快鉆速、大泵量的鉆進規(guī)程，并不斷稀釋泥漿。3）在砂層鉆進速度快，回轉阻力較小因此應采用較大的密度、粘度和靜切力的泥漿，以提高泥漿懸浮，攜帶砂礫的能力。4）在碎石土層鉆進時，宜采用低檔慢速，優(yōu)質(zhì)泥漿，慢進尺鉆進。5）加接鉆桿，應先將鉆具稍提高孔底，待沖洗液循環(huán)3-5分鐘后，再擰卸加接鉆桿。⑵反循環(huán)回轉鉆機成孔1）砂石泵起動后應形成正常反循環(huán)，才能開啟鉆進機慢速回轉，下放鉆頭至孔底。2）當在軟土層中鉆進時，應根據(jù)泥漿補給情況控制鉆進速度；在硬層或巖層中的鉆進速度應以鉆機不發(fā)生跳動為準。3）鉆進中應認真觀察進尺情況和砂石泵的排水出渣情況，排量減少或出水中含鉆渣量太多時應控制鉆進速度，防止因循環(huán)液密度太大或管道堵塞而中斷反循環(huán)。4）鉆進時如果孔內(nèi)出現(xiàn)坍孔、涌砂等異常情況，應立即將鉆具提高，控制泵量，保持沖洗液循環(huán)，吸除坍塌物和涌砂，同時向孔內(nèi)輸送符合要求的泥漿。5）鉆孔達到要求孔深停鉆后，鉆具提高孔底50-80mm，維持沖洗液正常反循環(huán)清孔，直到符合清孔標準為止。⑶沖擊鉆機成孔（沖擊鉆機就位成孔）1）開孔時應低錘密擊，表土為淤泥、細砂等軟弱土層時，應加粘土塊夾小石片反復沖擊造壁。孔內(nèi)泥漿面應保持穩(wěn)定。2）在護筒刃腳下2m以內(nèi)成孔時，采用小沖程1m左右，泥漿比重1.2～1.5，軟弱層可加粘土塊夾小片石。3）在粉砂或中粗砂層中成孔時，采用中沖程2-3m，泥漿相對密度1.2-1.5，可向孔內(nèi)投入粘土塊，勤沖、勤掏渣。4）在密實的粘土層中成孔時，采用小沖程1-2m，泵入清水和稀泥漿，經(jīng)常清除鉆頭上的泥塊。5）在砂卵石層中成孔時，采用中、高沖程3-4m，泥漿相對密度1.3左右，勤掏渣。6）在軟弱土層或塌孔回填重鉆時，采用小沖程1m左右，加粘土塊夾小片石反復沖擊，泥漿相對密度1.3-1.5。7）遇到孤石時，可采用預爆或高低沖程交替沖擊，將孤石擊碎或擠入孔壁。8）進入基巖后，應采用大沖程、低頻率沖擊，當發(fā)現(xiàn)成孔偏移時，應回填片石至偏孔上方300～500㎜處，然后重新沖孔；進入基巖后，非樁端持力層每鉆進300～500㎜和樁端持力層每鉆進100～300m時，應清孔取樣一次，并應做記錄。9）每鉆進4～5m應驗孔一次，在更換鉆頭前或容易縮孔處，均應驗孔。10）大直徑樁孔可分級成孔，第一級成孔直徑應為設計樁徑的0.6～0.8倍。⑷旋挖鉆機成孔（旋挖鉆機就位）1）旋挖鉆成孔應根據(jù)不同的地層情況及地下水位埋深，采用干作業(yè)成孔和泥漿護壁成孔工藝，在淤泥、淤泥質(zhì)土、砂土、碎石土、中間有硬夾層及地下水以下的土層中不宜采用干作業(yè)成孔。2）泥漿護壁旋挖鉆機成孔應配備成孔和清孔用泥漿及泥漿池（箱），在容易產(chǎn)生泥漿滲漏的土層中可采取提高泥漿比重、摻入鋸末、增粘劑提高泥漿粘度等維持孔壁穩(wěn)定的措施。3）泥漿制備的能力應大于鉆孔時的泥漿需求量，每臺套鉆機的泥漿儲備量不應少于單樁體積。