260萬噸柴油加氫精制操作手冊(新修改)

NO.QJ/SL.C.10-02-2006勝利煉油廠260萬噸/年柴油加氫精制裝置操作手冊第三加氫車間200第一章：裝置開工 3第一節(jié)：裝置開工準備 3第二節(jié)：裝置氣密 4第三節(jié)原料—分餾系統(tǒng)油循環(huán) 4第四節(jié)催化劑裝填及最終氫氣氣密 4第五節(jié)催化劑預(yù)硫化 4第六節(jié)初活穩(wěn)定、切換原料油 4第七節(jié)脫硫系統(tǒng)開工 4第二章裝置停工 4第一節(jié)準備工作及注意事項 4第二節(jié)反應(yīng)系統(tǒng)停工 4第三節(jié)低壓、分餾系統(tǒng)停工 4第四節(jié)脫硫停工 4第五節(jié)公用工程的停工 4第六節(jié)F-101燒焦 4第七節(jié)F-201燒焦 4第三章裝置正常操作法 4第一節(jié)裝置基本操作 4第二節(jié)裝置聯(lián)鎖說明及操作 4第三節(jié)過濾器SR101的使用 4第四節(jié)機組操作法 4第五節(jié)高壓泵操作規(guī)程 4第四章裝置事故處理 4第一章：裝置開工第一節(jié)：裝置開工準備一、本裝置開工前準備1、通知廠調(diào)度、化驗、機、電、儀信息所等相關(guān)單位，裝置準備開工。2、公用工程投入正常運行，水、電、風、氮氣、蒸汽等引入裝置。3、開工盲板準備好。4、各控制閥校驗完畢，各聯(lián)鎖調(diào)試好，各機泵、空冷等具備開工運行條件。5、進行方案交底，操作人員熟練掌開工方案。二、反應(yīng)器升降壓、升降溫操作的規(guī)定制定本規(guī)定目的，是因為加氫反應(yīng)器殼體絕大部分是由Cr-Mo鋼制成，經(jīng)長期高溫和臨氫狀態(tài)后，會出現(xiàn)程度不同的回火脆化現(xiàn)象，在裝置開停工階段易出現(xiàn)開裂事故，為保證加氫反應(yīng)器的安全運行和使用壽命，特編制本規(guī)定。1、適用范圍1.1本規(guī)定適用于加氫裝置開停工階段加氫反應(yīng)器的升降壓、升降溫的操作限制以及相關(guān)要求。1.2本規(guī)定適用于石油煉廠加氫和重整裝置以及煤液化裝置中1.25Cr-0.5Mo-Si或2.25Cr-1Mo鋼制反應(yīng)器的一般升降壓、升降溫操作限制。煉油廠其他相類似的反應(yīng)器操作，也可參照執(zhí)行。2、反應(yīng)器升降壓、升降溫操作規(guī)定2.1反應(yīng)器升壓限制2.1.1反應(yīng)器第一次開工時，在任何階段，如氣密、干燥、硫化、正常運轉(zhuǎn)等的升壓過程中，反應(yīng)器器壁最低溫度（由表面熱電偶測出）在達到50℃以前，其操作壓力不得超過設(shè)計壓力的1/4，當器壁最低溫度在達到50℃以后，其操作壓力才允許逐漸地升高至正常操作壓力，升壓速率不宜大于2.8MPa/h（即此階段MPT為2.1.2操作一個周期后再開工，升壓過程中，反應(yīng)器器壁最低溫度（由表面熱電偶測出）在達到93℃以前，其操作壓力不得超過設(shè)計壓力的1/4，當器壁最低溫度在達到93℃以后，其操作壓力才允許逐漸地升高至正常操作壓力，升壓速率不宜大于2.8MPa/h（即此階段MPT為2.2反應(yīng)器降壓限制2.2.1反應(yīng)器第一次停工時，反應(yīng)器器壁最低溫度（由表面熱電偶測出）在降至50℃2.2.2操作一個周期后再停工，反應(yīng)器器壁最低溫度（由表面熱電偶測出）在降至93℃2.3反應(yīng)器升溫限制為了避免產(chǎn)生高的溫差應(yīng)力，應(yīng)嚴格控制任何兩個表面熱電偶之間的溫度差。如表面熱電偶之間距離小于2.5（R×T）1/2，其最大溫差不宜大于28℃式中：R—反應(yīng)器半徑；T—反應(yīng)器壁厚。一般可通過控制進料的升溫速度和進料溫度來滿足上述條件，見表2.3。表2.3控制進料的升溫速率和進料溫度反應(yīng)器器壁最低溫度（由表面熱電偶測出）<50>50進料升溫速率<32℃<56℃進料溫度或床層溫度（由反應(yīng)器內(nèi)熱電偶測出）<相鄰近的表面熱偶溫度+167℃且<反應(yīng)器出口溫度+同左注：表2.3僅表示理論上的最大升溫速率限制，實際操作時應(yīng)按工藝操作手冊的要求盡量降低升溫速率。2.4反應(yīng)器降溫限制同樣為了滿足2.3的溫差條件，反應(yīng)器降溫時，一般可通過控制進料的降溫速率和進料溫度來防止反應(yīng)器產(chǎn)生較大的溫差應(yīng)力，見表2.4表2.4控制進料的降溫和進料溫度反應(yīng)器器壁最低溫度（由表面熱電偶測出）<50>50進料降溫速率<32℃<56℃進料溫度或床層溫度（由反應(yīng)器內(nèi)熱電偶測出）>相鄰近的表面熱偶溫度-111℃同左注：表2.4僅表示理論上的最大降溫速率限制，實際操作時應(yīng)按工藝操作手冊的要求盡量降低降溫速率。3、對反應(yīng)器的其他要求3.1反應(yīng)器內(nèi)部清理3.1.1反應(yīng)器停工后，應(yīng)以0.1MPa~0.2MPa壓力充氮氣密封。3.1.2內(nèi)部為不銹鋼堆焊層或復(fù)合層的反應(yīng)器進行水壓試驗時，要求水中氯離子含量小于20×10-6。水壓試驗合格后應(yīng)立即用風吹干，不得殘存積水，然后以0.1MPa~0.2MPa壓力充氮氣密封。3.1.3停工降溫時，當反應(yīng)器冷卻至205℃，應(yīng)確保循環(huán)氣中CO含量不得超過30×10-6。目的是避免產(chǎn)生劇毒的羰基鎳Ni（CO）備注反應(yīng)器的升降壓、升降溫的操作要求，還應(yīng)滿足圖樣和工藝操作手冊的要求。第二節(jié)：裝置氣密一、反應(yīng)系統(tǒng)隔離方案及氣密步驟1、反應(yīng)系統(tǒng)隔離方案1.1關(guān)P-102AB出口閥、暖泵線手閥、反應(yīng)進料流控閥FV-8106上下游手閥及副線閥，隔離原料系統(tǒng)；1.2關(guān)熱高分D103液控LV-8109、冷高分D105液控LV-8102及上、下游手閥、副線閥，關(guān)閉D109排凝閥，隔離低分系統(tǒng)；1.3關(guān)冷高分D105界控LV-8103及上下游閥、副線閥，隔離污水系統(tǒng)；1.4關(guān)FV8108、UV8110及上、下游閥、副線閥，隔離火炬系統(tǒng)；1.5關(guān)閉C101液控LV8106及上下游閥、副線閥，關(guān)C101排油閥，D108排凝線手閥，K102入口分液包排凝閥，隔離D303系統(tǒng)1.6關(guān)C101退胺液線手閥，LV8106排凝閥，隔離D405系統(tǒng)1.7關(guān)閉P104出口閥、暖泵線手閥，關(guān)FV8111及上下游閥、副線閥，隔離貧胺液系統(tǒng)1.8關(guān)P103出口閥、暖泵線手閥，關(guān)FV8109及上下游閥、副線閥，隔離軟化水系統(tǒng)2、反應(yīng)系統(tǒng)氣密步驟2.1采樣分析低壓N2、中壓N2，氧含量<0.5%，合格待用；2.2自PV8106副線引入低壓N2，反應(yīng)系統(tǒng)充壓至0.8Mpa氣密；2.3循環(huán)機出口引中壓N2，反應(yīng)系統(tǒng)充壓至3.0MPaN2氣密；2.4D107入口線引中壓N2，K101入口線及機體2.2MPaN2氣密；2.5引新氫，啟新氫機K101，反應(yīng)系統(tǒng)H2置換，氫純度>80%，進行3.0MPaH2氣密；2.6啟循環(huán)機K102運轉(zhuǎn)，F(xiàn)-101點火升溫，以15℃/h升溫至反應(yīng)器入口150加熱壁溫至93℃以上，系統(tǒng)繼續(xù)升壓至4.0、6.0、8.0MPa二、原料系統(tǒng)隔離方案及氣密步驟1、原料系統(tǒng)隔離方案關(guān)原料罐壓控閥PV-8102上、下游手閥，隔離火炬系統(tǒng)；關(guān)原料罐去底下罐、地漏線手閥，隔離污油系統(tǒng)；關(guān)SR101去D402線手閥；關(guān)界區(qū)直餾柴油、混合柴油來手閥；關(guān)直柴、混柴返罐區(qū)壓控閥、下游閥、副線閥，關(guān)原料線長循環(huán)手閥關(guān)P-101B出口開工油線手閥。2、原料系統(tǒng)隔氣密步驟從原料線經(jīng)三合一掃線補N2升壓至0.4MPa氣密原料罐D(zhuǎn)101、D102、SR101、P101及所屬系統(tǒng)管線；氣密合格后降壓力至0.2MPa。