青島石化高酸原油適應(yīng)性改造項目2萬噸硫磺裝置及溶劑再生裝置工藝管道施工方案

青島石化高酸原油適應(yīng)性改造項目2萬噸/年硫磺裝置及溶劑再生裝置工藝管道施工方案審批：青島石化檢修安裝工程有限責(zé)任公司2009年04月15日

目錄TOC\o"1-2"\h\z\u工程概況 1工程描述 1主要工程量 1編制依據(jù) 13.0施工程序 2施工技術(shù)要求 2施工準(zhǔn)備 2材料檢驗 2閥門檢驗 3施工步驟 4管道除銹、防腐 4管道切割 45.3管道組對 4管道焊接 5不銹鋼、合金鋼管道焊接 7管道安裝 8焊后熱處理 10焊接質(zhì)量檢查 11系統(tǒng)試驗 12管道吹掃 146.0質(zhì)量保證體系 157.0HSE管理 18風(fēng)險評估 20勞動力計劃及施工機具 21施工進度計劃 23青島石油化工有限責(zé)任公司2×104t/a硫磺回收及溶劑再生裝置是加工高酸原油適應(yīng)性改造項目配套工程。由海工英派爾工程總承包，工程監(jiān)理為齊魯石化工程，中石化質(zhì)量監(jiān)督總站天津分站實施質(zhì)量監(jiān)督，青島石化檢修安裝工程有限責(zé)任公司負責(zé)施工。硫磺回收及溶劑再生裝置工藝管道部分共分六個區(qū)：硫磺回收制硫區(qū)、構(gòu)一及塔5301區(qū)、構(gòu)二及尾氣處理塔區(qū)、泵及管帶區(qū)、罐區(qū)、尾氣焚燒和液硫儲存成型區(qū)，共有管線約8614m，計劃工期為105天。為保證管道施工優(yōu)質(zhì)、安全并按期順利完成，特編制本施工技術(shù)方案。其主要工程量見表1-1。表1-1管道主要工程量一覽表序號名稱材質(zhì)單位數(shù)量備注1鋼管20#米78302鋼管304米2513鋼管1Cr5Mo米64鋼管鍍鋅米1295埋弧螺旋管L245，Q235B米39856閥門及小型設(shè)備20#個19072.1總包單位青島海工英派爾工程提供的施工圖；2.2《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范》（SH3501-2002）；《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》（GB50235-97）；2.4《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》（GB50236-98）；2.5《石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收規(guī)范》（SHT3064-2003）；2.6《石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程》（SH3505-99）；2.7《石油化工設(shè)備和管道涂料防腐技術(shù)規(guī)范》（SH3022-99）；2.8《石油化工設(shè)備和管道隔熱技術(shù)規(guī)范》（SH3010-2000）；3.0施工程序管道施工工序：（見下圖）施工準(zhǔn)備(1)圖紙會審施工準(zhǔn)備(1)圖紙會審(2)施工方案編制(3)安全技術(shù)交底(4)人員、材料、機械準(zhǔn)備熟悉圖紙、規(guī)范(1)平面圖、單線圖核對(2)支吊架、重復(fù)利用圖核對(3)熟悉相應(yīng)施工及驗收規(guī)范材料檢驗閥門試壓組對組對(1)下料尺寸正確(2)標(biāo)識清楚（3）定位焊焊縫檢驗(1)外觀質(zhì)量檢驗焊縫檢驗(1)外觀質(zhì)量檢驗(2)按比例無損檢測焊接(1)按工藝施焊（2）焊接過程記錄管道安裝(1)基礎(chǔ)復(fù)測（2）封閉段下料管道安裝(1)基礎(chǔ)復(fù)測（2）封閉段下料(3)固定口焊接檢驗(4)支、吊架安裝系統(tǒng)吹洗(1)水沖洗(2)油沖洗(3)蒸汽吹掃(4)壓縮空氣吹掃水壓試驗(1)現(xiàn)場安裝質(zhì)量共檢(2)技術(shù)資料檢查(3)按系統(tǒng)試壓泄漏性試驗按壓力等級進行泄漏性試驗防腐絕熱泄漏性試驗按壓力等級進行泄漏性試驗防腐絕熱交工驗收(1)質(zhì)量驗收(2)交工資料驗收準(zhǔn)備開工之前對所有參加施工人員進行技術(shù)交底，以便施工人員了解工程概況、工期、質(zhì)量及安全要求，施工難點及技術(shù)要求，對需持證上崗的人員需進行審查。機具檢查，對施工所需要的機具進行清點核實，查看施工機具是否完好，是否滿足施工的要求。管子在使用前按設(shè)計要求核對管子的規(guī)格、數(shù)量和標(biāo)記，并審查質(zhì)量證明書的內(nèi)容。管子組成件(管件、法蘭等)必須具有質(zhì)量證明書，無質(zhì)量證明書不得使用。