魯奇加壓氣化爐爐型構(gòu)造與工藝流程圖

第四節(jié)魯奇加壓氣化爐爐型構(gòu)造及工藝流程大齒輪上有孔456水蒸汽和氧氣8122大齒輪上有孔456水蒸汽和氧氣8122循環(huán)水煤液壓粗煤氣第三代加壓氣化爐第三代加壓氣化爐是在第二代爐型上的改進，其型號為Mark-Ⅲ，是目前世界上使用最為廣泛的一種爐型。其內(nèi)徑為Ф 3.8m，外徑Ф4.128m，爐體高為12.5m，氣化爐操作壓力為3.05Mpa。該爐生產(chǎn)能力高，爐內(nèi)設有攪拌裝置，可氣化強黏結(jié)性煙煤外的大部分煤種。第三代加壓氣化爐如圖4-3-21所示。1--煤箱;2--上部傳動裝置;3--噴冷器;4--群板;5--布煤氣;6--攪拌器;7--爐體;8--盧箅;9--爐箅傳動裝置；10--灰箱;11-刮刀;12--保護板;圖4-3-21第三代加壓氣化爐為了氣化有一定黏結(jié)性的煤種，第三代氣化爐在爐內(nèi)上部設置了布煤器與攪拌器，它們安裝在同一空心轉(zhuǎn)軸上，其轉(zhuǎn)速根據(jù)氣化用煤的黏結(jié)性及氣化爐生產(chǎn)負荷來調(diào)整，一般為10~20r/h，從煤鎖加入的煤通過布煤器上的兩個布煤孔進入爐膛內(nèi)，平均每轉(zhuǎn)布煤15~20mm厚，從煤鎖下料口到煤鎖之間的空間，約能儲存0.5h氣化爐用煤量，以緩沖煤鎖在間歇充、泄壓加煤過程中的氣化爐連續(xù)供煤。在爐內(nèi)，攪拌器安裝在布煤器的下面，其攪拌槳葉一般設有上、下兩片槳葉。槳葉深入到煤層里的位置與煤的結(jié)焦性能有關，其位置深入到氣化爐的干餾層，以破除干餾層形成的焦塊。槳葉的材質(zhì)采用耐熱鋼，其表面堆焊硬質(zhì)合金，以提高槳葉的耐磨性能。槳葉和攪拌器、布煤器都為殼體結(jié)構(gòu)，外供鍋爐給水通過攪拌器、布煤器，最后從空心軸內(nèi)中心管，首先進入攪拌器最下底的槳葉進行冷卻，然后再依次通過冷卻上槳葉、布煤器，最后從空心軸與中心管間的空間返回夾套形成水循環(huán)。該鍋爐水的冷卻循環(huán)對布煤攪拌器的正常運行非常重要。因為攪拌槳葉處于高溫區(qū)工作，水的冷卻循環(huán)不正常將會使攪拌器及槳葉超溫燒壞造成漏水，從而造成氣化爐運行中斷。該爐型也可用于氣化不黏結(jié)性煤種。此時，不安裝布煤攪拌器，整個氣化爐上部傳動機構(gòu)取消，只保留煤鎖下料口到爐膛的儲煤空間，結(jié)構(gòu)簡單。爐篦分為五層，從下到上逐層疊合固定在底座上，頂蓋呈錐形，爐篦材質(zhì)選用耐熱、耐磨的鉻錳合金鋼鑄造。最底層爐爐篦的下面設有三個灰刮刀安裝口，灰刮刀的安裝數(shù)量由氣化原料煤的灰分含量來決定，灰分含量較少時安裝1~2把刮刀，灰分含量較高時安裝3把刮刀。支承爐篦的止推軸承體上開有注油孔，由外部高壓注油泵通過油管注入止推軸承面進行潤滑。該潤滑油為耐高溫的過熱缸油。爐篦的傳動采用液壓電動機（采用變頻電動機）傳動。