三、低分系統(tǒng)隔離方案及氣密步驟1、低分系統(tǒng)隔離方案（1）關(guān)D-106富氣去PSA界區(qū)閥、富氣去D303手閥，富氣去火炬手閥；（2）關(guān)FV8108廢氫排放至D106頂出口線手閥；（3）關(guān)D106液控LV8104及下游閥、副線閥，關(guān)D106界控LV8105及下游閥、副線閥；（4）關(guān)D103液控LV8110及副線閥、下游閥；（5）關(guān)P101B來開工線至D104入口線手閥；2、低分系統(tǒng)氣密步驟由D-104頂新氫線自D107入口線引中壓N2升壓至2.5Mpa四、硫化氫汽提塔系統(tǒng)隔離方案及氣密步驟1、硫化氫汽提塔系統(tǒng)隔離方案關(guān)C201入口線手閥，關(guān)短循環(huán)來C201入口線手伐；關(guān)C201液控LV8201及下游閥、副線閥；關(guān)D201液控LV8202及下游閥、副線閥，關(guān)D201界控LV8203及下游閥、副線閥，關(guān)D201壓控閥及下游閥、副線閥；關(guān)C201吹汽流控閥FV8202及上游閥、副線閥；關(guān)閉A201入口新鮮水線手閥；關(guān)P201退油去地下污油罐手閥。關(guān)緩蝕劑線手閥；2、硫化氫汽提塔系統(tǒng)氣密步驟D201頂引氮氣充壓至0.8MPa氣密。五、C202系統(tǒng)隔離方案及氣密步驟1、C202系統(tǒng)隔離方案關(guān)C201液控LV8201及下游閥、副線閥；關(guān)P203入口閥、出入口跨線閥關(guān)A202入口補新鮮水手閥關(guān)壓控PV8202A及上游閥、副線閥，關(guān)PV8202B及下游閥、副線閥；關(guān)D202液控LV8206及下游閥、副線閥；關(guān)P204退污油線手閥；關(guān)P204出口閥、跨線閥，隔離地下罐及P204出口線2、C202系統(tǒng)氣密步驟自C202底三合一吹掃線引N2升壓至0.2MPa氣密。六、產(chǎn)品柴油系統(tǒng)隔離方案及氣密步驟1、產(chǎn)品柴油系統(tǒng)隔離方案關(guān)P203出口閥、副線閥、暖泵閥，隔離C202系統(tǒng)關(guān)柴油出裝置界區(qū)閥，關(guān)原料返回罐區(qū)界區(qū)閥，隔離原料、產(chǎn)品罐區(qū)關(guān)長循環(huán)去原料線手閥，隔離原料系統(tǒng)關(guān)低分油去C201線短循環(huán)手閥、低分油去E203手閥，隔離低分及C201系統(tǒng)關(guān) E203、E204、E205出入口退污油閥2、產(chǎn)品柴油系統(tǒng)氣密步驟A-203出口三合一掃線引N2升壓至0.8MPa七、產(chǎn)品汽油系統(tǒng)隔離方案及氣密步驟1、產(chǎn)品汽油系統(tǒng)隔離方案關(guān)P-204出口閥、跨線閥、防凍閥，隔離D202系統(tǒng)；關(guān)FV8205及下游閥、副線閥，隔離C202系統(tǒng)系統(tǒng)；關(guān)石腦油出裝置界區(qū)閥；關(guān)P-204最小流量線手閥；2、產(chǎn)品汽油系統(tǒng)氣密步驟產(chǎn)品柴油線引氮氣，經(jīng)石腦油開工循環(huán)油線充壓至0.8Mpa氣密。八、瓦斯系統(tǒng)隔離方案及氣密步驟1、瓦斯系統(tǒng)隔離方案關(guān)D404排凝線手閥；關(guān)F101、F201火嘴手閥、高點放空閥；關(guān)D110、D112、D113、D102、D202壓控及上游閥、副線閥；關(guān)C301凈化瓦斯來手閥；關(guān)界區(qū)瓦斯進裝置線手閥。2、瓦斯系統(tǒng)氣密步驟瓦斯線界區(qū)引低壓氮氣，充壓至0.35Mpa氣密九、C301、D303系統(tǒng)隔離及氣密方案1、C301、D303系統(tǒng)隔離方案關(guān)D106富氣來D303閥；關(guān)C101富液來D303閥；關(guān)C101撇油來D303線手閥；關(guān)D108、K102入口分液包排凝來D303閥；關(guān)D201富氣來D303閥；關(guān)D303撇油去D402閥；關(guān)富胺液出裝置閥；關(guān)富胺液返回D304閥；關(guān)D302凈化瓦斯去管網(wǎng)、去火炬閥關(guān)P-301出口閥、跨線閥、防凍閥關(guān)D301、C301撇油閥關(guān)閉所有退廢胺液閥2、C301、D303系統(tǒng)氣密步驟：E-301殼程入口線引氮氣升壓至0.6MPa，氣密。第三節(jié)原料—分餾系統(tǒng)油循環(huán)一、引原料油進裝置：1、原料、分餾系統(tǒng)氣密合格后，投用原料罐壓控，聯(lián)系罐區(qū)送柴油原料，建立界區(qū)外原料返回；2、引原料柴油進裝置，D-101液面正常后，啟P-101A，走SR101由LV8101控制進原料罐D(zhuǎn)102建立液面至正常；二、建立原料-分餾冷油循環(huán)流程1、啟P－101B，原料柴油走D102退油線由P101B加壓，經(jīng)開工循環(huán)油線向C-201進油；2、D201補N2控制壓力0.6MPa左右，在C-101液面正常后，LV8201控制經(jīng)E205殼程減油去C-202；控制壓力C202壓力0.2MPa左右；C-202液面正常后，啟P-203，經(jīng)E205、E204、E203管程、A203、由FV8206控制經(jīng)長循環(huán)返回D101；3、啟P-201，建立重沸爐系統(tǒng)冷油循環(huán)；三、建立分餾系統(tǒng)熱油運流程1、建立D501液面至60%，PV8501后引1.0Mpa蒸汽，爐后放空，全開PV8501；2、C201、C202液面90%后，停收原料油，改界區(qū)外循環(huán)；停P101A\B；分餾系統(tǒng)改短循環(huán)操作；3、F201點火升溫，控制爐出口溫度200℃，分餾系統(tǒng)熱循環(huán)；第四節(jié)催化劑裝填及最終氫氣氣密一、催化劑裝填前應(yīng)具備的條件反應(yīng)部分干燥結(jié)束，反應(yīng)器降至常溫(任意一點反應(yīng)器溫度小于60℃)反應(yīng)系統(tǒng)壓力降至常壓，反應(yīng)系統(tǒng)無爆炸氣（爆炸氣分析合格），反應(yīng)器頂部大蓋具備打開條件。反應(yīng)器部分安全隔離按照隔離方案，反應(yīng)器所有接口應(yīng)加盲板或者都打開，使反應(yīng)器與裝置其它部分完全隔離（盲板見表一、隔離見圖二）。拆掉入口大蓋短節(jié)以便進人，進料線盲死。出口短節(jié)拆除，出口管線盲死，急冷氫、沖洗氫以及壓降測量引線全部盲死，以防氮氣或氫氣從冷氫接口或壓降接口泄漏至反應(yīng)器中。對不能用盲板隔離而用閥門隔離的部位，關(guān)閥后用鐵絲捆綁固定，掛上警示牌“裝劑期間，禁動此閥”。反應(yīng)器頂部新鮮水、氮氣、儀表風、工業(yè)風線等作好明顯標志，防止混用。裝置儀表風和氮氣相串的部位加盲板隔離。電動卷揚機、抽真空器、供風用的空壓機試運正?！，F(xiàn)場安裝臨時照明，保證夜間作業(yè)。催化劑裝填方案見表六。二、催化劑裝填前的準備工作催化劑裝填方案和組織實施方案提前做好審批。協(xié)調(diào)各部門做好配合，對裝劑人員做好培訓。裝劑現(xiàn)場實行看板管理。裝劑用工器具、器材及作業(yè)人員勞保用品準備好，見表五。專人全面負責反應(yīng)器的裝劑工作，做好現(xiàn)場指揮。裝劑現(xiàn)場設(shè)立安全監(jiān)護人員，重點對進入反應(yīng)器作業(yè)人員的供氧、供氣及通訊照明設(shè)施進行檢查、確認，同時檢查進反應(yīng)器作業(yè)票的有效性，履行作業(yè)中的安全監(jiān)護職責。氣防救護車裝劑期間在現(xiàn)場值班。進入反應(yīng)器前聯(lián)系化驗，按要求進行化驗分析?；灧治鲰椖恳姳矶?。檢查清掃料斗、料座內(nèi)干凈無雜物，插板活動靈活，聯(lián)接好帆布送料筒。催化劑提前運至現(xiàn)場，按要求擺放。催化劑搬運及擺放要求如下：按裝填進度催化劑準時運至現(xiàn)場，用叉車卸車，按種類擺好并用帆布蓋好。嚴禁墜落碰撞。催化劑按照相同型號、相同生產(chǎn)批號以及裝填先后順序進行合理擺放，并用標識牌加以區(qū)分，切勿亂放。現(xiàn)場堆放催化劑要做好防雨防潮準備，桶裝催化劑應(yīng)在反應(yīng)器附近較高水泥地面堆放整齊，并用防雨布蓋好。袋裝催化劑必須在反應(yīng)器附近較高水泥地面上放好墊木、鋪好防水布，然后再堆放好催化劑并蓋好防雨布，以防止下雨或裝置跑水造成浸泡。在現(xiàn)場堆放催化劑時，一定要充分規(guī)劃好裝劑時吊車、鏟車及人員等的工作空間，防止造成裝劑混亂。催化劑密封桶啟封后不得長時間暴露在空氣中，應(yīng)根據(jù)下一料斗需求量，開啟催化劑桶蓋。在打開桶內(nèi)的塑料袋后，應(yīng)立即將催化劑倒入料斗（吊斗）進行裝填。當日未裝填的催化劑應(yīng)重新封桶保管。陰雨天氣，停止裝劑作業(yè)。反應(yīng)器平臺頂搭建臨時防雨帆布，反應(yīng)器入口，料座應(yīng)用鐵蓋及帆布蓋好。打開反應(yīng)器頭蓋，保護好反應(yīng)器各高壓法蘭密封面，嚴禁損傷。反應(yīng)器入口密封面用膠皮墊鋪蓋保護。