管子及其組成件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，外觀檢查應(yīng)符合下列要求∶a無裂紋、縮孔、折疊、重皮等缺陷；b銹蝕、凹陷及其他機械損傷的深度不應(yīng)超過產(chǎn)品相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)允許的壁厚負偏差；c螺紋、密封面、坡口的加工精度及粗糙度應(yīng)達到設(shè)計要求或制造標(biāo)準(zhǔn)；螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整、無劃痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母應(yīng)配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。法蘭密封面、纏繞墊不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷，石棉墊表面應(yīng)平整光滑，不得有氣泡、分層、折皺等缺陷。4.3閥門檢驗閥門必須具有質(zhì)量證明文件。閥門的產(chǎn)品質(zhì)量證明文件應(yīng)有如下內(nèi)容：⑴制造廠名稱及出廠日期；⑵產(chǎn)品名稱、型號及規(guī)格；⑶公稱壓力、公稱通徑、適用介質(zhì)及適用溫度；⑷依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)、檢驗結(jié)論及檢驗日期；⑸出廠編號；⑹檢驗人員及負責(zé)檢驗人員簽章。外觀檢查：1閥門試壓前必須逐個進行外觀檢查。2閥門（閘閥、碟閥）運輸時應(yīng)處于全關(guān)閉位置。3閥門兩端應(yīng)有防護蓋保護。手柄或手輪操作應(yīng)靈活輕便，不得有卡澀現(xiàn)象。閥門主要零件如閥桿、閥桿螺母、連接螺母的螺紋應(yīng)光潔，不得有毛刺、凹疤與裂口等缺陷。4閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現(xiàn)象。5閥體其加工表面應(yīng)無夾層、重皮、裂紋、缺件等缺陷。6閥門法蘭密封面應(yīng)符合要求，且不得有徑向劃痕。閥門必須為經(jīng)過試驗合格的閥門。5.1管道除銹、防腐管線噴砂或機械除銹后，應(yīng)將管道標(biāo)記標(biāo)好。按以下顏色標(biāo)記：無縫鋼管:碳鋼管20#GB/T8163-無色（中灰?guī)В徊讳P鋼管304GB/T14976-棕色帶合金鋼1Cr5MoGB9948-銀色+綠色帶焊接鋼管：L245GB/T9711紫色+蘋果綠色帶詳細除銹、防腐見除銹、防腐方案。5.2管道切割預(yù)施5.25.2.3a.DN≤50的碳鋼管、鍍鋅鋼管，采用機械切割；b.DN＞50的碳鋼管、鍍鋅鋼管可用氧乙炔氣割后進行打磨；c.不銹鋼管應(yīng)采用機械或等離子的方法切割，如用等離子切割，切割后需用專用砂輪修磨，將熱影響區(qū)磨去0.5mm以上。如機械切割，不得與碳鋼切具混用。5.25.3管道組對5.3.1壁厚相同的管件組對時內(nèi)壁平齊，其錯邊量為壁厚的10%，且不大于1a內(nèi)壁尺寸不相等150b外壁尺寸不相等1505.3.2壁厚不同的管道組成件組對時，SHB級管道的內(nèi)壁差超過1a內(nèi)壁尺寸不相等150b外壁尺寸不相等1505.3.3焊接接頭組對前應(yīng)用手工或機械方法清理，不銹鋼管電弧焊時，坡口兩側(cè)各1005.3不銹鋼管道的管子和管件的坡口采用磨光機進行機械加工，其他類別管道可用氧乙炔氣割加工，清除管口附近的毛刺、熔渣、氧化物、鐵屑等，并用磨光機磨去影響焊接質(zhì)量的表面層，打磨平整。坡口加工完畢，要檢查坡口表面質(zhì)量，以保證焊接質(zhì)量。管壁厚度為3--15mm時,坡口形式按下圖656550-2mm3—9mm0-2mm坡口示意圖（3）管道組對時應(yīng)檢查組對的平直度。（4）管子、管件組對應(yīng)對坡口及其內(nèi)外表面20mm范圍內(nèi)的油、漆、銹、毛刺等污物進行清理，清理合格后及時焊接。（5）法蘭連接時應(yīng)保持平行,其偏差不得大于法蘭外徑的‰且不大于2mm。法蘭連接應(yīng)保持與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入。管道焊接.1焊接材料選用管道焊接材料選用的基本原則：焊接材料必須滿足管道材料的化學(xué)成份、力學(xué)性能、焊接性能及工藝介質(zhì)和焊接工藝要求。管道焊接材料選用詳見表5-1。管道焊接工藝要求表5-1類別鋼號焊接材料焊條烘干溫度℃/h保溫溫度℃層間溫度℃焊后熱處理焊絲焊條碳鋼L245TGS-50J427(300-350)℃×1h100-15080～300根據(jù)介質(zhì)20#TGS-50J427(300-350)℃×1h100-15080～300根據(jù)介質(zhì)合金鋼1Cr5MoH1Cr5MoR507(300-350)℃×1h100-150250～350需要不銹鋼304ER308A102(150-200)℃×1h100-150≤150不需要碳鋼+不銹鋼H1Cr24Ni13A302(150-200)℃×1h100-150≤150不需要.2管道焊縫表面質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：a焊縫寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜；b焊縫表面不允許有裂紋、氣孔、夾渣及飛濺；c.