產(chǎn)品可追溯性管理規(guī)定

產(chǎn)品可追溯性管理規(guī)定版本B/1生效日期2013.10.08頁碼3/6修改記錄序號修改內(nèi)容修改時間修改人備注12批準審核編制一、目的:以產(chǎn)品批號為主線，依托系統(tǒng)物流管理系統(tǒng)平臺，輔以相關記錄，建立一條產(chǎn)品追溯通道，當已交貨至客戶之產(chǎn)品發(fā)生品質(zhì)異常時,可迅速追溯異常品之制造日期、數(shù)量及對應的原材料、進而有效地采取應對措施。二、適用范圍:本公司內(nèi)購入的原材料、外協(xié)外購件進料、生產(chǎn)的產(chǎn)品，產(chǎn)品批號管理原則如下：序號批號適用于填寫規(guī)范1鋼印號+生產(chǎn)班次+材料批號有鋼印號生產(chǎn)件、外購件12/42+01A+12100012生產(chǎn)日期+生產(chǎn)班次+材料批號無鋼印號的生產(chǎn)件1210011+01A12100013來料日期無鋼印號的外購件12108014材料批號沖壓用原材料13100015正品批號-返制程返修合格件12/4201A1210001-返6材料批號-退退貨件1210001-退7材料批號半成品1210001例：批號填寫方式12/24（131008）01A1310001-999序列號來料年月班次先別鋼印號（或年月日）12/42鋼印號：12代表2012年，42代表42周；131008：無鋼印號的產(chǎn)品生產(chǎn)日期；01A：A\B代表班次，A白班，B晚班，01沖壓線代碼，01沖壓一線，02沖壓二線，03沖壓三線，04焊接線1310：來料時間，1、2位代表年份，3、4位代表月份；001-999：位代表本月來料獨立爐號、捆包號的依次排列的序列號；三、職責權限3.1物流科負責產(chǎn)品追溯號的確定，以及對過程中的批號的正確性進行驗證。5.2原材料板材、外協(xié)、外購件入庫：5.2.1原材料板材到廠，按照供應商送貨單和采購訂單核實后，暫放入進料待檢區(qū)。物流科開立《原材料入庫單》注明原材料的爐號、批號與數(shù)量。品檢檢驗合格后，黏貼合格標識。檢驗員需將爐號、捆包號等內(nèi)容按照質(zhì)保書和產(chǎn)品實物標簽上的信息進行記錄。由物流科將材料轉(zhuǎn)移到原材料固定庫位參照《倉庫管理規(guī)定》。5.2.2外協(xié)、外購件進料時，由物流科按照出庫單、訂單等信息開立《原材料入庫單》，《原材料入庫單》中需有完整的信息，如：入庫日期、數(shù)量、材料爐號等，品檢驗收合格后，倉庫點收后入庫，由倉庫對《原材料入庫單》進行審核。5.3半成品板材、外購件領料：由物流科計劃組開立《領料單》，注明生產(chǎn)工單號，在批號欄內(nèi)注明原材料的批號；外購件領料時則需在批號欄內(nèi)注明外購件的入庫日期。（參照表1編號原則。）5.4沖壓生產(chǎn)：沖壓使用板料或半成品板材，由沖壓作業(yè)員將《進料檢驗標示卡》和《領料單》交當班品檢，當班品檢需將將正確完整的批號與數(shù)量記錄在《沖壓制程檢驗記錄表》《產(chǎn)品檢驗標示卡》中，已登記的《進料檢驗標識卡》由當班品檢暫存該材料使用完結科撕毀作廢。如需辦理退料，需將數(shù)量更新后的《進料檢驗標識卡》重新標示于退回的原材料上，并在退料單上注明批號及對應的數(shù)量和退料原因。5.5工序流轉(zhuǎn)：對前道工序流轉(zhuǎn)至本工序生產(chǎn)的產(chǎn)品，作業(yè)人員取下《半成品標識卡》，交當班品檢，當班品檢隨即將上道工序的生產(chǎn)工單號與數(shù)量記錄在《沖壓制程檢驗記錄表》的爐號一欄內(nèi)，已登記的《半成品標識卡》由當班組長收回。