反應(yīng)器內(nèi)部用工業(yè)風進行置換，啟動反應(yīng)器抽真空系統(tǒng)置換反應(yīng)器內(nèi)氣體，分析反應(yīng)器內(nèi)氧含量大于20%，無可燃氣和有毒氣體后，方可允許作業(yè)人員進入反應(yīng)器作業(yè)。作業(yè)人員可佩戴壓縮空氣呼吸器在反應(yīng)器口拆除反應(yīng)器入口的內(nèi)件。拆除反應(yīng)器通道板。捆綁反應(yīng)器內(nèi)下人的鋼梯，每一節(jié)鋼梯要固定好并做好確認。安裝反應(yīng)器內(nèi)照明，照明電壓要求為12伏。裝好抽真空管和供風管。標注催化劑裝填高度：技術(shù)人員進入反應(yīng)器后，測量并用熒光筆或彩色粉筆標注瓷球及各類催化劑的裝填位置高度。其他裝填設(shè)備設(shè)施到位反應(yīng)器頂部催化劑裝填料斗安裝就位（料斗內(nèi)放一塊600×1000mm催化劑碰碎）。料斗底部到反應(yīng)器入口間留有足夠的空間，以允許人員或設(shè)備能輕松進入反應(yīng)器。裝好裝劑用帆布筒，插好擋板。另外準備好備用帆布筒以防磨穿或斷裂時更換。整理抽真空軟管和空氣軟管，抽真空軟管頭上應(yīng)有一個篩網(wǎng)以防止催化劑顆粒被吸入真空系統(tǒng)。器內(nèi)空氣軟管頭朝上（不要向下放到催化劑床層中），風源建議采用從大氣中壓縮經(jīng)過干燥的空氣。任何情況下都不能采用有氮氣的風源來做為故障時的備用風。接好裝劑時防靜電接地導(dǎo)線，以便排放任何產(chǎn)生的靜電。地面兩個送料料斗就位。三、反應(yīng)器及內(nèi)件檢查下列步驟由有經(jīng)驗的專業(yè)技術(shù)人員負責檢查。注：在反應(yīng)器具備進人條件，開具受限空間作業(yè)票后方可進入作業(yè)。用磁鐵檢查確認內(nèi)構(gòu)件及反應(yīng)器內(nèi)壁均為奧氏體不銹鋼（無磁性）。檢查反應(yīng)器上熱電偶套管安裝正確、支撐到位、無損壞，對重點部位可進行著色檢查。檢查入口分配器。仔細檢查反應(yīng)器每一床層，檢查反應(yīng)器壁及內(nèi)構(gòu)件干凈，目測反應(yīng)器多孔盤、升氣盤上無粉塵、鐵銹、雜物。支撐網(wǎng)無破裂，多孔盤與器壁間縫隙用石棉繩填好，縫隙應(yīng)小于1.2毫米檢查反應(yīng)器冷氫環(huán)，內(nèi)部法蘭密封嚴密。檢查反應(yīng)器的卸料口，封蓋是否正確安裝在口徑上，且卸料口無水及其它雜物，然后用螺栓將盲法蘭緊固到卸料口上。檢查每一層分配器泡帽是否上緊。組裝后，檢查所有關(guān)鍵的托架連接件并拍照以備參考。要求反應(yīng)器內(nèi)清潔干燥，無積水、無污物、無廢料、無任何無關(guān)的東西，最終的檢查在催化劑裝填之前，可以使用吸塵器或用棉團將細小的雜物清理干凈，另外所有帶入反應(yīng)器內(nèi)的工具應(yīng)在出反應(yīng)器后核對檢查，嚴禁將工具遺忘在反應(yīng)器內(nèi)。四．催化劑裝填步驟1、地面上的操作程序：（1）按催化劑裝填方案，在指揮的統(tǒng)一協(xié)調(diào)下，將桶裝催化劑放在反應(yīng)器附近的水泥地面上，用人力和鏟車將桶裝催化劑放置在磅秤上進行稱量，并專人記錄，然后用人力將催化劑裝入地面的送料斗中（送料斗內(nèi)事先要放入一塊600×1000mm（2）緩慢打開送料斗底部插板將催化劑卸入反應(yīng)器頂部裝填料斗。卸完催化劑后，用吊車或電動葫蘆送至地面后，再重復(fù)進行下一個過程。注：催化劑在兩個料斗的下落距離應(yīng)盡量的短，防止產(chǎn)生破碎。2、反應(yīng)器頂部及內(nèi)部的操作程序：反應(yīng)器入口設(shè)置的空氣抽空器，隨時將產(chǎn)生的催化劑粉塵抽出反應(yīng)器，并形成對流，保證裝劑環(huán)境良好。軟管應(yīng)吊在反應(yīng)器中工作人員頭部上方0.5~1米的地方（催化劑表面以上大約2米），防止真空軟管吸到安全帽和衣服等。放下梯子和照明設(shè)施，保持器內(nèi)的亮度適于裝劑人員進行操作，隨著裝劑的進行，梯子離反應(yīng)器的料面距離要保待適當?shù)母叨?，便于作業(yè)人員替換和工作檢查。按照技術(shù)人員事先標注好的裝填圖尺寸，裝劑人員將裝填料斗下方滑閥后的金屬裝料管逐節(jié)緊固聯(lián)接（若采用帆布軟管則一定要綁結(jié)實，且帆布軟管要足夠長；隨著料面的上升，可用剪刀剪去多余的部分），最后管下面裝長約1.5在反應(yīng)器頂部備好專用的新鮮空氣呼吸設(shè)備兩套，備好常用工具一套、救生用的救生繩及救生用品等，在反應(yīng)器內(nèi)部要裝填床層的上部塔盤上備好專用的新鮮空氣呼吸設(shè)備兩套，應(yīng)急燈一套。如果需要夜間作業(yè)要保證手電等照明工具。兩名裝劑人員配戴新鮮空氣呼吸設(shè)備、通訊工具（對講機）、手套、勞保鞋、專用連體服及腰部綁安全繩，兩人同時下反應(yīng)器，檢查反應(yīng)器內(nèi)部帆布管上配置的滑閥和滑閥下面連接的帆布管離裝料面的高度和帆布管的松緊度，檢查內(nèi)部劃線分層的清晰度和準確度。當反應(yīng)器內(nèi)操作人員要停止催化劑裝填時，可以用一個方便的鋼卡或軟繩將帆布管口卡住。兩床層開始裝催化劑前要用瓷球仔細的裝滿催化劑卸料管。瓷球及催化劑裝填詳見催化劑裝填示意圖（圖一）。每床層裝完催化劑后，要檢查確認上一床層催化劑卸料管插入下一床層催化劑床層催化劑料面以下500mm，以確保開工后催化劑卸料管不會因催化劑料面下沉而脫空。反應(yīng)器內(nèi)的裝劑人員裝劑時，首先緊緊抓住帆布軟管的下端，使軟管內(nèi)充滿催化劑。裝劑人員應(yīng)避免直接站在催化劑料面上，應(yīng)站在一塊500×500mm木板上，以減少催化劑破碎。帆布軟管內(nèi)流出的催化劑要環(huán)繞反應(yīng)器的整個橫截面均勻布滿，不能簡單地將催化劑傾倒在料面的中部。一人裝填催化劑時，另一人用木制耙子耙平催化劑料面，使其均勻的散開，避免任何局部堆積超過100毫米。此外，還應(yīng)特別注意熱電偶套管和反應(yīng)器壁周圍催化劑的分布，以保證良好的裝填，防止開工后在該處產(chǎn)生溝流。裝劑人員應(yīng)在催化劑表面放的木板上行走(木板50×100~150cm)，盡量減少催化劑的受壓粉碎。每裝填幾料斗后，催化劑的表面要仔細耙平，并測量高度，技術(shù)人員要計算裝填密度，及時與裝填圖相對照。當催化劑的水平面距帆布軟管的底部距離小于400毫米時，剪短帆布軟管，繼續(xù)進行催化劑裝填，此時要注意清除反應(yīng)器內(nèi)全部帆布碎屑。抽真空管應(yīng)隨作業(yè)人員、料面上升而上升。當催化劑料面到達升氣盤約900毫米處，須用木耙將催化劑推向四周，形成凹形面，以利于催化劑床層盡可能裝滿。典型的裝填速度約為2～2.5m3／20在反應(yīng)器內(nèi)部裝劑期間，要隨時把多余的梯子、抽真空管、通風管、照明電線、防靜電銅導(dǎo)線移出反應(yīng)器。注：照明電線、防靜電銅線要防止繞在梯子上。裝完二床層，要把二床層的各種工具清理干凈，放到一床層?？捎贸檎婵展?、風管或棉團，仔細清除每層塔盤上的催化劑及粉塵。聯(lián)系有關(guān)人員裝內(nèi)構(gòu)件，每條螺栓要清理干凈并均勻的涂抹高溫防嚙合劑，螺母要清理干凈，必要時可攻絲處理。裝好每層內(nèi)構(gòu)件后，技術(shù)人員要進行檢查確認，檢查構(gòu)件是否變形、螺栓孔是否合適、水平度符合要求，催化劑支撐盤無破損，防止催化劑落入內(nèi)構(gòu)件內(nèi)。在裝到一床層頂部時，需要裝積垢籃，要把積垢籃擺放平整、分布均勻，用瓷球（或催化劑）埋好積垢籃，積垢籃內(nèi)不能裝催化劑（或瓷球），最后用鋼絲把每個積垢籃連好。反應(yīng)器封蓋、拆除各隔離盲板、封好催化劑卸料口。反應(yīng)器封大蓋前，要確認反應(yīng)器內(nèi)無任何器具（耙子、木板、梯子、帆布片、工具）遺留在反應(yīng)器內(nèi)。拆除料座，其它各種物品收拾干凈、歸位。內(nèi)構(gòu)件通道安裝好，并檢查、確認。反應(yīng)器封大蓋前，要對金屬墊圈和法蘭溝槽密封面進行仔細的檢查清掃，做到完好、潔凈。封大蓋時，技術(shù)人員在現(xiàn)場做好指導(dǎo)，嚴格按照封裝要求把緊法蘭，用卡尺檢查，防止偏口。五、安全措施、要求及注意事項確認反應(yīng)器按要求隔離，達到安全條件。裝劑人員必須穿好連體服，佩戴好新鮮空氣呼吸設(shè)備、防護眼鏡、手套，穿好勞保鞋。盡量避免與催化劑直接接觸，裝劑人員應(yīng)系好保險繩。反應(yīng)器按規(guī)定“三氣”分析合格，進反應(yīng)器作業(yè)人員必須持有受限空間作業(yè)證。只要反應(yīng)器內(nèi)有人作業(yè)，就必須保證空氣抽空器的正常運行。反應(yīng)器內(nèi)作業(yè)人員與守候在反應(yīng)器頂?shù)谋O(jiān)護人員要用聲音、目視和對講機等方式保持隨時聯(lián)絡(luò)。下反應(yīng)器作業(yè)人員每次兩人，每次作業(yè)時間30分鐘。操作電動纜車人員要經(jīng)過專門培訓。在吊斗運輸催化劑過程中，底部及周圍區(qū)域嚴禁站人?，F(xiàn)場配備有醫(yī)務(wù)救護人員及擔架、人工呼吸器等救生設(shè)備。有關(guān)負責人、技術(shù)人員要記錄當日催化劑裝填報告（表三）和催化劑裝填記錄表四圖一催化劑裝填示意圖