焊縫表面凹陷、咬邊深度應(yīng)小于，其總長不應(yīng)大于焊縫全長的10%且小于100mm；d.需100%檢測的焊縫余高≤1+0.1b,且不大于2mm；其余焊縫余高≤1+0.2b，且不大于3mm。（b為接頭組對后坡口的最大寬度）e接頭坡口錯邊小于等于0.1倍壁厚且不大于1mm。.3管道直管段兩環(huán)縫間距不小于100mm,且不小于管子外徑,除定型管件外,其他任意兩焊縫間的距離不小于50mm。其他焊縫位置應(yīng)符合下列要求:a支管外壁距焊縫宜不小于50mmb環(huán)向焊縫距支、吊架凈距應(yīng)不小于50mm,需熱處理的焊縫距支吊架邊緣應(yīng)大于焊縫寬的5倍，且不少于100mm。c在管道焊縫上不宜開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內(nèi)的焊接接頭應(yīng)100%進行射線檢測。d管道上被補強圈或支座墊板覆蓋的焊接接頭,應(yīng)進行100%射線檢測,合格后方可覆蓋。.4管道焊接要求（1）本裝置管道的焊接工作，必須由按《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》規(guī)定考取相應(yīng)焊接資格并在有效期內(nèi)的焊工擔(dān)任。（2）焊材應(yīng)有產(chǎn)品合格證明書，并經(jīng)檢驗合格，焊條應(yīng)按表5-1的要求進行烘干，并在使用過程中保持干燥，領(lǐng)用焊條在筒內(nèi)存放的時間不應(yīng)超過4h，否則應(yīng)重新進行烘烤，但重復(fù)烘烤次數(shù)不得超過二次。（3）厚壁大管徑管口的焊接采用多層多道焊，多層多道焊縫時，應(yīng)逐層進行檢查合格后方可焊接次層，直至完成。（4）管道焊接時，嚴(yán)禁在被焊管道焊縫坡口以外的表面引燃電弧、試驗電流，施焊過程中應(yīng)注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將熔池填滿，多層多道焊的焊接接頭應(yīng)錯開。（5）焊接過程中除工藝和檢驗要求進行分層焊接者外，應(yīng)一次連續(xù)完成，不應(yīng)中斷；若被迫中斷，再焊時，應(yīng)經(jīng)檢查確認(rèn)無裂紋后，方可按照工藝要求連續(xù)施焊。（6）管道接口焊縫焊接完畢后，應(yīng)及時清理焊縫表面，外觀檢查合格后，在距焊縫20～50mm處做好標(biāo)記，并做好焊接記錄。（7）安裝放空導(dǎo)淋閥時，要考慮保持安全水平距離，防止管道熱膨脹后與結(jié)構(gòu)相碰而受擠壓斷裂。（8）預(yù)制完的管段應(yīng)有管線號和焊口編號等標(biāo)記，并將內(nèi)部清除干凈，封閉管口，防止雜物進入，妥善保管。（9）出現(xiàn)下列情況且無有效的防護措施時應(yīng)停止焊接工作∶電弧焊時，風(fēng)速≥8m/s，氬弧焊時，風(fēng)速≥2m/s；相對濕度大于90；下雨。（10）工藝管道的對焊口，公稱直徑DN>50mm的均采用氬電聯(lián)焊，DN50mm的采用氬弧焊接。不銹鋼、合金鋼管道焊接.1為保證焊接接頭背面焊接成型質(zhì)量，不銹鋼管道打底焊接時，管內(nèi)必須進行充氬保護，管子兩端應(yīng)進行封堵，焊口處應(yīng)用醫(yī)用膠布密封，隨焊接隨揭開;管線長度較長,整體充氬有困難時，應(yīng)在焊口組對前，在焊口內(nèi)部放置易溶紙，采取局部充氬的方法進行充氬保護。充氬時，應(yīng)將管口內(nèi)部空氣置換干凈，待坡口處有氬氣均勻流出時方可進行焊接。.2不銹鋼管道焊接時，其手段工具如砂輪片、刨錘、鋼絲刷等應(yīng)為不銹鋼專用工具。.3不銹鋼管道焊接時,在保證焊透與熔合良好的條件下，應(yīng)采用低氫型焊條小電流、短電弧、快速焊、窄焊道和多層多道焊工藝進行焊接，層間溫度不得超過150℃，必要時，應(yīng)采取強迫冷卻工藝措施。.4不銹鋼管道焊接時應(yīng)避免橫向擺動，焊道不宜過寬，焊接應(yīng)連續(xù)進行，不應(yīng)中斷。.5不銹鋼管道焊接，其氬弧打底焊接應(yīng)采用直流反接；手工電弧焊蓋面焊接應(yīng)采用直流正接。.6不銹鋼管電弧焊時，坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂白堊粉或其他防粘污劑。合金鋼1Cr5Mo焊接，焊前要進行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為250-350℃，加熱方式為電加熱，加熱范圍為對口中心為基準(zhǔn)，兩側(cè)不小于三倍壁厚且不小于50mm，加熱區(qū)以外100mm范圍應(yīng)保溫。坡口加工后，應(yīng)外觀檢查無裂紋、分層、夾渣等缺陷。焊接應(yīng)一次性焊接完，底層焊接完后應(yīng)立即下一層焊接，若焊接中斷應(yīng)進行300-350℃，保持15-30min熱處理，合格后方可預(yù)熱、焊接。管道安裝.1轉(zhuǎn)動設(shè)備配管(1)與轉(zhuǎn)動機器的管道，宜從機器側(cè)開始安裝，并應(yīng)先安裝管支架。