液壓傳動具有調(diào)速方便，結(jié)構(gòu)簡單，工作平穩(wěn)等優(yōu)點。但為液壓傳動提供動力的液壓泵系統(tǒng)設備較多，故障點增多，由于氣化爐直徑較大。為使爐篦受力均勻，采用兩臺電動機對稱布置。在該爐型中，煤鎖與灰鎖的上、下錐形閥都有了較大的進步，采用硬質(zhì)合金密封面，使煤、灰鎖的運行時間延長，故障率減少。南非sasol公司在煤灰鎖上、下錐閥的密封面采用了碳化硅粉末合金技術，使錐形閥的使用壽命延長到18個月以上。第四代加壓氣化爐

第四代加壓氣化爐是在第三代的基礎上加大了氣化爐的直徑達Ф5m），使單爐生產(chǎn)能力大為提高，其單爐產(chǎn)粗煤氣量可達 7500m3達Ф5m），使單目前該爐型僅在南非sasol公司投入運行。魯奇液態(tài)排渣氣化爐魯奇液態(tài)氣化爐是傳統(tǒng)固態(tài)排渣氣化爐的進一部發(fā)展，其特點是氣化溫度高，氣化后灰渣呈溶融態(tài)排出，因而使氣化爐的熱效率與單爐的生產(chǎn)能力提高，煤氣的成本降低。液態(tài)排渣魯奇爐如圖4-3-22所示。蒸氣+氧氣+煤粉蒸氣+氧氣+煤粉進口進口1--煤箱;2--上部傳動裝置;3--噴冷器;4--布煤氣;5--攪拌器;6--爐體; 7--噴嘴; 8--排渣口9--熔渣急冷箱;10--灰箱;圖4-3-22大型液態(tài)排渣實驗爐該爐氣化壓力為2.0~3.0Mpa，氣化爐上部設有布煤攪拌器，可氣化加強黏結(jié)性的煙煤。氣化劑（水蒸汽+氧氣）由氣化爐下部噴嘴噴入，氣化時，灰渣在高于煤灰熔點（T2）溫度下呈熔融狀態(tài)排出，熔渣快速通過氣化爐底部出渣口流入急冷器，在此被水急冷而成固態(tài)爐渣，然后通過灰鎖排出。液態(tài)排渣氣化爐有以下特點：所以氣化層的反應溫度（1） 由于液態(tài)排渣氣化劑的汽氧比遠低于固態(tài)排渣，所以氣化層的反應溫度高，碳的轉(zhuǎn)化率增大，煤氣中的可燃成分增加，氣化效率高，煤氣中的 CO含量較高，有利于生成合成氣。水蒸汽耗量大為降低，且配入的水蒸汽僅滿足于氣化反應，蒸汽分解率高，煤氣中的剩余水蒸汽很少，故而產(chǎn)生的廢水遠小于固態(tài)排渣。氣化強度大，由于液態(tài)排渣氣化煤氣中的水蒸汽量很少，氣化單位質(zhì)量的煤所生成的濕粗煤氣體積遠小于固態(tài)排渣，因而煤氣氣流速度低，帶出物減少，因此在相同帶出物條件下，液態(tài)排渣氣化強度可以有較大的提高。液態(tài)排渣的氧氣消耗較固態(tài)排渣要高，生成煤氣中的甲烷含量少，不利于生成城市煤氣，但有利于生成化工原料氣。液態(tài)排渣氣化爐體材料在高溫下的耐磨、耐腐蝕性能要求高。在高溫、高壓下如何有效的控制熔渣的排出等問題是液態(tài)排渣的技術關鍵，尚需要進一步研究。二、加壓氣化爐及附屬設備構(gòu)造爐體筒體加壓氣化爐的爐體不論何種爐型均是一個雙層筒體結(jié)構(gòu)的反應器。