新型干法水泥窯低溫余熱鍋爐介紹

新型干法水泥窯低溫余熱鍋爐介紹【中國水泥網(wǎng)】作者:袁克單位:南通萬達(dá)鍋爐股份有限公司總工程師【2009-07-22】常用的余熱發(fā)電熱力系統(tǒng)常用的有單壓、閃蒸、雙壓余熱發(fā)電三種方式；單壓系統(tǒng)指窯頭余熱鍋爐和窯尾余熱鍋爐產(chǎn)生相近參數(shù)的主蒸汽，混合后進(jìn)入汽輪機(jī)；窯頭余熱鍋爐生產(chǎn)的熱水供窯頭余熱鍋爐蒸汽段和窯尾余熱鍋爐；閃蒸系統(tǒng)指鍋爐產(chǎn)生一定壓力的主蒸汽和熱水，主蒸汽進(jìn)入汽輪機(jī)高壓進(jìn)汽口，熱水經(jīng)過閃蒸，生產(chǎn)低壓的飽和蒸汽，補(bǔ)入補(bǔ)汽式汽輪機(jī)的低壓進(jìn)汽口。雙壓系統(tǒng)指余熱鍋爐生產(chǎn)較高壓力和較低壓力的蒸汽，分別進(jìn)入汽輪機(jī)的高、低壓進(jìn)汽口。余熱發(fā)電熱力系統(tǒng)的比較選擇的依據(jù)：水泥窯自身特點(diǎn)決定的煙氣量和煙氣溫度，以及煙氣用于物料烘干溫度的高低。鍋爐吸熱量的高低，取決于鍋爐排煙溫度的高低、鍋爐散熱量、鍋爐漏風(fēng)量。吸熱量：雙壓系統(tǒng)高于閃蒸系統(tǒng)，閃蒸系統(tǒng)高于單壓系統(tǒng)。發(fā)電量：雙壓系統(tǒng)高于閃蒸系統(tǒng)，閃蒸系統(tǒng)高于單壓系統(tǒng)。單壓發(fā)電系統(tǒng)可靠，投資成本低，但有明顯的適用范圍。換熱窄點(diǎn)?？偣┧浚紸QC產(chǎn)汽量＋SP產(chǎn)汽量＋鍋爐的排污量。在通常情況下，受限的總供水量不能使AQC的排煙溫度降到100℃以下，則不能最大限度的利用余熱。閃蒸、雙壓系統(tǒng)是更好的選擇。閃蒸較適合于余熱鍋爐與汽機(jī)房距離較遠(yuǎn)的場合。單壓AQC鍋爐單壓SP鍋爐雙壓AQC鍋爐雙壓SP鍋爐臥式布置SP鍋爐SP（臥式）鍋爐結(jié)構(gòu)特點(diǎn)采用輔助循環(huán)結(jié)構(gòu)，特殊的水循環(huán)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)保證了鍋爐的安全運(yùn)行；過熱器、蒸發(fā)器采用蛇形光管受熱面，整體模塊出廠，每個模塊有各自獨(dú)立的包裝運(yùn)輸框架，現(xiàn)場安裝時利用鍋爐廠提供的專用翻轉(zhuǎn)架安裝就位；受熱面管與集箱采用特殊的連接結(jié)構(gòu)，減輕了機(jī)械振動的沖擊。采用較低煙速，減輕磨損，降低煙氣側(cè)阻力，減少鍋爐自身的動力消耗；采用機(jī)械振打清灰方式，臥式結(jié)構(gòu)清灰更方便，連續(xù)清灰模式對系統(tǒng)運(yùn)行影響小，與其它清灰方式相比更加節(jié)能；布置密封式刮板出灰機(jī)，大大降低鍋爐尾部灰濃度。窯尾臥式與立式的比較臥式清灰效果較好。換熱管垂直布置，不存在累積搭橋現(xiàn)象，且采用吊掛形式，振打效果好。臥式爐占地面積較大，當(dāng)窯尾設(shè)計(jì)排煙溫度取值較低（采用閃蒸、雙壓）時，結(jié)構(gòu)布置較為困難。