4）旋挖鉆機施工時，應保證機械穩(wěn)定、安全作業(yè)，必要時可在場地輔設能保證其安全行走和操作的鋼板或墊層(路基板)。5）成孔前和每次提出鉆斗時，應檢查鉆斗和鉆桿連接銷子、鉆斗門連接銷子以及鋼絲繩的狀況，并應清除鉆斗上的渣土。6）旋挖鉆機成孔應采用跳挖方式,鉆斗倒出的土距樁孔口的最小距離應大于6m，并應及時清除。應根據(jù)鉆進速度同步補充泥漿，保持所需的泥漿面高度不變。7）鉆孔達到設計深度時，應采用清孔鉆頭進行清孔。6、孔底清理及排渣⑴不易塌孔的樁孔，可采用空氣吸泥清孔。⑵穩(wěn)定性差的孔壁應采用泥漿循環(huán)或抽渣筒排渣，當采用抽渣筒排渣時，應及時補給泥漿；清孔后灌注混凝土之前的泥漿指標應符合要求。⑶在清孔過程中，應不斷置換泥漿，直至澆注水下混凝土，清孔時，孔內(nèi)泥漿面應高出地下水位1.0m以上(在受水位漲落影響時，泥漿面應高出最高水位1.5m以上)。⑷灌注混凝土前，孔底沉渣允許厚度：對端承型樁，不應大于50mm；對摩擦型樁，不應大于100mm；對抗拔、抗水平力樁，不應大于200mm。7、吊放鋼筋籠⑴鋼筋籠的材質(zhì)、尺寸應符合設計要求。⑵分段制作的鋼筋籠，其接頭宜采用焊接或機械式接頭（鋼筋直徑大于20mm）。⑶加勁箍宜設在主筋外側，當因施工工藝有特殊要求時也可置于內(nèi)側。⑷導管接頭處外徑應比鋼筋籠的內(nèi)徑小100mm以上。⑸搬運和吊裝鋼筋籠時，應防止變形，鋼筋籠安放前應綁好砂漿墊塊，吊放時要對準孔位，吊直扶穩(wěn)，緩慢下沉，避免碰撞孔壁和自由落下，鋼筋籠放到設計位置時，應立即固定，防止上浮。8、澆筑混凝土鋼筋籠吊裝完畢后，應安置導管或氣泵管二次清孔，并應進行孔位、孔徑、垂直度、孔深、沉渣厚度等檢驗，合格后應立即灌注混凝土，隨著混凝土不斷增高，孔內(nèi)沉渣將浮在混凝土上面，并同泥漿一同排回貯漿槽內(nèi)。（澆筑混凝土）⑴水下灌注的混凝土必須具備良好的和易性，配合比應通過試驗確定；坍落度宜為180～220mm；水泥用量不應少于360kg/m3（當摻入粉煤灰時水泥用量可不受此限）；含砂率宜為40％～50％，并宜選用中粗砂；粗骨料的最大粒徑應小于40mm，且不得大于鋼筋間距最小凈距的1/3；水下灌注混凝土宜摻外加劑。（測量坍落度）⑵灌注混凝土的導管壁厚不宜小于3mm，直徑宜為200～250mm；直徑制作偏差不應超過2mm，導管的分節(jié)長度可視工藝要求確定，底管長度不宜小于4m，接頭宜采用雙螺紋方扣快速接頭；導管使用前應試拼裝、試壓，試水壓力可取為0.6～1.0MPa；每次灌注后應對導管內(nèi)外進行清洗。⑶使用的隔水栓應有良好的隔水性能，并應保證順利排出；隔水栓宜采用球膽或與樁身混凝土強度等級相同的細石混凝土制作。（放置隔水栓）⑷開始灌注混凝土時，導管底部至孔底的距離宜為300-500mm；同時應有足夠的混凝土儲備量，導管一次埋入混凝土灌注面以下不應少于0.8m。⑸導管埋入混凝土深度宜為2-6m，嚴禁將導管提出混凝土灌注面，并應控制提拔導管速度，應有專人測量導管埋深及管內(nèi)外混凝土灌注面的高差，填寫水下混凝土灌注記錄。⑹灌注水下混凝土必須連續(xù)施工，每根樁的灌注時間應按初盤混凝土的初凝時間控制，對灌注過程中的故障應記錄備案。