其外筒體承受高壓，一般設計壓力 3.6MPa；溫度260℃；內(nèi)筒體承受低壓，即氣化劑與煤氣通過爐內(nèi)料層的阻力，一般設計壓力為0.25MPa(外壓)，溫度310℃。內(nèi)、外筒體的間距一般為 40~100mm，其中充滿鍋爐水，以吸收氣化反應傳給內(nèi)筒的熱量產(chǎn)生蒸汽，經(jīng)氣液分離后并入氣化劑中。這種內(nèi)、外筒結(jié)構(gòu)的目的在于盡管爐內(nèi)各層的溫度不一，但內(nèi)筒體由于有鍋爐水的冷卻，基本保持在鍋爐水在該操作壓力下的蒸發(fā)溫度，不會因過熱而損壞。由于內(nèi)外筒體受熱后的膨脹量不盡相同，一般內(nèi)筒設有補償裝置。夾套蒸汽的分離也分為內(nèi)分離或外置汽包分離，如圖4-3-23所示。第一、第二代氣化爐一般外設有汽包，第三代氣化爐以后不再設有汽包，而利用夾套上部空間進行分離a)內(nèi)置汽包ba)內(nèi)置汽包b)外置汽包圖4-3-23外置汽包與內(nèi)置汽包攪拌與布煤器根據(jù)氣化煤種的不同，在氣化不黏結(jié)煤時爐內(nèi)不設攪拌器，在氣化自由膨脹指數(shù)大于1的煤種時要設攪拌器，以破除干餾層的焦塊。一般在設置攪拌器的同時也設置轉(zhuǎn)動的布煤器，它們連接為一體。由設在爐外的傳動電動機帶動。煤分布器與攪拌器的結(jié)構(gòu)示意圖見圖4-3-24。煤分布器的高度為300~400mm。直徑為Ф2.6m，由三塊組成，以燕尾槽形式搭接，在圓盤上對稱開有兩個扇形孔，煤在刮刀作用下經(jīng)兩個扇形孔均勻地分布在爐內(nèi)，攪拌器與布煤器通過空心聯(lián)接，設在布煤器的下部，一般設有上、下兩個槳葉。槳葉的斷面形狀為中空的三角形，槳葉有三個傾角，其中α =25°，β=2~7°，γ=60~80°。由于攪拌槳在高溫條件下工作，為延長使用壽命，槳葉及空心軸除了采用鍋爐水冷卻外，攪拌器選材為 15Mo3(相當中國16Mo)為提高其耐磨性還在攪拌槳葉的表面堆焊了一層 3mm的硬質(zhì)合金E20-502Ct，使其表面硬度達RC55以上。

冷圈圖4-3-24煤分布器、攪拌器和冷圈示意圖爐篦設在氣化爐的底部，它的主要作用是支撐爐內(nèi)燃料層，均勻地將氣化劑分布到氣化爐橫截面上，維持爐內(nèi)各層的移動，將氣化后的灰渣破碎并排出，所以爐篦是保證氣化爐正常連續(xù)生產(chǎn)的重要裝置。早期的魯奇加壓氣化爐爐篦為環(huán)形送風的平爐篦，由于平爐篦布氣不均勻，灰渣中殘?zhí)己扛撸⑶覂H能用于氣化非黏結(jié)性煤，故而在后期的氣化爐中已不再使用這種爐篦，現(xiàn)在運行的裝置在設計上(或經(jīng)改造)大多采用寶塔形爐篦。寶塔形爐篦一般由四層依次重疊成梯錐狀的爐篦塊及頂部風帽組成，共五層爐篦，它們依次用螺栓固定在布氣塊上，如圖4-3-25所示。氣化劑入口

