工藝方法-焦爐煙氣脫硫脫硝工藝

工藝方法——焦爐煙氣脫硫脫硝工藝工藝簡介950-1050度的溫度下高溫干餾成焦炭。焦室預熱的空氣混合燃燒，燃燒后的廢氣經(jīng)跨越孔、立火道、斜道，在蓄熱室與格子磚換熱后經(jīng)分煙道、總煙道，最終從煙囪排出。焦爐因其生產(chǎn)工藝的特別性，煙囪排放的熱煙氣中含二氧化硫、NOx主要是在煤氣高溫燃燒條件下產(chǎn)生的，焦爐煤氣含50%以上的氫氣，燃燒速度快，火焰溫度高達1700-19001300度左右會發(fā)生劇烈的氧化反響NOx。1、脫硫技術22SOSO〔半干法〕和濕法。22優(yōu)勢是不產(chǎn)生廢水；不產(chǎn)生廢水，但會產(chǎn)生大量固廢脫硫渣，不太簡潔處理；逃逸，且簡潔產(chǎn)生煙氣溶膠和煙氣拖尾現(xiàn)象。干法〔半干法〕脫硫工藝特點：22無論哪種狀況，煙氣中的SO都是與固體堿性物質(zhì)反響，生成相應的氣中，以在堿性物質(zhì)顆粒物外表形成一層液膜，SO溶入液膜，加速干狀態(tài)下進展，該法具有無污水廢酸排出、設備腐蝕程度較輕，煙氣但存在脫硫效率低、脫硫劑利用率低、反響速度較慢、設備浩大、反響后煙氣含塵量大需要增加除塵裝置等問題。22濕法脫硫工藝特點：是使用石灰石〔CaCO、石灰〔CaO〕或碳酸鈉〔NaCO〕等漿液作3 2 32洗滌劑，在反響塔中對煙氣進展洗滌，從而除去煙氣中的SO。這種50年的歷史，經(jīng)過不斷地改進和完善后，技術比較成熟，而且具有脫硫效率高〔%，機組容量大，煤種適應性強，運行費用較低和副產(chǎn)品易回收等優(yōu)點。2石灰石〔石灰〕-石膏濕法煙氣脫硫工藝由于吸取劑價廉易得，在濕法脫硫領域得到廣泛的應用。該工藝的特點是脫硫效率高2、吸取劑利用率高、能適應高濃度O 煙氣條件。缺點是基建投資費用高、水消耗大、脫硫廢水具有腐蝕性，最主要的是原料石灰石需要選購，副產(chǎn)品亞硫酸鈣不好處理。222SO，生產(chǎn)出的硫酸銨和硫酸氫銨化肥產(chǎn)品還可以進入焦化廠回氨系統(tǒng)負荷，一舉三得。氨法脫硫承受液體吸取劑洗滌煙氣以除去SO，所用設備比較簡潔，操作簡潔，脫硫效率高。22器過濾后的氨水；脫硫后煙氣溫度較低，排放易形成煙氣拖尾，需要加煙氣加熱裝置；硫銨鹽液塔內(nèi)結(jié)晶，易附著在塔壁或噴淋管道上，造成管路堵塞和嚴峻腐蝕，設備選材要求高，腐蝕嚴峻，需考慮防腐以及清洗裝置。2、脫硝技術有機催化劑。脫硝工藝原理是基于選擇性催化復原法〔SCR〕或有機催化法。SCR法脫硝工藝特點：在眾多的脫硝技術中，選擇性催化復原法〔SCR〕是脫硝效率較SCR法是在肯定的溫度和催化NOx復原為氮氣和水的方法。催化反響溫度在320-400度〔焦爐煙氣溫度范圍根本為0度-0度，該技術無副產(chǎn)品，通過加大催化劑裝填量，脫80%-90%以上。2 SCRSCR〔320-400度進展，同時存在催化的最正確溫度，這是每種催化劑特有的性質(zhì)，因此NHO2 2SCR法脫硝工藝經(jīng)催化劑改進，可以適當?shù)亟档头错憸囟取?30度，但是低溫R工藝都處于試驗室爭論階段，均沒有經(jīng)過工業(yè)裝SCRSO、水及氨易形成氨鹽造成催化劑格較高。22依據(jù)GB16171-2023的煙氣排放標準，要求煙氣中SO濃度為30mg/Nm3，NOx150mg/Nm3。所以，焦化廠的煙氣處理系統(tǒng)需要同時增設脫硫脫硝系統(tǒng)，以確保煙氣達標排放。23、先脫硫后脫硝工藝流程SO2濃度降低，削減了脫硝反響過程中硫酸銨、硫酸氫銨雜質(zhì)的形成，保護了脫硝催化劑的活性，延長其使用壽命。但是，這種工藝原則不能承受濕法脫硫。即使是干法脫硫，也存10度-20比較高。4、先脫硝后脫硫工藝流程先脫硝后脫硫最大的優(yōu)點就是未經(jīng)處理的焦爐煙氣溫度范圍根本180度-300SCR〔但是建議參加煙保證脫硝反響的順當進展。脫硝反響后，煙氣可以接入余熱鍋爐進行余熱回收利用。最終直接進展?jié)穹摿颉舶狈摿?。但是這種工藝主要存在以下兩個短板：2 SO，SO1802302 〔正好是脫硝反響的適宜溫度，易與氨反響轉(zhuǎn)化為硫酸銨、硫酸氫增加洗滌系統(tǒng)，對附著在催化劑外表的雜質(zhì)進展洗滌。60度左右，經(jīng)過濕法工藝脫硫后45度左右，大都在露點以下，假設不經(jīng)過再加熱而直接排入煙囪，則簡潔