⑺應控制最后一次灌注量，超灌高度宜為0.8～1.0m，鑿除泛漿高度后必須保證暴露的樁頂混凝土強度達到設計等級。1.4質(zhì)量控制要點1、基樁軸線的控制點和水準點應設在不受施工影響的地方。開工前，經(jīng)復核后應妥善保護，施工中應經(jīng)常復測。2、樁機就位后，必須平正、穩(wěn)固，確保在施工中不發(fā)生傾斜和移動；為準確控制成孔深度，在樁架或鉆具上應設置控制深度標尺，以便在施工中觀測記錄。3、護筒埋入土中的深度應滿足要求，護筒四周用粘性土回填并分層夯實。4、樁在施工前，宜進行試成孔。5、成孔過程中應注意地層變化，隨時調(diào)整鉆進工藝，成孔的控制深度應符合下列要求：摩擦樁應以設計樁長控制成孔深度；端承摩擦樁必須保證設計樁長及樁端進入持力層深度；端承型樁必須保證樁端進入持力層的設計深度。6、如在成孔過程中發(fā)生斜孔、塌孔和護筒周圍冒漿、失穩(wěn)等現(xiàn)象時，應停止施工，待采取相應措施后再進行施工。7、灌注混凝土前應嚴格控制孔底沉渣允許厚度符合以下要求：對端承型樁，不應大于50mm；對摩擦型樁，不應大于100mm；對抗拔、抗水平力樁，不應大于200mm。8、鋼筋籠應在專用平臺上加工，主筋與箍筋點焊牢固，支撐加固措施要可靠，吊運要豎直，使其平穩(wěn)地放入樁孔中，保持骨架完好。9、檢查成孔質(zhì)量合格后應盡快灌注混凝土。直徑大于1m或單樁混凝土量超過25m3的樁，每根樁樁身混凝土應留有1組試件；直徑不大于1m的樁或單樁混凝土量不超過25m3的樁，每個灌注臺班不得少于1組試件；每組試件應留3件。10、灌注樁使用的原材料必須符合設計要求和施工規(guī)范的規(guī)定，實際澆筑混凝土量嚴禁小于實際理論計算體積，樁身任意一段平均直徑與設計直徑之比嚴禁小于1。11、從開始成孔至水下混凝土澆筑完畢，應始終保持護筒內(nèi)的泥漿面高出地下水位1m以上，受水位漲落影響時，應高出最高水位1.5m以上。12、導管在使用前應做水密性試驗，安裝時要放密封圈并上緊絲扣，在孔中的位置要居中，開始澆注混凝土時導管底距孔底的距離宜為300-500mm，上部高出泥漿面不少于300mm。13、混凝土澆到接近樁頂時，應隨時測量頂部標高，以免過多截樁或補樁。1.5質(zhì)量標準表1、鉆（沖）孔灌注樁的平面位置和垂直度的允許偏差序號成孔方法樁徑偏差（mmm)垂直度允許偏偏差（％）樁位允許偏差差（mm)1-3根樁、條條形樁基沿沿垂直軸線線方向和群群樁基礎中中的邊樁條形樁基沿軸軸線方向和和群樁基礎礎的中間樁樁1泥漿護壁（鉆鉆、挖、沖沖孔樁）D≤10000mm≤-501D/6且不大大于100D/4且不大大于150D>10000mm-50100+0..01H150+0..01H2干作業(yè)成孔灌灌注樁-20170150注：①樁徑允許偏差的負值是指個別斷面；②H為施工現(xiàn)場地面標高與樁頂設表2、鉆（沖）孔灌注樁鋼筋籠質(zhì)量檢驗標準序號檢查項目允許偏差（mmm）檢查方法1主筋間距±10用鋼尺量2鋼筋籠長度±100用鋼尺量3箍筋間距±20用鋼尺量4鋼筋籠直徑±10用鋼尺量注：表2選自JGJ94-2008《建筑樁基技術規(guī)范》。