管道和閥門等的重量和附加力矩不得作用在機器上，管道的水平度或垂直度偏差應(yīng)小于1mm/m，吊架安裝完畢后，應(yīng)卸下接管上的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下所有螺栓應(yīng)能在螺栓孔中順利通過。機器試車前，應(yīng)對管道與機器的連接法蘭進行最終連接檢查。檢查時，在聯(lián)軸器上架設(shè)百分表然后松開和擰緊法蘭連接螺栓進行觀測，其位移應(yīng)符合下列規(guī)定a.當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000r/min時位移值應(yīng)小于0.02mmb.當(dāng)轉(zhuǎn)速小于或等于6000r/min時位移值應(yīng)小于0.05mm(2)固定口應(yīng)選定在遠離設(shè)備管口的位置。對于隨機配管，首先滿足供貨商技術(shù)文件的要求。(3)管道安裝完畢后,拆開設(shè)備進出口法蘭螺栓,在自由狀態(tài)下檢查法蘭密封面間的平行度、同軸度及間距，當(dāng)制造廠或設(shè)計文件無規(guī)定時，其允許偏差符合下表規(guī)定。。法蘭密封面平行度、徑向偏差及間距機器轉(zhuǎn)速(r/min)平行度(mm)同軸度(mm)間距(mm)＜3000≤≤3000～6000≤≤＞6000≤≤(4)轉(zhuǎn)動設(shè)備進出口管線與設(shè)備法蘭連接處應(yīng)設(shè)隔離盲板，并做好詳細記錄，待管道吹洗合格、試車前經(jīng)確認(rèn)后拆除。.2有靜電接地要求的管道，管道靜電接地安裝完畢，測試合格后，應(yīng)及時填寫管道靜電接地測試記錄.3管道安裝時，應(yīng)同時進行支、吊架的固定和調(diào)整工作。支、吊架位置應(yīng)正確，安裝應(yīng)牢固，管子和支撐面接觸良好。.4管道對接接口組對，按焊接要求對管口內(nèi)外和坡口進行處理，管口組對用平板尺測量，在距管口中心200mm處測量平直度，其對接平直度測量允許偏差符合下表規(guī)定：管道規(guī)格允許偏差全長允許偏差DN100mm1mm≤10mmDN≥100mm2mm≤10mm.7安裝孔板時，其上下游直管段長度應(yīng)符合儀表專業(yè)設(shè)計要求。.8溫度計套管的插入方向、插入深度及位置應(yīng)符合設(shè)計要求。.9調(diào)節(jié)閥、安全閥、止回閥、設(shè)備口及其他儀表件連接法蘭處用的纏繞墊、金屬墊，用石棉墊代替，并掛牌做好標(biāo)記，待系統(tǒng)氣密時拆卸掉，安裝正式墊片.10管道預(yù)拉伸或壓縮應(yīng)在預(yù)拉伸或壓縮區(qū)域內(nèi)的固定管架安裝完畢，需熱處理的焊縫處理合格；預(yù)拉伸或壓縮區(qū)域內(nèi)支、吊架安裝完畢，支、吊架彈簧按設(shè)計值壓縮并臨時固定后進行，預(yù)拉伸或壓縮的數(shù)值必須符合設(shè)計文件規(guī)定。.11管道安裝的允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定：項目允許偏差（mm）坐標(biāo)架空及地溝室外25標(biāo)高架空及地溝室外±20水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50DN1003L‰，最大80立管鉛垂度5L‰，最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20.12伴熱管安裝a.伴熱管應(yīng)與主管平行安裝，并應(yīng)自行排液。伴熱管多根伴熱時，伴熱管之間距離應(yīng)固定。b.水平伴熱管安裝主管下方或靠近支架的側(cè)面，鉛垂伴熱管應(yīng)均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上，可用鍍鋅鐵絲綁扎固定在主管上。c.當(dāng)主管為不銹鋼管，伴熱管為碳鋼管時，隔離墊應(yīng)采用氯離子含量不超過50ppm的石棉墊，并應(yīng)采用不銹鋼絲進行綁扎。d.伴熱直管段每40m在中間設(shè)置一個螺旋纏繞型補償器。（補償器繞3周，間距200mm）.13夾套管安裝主管焊接采用氬弧焊焊接，并進行100%射線檢測，合格等級Ⅱ級，經(jīng)試壓合格后方可安裝外管。b.垂直安裝的夾套管原則上給汽點在上，排凝點在下；水平安裝的夾套線，法蘭連接處的蒸汽導(dǎo)出線應(yīng)在主管下部。c.夾套管線介質(zhì)為液硫，每6米需用法蘭連接，水平安裝的夾套管線蒸汽連通線應(yīng)安裝在主管底部，液硫管線安裝時需有1%的坡度。本裝置代號為“SG”的酸性氣管道和代號為“MDEA”的溶劑管道需對焊縫進行消除應(yīng)力處理。熱處理加熱范圍為焊縫兩側(cè)不少于3倍焊縫寬度，且不少于25mm。加熱區(qū)以外100mm范圍內(nèi)應(yīng)予以保溫，且管口封閉。見圖已進行焊后熱處理的管道上，應(yīng)避免直接焊接非受壓元件，如不能避免，若同時滿足下例條件，焊后可不進行熱處理：a.管道為非合金鋼材料；b,角焊縫計算厚度不大于10mm；c,按評定合格的焊接工藝施焊；d,角焊縫進行100%表面無損檢測。合金鋼1Cr5Mo應(yīng)在焊后及時進行熱處理，熱處理溫度為750-780℃。