圖二反應(yīng)器R－101盲板隔離圖 爐101來反應(yīng)進料沖洗氫沖洗氫R－101 反應(yīng)產(chǎn)物 K-102來急冷氫圖三反應(yīng)器R-101催化劑裝填圖間隙200mm間隙200Ф13瓷球100mmФ6瓷球100mm保護劑催化劑tФ3瓷球100mmФ6瓷球100mmФ3瓷球Ф3瓷球0.16tФ6瓷球100mmФ3瓷球100mm 催化劑Ф3瓷球100mmФ6瓷球100mmФ13瓷球800mm Ф3瓷球0.0Ф3瓷球0.04t六、最終氫氣氣密1.系統(tǒng)0.8MPa氮氣氣密、置換（1）、0.8MPa氮氣氣密先用0.8MPa氮氣從壓機入口緩沖罐D(zhuǎn)107經(jīng)過K101出口返入口線補氮氣進反應(yīng)系統(tǒng)，經(jīng)D108出口放大氣線放空置換后，升壓至0.6~0.8MPa，用肥皂水進行氣密檢查所有法蘭、閥門填料、儀表管件等（包括新氫系統(tǒng)），查明漏點，消項處理合格。（2）、系統(tǒng)氮氣置換通過FV-8108放火炬系統(tǒng)，置換系統(tǒng)內(nèi)的氧氣。聯(lián)系化驗分析系統(tǒng)氧含量小于0.2%，否則再氮氣充壓置換直至合格。2.啟新氫機、系統(tǒng)3.0MPa氮氣氣密（1）、打通新氫機補氮流程，將0.8MPa氮氣經(jīng)新氫機入口分液罐D(zhuǎn)-107補至K-101入口線，啟新氫機向反應(yīng)系統(tǒng)充壓(以冷高分壓力指示PI8117為準)，升壓至3.0MPa。氮氣經(jīng)K-101出口通過二返一線，經(jīng)E-104冷卻返回入口，投用PIC8107控制新氫機入口壓力0.8MPa，投用PIC8106控制出口系統(tǒng)壓力3.0MPa。注意控制好新氫機的壓縮比，觀察填料溫度，防止超溫。（2）、反應(yīng)系統(tǒng)恒壓3.0MPa氣密（包括新氫系統(tǒng)），查明漏點，消項處理合格。氣密時投用高壓壓力表（手閥開1～2扣），注意檢查儀表放空等。（3）、觀察系統(tǒng)靜壓降小于0.01MPa/h，否則查明原因處理。3.啟循環(huán)機、建立系統(tǒng)氮氣循環(huán)（1）、氮氣3.0MPa氣密合格，打通反應(yīng)系統(tǒng)氮氣循環(huán)流程，同時注意：①打開HV-8103、HV-8104控制好爐前、爐后兩路氣體流量；②循環(huán)機防喘振閥FV-8614打開與系統(tǒng)相連；③循環(huán)氫脫硫塔C-101氣體旁路HV-8101完全打開。（2）、按照循環(huán)機操作規(guī)程，啟運循環(huán)機K-102，建立反應(yīng)系統(tǒng)氮氣循環(huán)。（3）、循環(huán)機K-102保持3500~4500rpm較低轉(zhuǎn)數(shù)運行，進行機體氣密。4.加熱爐F-101點火升溫（1）、循環(huán)機K-102提大轉(zhuǎn)速運行，注意快速超越臨界轉(zhuǎn)速，穩(wěn)定系統(tǒng)壓力在3.0MPa左右。在越過臨界轉(zhuǎn)速時，可先手動打開防喘振閥，待越過臨界轉(zhuǎn)速后，再手動關(guān)防喘振閥。（2）、啟運空冷A-101風扇。（3）、F-101對流室煙氣改去大氣，切斷與分餾重沸爐聯(lián)系。（4）、聯(lián)系化驗分析爐膛爆炸氣和瓦斯氧含量合格，按加熱爐F-101操作規(guī)程點火。注意點一個火嘴，拆一個火嘴手閥盲板。（5）、F-101點火，以10℃／h提高反應(yīng)器入口溫度至入口溫度穩(wěn)定在120℃和所有表面溫度＞93（6）、引新氫進裝置，新氫機入口改為氫氣流程，氮氣加隔離盲板。用PIC8106控制新氫補入量2000M3/H，系統(tǒng)從D108出口經(jīng)FIC8108（7）聯(lián)系化驗分析系統(tǒng)氫氣純度大于80%，系統(tǒng)繼續(xù)提壓至4.0、6.0、8.0MPa，恒壓進行高壓系統(tǒng)（包括機組）最終氫氣氣密。隨反應(yīng)系統(tǒng)的氣密，對高壓系統(tǒng)控制儀表前后截止閥、法蘭在充壓到位后都要試通氣密到位。氣密過程要對各個密封點進行詳細的檢查，每個氣密等級的漏點要逐一消項處理，才能繼續(xù)下一步的氣密，否則保壓待命。8.0MPa氫氣氣密合格后，停補新氫，觀查反應(yīng)系統(tǒng)動壓降小于0.1MPa/h為合格，否則查明原因進行處理。第五節(jié)催化劑預(yù)硫化、催化劑預(yù)硫化的目的和原理1.目的：在一定的溫度和硫化氫分壓下，把催化劑的活性組分（氧化鎳、氧化鉬等）由活性低的氧化態(tài)變成活性穩(wěn)定的硫化態(tài)，提高催化劑活性和穩(wěn)定性，延長催化劑壽命。2.原理：預(yù)硫化時，硫化反應(yīng)極其復(fù)雜。在反應(yīng)器內(nèi)會發(fā)生兩個主要反應(yīng)：（1）硫化劑（DMDS）和氫氣反應(yīng)，產(chǎn)生硫化氫和甲烷，反應(yīng)會放出熱量。預(yù)硫化時該反應(yīng)一般在反應(yīng)器入口發(fā)生，反應(yīng)速度較快。反應(yīng)方程式：CS2+4H2→CH4+2H2S（2）氧化態(tài)的催化劑活性組分（氧化鎳、氧化鉬等）和硫化氫反應(yīng)變成硫化態(tài)的催化劑活性組分，反應(yīng)會放出熱量。預(yù)硫化時該反應(yīng)發(fā)生在各個床層。反應(yīng)方程式：MOO3+2H2S+H2→MOS2+3H2O3NiO3+2H2S+H2→NiS2+3H2O副反應(yīng)：在有氫氣存在、無硫化氫的條件下，氧化態(tài)的催化劑活性組分（氧化鎳、氧化鉬等）被氫氣還原，生成金屬鎳、鉬和水，導(dǎo)致催化劑活性損失。溫度越高（大于230℃、預(yù)硫化應(yīng)具備的條件1.反應(yīng)系統(tǒng)催化劑干燥、高壓氣密結(jié)束，緊急泄壓和急冷氫試驗問題整改完。2.分餾熱油運、短循環(huán)運轉(zhuǎn)正常，具備接受生成油條件。3.高壓注水等其他系統(tǒng)試運正常。4.新氫系統(tǒng)具備正常供氫條件。5.注硫系統(tǒng)試運正常，DMDS裝罐。6.通知化驗及其他相關(guān)單位，做好催化劑預(yù)硫化的配合工作。7.預(yù)硫化化工原材料和有關(guān)物品準備齊全。8.預(yù)硫化前操作調(diào)整，具備工藝條件：（1）反應(yīng)系統(tǒng)壓力維持8.0MPa，反應(yīng)器入口溫度175℃恒溫。嚴格控制反應(yīng)加熱爐和各床層溫度，保證反應(yīng)器床層任意一點溫度不大于190℃（2）反應(yīng)系統(tǒng)氫氣循環(huán)，氫純度大于80%。、預(yù)硫化步驟1.反應(yīng)系統(tǒng)進油預(yù)濕（1）聯(lián)系調(diào)度、原料罐區(qū)，引低氮硫化柴油，D101、D102液面正常后，啟泵P-101、P-102，控制反應(yīng)進料70t/h，進行催化劑預(yù)濕。（2）進料油引到反應(yīng)加熱爐時，爐出口溫度會下降，應(yīng)提前做好調(diào)節(jié)，控制反應(yīng)器入口溫度在175℃（3）在催化劑床層進油后，會由于吸附碳烴化合物而放熱出現(xiàn)溫升，必要時，用冷氫維持反應(yīng)器床層溫度在175℃（4）熱高D-103分見油后，調(diào)整液面至正常，經(jīng)LIC8109向熱低分D-104減油；（5）D-104用D-107入口氫氣充壓，控制壓力在2.3MPa，D-104液面正常后，經(jīng)LIC-8110向分餾減油，分餾短循環(huán)打開，C-202底油改系統(tǒng)長循環(huán)停分餾短循環(huán)。2.預(yù)硫化隨著預(yù)濕油與催化劑的接觸反應(yīng)，會放熱出現(xiàn)溫升。當溫波通過催化劑床層后，緩慢提進料至200t/h，待催化劑床層溫度平穩(wěn)后，開始向硫化油中勻速注入DMDS，起始注入量為500kg/h，同時計量DMDS罐液面。反應(yīng)器內(nèi)注入DMDS后，床層入口溫度會上升，密切注視床層各點溫度。如果DMDS注入5分鐘未出現(xiàn)溫升，則降低注入量，以8～10℃提高反應(yīng)器入口至200℃，待溫波通過催化劑床層后，將注硫量提至900kg/h，恒溫硫化4小時聯(lián)系化驗，及時分析循環(huán)氣純度及硫化氫濃度等，分析項目和頻次見表2。在循環(huán)氫采樣點設(shè)置醋酸鉛試樣瓶，如醋酸鉛變黑，說明循環(huán)氫中出現(xiàn)H2S，之后每半小時分析一次循環(huán)氫中H2S含量。調(diào)節(jié)注硫量，保持循環(huán)氫中H2S含量在0.3—0.5%。