表3、鉆（沖）孔灌注樁質(zhì)量檢驗標準項目序號檢查項目允許偏差或允允許值檢查方法單位數(shù)值主控項目1樁位見表1基坑開挖前量量護筒，開開挖后量樁樁中心2孔深mm+300只深不淺，用用重錘測，或或測鉆桿、套套管長度，嵌嵌巖樁應確確保進入設設計要求的的嵌巖深度度3樁體質(zhì)量檢驗驗按基樁檢測技技術規(guī)范。如如鉆芯取樣樣，大直徑徑嵌巖樁應應鉆至樁尖尖下50cm按基樁檢測技技術規(guī)范4混凝土強度設計要求試件報告或鉆鉆芯取樣送送檢5承載力按基樁檢測技技術規(guī)范按基樁檢測技技術規(guī)范

一般項目1垂直度見表1測套管或鉆桿桿，或用超超聲波探測測，干施工工時吊垂球球2樁徑見表1井徑儀或超聲聲波檢測，干干施工時吊吊垂球3泥漿比重（粘粘土或砂性性土中）1.15-11.20用比重計測，清清孔后在距距孔底50cm處取樣4泥漿面標高（高高于地下水水位）m1.0目測5沉渣厚度端承樁摩擦樁mmmm≤50≤100用沉渣儀或重重錘測量6混凝土坍落度度水下灌注干施工mmmm160-222070-1000坍落度儀7鋼筋籠安裝深深度mm±100用鋼尺量8混凝土充盈系系數(shù)>1檢查每根樁的的實際灌注注量9樁頂標高mm+30-50水準儀，需扣扣除樁頂浮浮漿層及劣劣質(zhì)樁體說明：①表3選自GB50202-2002《建筑地基基礎工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》，其中個別數(shù)據(jù)依據(jù)JGJ94-2008《建筑樁基技術規(guī)程》做了相應調(diào)整；②表中“基樁檢測技術規(guī)范”

參見JGJ106-2003《建筑基樁檢測技術規(guī)范》。

1.6常見質(zhì)量問題及處理1、鉆孔偏斜⑴造成原因：鉆機安裝就位穩(wěn)定性差，作業(yè)時鉆機安裝不穩(wěn)或鉆桿彎曲所致；地面軟弱或軟硬不均勻；土層呈斜狀分布或土層中夾有大的孤石或其它硬物等情形。⑵防治措施：先將場地夯實平整，軌道枕木宜均勻著地；安裝鉆機時要求轉盤中心與鉆架上起吊滑輪在同一軸線，鉆桿位置偏差不大于20cm。在不均勻地層中鉆孔時，采用自重大、鉆桿剛度大的鉆機。進入不均勻地層、斜狀巖層或碰到孤石時，鉆速要打慢檔。另外安裝導正裝置也是防止孔斜的簡單有效的方法。鉆孔偏斜時，可提起鉆頭，上下反復掃鉆幾次，以便削去硬土，如糾正無效，應于孔中局部回填粘土至偏孔處0.5m以上，重新鉆進。⑶處理措施1)因鉆機傾斜造成的應先移開鉆機，檢查鉆孔壁情況，如果鉆孔壁比較穩(wěn)定，則應加固施工范圍內(nèi)的地基或加大鉆機的支撐面積，而后重新安裝鉆機恢復施工；鉆孔壁隨時有坍塌可能的，應將鉆孔回填至原地面，待地層靜置穩(wěn)定后重新開始鉆孔。2)地質(zhì)構造不均勻引起的，先分析清楚巖層的走向，而后采用適當?shù)幕靥畈牧希ɑ靥畈牧弦话銥槠诱惩痢⒓儔A、鋸末等組成的混合物）將鉆孔回填至計算確定的高程處，靜置一段時間后恢復施工?？字行钠钚∮?0cm的，靜置1～2h后可以繼續(xù)鉆孔；孔中心偏差大于20cm的，應根據(jù)情況靜置2h甚至更長的時間待地層沉積穩(wěn)定后恢復鉆孔施工。