管道對接接頭焊后熱處理完成后，應(yīng)對熱處理焊后的10%進行超聲波和滲透或磁粉檢測，以無裂紋為合格加熱升溫到300℃后，加熱速度不大于220℃/h；恒溫時間不少于30min且在恒溫時間內(nèi)，各測點溫度均在熱處理溫度規(guī)定范圍內(nèi)，且差值不大于50℃；降溫冷卻速度不大于360℃/h，冷卻到300℃后可自然冷卻。代號為“SG”的酸性氣管道和代號為“MDEA”的溶劑管道材質(zhì)均為20#，熱處理溫度為600-650℃。經(jīng)焊后熱處理合格的部位，不得再從事焊接作業(yè)，否則應(yīng)重新進行熱處理。焊接質(zhì)量檢查.1焊縫外觀成型應(yīng)良好，且應(yīng)平滑過渡；焊縫寬度應(yīng)以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜；焊縫表面不得低于母材表面；焊縫余高Δh≤（b為焊縫寬度），且不應(yīng)大于3mm，角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。.2焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺等缺陷存在。焊縫咬邊深度應(yīng)≤，連續(xù)長度應(yīng)≤100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長度不得超過該焊縫長度的10%。5.8.3焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗，采用無損檢測方法。管道無損檢測后焊縫缺陷等級的評定應(yīng)符合《鋼制壓力容器無損檢測》JB4730-05的規(guī)定。對接焊縫采用射線透照(RT)，角焊縫采用滲透方法檢測(PT)。射線檢測應(yīng)在外觀檢查合格后進行。焊縫射線檢測數(shù)量根據(jù)設(shè)計提供的管線索引表,有毒有害可燃介質(zhì)管線按SH3501在被檢測的焊接接頭中，固定焊的焊接接頭不得少于檢測數(shù)量的40%，且不少于1個焊接接頭。當(dāng)DN＜500時，檢測比例按焊接接頭數(shù)計算；當(dāng)DN≥500，檢測比例按照每個接頭的焊縫長度計算。焊接無損檢測，若有不合格時，應(yīng)按該焊工的不合格數(shù)加倍檢驗；若仍有不合格，則應(yīng)全部檢驗。5.85.8a.經(jīng)檢查不合格焊縫的返修，必須由持證且具有相應(yīng)合格項目的焊工擔(dān)任。b.焊縫返修前，焊接責(zé)任工程師應(yīng)根據(jù)管道材料、焊接材料和焊縫缺陷性質(zhì)、部位，向返修施焊人員進行詳細交底。c.焊縫返修，首先對焊縫缺陷進行清除，然后對消除缺陷部位進行檢查，合格后進行返修焊接。d.焊縫返修完畢，經(jīng)外觀檢查合格后，按原檢測方法重新檢測并合格。5.9系統(tǒng)試驗5.9a.管道壓力試驗前，必須根據(jù)設(shè)計文件、施工標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范編制詳細的試壓技術(shù)方案，并根據(jù)工藝系統(tǒng)和試驗壓力繪制試壓流程圖。b.試驗前，施工技術(shù)負責(zé)人必須對施工人員進行詳細的壓力試驗作業(yè)技術(shù)交底和壓力試驗安全技術(shù)交底。c.管道試驗的組織機構(gòu)已建立，組織、施工人員齊全到位，分工明確，責(zé)任落實。d.管道壓力試驗所需的機具設(shè)備、計量器具、技術(shù)措施手段材料必須準(zhǔn)備齊全。試壓用氣源、水源均已落實。計量器具均已調(diào)校，且在復(fù)檢期內(nèi)。e.試壓范圍內(nèi)的壓力管道的焊接質(zhì)量合格，無損檢測工作已結(jié)束，管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設(shè)計圖紙全部完成。。5.9a.試壓前，應(yīng)對進行壓力試驗的試壓系統(tǒng)范圍內(nèi)的管道安裝工程，組織工序質(zhì)量檢驗和工序交接，特別對臨時連接管線、管線接口等要嚴(yán)把質(zhì)量關(guān)。b.試壓系統(tǒng)范圍內(nèi)的管道安裝質(zhì)量應(yīng)經(jīng)業(yè)主（監(jiān)理）單位和國家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督檢驗機構(gòu)檢驗合格，并對以下施工技術(shù)資料進行審查確認(rèn)：①管道組成件及焊材的質(zhì)量證明文件；②管道隱蔽記錄；③無損檢測報告及管線單線圖；④熱處理及硬度檢測報告；⑤靜電接地及管道支吊架施工記錄；⑥設(shè)計變更及材料代用文件。5.9管道系統(tǒng)壓力試驗順序一般按系統(tǒng)投用的先后次序、系統(tǒng)的試驗壓力和試驗系統(tǒng)范圍的大小確定。管道系統(tǒng)試驗基本順序，應(yīng)依據(jù)總體統(tǒng)籌控制計劃分批次進行試壓,同一系統(tǒng)中，先試試驗壓力較高的部分系統(tǒng)，再試試驗壓力稍低的部分系統(tǒng)。