零件流轉(zhuǎn)至下一道工序時，需在每個周轉(zhuǎn)料架上掛《半成品標識卡》，并注明本工作中心的批號與數(shù)量。制造部開立《產(chǎn)品流轉(zhuǎn)單》，注明半成品的兩個工序的批號與生產(chǎn)數(shù)量。5.6半成品入庫:半成品入庫時，每個周轉(zhuǎn)料架上掛《半成品標識卡》，注明產(chǎn)品批號，倉庫清點簽收后，由物流科錄系統(tǒng)并進行審核。5.7發(fā)料：倉管員在將半成品發(fā)往生產(chǎn)班組時，需在每個周轉(zhuǎn)料架上掛《半成品標識卡》，并注明半成品入庫時的批號與數(shù)量。由物流科計劃開具《領料單》，在《領料單》上注明半成品的批號（參照批號編號原則）與數(shù)量并實施先進先出。生產(chǎn)班組對來料清點簽收后，倉庫將《領料單》交系統(tǒng)錄入人員進行系統(tǒng)審核。5.8成品入庫：成品入庫單位需在《產(chǎn)品檢驗標識卡》上注明本工作中心的生產(chǎn)批號與數(shù)量，在入庫單上注明生產(chǎn)批號。倉庫清點簽收后，將《產(chǎn)品入庫單》錄入系統(tǒng)并審核。5.9成品出貨：由業(yè)務部根據(jù)系統(tǒng)庫存信息，按先進先出的原則，打印出《產(chǎn)品出貨單》，注明待出貨產(chǎn)品數(shù)量與批號（鋼印號或工單號）。倉庫按《產(chǎn)品出貨單》備料完成后，《產(chǎn)品出貨單》交物流科計劃審核。出貨時，需在產(chǎn)品包裝上掛出貨標識，按要求記錄產(chǎn)品的數(shù)量、出貨日期、批號、產(chǎn)品鋼印號等信息。備注：開立出貨單時，如遇系統(tǒng)庫存量不足，業(yè)務則將不足數(shù)量單獨開一行，以“0”代替批號。產(chǎn)品完工入庫后，倉庫負責出貨人員在批號欄內(nèi)的“0”改為實際出貨的批號，物流科在審核出貨單時，將實際出貨批號改成實際出貨批號后進行系統(tǒng)審核。5.10制程中不合格品的標識：制程中產(chǎn)生的不合格品由當班品檢員在批號欄內(nèi)記錄批號。返修合格后，需在《產(chǎn)品檢驗標識卡》或《半成品標識卡》上注明批號與數(shù)量。5.11不良品返修后入庫：制程產(chǎn)生不良需維修時，由當班品檢開立不良品入庫單，批號為不良品的生產(chǎn)批號-返，不良品由倉庫品檢簽收后，將第一聯(lián)交物流科審核，第二聯(lián)留存。不良品返修合格后，由返修單位通知品檢員辦理領料單，注明入不良品庫時的批號，并交物流科審核。業(yè)務部在開立出貨單時優(yōu)先安排返修品的出貨。5.12退貨品返修入庫： 產(chǎn)品發(fā)生退貨時，由業(yè)務部根據(jù)客戶的退貨清單辦理退貨入庫單，將退貨品入至不良品倉，注明退貨入庫，填寫批號-退。退貨品返修后，品檢辦理入庫時，注明批號“-退”，業(yè)務部在開立出貨單時優(yōu)先安排退貨返修品的出貨。5.13設計變更入庫產(chǎn)品在進行設計變更時，如老狀態(tài)產(chǎn)品未消耗完，變更前的產(chǎn)品標簽不變。變更后的產(chǎn)品用記號筆在標簽上填寫變更后+1，如二次變更標簽上則填寫變更后+2，以此類推。5.14不同批次的零件用不同顏色區(qū)分，詳見《先進先出管理規(guī)定》。六、產(chǎn)品的追溯：需要追溯時：根據(jù)追溯提供的信息，可追溯產(chǎn)品的出貨日期、產(chǎn)品鋼印，當日的出貨單據(jù)，查出本批產(chǎn)品的工單號、鋼印號