圖4-3-25圖4-3-25寶塔形爐篦圖爐篦整體由下部的支推盤支撐，支推盤由焊接在爐體內(nèi)殼上的三個內(nèi)通鍋爐水的三角錐形筋板支撐，其內(nèi)部的鍋爐冷卻水與夾套相通，形成水循環(huán)，以防止三角形支撐筋板過熱變形。一般爐篦總高度為1.2m，為便于將爐篦從氣化爐上孔吊入爐內(nèi)安裝，除第一、第二為整體外，其余分為：第三層 2塊，第四、第五層三塊。爐篦是通過兩個對稱布置的小齒輪傳動帶動同一個大齒輪而轉(zhuǎn)動的，兩個小齒輪通過大軸與爐外的減速機連接。減速機由液壓電動機（或變頻電動機）帶動。爐篦的傳動功率一般考慮以下幾個方面的因素：克服燃料層對灰渣錯動產(chǎn)生的摩擦阻力；克服灰刮刀加工內(nèi)灰刮入下灰室的阻力；克服爐篦在滿料操作下與止推軸承的摩擦阻力；④爐內(nèi)有結(jié)渣時破除大渣塊的儲備功率；⑤備用系數(shù)。根據(jù)經(jīng)驗，第三代Ф3.8m氣化爐寶塔形爐篦驅(qū)動液壓電動機 （或電動機）功率一般為45kW,最大扭距為2X450kN.m。由于爐篦工作環(huán)境為高溫灰渣，所以爐篦的材質(zhì)一般選用耐磨、耐熱、耐灰渣腐蝕的鉻錳鑄鋼16Mo5，在其表面、堆焊有硬質(zhì)合金 E20-50-2CT，并焊有一些硬質(zhì)合金耐磨條。在最下層爐篦下設有用語排灰的刮刀，可將大塊灰渣破碎，并從爐內(nèi)刮至灰鎖。刮刀安裝位置在鑄造時留好的三個位置，根據(jù)所氣化煤的灰分決定實際安裝的數(shù)量。支撐爐篦的止推軸承形如圓盤，為滑動摩擦。為減小摩擦系數(shù)，一般用高壓潤滑油泵將耐高溫的潤滑油經(jīng)油管導入止推軸而進行潤滑，以保證爐篦的安全平穩(wěn)運行煤鎖煤鎖是用于向氣化爐內(nèi)間歇加煤的壓力容器，它通過泄壓、充壓循環(huán)將存在于常壓煤倉中的原料煤加入高壓的氣化爐內(nèi)。以保證氣化爐的連續(xù)生產(chǎn)。煤鎖包括兩部分：一部分是連接煤倉與煤鎖的煤溜槽，它由控制加煤的閥門——溜槽閥及煤鎖上錐閥組成—將煤加入煤鎖；另一部分是煤鎖及煤鎖下閥，它將煤鎖中的煤加入氣化爐內(nèi)。煤鎖的結(jié)構(gòu)示意圖如圖4-3-26所示。圖4-3-26所示煤鎖的結(jié)構(gòu)示意圖早期的氣化爐煤鎖溜槽多采用插板型閥來控制由煤倉加入煤鎖的煤量，它的優(yōu)點是結(jié)構(gòu)簡單，由射線料位計檢測煤鎖快滿時上閥不能關閉嚴密。第三代以后的氣化爐都已改為圓筒型溜槽閥，這種溜槽閥為一圓筒，兩側(cè)孔正好對準溜煤通道，煤就會通過上閥上部的圓筒流入煤鎖。煤鎖上閥閥桿上也固定有一個圓筒，它的直徑比溜槽閥的圓筒小，兩側(cè)也開有溜煤孔。當上閥向下打開時，圓筒以外的煤鎖空間流不到煤，當上閥提起關閉時，圓筒內(nèi)的煤流入煤鎖。這樣只要溜煤槽在一個加煤循環(huán)時開一次，煤鎖就不會充得過滿，從而避免了儀表失誤造成的煤鎖過滿而停爐。其工作示意圖如圖4-3-27所示。