臥式爐煙氣為水平流動，鍋爐煙道入口要采取針對性設(shè)計(jì)，以保證煙氣直角拐彎后的流場均勻。臥式采用錯列管束布置，換熱效果較好。而立式一般采用順利管束布置。臥式爐采用帶有節(jié)流孔板的輔助循環(huán)設(shè)計(jì)，立式爐為自然循環(huán)，因此，臥式爐的水質(zhì)控制更為重要。鍋爐管束下端沒有排污口，對鍋爐的運(yùn)行操作增加不便，不太適合用于高寒冷地區(qū)。熱水循環(huán)泵工作要求高，檢修工作量大。易世達(dá)新能源發(fā)展股份有限公司雙壓系統(tǒng)特點(diǎn)本工程為利用水泥窯的窯頭、窯尾廢氣余熱進(jìn)行發(fā)電。為充分利用窯頭冷卻機(jī)排放的廢氣余熱，設(shè)置獨(dú)立的ASH窯頭低溫過熱器，AQC窯頭余熱鍋爐，SP窯尾余熱鍋爐。ASH過熱器在系統(tǒng)中的作用水泥窯熟料冷卻機(jī)廢氣經(jīng)ASH低溫余熱過熱器后再進(jìn)窯頭AQC鍋爐。ASH的作用是將AQC爐、SP爐生產(chǎn)的2.5Mpa飽和蒸汽過熱為380℃過熱蒸汽以供汽輪機(jī)發(fā)電用。由于布置與熱效率要求，結(jié)構(gòu)上采用立式布置，過熱器出口廢氣溫度控制范圍為300℃～340℃左右。設(shè)計(jì)時應(yīng)考慮水泥窯熟料冷卻機(jī)廢氣對余熱過熱器的嚴(yán)重磨損特性，同時注意漏風(fēng)、防磨、防堵等措施。ASH過熱器AQC鍋爐在系統(tǒng)中的作用水泥窯熟料冷卻機(jī)廢氣經(jīng)AQC低溫余熱鍋爐后進(jìn)窯頭收塵。AQC鍋爐的作用為生產(chǎn)2.5Mpa飽和蒸汽經(jīng)過熱器過熱后供汽輪機(jī)發(fā)電用；生產(chǎn)0.25MPa飽和蒸汽用于鍋爐給水除氧及汽機(jī)補(bǔ)汽；生產(chǎn)的熱水進(jìn)入除氧器除氧（同時作為0.25MPa蒸汽段的給水），除氧后的水由鍋爐給水泵為SP爐、AQC爐2.5MPa蒸汽段供水。由于占地面積與鍋爐熱效率要求，結(jié)構(gòu)上采用模塊立式布置，鍋爐出口廢氣溫度控制范圍為90℃～100℃左右。鍋爐設(shè)計(jì)時應(yīng)考慮水泥窯熟料冷卻機(jī)廢氣對余熱鍋爐的嚴(yán)重磨損特性，同時注意漏風(fēng)、防磨、防堵等措施。SP鍋爐在系統(tǒng)中的作用水泥窯窯尾廢氣經(jīng)SP低溫余熱鍋爐后進(jìn)窯尾收塵。SP鍋爐的作用為生產(chǎn)2.5Mpa飽和蒸汽經(jīng)窯頭熟料冷卻機(jī)低溫余熱過熱器過熱后供汽輪機(jī)發(fā)電用。由于占地面積與鍋爐熱效率要求，結(jié)構(gòu)上采用立式布置，鍋爐出口廢氣溫度控制范圍為195℃～210℃左右。鍋爐設(shè)計(jì)時應(yīng)考慮水泥窯余熱鍋爐的特性，注意漏風(fēng)、防磨、防堵等措施。對于隨季節(jié)變化，要求的烘干溫度差異比較大的地區(qū)，可考慮鍋爐增設(shè)低壓段調(diào)節(jié)，以最大限度的利用余熱。