在循環(huán)氫中H2S＞0.3%之前，催化劑床層任一點溫度都不得超過230℃冷高分、冷低分中有水生成時，記錄好生成水的量。采樣分析酸性水濃度時注意防止硫化氫中毒。當循環(huán)氫硫化氫含量保持在0.1—0.5%，按照預(yù)硫化升溫曲線反應(yīng)器入口以8～10℃/h緩慢提至230℃，恒溫8小時。恒溫期間，調(diào)整注硫量，保持循環(huán)氫中硫化氫含量在0.1—230℃恒溫結(jié)束后，R-101入口以10℃/h提至間，調(diào)整注硫量，保持循環(huán)氫中H2S含量在0.5—1.0%。密切監(jiān)視催化劑床層溫度，必要時使用冷氫控制床層溫升，維持溫升不大于30℃。在提溫過程中，若H2S濃度＜0.5%，則停止升溫，加大注硫量，直到H2290℃恒溫結(jié)束后，R-101入口以5℃/h提至保持循環(huán)氫中H2S含量1.0--2.0%，必要時用冷氫控制床層溫升最大15℃。如果反應(yīng)器床層溫度不能采取降低反應(yīng)器入口溫度和冷氫控制時，可降低反應(yīng)壓力，直至將加熱爐熄火，并引入N2R-101入口360℃中，保持循環(huán)氫中H2S含量在1.0—2.0%。預(yù)硫化結(jié)束條件：360℃恒溫硫化8小時后，如CS2上升；高分生成水液面不再上升；反應(yīng)器入口和出口的循環(huán)氫露點相差不大于3℃、循環(huán)氫中H2S含量相同；H2S濃度達到1.硫化結(jié)束后，R-101入口以20℃/h降至240℃恒溫（床層最高點不超過260持循環(huán)氫中H2S含量不低于0.1%、系統(tǒng)壓力8.0MPa，準備切換原料油。關(guān)DMDS注入點手閥，用脫氧水循環(huán)沖洗注入流程，放凈存水，用氮氣吹掃干凈，冬季做好防凍。剩余的DMDS做好回收。硫化各階段升溫速度及循環(huán)氫中H2S含量對照表：硫化階段升溫速率(℃/h)時間(h)H2S濃度(%)175-2008～1030.0-0.5200℃40.1-0.5200-2308～1040.3-0.5230℃80.5-15-1.0290-320650.5-1.0320℃81.0-2.0總硫化時間38四、預(yù)硫化期間的事故處理原則1、預(yù)硫化期間，由于催化劑具有一定活性，遇緊急事故時，若溫度控制不當，可能發(fā)生超溫。因此要嚴格遵守預(yù)硫化過程中有關(guān)溫度限制，并且密切監(jiān)視催化劑床層溫度，防止發(fā)生超溫。2、預(yù)硫化期間，催化劑上的氧化態(tài)金屬組分易被氫氣還原成金屬，造成催化劑損壞，活性損失。在較高溫度和預(yù)硫化還未產(chǎn)生更多硫化氫時，還原發(fā)生的更快。因此，硫化期間催化劑的安全溫度是在205℃五、預(yù)硫化期間的緊急事故處理步驟及安全注意事項1、預(yù)硫化期間新氫中斷事故的處理預(yù)硫化期間如果新氫中斷，必須降低溫度以防止催化劑被還原，并且盡可能降低排放速度。當氫氣恢復(fù)之后，立即恢復(fù)預(yù)硫化。系統(tǒng)繼續(xù)氫氣循環(huán)，將床層平均溫度降低50℃或降到205℃一個。如果溫度低于205℃,當新氫中斷時應(yīng)把溫度降到190如果系統(tǒng)壓力下降至6.0MPa，將床層溫度降至205℃如果預(yù)計氫氣不能在24小時內(nèi)恢復(fù)，把溫度降至160℃，并繼續(xù)維當新氫恢復(fù)時，恢復(fù)反應(yīng)器入口壓力至8.0MPa(或回升至接近冷高壓分離器的壓力),恢復(fù)溫度至新氫中斷時的溫度，恢復(fù)注硫。繼續(xù)正常的預(yù)硫化步驟。2、硫化期間循環(huán)氫壓縮機停機事故的處理循環(huán)氫吸收預(yù)硫化反應(yīng)放出的反應(yīng)熱量，如果沒有壓縮機循環(huán)氣體時，催化劑有可能發(fā)生超溫現(xiàn)象。如果預(yù)硫化期間循環(huán)氫壓縮機發(fā)生故障，首先停止注硫，系統(tǒng)降溫降壓，新氫機繼續(xù)運轉(zhuǎn)維持新氫補入，分餾改短循環(huán)。繼續(xù)大油量循環(huán)，加快降溫速度，反應(yīng)器應(yīng)冷卻到大約205℃當壓縮機重新啟動時，密切地觀察催化劑的溫度，必要時用冷氫控制任何熱點。當反應(yīng)器溫度穩(wěn)定后，重新開始注入DMDS，恢復(fù)預(yù)硫化。3、預(yù)硫化期間進料泵中斷事故的處理如果預(yù)硫化期間進料泵中斷并且備用泵也不能備用時，反應(yīng)系統(tǒng)應(yīng)降溫，硫化循環(huán)油外甩，預(yù)硫化推遲至進料泵恢復(fù)時為止。（1）停止注硫,加熱爐F101降瓦斯量，火焰關(guān)至最小，反應(yīng)器降溫。（2）系統(tǒng)維持氫氣循環(huán)，停止氫氣外排。（3）將溫度降至并穩(wěn)定在205℃（4）當進料流量低于低流量停工設(shè)定值時，應(yīng)關(guān)閉進料控制閥。（5）進料泵恢復(fù)后，恢復(fù)預(yù)硫化。4、DMDS注入中斷事故的處理中斷DMDS會導(dǎo)致催化劑缺少硫化氫，從而導(dǎo)致催化劑活性金屬的還原和活性損失，較好的處理方法是降低催化劑的溫度直到恢復(fù)DMDS注入。DMDS注入中斷時，按以下步驟處理：（1）降低反應(yīng)溫度。（2）如果硫化氫穿透反應(yīng)器床層之前發(fā)生DMDS注入中斷，把反應(yīng)器溫度冷卻到205℃。如果穿透之后發(fā)生DMDS注入中斷時，溫度降到比DMDS注入中斷時的溫度低20℃，定期檢查循環(huán)氫中硫化氫的含量。如果循環(huán)氫中的硫化氫含量開始明顯減少時，繼續(xù)把溫度降低到（3）當DMDS恢復(fù)時，把溫度升到DMDS中斷時的溫度，繼續(xù)正常的硫化步驟。5、預(yù)硫化期間的注意事項（1）在催化劑預(yù)硫化期間，注意進行現(xiàn)場檢查，發(fā)現(xiàn)漏點及時匯報和處理。由于循環(huán)氣中過高的硫化氫含量，操作、采樣時要防止硫化氫中毒。（2）預(yù)硫化期間要及時通知所有現(xiàn)場施工人員及儀表、化驗、電氣等相關(guān)部門，加強注意和防范。第六節(jié)初活穩(wěn)定、切換原料油一、反應(yīng)系統(tǒng)初活穩(wěn)定1、在預(yù)硫化結(jié)束后，反應(yīng)器入口及床層溫度保持240℃，系統(tǒng)壓力8.0MPa，繼續(xù)引直餾柴油或用原預(yù)硫化油，反應(yīng)系統(tǒng)閉路循環(huán)，進行催化劑初活穩(wěn)定24小時，防止因催化劑初始活性過高，在引入原料時造成催化劑床層飛溫2、在初活穩(wěn)定過程中，將反應(yīng)高壓脫硫系統(tǒng)及高壓注水投用正常。二、反應(yīng)系統(tǒng)進柴油反應(yīng)系統(tǒng)初活穩(wěn)定結(jié)束后，準備切換原料油。聯(lián)系罐區(qū)和三常，逐漸由原料油線接收混合柴油原料和三常柴油進原料緩沖罐，用FV-8102（罐區(qū)柴油流量）、FV-8103（三常直餾柴油流量）控制新鮮柴油進料量FIC-8106在140t/h，C-202底油部分改不合格柴油線甩硫化油，控制外甩量100t/h，部分繼續(xù)長循環(huán)。保持D-101、D-102液面穩(wěn)定。注意進油后的反應(yīng)器床層溫升，提溫提量過程中嚴格控制每一床層溫升≯40℃C-202底油部分外甩硫化油2小時后，改全部外甩不合格柴油線，全面置換系統(tǒng)的硫化油。系統(tǒng)繼續(xù)提量提溫，適時聯(lián)系化驗分析產(chǎn)品質(zhì)量，根據(jù)分析情況逐漸調(diào)整反應(yīng)器入口溫度和反應(yīng)進料量到位。開始提溫過程床層沒有溫升時，冷氫溫控TV-8105應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)，以便利用E-101、E-102來提溫，當床層出現(xiàn)溫升時，應(yīng)把TV-8105投自動，給定點設(shè)定在保持加熱爐出入口有20～80℃注意事項：進油階段操作必須把握“先提量后提溫”的操作原則，進油期間提溫速度可適當放慢，一般應(yīng)待溫度穩(wěn)定后再繼續(xù)進油，在進油過程中要注意床層壓降的變化情況，當發(fā)現(xiàn)較高時（>0.2MPa）可停止進料待進一步指示。二、接收反應(yīng)生成油，分餾調(diào)整操作隨著預(yù)硫化反應(yīng)進料正常、分餾改接收反應(yīng)生成油，逐漸提高C-201底吹汽量至5t/h，關(guān)閉F-201頂過熱蒸汽放空，控制塔底溫度在218℃；根據(jù)塔頂溫度升高情況，適時將回流FIC8201與塔頂溫度TIC8201投串級控制，控制TIC8201在151℃；調(diào)整D-201液面正常后由LIC8202控制，D-201界面正常后，投用LIC8203控制D-以10℃／h逐漸提高F-201出口至300℃，實現(xiàn)FIC8204與漸提高C-202進料溫度TIC8205至240℃；根據(jù)塔頂溫度升高情況，適時將回流FIC8205與塔頂溫度TIC8203投串級控制，正常后控制TIC8203在156℃；隨著塔頂壓力的升高，利用壓控PV8202／A、B控制塔頂壓力PIC8202在0.2MPa，氣體后路去火炬，硫化油置換完畢，改去F-201燃燒；D-202液面LIC-8205由石腦油外送量控制，塔頂產(chǎn)品分析合格后改去石腦油產(chǎn)品罐；D-控制分餾塔C-202液面LIC8204，柴油由不合格柴油線返回罐區(qū)。