(a)加煤時(a)加煤時圖4-3-27圓筒閥結(jié)構(gòu)圖煤鎖本體是一個承受交變載荷的壓力容器，操作設計壓力與氣化爐相同，設計溫度為200℃，材質(zhì)為鍋爐鋼或普通低合金鋼制作，壁厚一般在50mm以上煤鎖設計幾何容積一般按下式計算：V=G/1000Kny式中 V—煤鎖的幾何容積，m3；G—氣化爐每小時加煤量，kg/h；K—煤鎖充滿系數(shù),通常取K=0.8；n—每小時加煤次數(shù)(次/h)一般按2次/h考慮；y—煤的堆密度，t/m3；煤鎖上、下錐型閥的密封非常重要，一旦出現(xiàn)泄露將會造成氣化爐的運行中。煤鎖上、下閥的錐形閥頭一般為鑄鋼件，并在與閥座的密封處堆焊硬質(zhì)合金，閥頭上的硬質(zhì)合金寬度為 30mm，閥座的密封面也采用堆焊硬質(zhì)合金，寬度與閥頭相同。一般要求堆焊后的密封面硬度為 HRC>48。煤鎖上錐閥由于操作溫度較低，一般采用硬質(zhì)合金和氟橡膠兩道密封。即在閥座上開槽，將橡膠密封圈嵌入其中，構(gòu)成了軟碰硬和硬碰硬的雙道密封，這樣能延長上閥的使用壽命。煤鎖上、下錐型閥的設計上還采用了自壓鎖緊形

式，即在閥門關閉后，由于受氣化爐或煤鎖內(nèi)壓力的壓迫，使閥頭受到向上力的作用，即便誤操作閥門也不會自行打開，從而避免高溫煤氣外漏，保證了氣化爐的安全運行。煤鎖上、下閥的結(jié)構(gòu)見圖4-3-284-3-28煤鎖上、下閥的結(jié)構(gòu)圖灰鎖灰鎖是將氣化爐爐篦排出的灰渣通過升、降壓間歇操作排出爐外，而保證了氣化爐的連續(xù)運轉(zhuǎn)。灰鎖同煤鎖都是承受交變載荷的壓力容器，但灰鎖由于是儲存氣化后的高溫灰渣，工作環(huán)境較為惡劣，所以一般灰鎖設計溫度為470℃，并且為了減少灰渣對灰鎖內(nèi)壁的磨損和腐蝕， 一般在灰鎖筒體內(nèi)部都襯有一層鋼板，以保護灰鎖內(nèi)壁，延長使用壽命。第三代爐灰鎖結(jié)構(gòu)如圖4-3-29所示。圖4-3-29灰鎖結(jié)構(gòu)圖灰鎖上閥的結(jié)構(gòu)及材質(zhì)與煤鎖的下閥相同，因其所處的工作環(huán)境差，溫度高，灰渣磨損嚴重，為延長閥門使用壽命，在閥座上設有水夾套進行冷卻。第三代爐還在閥座上設置了兩個蒸汽吹掃口，在閥門關閉前先用蒸汽吹掃密封面上的灰渣，從而保證了閥門的密封效果，延長了閥門的使用壽命。灰鎖上閥密封結(jié)構(gòu)見圖4-3-30所示。圖4-3-30灰鎖上閥結(jié)構(gòu)圖灰鎖下閥由于工作溫度較低，其結(jié)構(gòu)與煤鎖類似，也采用硬質(zhì)合金與氟橡膠兩到密封。另外，為保證閥門的密封效果，第三代爐在灰鎖下閥閥座上還設置了沖洗水，在閥門關閉前先沖掉閥座密封面上的灰渣，然后再關閉閥門，其結(jié)構(gòu)見圖4-3-31所示。圖4-3-31灰鎖下閥結(jié)構(gòu)圖灰鎖上、下閥在設計上也采用可自鎖緊形式，即閥門關閉后受到來自氣化爐或灰鎖的壓力作用于閥頭上，壓差越大關閉越緊密，下閥只有在泄完壓與大