穿過傾斜巖層過程中，應采用自重較大的復合式牙輪鉆、沖擊鉆，以慢速鉆孔。2、護筒脫落⑴造成原因：由于護筒外側回填質(zhì)量不好、受地面流水的浸泡等因素引起護筒失去穩(wěn)定、脫落。⑵處理措施：出現(xiàn)護筒脫落應立即停止鉆孔，將鉆機移開，采取相應措施處理。由于地面流水引起的可先排除流水，在原地面上填一層粘土使地面干燥、不滲漏，而后重新安裝護筒（作好護筒外側填筑）恢復鉆孔施工。3、卡鉆⑴造成原因：鉆孔經(jīng)過巖層分界面時相鄰巖層強度差別較大、操作中未及時根據(jù)地質(zhì)情況調(diào)整鉆頭的行程等。⑵處理措施1)由于“探頭石”引起的卡鉆現(xiàn)象，可以適當往下放鉆頭，而后，強力快速往上提，使“探頭石”受瞬間沖擊縮回，從而順利提起鉆頭。2)因鉆頭穿過巖層突變處導致的卡鉆，優(yōu)先采用水下爆破的方法進行處理。在整體巖層中此方法容易奏效，砂土地層中不宜采取此方法處理。3)由于機械故障導致鉆頭在濃泥漿中滯留時間過長造成的鉆頭無法提升現(xiàn)象，應采取插入高壓水管置換泥漿的方法進行處理。4、縮頸⑴造成原因：縮頸是在飽和性粘土、淤泥質(zhì)粘土，特別是處于流塑性狀態(tài)的土層中出現(xiàn)的特有現(xiàn)象，其原因是此類地層含水高、塑性大，鉆頭經(jīng)過后鉆孔壁回縮，從而導致鉆孔的直徑小于設計的樁直徑。⑵防治措施：采用優(yōu)質(zhì)泥漿，降低失水量。成孔時，應加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段時間內(nèi)，孔壁形成泥皮，則孔壁不會滲水，亦不會引起膨脹；或在導正器外側焊接一定數(shù)量的合金刀片，在鉆進或起鉆時起到掃孔作用，如出現(xiàn)縮頸，采用上下反復掃孔的辦法，以擴大孔徑。⑶處理措施：針對產(chǎn)生縮頸的原因，采取塊、卵石土回填，而后用重量較大的沖擊鉆沖擊，擠緊鉆孔孔壁的辦法處理；或者采用在導正器外側焊接一定數(shù)量的合金葉片進行旋轉清理的辦法。5、掉鉆⑴造成原因：由于機械故障、鋼絲繩斷裂、孔壁坍塌等因素造成鉆頭落入孔底的現(xiàn)象通常稱“掉鉆”。⑵處理措施：發(fā)生“掉鉆”后，應及時采取恰當?shù)姆椒▽嵤┐驌啤?)鉆孔壁穩(wěn)定的情況，直接用鉆機起吊“打撈器”入孔進行打撈。打撈前，先用“探針”探明鉆頭在孔中的位置，為制定打撈方案提供依據(jù)。打撈設備和打撈操作方法必須保證在抓住鉆頭后盡量一次成功，避免起吊至空中再度落入孔中的現(xiàn)象發(fā)生。2)鉆孔壁出現(xiàn)局部坍塌將鉆頭埋沒且大部分鉆孔壁處于穩(wěn)定時，應先加大孔內(nèi)泥漿的濃度，將旋轉鉆頭放入安全的深度范圍攪動泥漿以加強鉆孔壁，而后，采取“氣舉法”清除鉆頭上方的沉積土和淤泥，確認鉆頭已露出后再實施鉆頭的打撈工作。3)鉆孔壁隨時有繼續(xù)坍塌可能時，先在孔內(nèi)安裝長鋼護筒、攪拌樁圍護、帷幕法等方法加固鉆孔壁，而后打撈鉆頭。6、護筒冒水護筒外壁冒水，嚴重的會引起地基下沉，護筒傾斜和移位，造成鉆孔偏斜，甚至無法施工。