操作正常后，聯(lián)系化驗分析柴油質(zhì)量，合格后改去產(chǎn)品罐。根據(jù)生產(chǎn)需要調(diào)整操作。第七節(jié)脫硫系統(tǒng)開工一、脫硫系統(tǒng)開工步驟1.低壓脫硫系統(tǒng)氮氣置換低壓脫硫系統(tǒng)已經(jīng)氣密合格，引氮氣置換系統(tǒng)內(nèi)氧氣，以減少胺液氧化。通過充氮氣線向D-304、D-112和C-301系統(tǒng)進行充氮氣，開頂放空置換。分析系統(tǒng)氧含量小于0.5%合格，準備接收貧胺液。2.引胺液，建立循環(huán)（1）在系統(tǒng)統(tǒng)預(yù)硫化結(jié)束、切換原料前，脫硫系統(tǒng)引貧胺液。D-304氮封系統(tǒng)投用，安全水封罐D(zhuǎn)-111／B投用且后路放空暢通，氮封壓力PCV-8301控制0.2MPa，聯(lián)系胺液再生裝置，引貧胺液進D-304，緩慢投蒸汽盤管伴熱。水冷E-302、E-105投用。（2）隨著系統(tǒng)硫化油的置換結(jié)束，逐漸全開C-101的副線，使少量的循環(huán)氣經(jīng)過C-101，防止循環(huán)氣夾帶胺液。FV-8111低流量聯(lián)鎖打至旁路位置。（3）投用貧胺液緩沖罐D(zhuǎn)-112瓦斯封，啟用PV-8104／A、B，后路至D-401。啟動P-301送貧胺液經(jīng)E-105去貧胺液緩沖罐D(zhuǎn)-112，D-112液面50%時，投用液控閥LV-8107，啟泵P-104送貧胺液至C-101，手動控制FV8111的量為40m3/h，C-101底液位達到50%時，投用LV8108，塔底富MDEA壓至D-303；P301出口另一路經(jīng)E-302至C-301，手動控制FV8301的量為40m3.收低分氣和酸性氣酸性氣脫硫塔C-301前水冷器E-301已經(jīng)投用正常。系統(tǒng)循環(huán)正常后，引D-201頂酸性氣和D-106低分氣進D-303，經(jīng)E-301（管）和D-301進入C-301，投用塔頂壓控PIC8301，注意觀察塔頂壓力，防止超壓。脫硫后氣體先放火炬。4.調(diào)整操作（1）系統(tǒng)穩(wěn)定后，循環(huán)氫脫硫C-101可逐漸關(guān)掉副線。C-101和C-301貧胺液與循環(huán)氣溫差控制TDIC-8107和TDIC-8301投自動，保證貧胺液吸收溫度合適。同時密切關(guān)注D108液面，如出現(xiàn)液面上升較快或液面指示LI8116>20%應(yīng)及時排液。適時P-104低流量聯(lián)鎖投用。（2）貧胺液進料量投自動控制，逐漸提高C-101和C-301貧胺液進料量，及時聯(lián)系化驗分析循環(huán)氫和凈化氣含硫化氫合格后，將C-301頂氣體改至燃料氣管網(wǎng)。第二章裝置停工本方案適用于裝置正常全面停工,系統(tǒng)徹底退油、吹掃達到動火條件，高壓臨氫系統(tǒng)置換合格，反應(yīng)器達到催化劑卸出條件，分餾系統(tǒng)達到全面檢修條件。第一節(jié)準備工作及注意事項一、停工前準備工作通知廠調(diào)、油品、化驗、儀表、電氣、信息所等有關(guān)單位做好配合。氮氣分析合格（氧含量小于0.2％）備用。停工用化工原材料準備齊全。包括純堿Na2CO3及草酸等。停工方案審批后對職工交底，并做好職工培訓。停工看板準備好。準備好所需的盲板表,并專人負責。二、停工注意事項遵循先降溫后降量的原則，防止床層超溫。反應(yīng)系統(tǒng)降溫、降壓過程中，嚴格遵守有關(guān)反應(yīng)器降溫、降壓的限制條件，以減少回火脆性對鉻-鉬鋼的影響。反應(yīng)系統(tǒng)降溫、降壓過程中，嚴格按方案進行操作，以免出現(xiàn)大幅度波動，避免造成設(shè)備、法蘭等泄漏。停工過程中，高溫法蘭有固定蒸汽保護環(huán)管的，應(yīng)將其投用。停工后需要打開反應(yīng)器，則反應(yīng)系統(tǒng)任一床層溫度降至205℃含量分析，防止在停工過程中產(chǎn)生劇毒的羰基鎳。停工過程中，密切注意床層壓降和床層溫升的變化情況。室外操作人員加強巡檢，發(fā)現(xiàn)泄漏等情況及時匯報處理。停工過程吹掃嚴格按要求進行。停工期間反應(yīng)系統(tǒng)卸劑，氮氣線保持供氮。分餾系統(tǒng)、新氫機系統(tǒng)氮氣線用盲板隔離。系統(tǒng)用氮氣掃線時,做好隔離流程,防止氮氣亂竄。停工吹掃過程中嚴禁向地漏、明溝排油。第二節(jié)反應(yīng)系統(tǒng)停工降溫降量停進料1、停收原料、系統(tǒng)降溫降量聯(lián)系罐區(qū)和第三常減壓停收原料，罐區(qū)停泵后，關(guān)界區(qū)原料線手閥，系統(tǒng)改長循環(huán)，維持原料緩沖罐D(zhuǎn)101、102低液位循環(huán)操作。以15℃/h速度均勻降低反應(yīng)溫度至300℃左右。同時以40～60t75t/h左右。降量過程緩慢提大爐前混氫量，避免爐管出現(xiàn)干燒。注：①降量前，將反應(yīng)進料FV8106聯(lián)鎖摘除。②降溫時，可使用急冷氫降低反應(yīng)器床層溫度。③降低進料時，反應(yīng)器進料和反應(yīng)產(chǎn)物在短期內(nèi)物料會不平衡，因此每次降量幅度要小，注意調(diào)整TIC8103/A、B。④遵循先降溫后降量的原則，降溫時注意檢查高壓法蘭和高壓換熱器，防止泄漏。2、切斷反應(yīng)進料（1）進料降至75t/h，溫度降至300℃以后，停反應(yīng)進料，關(guān)P102的出口閥和進料流控閥FV8106后截止閥，建立泵的最小流量循環(huán)，隨后停泵。注意控制住爐出口溫度，用TIC8103/A、B降溫，保持反應(yīng)器床層溫度在30（2）反應(yīng)部分低分油不進分餾，通過開工循環(huán)油線甩不合格線。（3）反應(yīng)停進料后，將F-101對流室煙氣改排煙道，停去F-201，切斷兩爐聯(lián)系。3、停補新氫降溫降量過程中，適時停補新氫。4、停高壓注水停進料后，用水把D105、D106的界面抬高，把D105、D106的液面減空，把D105、D106的界面減低，注意防止串壓。E-103管程進行軟化水水洗，水洗后適時停注水泵。系統(tǒng)熱氫吹掃、退油1、反應(yīng)器入口保持300℃（1）間斷將高分D-103、105內(nèi)油減至低分D104、D106，再通過開工循環(huán)油線直接甩不合格油線。注意維持好高分液面，防止減空。（2）氣體經(jīng)循環(huán)氫脫硫塔C-101副線至后路。注：①熱氫吹掃期間每2小時分析一次循環(huán)氫中的H2S濃度，要求不小于0.1％（1000ppm）；②熱氫吹掃8小時，若H2S濃度小于0.1％（1000ppm），可提前結(jié)束吹掃。2、熱氫吹掃結(jié)束后，R-101入口以25℃/h降溫至275反應(yīng)系統(tǒng)脫氫，氮氣置換。系統(tǒng)275℃通過FV8108反應(yīng)系統(tǒng)以2.0MPa/h降壓至3.0～3.5MPa；氮氣分析合格（氧含量<0.2%），打通補氮流程，循環(huán)機K102入口改補中壓N2進行循環(huán)置換；反應(yīng)溫度（CAT）275℃恒溫24小時脫氫R-101入口以10℃/h降溫至250R-101入口以10℃/h降溫至225（1）采樣分析循環(huán)氫中CO含量，若大于30ppm，則反應(yīng)溫度保持225℃（2）若小于30ppm，脫氫結(jié)束，反應(yīng)系統(tǒng)開始降溫。系統(tǒng)降溫降壓1、系統(tǒng)降溫，加熱爐熄火。（1）反應(yīng)脫氫結(jié)束后，全開所有高壓空冷，以20℃/h的速度降低反應(yīng)系統(tǒng)溫度至250注：降溫過程中應(yīng)監(jiān)視反應(yīng)器表面溫度,嚴格按降溫降壓限制條件降溫。在反應(yīng)器任一溫度降至93℃之前,（2）當F-101爐膛溫度低于250℃2、系統(tǒng)繼續(xù)氮氣置換和循環(huán)降溫（1）K-102入口繼續(xù)補中壓N2進行置換，直到分析反應(yīng)系統(tǒng)的烴＋氫<0.5%(體積)合格；（2）在置換過程中，高分繼續(xù)串壓至低分D-104、D-106系統(tǒng)，將低分內(nèi)存油全部減至不合格油線。