5.9(1)管道試驗介質(zhì)的確定潔凈水為試驗介質(zhì)。當(dāng)液壓試驗有困難時，可用氣壓代替，但應(yīng)符合下例條件，并具備經(jīng)施工單位技術(shù)總負責(zé)人批準(zhǔn)的安全措施：①pa的管道系統(tǒng)；②pa的管道系統(tǒng)；b.因管道系統(tǒng)投用介質(zhì)不允許使用潔凈水為試驗介質(zhì)的，均使用壓縮空氣或氮氣為試驗介質(zhì)。c.設(shè)計文件規(guī)定必須使用氣體為試驗介質(zhì)的使用氣體。e.當(dāng)對奧氏體不銹鋼管道或?qū)B有奧氏體不銹鋼管道或設(shè)備的管道系統(tǒng)進行試驗時，試壓用水的氯離子含量不得超過25ppm。（2）管道試驗壓力的確定管道系統(tǒng)的試驗壓力應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行設(shè)計文件的規(guī)定。若設(shè)計文件未明確規(guī)定，按相應(yīng)規(guī)范要求，一般要求如下：a.管道試壓系統(tǒng)的試驗壓力，應(yīng)按試壓系統(tǒng)中各分支管線號中的設(shè)計壓力最高者確定，但嚴(yán)禁超過系統(tǒng)中最薄弱件的承受力。b.采用液體壓力試驗的，試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的倍pa。c.d.對于位差較大的管道，應(yīng)將試壓介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力應(yīng)以最高點的壓力為準(zhǔn)，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。5.95.9（1）管道試壓系統(tǒng)應(yīng)按試壓技術(shù)方案和試壓流程圖的要求進行連接。試壓系統(tǒng)連接時，應(yīng)將不允許參與試壓的部件拆除并用臨時管段進行連接，且應(yīng)用盲板將試壓系統(tǒng)進行隔離；部件拆除部位和盲板隔離部位應(yīng)進行掛牌標(biāo)識并做好記錄。（2）液體介質(zhì)進行試壓應(yīng)緩慢升壓，當(dāng)壓力升至試驗壓力后，應(yīng)穩(wěn)壓10min，然后將壓力降至設(shè)計壓力并停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。（3）管道系統(tǒng)試壓過程中如發(fā)現(xiàn)漏點，應(yīng)放水泄壓后進行修補，嚴(yán)禁帶壓進行修補。（4）管道系統(tǒng)試壓合格后，應(yīng)開啟系統(tǒng)放水管及高點放空閥，對管道系統(tǒng)試驗介質(zhì)緩緩進行排放，直至排放完畢。（5）試驗合格的管道系統(tǒng)，應(yīng)將臨時管道和臨時設(shè)施拆除，并根據(jù)記錄和標(biāo)識逐一核定后，對不允許參加試壓的拆除件進行復(fù)位。并用壓縮空氣吹盡系統(tǒng)內(nèi)積液。5.9.5（1）氣體壓力試驗，必須用空氣或其它無毒、不可燃氣體介質(zhì)進行試驗。（2）氣體壓力試驗，采用逐步緩慢分階段升壓試驗方法。先將壓力升至試驗壓力的50%，穩(wěn)壓3min,進行檢查，若無泄漏和異常現(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min,直至試驗壓力，達到試驗壓力后穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設(shè)計壓力，用中性發(fā)泡劑對試驗系統(tǒng)進行仔細巡回檢查，無泄漏為合格。（4）試壓過程中若有泄漏，不得帶壓修理，缺陷消除后應(yīng)重新進行試驗。（5）管道系統(tǒng)試驗合格后，應(yīng)緩慢降壓，試壓氣體應(yīng)在高點向上排放，排放時應(yīng)考慮反沖力作用和安全環(huán)保要求。5.9管道吹掃.1管道系統(tǒng)的吹掃工作應(yīng)在系統(tǒng)壓力試驗合格后進行。吹掃前，應(yīng)編制管道系統(tǒng)吹掃的技術(shù)方案，經(jīng)監(jiān)理、總包審批后，向吹掃人員進行技術(shù)交底。.2用于管道系統(tǒng)吹掃、清洗施工的機具、工藝工裝及臨時管道系統(tǒng)的管子、管件、法蘭、閥門、緊固件、支承件等技措手用材料，均已準(zhǔn)備齊全并應(yīng)具有質(zhì)量合格證明書。.3公稱直徑≥600mm的管道宜用人工清理；對于公稱直徑＜600mm的管道，流體工作介質(zhì)管道宜用水沖洗或空氣吹掃，氣體工作介質(zhì)管道宜用空氣吹掃，蒸汽工作介質(zhì)管道宜用蒸汽吹掃。5.10.4a.不應(yīng)安裝孔板法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表件等，并對已焊在管道上的閥門和儀表采取相應(yīng)保護措施；b.不參與系統(tǒng)吹掃的設(shè)備及管道系統(tǒng)，應(yīng)與吹掃系統(tǒng)隔離；c.管道支架、吊架要牢固，必要時應(yīng)予以加固。.5不銹鋼管道宜采用蒸汽或空氣吹掃，若采用水沖洗，水中氯離子含量不超過25mg/L。.6管道吹掃的設(shè)置原則：a.