⑴造成原因：埋設護筒的周圍土不密實，或護筒水位差太大，或鉆頭起落時碰撞。⑵防治措施：在埋筒時，坑地與四周應選用最佳含水量的粘土分層夯實。在護筒的適當高度開孔，使護筒內(nèi)保持1.0-1.5m的水頭高度。鉆頭起落時，應防止碰撞護筒。⑶處理措施：發(fā)現(xiàn)護筒冒水時，應立即停止鉆孔，用粘土在四周填實加固，若護筒嚴重下沉或移位時，則應重新安裝護筒。7、孔壁坍陷陷鉆進過程中，如如發(fā)現(xiàn)排出出的泥漿中中不斷出現(xiàn)現(xiàn)氣泡，或或泥漿突然然漏失，則則表示有孔孔壁坍陷跡跡象。⑴造成原因：：孔壁坍陷陷的主要原原因是土質(zhì)質(zhì)松散，泥泥漿護壁不不好，護筒筒周圍未用用粘土緊密密填封以及及護筒內(nèi)水水位不高。鉆鉆進速度過過快、空鉆鉆時間過長長、成孔后后待灌時間間過長和灌灌注時間過過長也會引引起孔壁坍坍陷。⑵防治措施：：在松散易易坍的土層層中，適當當埋深護筒筒，用粘土土密實填封封護筒四周周，使用優(yōu)優(yōu)質(zhì)的泥漿漿，提高泥泥漿的比重重和粘度，保保持護筒內(nèi)內(nèi)泥漿水位位高于地下下水位。搬搬運和吊裝裝鋼筋籠時時，應防止止變形，安安放要對準準孔位，避避免碰撞孔孔壁，鋼筋筋籠接長時時要加快焊焊接時間，盡盡可能縮短短沉放時間間。成孔后后，待灌時時間一般不不應大于3小時，并并控制混凝凝土的灌注注時間，在在保證施工工質(zhì)量的情情況下，盡盡量縮短灌灌注時間。8、樁底沉渣渣量過多⑴造成原因：：清孔不干干凈或未進進行二次清清孔；泥漿比重重過小或泥泥漿注入量量不足而難難于將沉渣渣浮起；鋼鋼筋籠吊放放過程中，未未對準孔位位而碰撞孔孔壁使泥土土坍落樁底底；清孔后后，待灌時時間過長，致致使泥漿沉沉積。⑵防治措施：：成孔后，鉆鉆頭提高孔孔底10-220cm，保持慢慢速空轉，維維持循環(huán)清清孔時間不不少于30分鐘。采采用性能較較好的泥漿漿，控制泥泥漿的比重重和粘度，不不要用清水水進行置換換。鋼筋籠籠吊放時，使使鋼筋籠的的中心與樁樁中心保持持一致，避避免碰撞孔孔壁。可采采用鋼筋籠籠冷壓接頭頭工藝加快快對接鋼筋筋籠速度，減減少空孔時時間，從而而減少沉渣渣。下完鋼鋼筋籠后，檢檢查沉渣量量，如沉渣渣量超過規(guī)規(guī)范要求，則則應利用導導管進行二二次清孔，直直至孔口返返漿比重及及沉渣厚度度均符合規(guī)規(guī)范要求。開開始灌注混混凝土時，導導管底部至至孔底的距距離宜為30-440mm，應有足足夠的混凝凝土儲備量量，使導管管一次埋入入混凝土面面以下1.0m以上，以以利用混凝凝土的巨大大沖擊力濺濺除孔底沉沉渣，達到到清除孔底底沉渣的目目的。

9、水下混混凝土灌注注中常見問問題及處理理⑴封底失敗1）造成原因因：由于首首批混凝土土數(shù)量過小小、孔底的的沉渣厚度大大等原因導導致首批混混凝土灌注注入孔后，未未實現(xiàn)水下下混凝土封封底的現(xiàn)象象稱為封底底失敗。2）處理措施施：封底失失敗后，應應立即暫停停灌注，及及時對孔內(nèi)內(nèi)已灌注的的混凝土進進行清理。