（3）K102保持6000rpm運轉(zhuǎn)循環(huán)降溫，待床層溫度降至60℃以下2小時,停循環(huán)機3、反應(yīng)系統(tǒng)泄壓反應(yīng)系統(tǒng)以2.0MPa/h速度向火炬泄壓至壓力不再降低，關(guān)閥。4、瓦斯系統(tǒng)隔離反應(yīng)加熱爐F-101滅火后,關(guān)閉界區(qū)瓦斯總閥。第三節(jié)低壓、分餾系統(tǒng)停工一、低壓、分餾系統(tǒng)降溫減油分餾改長循環(huán)降溫停收原料，分餾同時改長循環(huán)，維持原料緩沖罐低液位循環(huán)。當反應(yīng)系統(tǒng)開始降溫降量半小時后,分餾加熱爐F-201以15℃/h的速度均勻降溫。降溫過程注意自產(chǎn)蒸汽溫度，若溫度不低于250℃分餾C-201、C-202系統(tǒng)降溫降壓，改短循環(huán)。（1）隨反應(yīng)系統(tǒng)降溫降量,C-201逐漸降低塔底吹汽量，C-202以20℃/h降低進料溫度TIC（2）反應(yīng)系統(tǒng)切斷進料后,分餾改短循環(huán),C-201、C-202保持運轉(zhuǎn)，停D-201輕烴外甩，D201、D202壓控后路改火炬，停去D303、F201。（3）當F201出口溫度降至180℃時,停C201底吹汽，過熱蒸汽改爐頂放空，E（4）C201、C202回流中斷后,?；亓鳎g斷將回流罐存油打回塔內(nèi)。（5）將D201酸性水減至含硫污水,D202水包中水減至注水罐D(zhuǎn)110，將各水包內(nèi)的存油放至含油污水。（6）逐步降低F201爐膛溫度至250℃，F(xiàn)201熄火，停泵201重沸循環(huán)。處理F201瓦斯線，瓦斯去F201的DN100（7）停分餾短循環(huán)，盡量將C-201液面減至C-202，用P203將C202液面減空，柴油經(jīng)不合格線送回罐區(qū)，停P203，關(guān)柴油產(chǎn)品界區(qū)閥。（8）分餾系統(tǒng)低點排凈存油至污油罐。原料系統(tǒng)退油長循環(huán)后，用P101把D101、D102存油經(jīng)退油線送至不合格線。D102、101向火炬泄至微正壓，關(guān)閉壓控手閥。二、系統(tǒng)蒸汽吹掃注意事項：蒸汽吹掃前，檢查關(guān)閉各低點放空、儀表一次表，盡量避免大量吹掃蒸汽放空，應(yīng)采取將蒸汽冷凝后進行環(huán)保排放。蒸汽掃線時防止容器、設(shè)備憋壓。吹掃換熱器時,應(yīng)打開換熱器對側(cè)的放空。蒸汽掃線時防止蒸汽長時間經(jīng)過泵體,嚴禁蒸汽反向經(jīng)過泵體。蒸汽掃線時,隔離好流程,防止油汽互串。蒸汽掃線時,各低點放空、采樣閥、容器玻璃板的放空應(yīng)進行吹掃貫通。蒸汽蒸罐時應(yīng)打開頂放空,低排凝閥。石腦油管線和容器不能用蒸汽吹掃。不同介質(zhì)的掃線應(yīng)注意相互隔離,防止氮氣、蒸汽、水互串。若需對裝置外管線進行吹掃，應(yīng)與調(diào)度和相關(guān)單位聯(lián)系好，得到允許后再進行吹掃。冬季停工注意防凍防凝。1、原料系統(tǒng)（1）掃線①罐區(qū)柴油原料線和原料返回線界區(qū)罐區(qū)原料線掃線點給汽，反向吹掃界區(qū)外管線、原料返回線至罐區(qū)；正向吹掃原料柴油線，存油吹掃至D-101,經(jīng)地下污油線掃至D-402，D-101頂部排空。②界區(qū)三常直柴原料蒸汽掃線給汽，順原料線經(jīng)FV8103掃至D-101，D-101頂部排空，再經(jīng)地下污油線掃至D-402。③切除SR-101,走副線。利用泵101入口吹掃蒸汽走泵101副線，沿正常進油流程吹掃D101出口至D102管線存油至D102，經(jīng)停工退油線和地下污油線掃至D-402。④泵101入口吹掃蒸汽給汽，經(jīng)P-101／B副線，吹掃P-101／B出口停工退油線至不合格柴油罐見汽。⑤SR-101出口蒸汽掃線給汽，沿反沖洗流程吹掃SR-101至D-402污油線。⑥D(zhuǎn)-102出口順D-102出口線掃至P-102/A、B的入口放空閥排放。（P-102/A、B出口線由泵出口DN80氫氣吹掃線在熱氫吹掃時進行吹掃。）（2）蒸罐D(zhuǎn)-101、D-102掃線結(jié)束后,存油退至污油罐，隔離好,開頂放空，底排凝閥稍開,通蒸汽蒸罐24小時。2、低分系統(tǒng)（1）掃線①D-101出口蒸汽掃線給汽，吹掃泵101／B出口開工油線至D-104，D-104底經(jīng)LV8110掃進C-201，D-104到C-201開工跨線一并吹掃。②D-104頂蒸汽經(jīng)A-102／A、B吹掃至D-106，經(jīng)液控LV8104沿C-201進料線掃進C-201內(nèi)，D-106底界控至含硫污水一并吹掃。③D-104跨分餾開工循環(huán)油線給汽掃至E-203，從管程出口去污油線掃至D-402。④D-106頂蒸汽經(jīng)PV8103吹掃至低分氣裝置前放空和D-303。（2）蒸罐D(zhuǎn)104、D106蒸汽掃線結(jié)束后,關(guān)去C-201減油閥,開頂放空、底排凝閥,蒸罐24小時。3、C-201系統(tǒng)掃線①C-201頂回流線及回流泵出口線（P-202／A、B）C-201底汽提蒸汽給汽，沿塔頂回流流程，經(jīng)A-201／A、B(副線)和水冷E-201／A、B，掃至D-201。開塔底線與D-201出口線連通線經(jīng)P-202／A、B副線，吹掃泵出口線回C-201和輕烴出裝置線界區(qū)放空。②C-201底抽出線關(guān)塔底第一道閥,用蒸汽吹掃塔底線至C202，各換熱器低點放空開，可排至地下污油罐。③D-201酸性氣線和酸性水線利用塔底線與D-201出口線連通線，蒸汽進入D-201，頂部經(jīng)壓控PIC8201吹掃至D-303，水包蒸汽經(jīng)LV8203吹掃酸性水線。（2）蒸塔C201系統(tǒng)吹掃結(jié)束后,塔底給汽吹掃24小時，D-201回收蒸汽凝水進行環(huán)保排放。4、C-202系統(tǒng)（1）掃線①D-202及石腦油線水頂空冷202前新鮮水引入D-202至液面80%,啟泵P204水頂回流線至C-202,水頂石腦油線經(jīng)開工循環(huán)油線甩罐區(qū).②D-202燃料氣線和含硫污水線D-202給氮氣，頂部經(jīng)壓控PV8202／A吹掃F-201瓦斯專線至爐前放空，水包蒸汽經(jīng)LV8206吹掃至D-110。③C-202底重沸循環(huán)線關(guān)塔底循環(huán)線第一道閥,循環(huán)線蒸汽掃線給汽，經(jīng)P-201副線、爐201對流室爐管掃至C202。（2）蒸塔C202系統(tǒng)吹掃結(jié)束后,隔離，塔底給汽蒸塔24小時，D-202回收蒸汽凝水進行環(huán)保排放。5、C-202后系統(tǒng)①C-202底產(chǎn)品線關(guān)塔底產(chǎn)品線第一道閥,產(chǎn)品線蒸汽掃線給汽，經(jīng)P-203副線、E-205（管）副線、E-204（管）副線、E-203（管）副線掃至地下污油罐。在E-203前一塊吹掃開工短循環(huán)線至C-201進料。②產(chǎn)品換熱器組及空冷A-203管束E-205（管）、E-204（管）和E-203（管）分別利用各管程蒸汽掃線給氣吹掃至管程出口至地下污油罐。注意：蒸汽吹掃時，最好管程、殼程同時吹掃，防止單程受熱，設(shè)備損壞。A-203后蒸汽掃線給汽反向吹掃A-203管束及副線至E-203（管）出口地下污油線。③精制柴油線、不合格柴油線及原料返回罐區(qū)線A-203后蒸汽掃線給汽吹掃至精制柴油線界區(qū)閥放空；吹掃不合格柴油線回罐區(qū)；吹掃開工循環(huán)油線和兩路原料返回罐區(qū)線至D-101，D-101放空。第四節(jié)脫硫停工一、準備工作通知調(diào)度、胺液集中再生裝置和化驗等相關(guān)單位做好停工配合工作。二、停工步驟1、停進料隨反應(yīng)系統(tǒng)和分餾系統(tǒng)降量，緩慢降低貧胺液沉降罐D(zhuǎn)-304液面，逐漸降低C-101和C-301貧胺液進料，C-101循環(huán)氫副線HV-8101全開，切斷D-201、D-106氣體至D-303，C-301燃料氣改火炬，停去瓦斯管網(wǎng)關(guān)閥；隨著D-304液面降低，通知胺液集中再生裝置停送貧胺液，關(guān)閉界區(qū)貧胺液閥。待D-304液面快抽空時，停泵P-301停止C-301貧胺液進料，停P-104停止C-101貧胺液進料。2、退溶劑C-101富胺液減至D-303和C-301富液一起送回胺液再生裝置，D-303和C-301壓空為止。注意防止C-101串壓。殘留在D-303、各換熱器、泵、管線內(nèi)的MDEA溶液排放至MDEA地下罐D(zhuǎn)-405，充氮氣將廢胺液壓出裝置。高壓系統(tǒng)C-101由高壓部分提供壓力全部排入D-405。D-304存液啟泵P301經(jīng)出口廢胺液線退至富液線，抽空為止。