先大系統(tǒng)，后小系統(tǒng)；先主干線，后支線；先高處，后低處，避免重復(fù)吹洗。b.清洗流程應(yīng)盡量簡單、流暢，一般吹洗管道長度500～1500m為宜?？諝獯祾邥r，吹掃壓力不得超過管道的設(shè)計壓力且流速不宜小于20m/s，空氣吹掃的檢驗，應(yīng)在吹掃排放口的排放空氣目測無煙塵后，在出口設(shè)置白漆或貼白布的靶板進行排氣檢驗，在5分鐘內(nèi)，靶上無鐵銹或其他雜物為合格。蒸汽吹掃前應(yīng)先行暖管，暖管過程中應(yīng)及時排放系統(tǒng)中的凝液，并恒溫1h以上檢查管道系統(tǒng)的熱位移，無異常后方可進行吹掃。蒸汽吹掃應(yīng)用大流量進行，流速不應(yīng)低于30m/s。蒸汽吹掃應(yīng)按加熱吹掃→降溫冷卻排液→再加熱吹掃的順序循環(huán)進行。一般循環(huán)吹掃應(yīng)不少于3次。蒸汽吹掃時，蒸汽吹掃排放接管直徑不宜小于被吹掃管道直徑，且長度不宜太長，并應(yīng)引至安全地點排放，排放口加設(shè)消音器，并對排放接管加支撐固定和做防燙保護。吹掃時應(yīng)采取措施，防止管道的臟物進入設(shè)備或設(shè)備的臟物進入管道。經(jīng)吹掃合格的管道系統(tǒng)，應(yīng)及時恢復(fù)原狀，并填寫管道系統(tǒng)吹掃記錄。6.0質(zhì)量保證體系針對此次管道安裝的特點,為保證施工質(zhì)量,特建立以下質(zhì)量保證體系：項目經(jīng)理項目經(jīng)理項目總工程師項目總工程師施工經(jīng)理施工經(jīng)理工程管理部工程管理部各施工隊質(zhì)量檢查各施工隊質(zhì)量檢查施工班組施工班組質(zhì)量檢查質(zhì)量保證措施⑴認(rèn)真做好技術(shù)交底，使每一個施工人員均能熟悉工程特點、采用的規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)和特殊材料的施工技術(shù)要求，為確保管道施工質(zhì)量打下良好基礎(chǔ)。⑵建立完善的工序交接制度,各工序作業(yè)人員在本工序檢查驗收合格后,做好工序檢查狀態(tài)標(biāo)識,出具工序交接卡并得到下道工序作業(yè)人員及質(zhì)檢部門簽證后,方可將工程轉(zhuǎn)交下道工序,未辦理工序交接手續(xù)不得進行下道工序的施工。堅持自檢、專檢、共檢相結(jié)合，確保工序質(zhì)量，從而保證工程質(zhì)量。⑶嚴(yán)格工藝施工紀(jì)律管理，管道安裝要求應(yīng)嚴(yán)格遵守公司的相應(yīng)工藝標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，進行預(yù)制及安裝。⑷要及時、準(zhǔn)確地采集相關(guān)數(shù)據(jù)，自檢、專檢、共檢質(zhì)量記錄應(yīng)妥善保存，并按單線圖整理歸檔，確保交工文件中數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性和完整性。⑸嚴(yán)格物資采購和管理制度，施工所用全部主、輔材料均須有質(zhì)量證明書或合格證，并應(yīng)保證合格項目齊全和符合設(shè)計要求。施工所用計量器具應(yīng)定期送檢，確保準(zhǔn)確有效。⑹嚴(yán)格執(zhí)行質(zhì)量追蹤制度,閥門試驗打上試驗人鋼印,管道組對在單線圖上標(biāo)注管工姓名,壓力管道焊接在單線圖上標(biāo)注焊工姓名及鋼印號,高壓密封點不干膠標(biāo)簽標(biāo)注組對和檢查人員姓名及密封日期等等,使操作者和檢查人員有永久責(zé)任。⑺所有施工用材料應(yīng)嚴(yán)格按程序檢驗或試驗,不合格的材料嚴(yán)禁進入現(xiàn)場。嚴(yán)格按監(jiān)理、業(yè)主的要求進行各種檢驗。6.3工程質(zhì)量評定、工程質(zhì)量控制點⑴認(rèn)真做好“三檢一評”工作，確保工程施工質(zhì)量處于受控狀態(tài)，要求如下：①“自檢”：由施工作業(yè)人員對其完成的施工任務(wù)隨時進行質(zhì)量自檢，并如實填寫自檢記錄。施工隊長或技術(shù)人員接到自檢記錄后，與質(zhì)量檢查人員進行審查和抽樣復(fù)驗，并進行簽字確認(rèn)。②“互檢”：實行班組內(nèi)部互檢及施工隊內(nèi)部互檢，由施工班組、施工隊在"自檢"的基礎(chǔ)上，組織施工人員進行工程質(zhì)量檢驗，互檢中發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題及時由班組長及施工隊長組織處理，質(zhì)量檢查人員監(jiān)督質(zhì)量問題的整改。③“共檢”：通過“自檢”、“互檢”的項目，由項目部技術(shù)人員按質(zhì)量控制管理規(guī)定要求書面提前通知總包、監(jiān)理、業(yè)主等各方，檢查確認(rèn)。④“質(zhì)量評定”：分項工程質(zhì)量評定由項目工程負責(zé)人在班組自檢的基礎(chǔ)上組織有關(guān)人員進行，項目部質(zhì)量檢查員核查。