①地層穩(wěn)定性性較好的，應應采取導管管內(nèi)安裝高高壓風管進進行二次清清孔的方法法將已灌注注的混凝土土清理干凈凈，重新檢檢查，符合合規(guī)范要求求后可以重重新開始水水下混凝土土灌注。②地層穩(wěn)定性性差或高壓壓清孔的方方法不能奏奏效則應及及時拆除導導管、拔除除鋼筋籠，將將鉆機安裝裝到位，將將未灌注混混凝土部分分鉆孔回填填，待地層層沉積穩(wěn)定定后用沖擊擊鉆清除已已灌注的混混凝土，達達到孔底設設計標高檢檢查合格后后進行水下下混凝土灌灌注。⑵卡管1）造成原因因：初灌時時，隔水栓栓堵管；混混凝土和易易性、流動動性差造成成離析；混混凝土中粗粗骨料粒徑徑過大；各各種機械故故障引起混混凝土澆筑筑不連續(xù)，在在導管中停停留時間過過長而卡管管；導管進進水造成混混凝土離析析等。2）防治措施施：使用的的隔水栓直直徑應與導導管內(nèi)徑相相配，同時時具有良好好的隔水性性能，保證證順利排出出。在混凝凝土灌注時時，應加強強對混凝土土攪拌時間間和混凝土土坍落度的的控制。水水下混凝土土必須具備備良好的和和易性，配配合比應通通過實驗室室確定，坍坍落度宜為為18-222cm，粗骨料料的最大粒粒徑不得大大于導管直直徑和鋼筋筋籠主筋最最小凈距的的1/4，且應小小于40mm。為改善善混凝土的的和易性和和緩凝，水水下混凝土土宜摻外加加劑。應確確保導管連連接部位的的密封性，導導管使用前前應試拼裝裝、試壓，試試水壓力為為0.6--1.0MMPa，以避免免導管進水水。在混凝凝土澆筑過過程中，混混凝土應緩緩緩倒入漏漏斗的導管管，避免在在導管內(nèi)形形成高壓氣氣塞。在施施工過程中中，應時刻刻監(jiān)控機械械設備，確確保機械運運轉正常，避避免機械事事故的發(fā)生生。3）處理措施施①由于混凝土土質(zhì)量造成成的導管堵堵塞，可以以少量（根根據(jù)堵管前前測量及計計算的導管管埋深結果果在保證導導管最小安安全埋深確確定）提升升導管而后后快速下落落的方法或或加大一次次性灌注混混凝土數(shù)量量而后快速速提升再迅迅速下放，以以沖擊疏通通導管的方方法進行處處理。②由于混凝土土沖擊力不不足造成的的，應及時時加長上部部導管的長長度，而后后，以一次次性較大量量混凝土沖沖擊灌注達達到疏通導導管的目的的。③采取“二二次砍球法法”進行處理理。具體操操作方法：：將導管插插入已灌注注混凝土中中0.5-0.8mm，而后按按照水下封封底的操作作方法實施施二次封底底。以上幾幾種方法處處理不能奏奏效應立即即停止，認認為已斷樁樁。⑶斷樁1）造成原因因：由于導導管底端距距孔底過遠遠，混凝土土被沖洗液液稀釋，使使水灰比增增大，造成成混凝土不不凝固，形形成混凝土土樁體與基基巖之間被被不凝固的的混凝土填填充；受地地下水活動動的影響或或導管密封封不良，沖沖洗液浸入入混凝土水水灰比增大大，形成樁樁身中段出出現(xiàn)混凝土土不凝體；；由于在澆澆注混凝土土時，導管管提升和起起拔過多，露露出混凝土土面，或因因停電、待待料等原因因造成夾渣渣，出現(xiàn)樁樁身中巖渣渣沉積成層層，將混凝凝土樁上下下分開的現(xiàn)現(xiàn)象；澆注注混凝土時時，沒有從從導管內(nèi)灌灌入，而采采用從孔口口直接倒入入的辦法灌灌注混凝土土，產(chǎn)生混混凝土離析析造成凝固固后不密實實堅硬，個個別孔段出出現(xiàn)疏松、空空洞的現(xiàn)象象。