氣壓力相近時才能打開，上閥只有在灰鎖充壓與氣化爐壓力相同時才能打開，這樣就保證了氣化爐的運行安全?；益i膨脹冷凝器灰鎖膨脹冷凝器是第三代魯奇爐所專有的附屬設備。它的作用是在灰鎖泄壓時將含有灰塵的灰鎖蒸汽大部分冷凝、洗滌下來，一方面使泄壓氣量大幅度減少，另一方面保護了泄壓閥門不被含有的一部分，它上部與灰鎖用法蘭連接，利用中心管與灰鎖氣相連通；下部設有進水口與排灰口，上部設泄壓氣體出口，正常操作時其中充滿水。當灰鎖泄壓時，灰鎖的蒸汽通過中心管進入膨脹冷凝器的水中，在此大部分灰塵被水洗滌，塵降、蒸汽被冷凝，剩余的不凝氣體通過上部的泄壓管線排至大氣。膨脹冷凝器的設計壓力、溫度與灰鎖相同，只是中心管的材質(zhì)由于長期受灰蒸汽的沖刷需要采用耐磨性能較好的合金鋼?；益i膨脹冷凝器的結(jié)構(gòu)如圖4-3-32所示。S3S1S5S3S1S5圖4-3-32灰鎖膨脹冷凝器示意圖第一、第二代碎煤加壓氣化爐的灰鎖沒有設置膨脹冷凝器，它們的泄壓是將灰鎖的灰蒸汽直接通過泄壓管線排出灰鎖后，再進入一個常壓的灰鎖氣洗滌器進行洗滌、除塵。這種結(jié)構(gòu)的主要的問題是灰鎖氣的泄壓閥門與泄壓管線由于長期受灰蒸汽的沖刷，使用壽命較短，需頻繁更換泄壓閥門，從而影響氣化爐的正常運行。

三、碎煤加壓氣化爐在中國的應用及工藝流程碎煤加壓氣化爐在我國的應用始于20世紀50年代，由蘇聯(lián)轉(zhuǎn)口，主要用于氣化褐煤生產(chǎn)合成氨原料氣。20世紀70年代后期到20世紀末，又相繼從原聯(lián)邦德國、原民主德國、原捷克引進了幾套氣化爐，用于生產(chǎn)合成氨原料氣、城市煤氣，主要原料煤種為長焰煤、貧瘦煤。以下介紹中國幾套大型氣化裝置。云南省解放軍化肥廠氣化裝置云南省解放軍化肥廠氣化裝置于20世紀50年代建設，屬典型的無廢熱回收第一代加壓氣化爐，其加壓氣化裝置工藝流程如圖4-3-33所示。山西省山西天脊（集團）公司山西省山西天脊（集團）公司（原山西化肥廠，以下簡稱天脊集團）氣化裝置于20世紀80年代初從原聯(lián)邦德國魯奇公司引進，設有四臺Ф3.8m第三代魯奇加壓氣化爐，用于生產(chǎn)合成氨原料氣。天脊集團的氣化裝置為帶廢熱回收工藝流程，在氣化爐后設有廢熱鍋爐以回收煤氣的廢熱，副產(chǎn)低壓蒸汽。氣化裝置工藝流程簡圖見圖4-3-34。酚水循環(huán)泵污水蒸汽氧氣火炬水水酚水冷卻污水粗煤氣酚水循環(huán)泵污水蒸汽氧氣火炬水水酚水冷卻污水粗煤氣圖4-3-33云南省解放軍化肥廠氣化工藝流程圖圖4-3-34山西省天脊煤化（集團）公司氣化工藝流程圖氣化裝置工藝流程簡述如下。經(jīng)篩分后，6~50mm的碎煤由煤斗進入煤鎖，煤鎖在常壓下加滿煤后，由來自煤氣冷卻工號的冷粗煤氣充壓至 2.4MPa，然后再由氣化爐頂部粗煤氣將煤氣充壓至與氣化爐平衡，打開煤鎖下閥，煤加入氣化爐冷圈內(nèi)。當煤鎖中的煤全部加入氣化爐后，由于氣化爐內(nèi)熱氣流的上升，使煤鎖內(nèi)溫度升高，因此以煤鎖中的溫度監(jiān)測煤鎖空信號，然后煤鎖關閉下閥泄壓后再加煤，由此構(gòu)成了間歇加煤循環(huán)。