分部工程質(zhì)量評定由質(zhì)量檢查員負責(zé)組織實施，質(zhì)量檢查負責(zé)人核查。單位工程質(zhì)量評定由項目負責(zé)人組織有關(guān)部門進行，單位工程質(zhì)量評定資料將提交總包、質(zhì)量監(jiān)督站和建設(shè)單位核定。⑵本工程主要質(zhì)量控制點見下表序號控制項目控制等級資料控制內(nèi)容控制手段1焊接工藝焊接資格認(rèn)證B報送相關(guān)資質(zhì)復(fù)印件核查焊接工藝評定有效性2材料交接檢查A質(zhì)量證明書、復(fù)驗報告、材料合格證材料外觀及幾何尺寸、硬度及無損檢測；現(xiàn)場材料標(biāo)識管理3施工圖紙會審、設(shè)計交底A圖紙會審記錄圖紙及其它設(shè)計文件是否齊全；水準(zhǔn)點、坐標(biāo)及尺寸正確性，設(shè)計是否漏項4閥門管件試驗檢查B閥門試壓記錄試驗壓力5施工方案/技術(shù)措施審查B施工方案施工技術(shù)質(zhì)量措施，質(zhì)量控制點設(shè)置；施工標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范、施工工藝、工序；人力、機具安排6彈簧支吊架調(diào)整B彈簧支吊架安裝記錄結(jié)構(gòu)形式，安裝位置，位移方向、載荷等7管件支吊架安裝檢查C管托安裝記錄結(jié)構(gòu)形式、安裝位置、彈簧調(diào)整值觀察、測量8焊接材料用前檢查C材料證明，烘干、發(fā)放記錄焊材及焊接設(shè)備管理情況；9焊接環(huán)境檢查C自檢焊接工藝卡執(zhí)行情況；10坡口檢查C自檢角度、鈍邊、間隙11管道預(yù)制焊縫外觀檢查B接口檢查記錄焊道表面質(zhì)量12無損檢測A探傷報告檢測標(biāo)準(zhǔn)，檢測工藝，檢測比例執(zhí)行情況抽查；底片質(zhì)量及檢測報告審查13焊后熱處理B熱處理報告熱處理溫度，保溫時間14安裝前管內(nèi)清潔度檢查B控制點記錄無異物觀察15補償器安裝檢查C補償器安裝記錄形式，規(guī)格、預(yù)變形量等16高壓管件檢查A檢查記錄質(zhì)量證明文件，幾何尺寸，外觀檢查17管道試壓條件確認(rèn)B試壓條件確認(rèn)記錄焊接、探傷完成；支吊架及臨時加固正確齊全；試壓方案批準(zhǔn)；壓力表校驗完成18管道試壓B試壓記錄試驗壓力、升壓速度、保壓時間、管道焊口耐壓情況19管道無應(yīng)力聯(lián)結(jié)檢查B安裝記錄自由狀態(tài)法蘭檢驗20安全閥調(diào)試定壓A定壓記錄試驗壓力，安全壓力21靜電接地測試B靜電接地測試記錄接地位置、接頭形式、接地電阻、管道靜電接地施工記錄22嚴(yán)密性試驗(如需要)A試驗記錄試驗壓力，焊縫焊接情況23泄漏量試驗（如需要）A試驗記錄試驗壓力，焊縫焊接情況24吹掃檢查A吹掃記錄吹掃壓力，吹掃介質(zhì)等。25伴熱檢查B安裝記錄伴熱安裝要求26化學(xué)清洗鈍化充氮保護（如需要）A清洗記錄清洗介質(zhì)27隱蔽工程檢查B隱蔽記錄28交工驗收A交接記錄施工過程的技術(shù)資料、質(zhì)量評定資料審查7.0HSE管理7.1安全管理目標(biāo)：安全事故為零。7.2安全保證措施7.2.1建立項目部安全保證體系，見圖圖7.1安全保證體系圖7.1安全保證體系項目經(jīng)理：孫杰各施工班組安全經(jīng)理：王建新安全員：江智勇、馬文忠7.2.21、“三安”安全保護措施進入施工現(xiàn)場，必須正確佩帶安全帽；高處作業(yè)，正確使用安全帶，做到高掛低用，警防高處墜落。腳手架用密目式安全網(wǎng)進行封閉。2、中小型機具使用措施a、電焊機⑴有可靠的防雨措施。⑵一、二次線（電源、龍頭）接線處應(yīng)有齊全的防護罩，二次線應(yīng)使用線鼻子。⑶有良好的接地或接零保護。⑷配線不得亂搭，焊把絕緣良好。b潛水泵⑴水下接線處有可靠的防水性。⑵接線盒處應(yīng)用正式插頭，使用漏電開關(guān)以防止漏電。⑶電線（纜）嚴(yán)禁被水浸泡，不得存在破皮、老化、破損和漏電的現(xiàn)象。⑷使用過程中派專人監(jiān)護。c、氣瓶⑴各類氣瓶應(yīng)有明顯色標(biāo)和防震圈，并不得在露天曝曬。⑵乙炔氣瓶與氧氣瓶距離應(yīng)大于5m。⑶乙炔氣瓶在使用時必須裝回火防止器。⑷皮管應(yīng)用夾頭堅固。⑸操作人員應(yīng)持有效證上崗操作。3、防火安全⑴工地建立防火責(zé)任制，職責(zé)明確。4、管線防腐的防護措施⑴除銹刷漆時施工人員應(yīng)佩帶口罩或防毒面罩；⑵油漆或各類調(diào)和劑嚴(yán)禁在太陽下直曬，也不允許靠近火源；⑶工程廢物應(yīng)及時回收。5、吊裝作業(yè)防護措施（1）起重機的操作員和指揮員必須經(jīng)過培訓(xùn)考試，取得操作證后，方可上崗作業(yè)。（2）起重機支腿必須墊道木，信號指揮必須旗、哨齊全。（3）操作員應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行指揮員的信號，如信號不清或錯誤時，操作員可以拒絕執(zhí)行。（4）嚴(yán)禁使用吊籃載人作業(yè)或用非載人起重機載運人員。（5）使用的鋼線繩無繼絲、扭結(jié)、折彎、壓扁、磨損、電弧擊傷等損壞現(xiàn)象，并且