2）防治措施施：成孔后后，必須認認真清孔，一一般是采用用沖洗液清清孔，沖孔孔時間應根根據(jù)孔內(nèi)沉沉渣情況而而定，沖孔孔后要及時時灌注混凝凝土，避免免孔底沉渣渣超過規(guī)范范規(guī)定。灌灌注混凝土土前認真進進行孔徑測測量，準確確算出全孔孔及首次混混凝土灌注注量?；炷翝沧⑦^過程中，應應隨時控制制混凝土面面的標高和和導管的埋埋深，提升升導管要準準確可靠，并并嚴格遵守守操作規(guī)程程。嚴格確確定混凝土土的配合比比，混凝土土應有良好好的和易性性和流動性性，坍落度度損失應滿滿足灌注要要求。在地地下水活動動較大的地地段，事先先要用套管管或水泥進進行處理，止止水成功后后方可灌注注混凝土。灌灌注混凝土土應從導管管內(nèi)灌入，要要求灌注過過程連續(xù)、快快速，準備備灌注的混混凝土要足足量，在灌灌注混凝土土過程中應應避免停電電、停水。綁扎水泥隔水塞的鐵絲，應根據(jù)首次混凝土灌入量的多少而定，嚴防斷裂。確保導管的密封性，導管的拆卸長度應根據(jù)導管內(nèi)外混凝土的上升高度而定，切勿起拔過多。3）處理措施施：在灌注注過程中認認定發(fā)生斷斷樁事故后后，應立即即停止繼續(xù)續(xù)灌注，提提拔導管和和鋼筋籠，盡盡量將損失失降低到最最小。并采采取以下辦辦法處理：：①斷樁截面位位置處于設設計樁全長長的三分之之一以下時時，一般采采取沖擊鉆鉆清除已灌灌注部分，再再實施原位位恢復。②斷樁截面位位置處于設設計樁全長長的三分之之二以上且且距離孔口口深度不大大于10mm時，先進進行鉆孔壁壁加固，而而后進行鉆鉆孔樁的接接長比較經(jīng)經(jīng)濟。③斷樁截面位位置處于設設計樁全長長的三分之之一與三分分之二之間間的，應對對各種處理理方法進行行對比，選選擇經(jīng)濟、可可行的處理理方法。墩墩（臺）樁樁布置有條條件變更，樁樁布置改變變造成的損損失較小的的，應積極極與設計單單位聯(lián)系爭爭取變更設設計；樁布布置無法改改變但可以以增加樁的的，最好由由設計單位位提供增加加樁方案，實實施增加基基樁；不具具備以上兩兩類情況的的一般應及及時采取沖沖擊鉆處理理后原位恢恢復。④樁長大于550m的樁樁出現(xiàn)的斷斷樁情況，應應對處理方方案詳細論論證后著手手，切勿盲盲目操作以以免帶來較較大的損失失。⑷鋼筋籠上浮?。?）造成原因因：鋼筋籠籠放置初始始位置過高高，混凝土土流動性過過小，導管管在混凝土土中埋置深深度過大鋼鋼筋籠被混混凝土托頂上升；；當混凝土土灌至鋼筋筋籠下，若若此時提升升導管，導導管底端距距離鋼筋籠籠僅有1mm左右時，由由于澆筑的的混凝土自自導管流出出后沖擊力力較大，推推動了鋼筋筋籠的上浮??；由于混混凝土灌注注過鋼筋籠籠且導管埋埋深較大時時，其上層層混凝土因因澆注時間間較長，已已接近初凝凝，表面形形成硬殼，混混凝土與鋼鋼筋籠有一一定的握裹裹力，如此此時導管底底端未及時時提到鋼筋筋籠底部以以上，混凝凝管將的上同動上2）防治措施施：鋼筋籠籠初始位置置應定位準準確，并與與孔口固定定牢固。加加快混凝土土灌注速度度