3、系統(tǒng)循環(huán)水洗循環(huán)水洗流程：P-301入口除鹽水線→D-304→P-301→E-105（殼）→D-112→P-104→C-101→D-303→→E-302→C-301胺液循環(huán)線→D-304P-301入口引除鹽水進D-304，D-304建立液面30％后啟P－301分別向兩路進水。高壓循環(huán)氫脫硫：待D-112液面達到80％后，啟泵P－104經(jīng)FV-8111向C-101充水，注意保持D-112壓力0.2MPa。當C-101液面達到30％后，稍開循環(huán)氫進C-101，維持C-101壓力0.6MPa，洗塔水經(jīng)LV-8108減至D-303；低壓酸性氣脫硫：P－301出口另一路向C-301充水，建立C-301液面30％，維持C-301壓力在0.6MPa。D-303氮氣充壓保持壓力0.5MPa，C-301水洗水及D-303水洗水經(jīng)胺液循環(huán)線返回D-304建立循環(huán)。循環(huán)正常后停止給水。系統(tǒng)循環(huán)水洗2小時后停P301、P104。C-301水洗水及C-101水洗水減至D-304，經(jīng)加熱蒸濃后送回胺液再生裝置。4、管線及設(shè)備吹掃C-101系統(tǒng)的吹掃①水洗后，隨反應(yīng)系統(tǒng)氮氣吹掃置換，C-101一并進行吹掃置換。②打開C-101底線和LV-8108副線，將塔底殘留溶液吹掃入D-303。③泵301入口三合一線給氮氣，經(jīng)P-301、E-105吹掃C-101貧液進料線至D-112，后路放火炬。④泵104入口給汽吹掃至泵入口放地漏。C-301系統(tǒng)吹掃①D-301頂部三合一線給N2，經(jīng)E-301、D-301吹掃置換進C-301，通過D-302放火炬。②打開C-301頂壓控閥PV-8301副線和安全閥PSV-301旁路，氣體吹掃到火炬。③吹掃塔底撇油線和塔低富液線至D-402和D-405。④泵301入口三合一線給氮氣，經(jīng)P-301、E-302吹掃C-301貧液進料線至C-301。D-304吹掃D-304底抽出線給汽，后路放空。5、脫硫蒸罐、蒸塔（1）D-112底給汽蒸罐24小時。（2）D-303頂部給汽，沿氣相流程至C-301，塔頂放空閥稍開，進行蒸塔，至少24小時。（3）D-304底抽出線給汽，蒸罐24小時。三、停工注意事項：1、MDEA排放要徹底，避免死角，避免跑、冒、滴、漏現(xiàn)象。2、吹掃時，不能超過設(shè)備、管線的設(shè)計壓力。3、MDEA排放時，嚴禁就地排放或排入地溝。4、廢MDEA要聯(lián)系環(huán)保處運走處理。第五節(jié)公用工程的停工一、火炬系統(tǒng)1、火炬系統(tǒng)各分支隨各系統(tǒng)吹掃置換時進行吹掃。2、火炬總線的處理自放空總管給蒸汽吹掃火炬系統(tǒng)經(jīng)D401至工廠火炬系統(tǒng)。D401出口火炬線總閥關(guān)，閥前放空開，加盲板隔離。D401自罐底抽出線給汽蒸罐，并吹掃污油線。吹掃結(jié)束，界區(qū)火炬閥前DN500“8”字盲板盲死。二、污油系統(tǒng)裝置所有系統(tǒng)退油結(jié)束，地下污油罐D(zhuǎn)-402充水，連油帶水全部抽空；關(guān)污油線界區(qū)閥并打開放空，污油總管給汽吹掃；開污油罐D(zhuǎn)-402頂放空，蒸罐24小時。三、瓦斯系統(tǒng)當裝置內(nèi)不再使用瓦斯時，瓦斯系統(tǒng)全面停工。1、關(guān)閉界區(qū)瓦斯線入裝置總閥。2、瓦斯分液罐D(zhuǎn)-404向火炬泄壓后，打開爐201、爐202瓦斯高點放空。3、系統(tǒng)氮氣吹掃4、與瓦斯系統(tǒng)相連C-301、D-108和D-202、D-101、D-102、D-110、D-112，隨各系統(tǒng)吹掃置換時一起進行置換。置換完后，注意關(guān)好閥門，防止主瓦斯線吹掃時瓦斯吹入容器中。5、界區(qū)氮氣掃線點給氮氣，經(jīng)分液罐D(zhuǎn)-404至爐201、爐202瓦斯高點放空。6、吹掃結(jié)束，界區(qū)瓦斯總線閥后DN200“8”第六節(jié)F-101燒焦一、準備工作1、檢查加熱爐燒焦系統(tǒng)所有檢修項目施工完畢：投用1.0MPa蒸汽、工業(yè)風、新鮮水、瓦斯系統(tǒng)以及低壓火炬系統(tǒng)。如果低壓瓦斯系統(tǒng)不能及時投用，則考慮將D404隔離（頂部去低壓火炬以及底部的放空去火炬線加盲板隔離）。2、抽調(diào)有燒焦經(jīng)驗的人員4人，進行燒焦作業(yè)。3、改好流程：聯(lián)系施工，將F101的出入口短節(jié)調(diào)向改為燒焦彎頭，去燒焦罐的盲板調(diào)通，改至燒焦罐（施工之前，將蒸汽以及工業(yè)風管線貫通）。4、每路用蒸汽貫通，檢查各路去燒焦罐流程是否暢通；5、蒸汽、風引至爐前，并拆掉盲板；6、新鮮水引至燒焦罐；7、準備好火柴、點火棒；8、聯(lián)系儀表啟用瓦斯控制閥（FV8107A、FV8107B）、爐膛溫度、燒焦蒸汽以及工業(yè)風的流量指示儀表，并確保指示正常。DCS投用。二、原理及方法原理：爐管內(nèi)的焦子在一定溫度下受到高溫蒸汽和空氣沖擊而崩裂、粉碎和燃燒，其產(chǎn)物被高速氣流帶走，至燒焦罐加水冷卻后排入大氣。方法：蒸汽—空氣燒焦法爐管結(jié)焦較輕時，則一次燒完；嚴重時，每次將蒸汽和風交替給入爐管，然后從燒焦罐的出口處觀察燒焦風的顏色，以決定是否再次給風、給汽進行燒焦。三、步驟1、聯(lián)系化驗，對爐膛采樣分析。合格后點火，點火后以60℃2、當爐膛升溫至250℃時，爐管給蒸汽攜帶熱量掩護（0.5～1.0噸），燒焦罐適當給水冷卻，以100℃/小時繼續(xù)升溫至450℃，再以753、保持恒溫，爐管內(nèi)通入大量蒸汽剝焦，兩路依次剝焦，每次只剝一路；剝完一路，減少該路蒸汽量，再剝下一路。剝焦過程中，觀察燒焦罐出口，如果不見焦粉，則停止剝焦，四路蒸汽調(diào)節(jié)均勻。4、燒焦階段爐膛溫度恒定在530℃先燒一路，一路燒完后再燒另一路。給風前，先將該路蒸汽關(guān)小，然后緩慢給風；若焦子燒不著，可緩慢將爐膛溫度提至550℃，穩(wěn)定燒焦。如仍無焦份出現(xiàn)，則可停該路蒸汽，提大風量3~5分鐘，觀察爐管顏色，若仍無焦粉出現(xiàn)，則恢復(fù)保護蒸汽，停止燒焦，待檢查。給風后要經(jīng)常檢查爐管出口溫度的變化情況，如果發(fā)現(xiàn)爐管顏色發(fā)紅，出口溫度上升，立即穩(wěn)住爐膛溫度并減小給風和給汽量；燒焦速度不宜太快，爐管顏色為暗紅色為宜，避免發(fā)亮桃紅色，從前往后依次紅過即可。注意檢查燒焦罐排空暢通情況，如果大量焦粉粒排出，要適當減少風量，如果發(fā)現(xiàn)堵塞，立即停止燒焦，處理通后繼續(xù)燒焦。每路燒焦完畢，爐管變黑，可關(guān)閉給氣，大量通風，保持5分鐘，檢查爐管不再變紅，無焦粉燒出，證明燒焦完畢，可停風；然后大量給汽吹掃爐管，無焦粉吹出后，將蒸汽量適當調(diào)節(jié)。注意：燒焦時，爐膛溫度≯600℃，分支出口溫度≯6505、降溫階段①降溫速度為30℃②爐膛溫度降至300℃時，加熱爐熄火，250℃時，爐管停止通蒸汽，③加熱爐熄火后，及時將瓦斯盲板調(diào)盲。6、燒焦結(jié)束后，聯(lián)系施工單位將所有的燒焦盲板恢復(fù)。第七節(jié)F-201燒焦一、燒焦前的檢查工作F-201爐管吹掃干凈，爐子滅火，停氣，壓力撤完后，每路選擇1~2根管，打開堵頭，檢查結(jié)焦情況，以便決定是否燒焦，上好堵頭，做好記錄，如果結(jié)焦嚴重，則按以下方案進行燒焦，以保證下一周期的正常生產(chǎn)。二、燒焦方案1、準備工作（1）抽調(diào)有燒焦經(jīng)驗的人員8人，進行燒焦。（2）改好流程：將四路出口總管去C-202的轉(zhuǎn)向彎管掉至燒焦罐，然后每路用蒸汽貫通，檢查各路去燒焦罐是否暢通；（3）蒸汽、風引至爐前，并拆掉盲板；（4）新鮮水引至燒焦罐；（5）準備好火柴、點火棒；（6）聯(lián)系儀表啟用爐膛溫度、四路出口溫度表，并確保指示正常。2、原理及方法原理：爐管內(nèi)的焦子在一定溫度下受到高溫蒸汽和空氣沖擊而崩裂、粉碎和燃燒，其產(chǎn)物被高速氣流帶走，至燒焦罐加水冷卻后排入大氣。方法：蒸汽—空氣法爐管結(jié)焦較輕時，則一次燒完；嚴重時，每次每路燒2~3根，蒸汽和風交替給入爐管，并逐次燒紅過。3、步驟（1）投用DCS正常，對流室給入過熱蒸汽并在爐頂放空；（2）點火后以60℃（3）爐膛升溫至350℃時，爐管給汽掩護，燒焦罐適當給水冷卻，以100℃/小時繼續(xù)升溫至450℃，再以75（4）恒溫，爐管內(nèi)通入大量蒸汽剝焦，四路依次剝焦，每次只剝一路，剝完一路，減少該路蒸汽量，再剝下一路。剝焦過程中，觀察燒焦罐出口，如果不見焦粉，則停止剝焦，四路蒸汽調(diào)節(jié)均勻。4、燒焦階段（1）爐膛溫度恒定在550℃（2）先燒一路，一路燒完后再依次燒其余的三路。在燒某一路時，可適當增加該路的火焰，壓小其它三路的火焰及蒸汽量，爐膛溫度以該路為準；（3）給風前，先將該路蒸汽關(guān)小，然后緩慢給風；（4）若焦子燒不著，可緩慢將爐膛溫度提