進入氣化爐冷圈中的煤經(jīng)轉(zhuǎn)動的布煤器均勻分布與爐內(nèi)，依次經(jīng)過干燥、干餾、氣化、氧化層，與氣化劑反應后的灰渣經(jīng)爐篦排入灰鎖。當灰鎖積滿灰后，關閉灰鎖上閥，通過膨脹冷凝器將灰鎖泄壓至常壓，打開灰鎖下閥，灰渣通過常壓灰斗落入螺旋輸灰機的水封槽內(nèi)，灰渣在此被激冷，產(chǎn)生的灰蒸汽通過灰蒸汽風機經(jīng)洗滌除塵后排入大氣。冷卻后的灰渣由螺旋輸灰機排至輸灰皮帶外運。氣化爐內(nèi)產(chǎn)生的粗煤氣（約 650℃）匯集于爐頂部引出，首先進入文丘里

式洗滌冷卻器被高壓噴射煤氣水洗滌、除塵、降溫，在此粗煤氣被激冷至式洗滌冷卻器被高壓噴射煤氣水洗滌、除塵、降溫，在此粗煤氣被激冷至200℃，然后粗煤氣與煤氣水一同進入廢熱鍋爐，然后粗煤氣經(jīng)氣液分離后并如總管，進入變換工號。煤氣冷凝液與洗滌煤氣水匯于廢熱鍋爐底部積水槽中，大部分由煤氣水循環(huán)泵打至洗滌冷卻器循環(huán)洗滌粗煤氣，多余的煤氣水液位調(diào)節(jié)閥控制排至煤氣水分離工號。該裝置的特點是爐內(nèi)裝有攪拌器，氣化有一定黏結(jié)性的貧瘦煤，夾套補充水與夾套循環(huán)泵打出的水首先進入攪拌器強制冷卻后再進入夾套上部，夾套產(chǎn)生的蒸汽經(jīng)夾套頂部及外設汽、液分離液滴后全部并入氣化劑，減少了新鮮蒸汽消耗量。甘肅省蘭州煤氣廠氣化裝置蘭州煤氣廠氣化裝置于20世紀80年代末以易貨貿(mào)易方式從原捷克斯洛伐克民主共和國引進，用于生產(chǎn)城市煤氣。該氣化爐直徑Ф 2.7m（內(nèi)徑），屬于有廢熱回收的第二代魯奇加壓氣化爐，其氣化裝置工藝流程圖如圖4-2-35所示

圖4-3-35氣化裝置工藝流程圖D1101煤道來自煤氣水單元酚水（3.7MPa,70℃）廢煤氣煤氣水去水處單元低壓蒸汽去系統(tǒng)脫鹽水(0.5MPa,70℃)低低壓壓蒸汽蒸冷凝廢氣40℃包E1102R1105蒸汽(3.5MPa與套夾壓R11031104釋放氣釋放氣煤氣水槽H1108B冷卻器,20℃)氧氣(中壓蒸汽二充次壓R1102差聯(lián)鎖Z1107D1101煤道來自煤氣水單元酚水（3.7MPa,70℃）廢煤氣煤氣水去水處單元低壓蒸汽去系統(tǒng)脫鹽水(0.5MPa,70℃)低低壓壓蒸汽蒸冷凝廢氣40℃包E1102R1105蒸汽(3.5MPa與套夾壓R11031104釋放氣釋放氣煤氣水槽H1108B冷卻器,20℃)氧氣(中壓蒸汽二充次壓R1102差聯(lián)鎖Z1107灰塵分離器(3.1MPa，204~220℃)來自煤氣冷卻單元的粗煤氣（鍋2.爐6M給Pa,35℃）水6..4MPa，105℃）煤氣水收集槽H1107粗煤氣廢鍋E1103脫氧槽H1103P11033.4MPa,2100℃)開車空氣(5.0MPa)灰水池渣池R1104粗煤氣(30MPa,180℃)E1101預冷器煤氣水槽H1108A煤氣水去水處理單排元污去水處理單元黑龍江省哈爾濱氣化廠氣化裝置哈爾濱氣化廠氣化裝置于20世紀90年代初從原德意志民主共和國引進，由原德意志