窯頭余熱鍋爐設(shè)計(jì)要點(diǎn)窯頭煙氣中灰顆粒硬，受熱面的防磨問題；鍋爐設(shè)計(jì)時要考慮窯頭煙氣變化大的問題；可靠的密封結(jié)構(gòu)，盡可能減少漏風(fēng)，減少熱損失，減輕對水泥窯生產(chǎn)的影響；合適的煙氣側(cè)阻力，可接受的動力消耗；ASH過熱器的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)ASH過熱器采用立式布置。受熱面采用合金螺旋翅片管。管子彎頭、集箱布置在煙道外，不會磨損。整體組裝出廠。漏風(fēng)的影響理論上漏風(fēng)率由2%增加到3%，鍋爐蒸發(fā)量下降0.8%左右。實(shí)際在鍋爐投運(yùn)后，由于漏風(fēng)點(diǎn)位置、漏風(fēng)集中等原因，當(dāng)漏風(fēng)率由2％增加到3%，鍋爐蒸發(fā)量下降遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于0.8%。灰濃度對鍋爐蒸發(fā)量的影響灰濃度高易使受熱面積灰，影響傳熱效果，鍋爐投運(yùn)后，表現(xiàn)在蒸發(fā)量下降，排煙溫度上升?；覞舛雀?，灰所帶進(jìn)的熱量也高。對于窯尾鍋爐，采用了機(jī)械振打清灰，減輕了高灰對傳熱的影響，灰濃度每增加20g/Nm3，鍋爐蒸發(fā)量增加0.9%~1%。鍋爐運(yùn)行時壓力參數(shù)變化的影響對于額定蒸汽壓力2.45MPa的余熱鍋爐，如按2.0MPa壓力運(yùn)行，產(chǎn)汽量將上升2%左右，過熱蒸汽溫度將下降約1~2%，同時過熱器和省煤器中介質(zhì)平均流速都有較大幅度提高。為適應(yīng)運(yùn)行時壓力參數(shù)的變化，受熱面布置應(yīng)遵循“上多下少”的原則，即：①充足的過熱器（過熱蒸汽溫度應(yīng)比額定溫度高1~2%）；②適當(dāng)?shù)恼舭l(fā)器；③較少的省煤器或不布置省煤器。溫度參數(shù)變化對部件設(shè)計(jì)的影響水泥窯頭煙氣溫度上下變化幅度很大，也很頻繁，當(dāng)煙氣溫度升高時，余熱鍋爐產(chǎn)汽量隨之上升，為控制汽水阻力在一個合理的水平，在布置過熱器和省煤器時應(yīng)考慮比較低的介質(zhì)平均流速（這樣考慮對鍋爐降壓運(yùn)行也有好處）。采用大直徑汽包，增加水容量，減輕水位的波動。按可能的最高進(jìn)口煙氣溫度選用合適的材質(zhì)，按可能的最大蒸發(fā)量確定鍋爐安全閥等。系統(tǒng)設(shè)計(jì)壓力的比較目前水泥窯純低溫余熱鍋爐代表性的設(shè)計(jì)壓力有2.45MPa、1.25MPa、0.8MPa三種，以1.25MPa最為普遍。不同設(shè)計(jì)壓力的余熱鍋爐，在結(jié)構(gòu)上并沒有顯著的差異，但由于窄點(diǎn)高低不一，在蒸汽段省煤器的布置上有所不同：2.45MPa鍋爐布置較多省煤器；1.25MPa鍋爐布置較少或不布置省煤器；0.8MPa鍋爐基本不布置省煤器。不同設(shè)計(jì)壓力的余熱鍋爐每蒸噸鋼耗率有差別，壓力高則鋼耗也略高。對于進(jìn)出口煙氣條件相同余熱鍋爐，配置不同的設(shè)計(jì)壓力，主蒸汽焓值相差不大。但壓到現(xiàn)在，我公司已完成從1000t/d到10000t/d近三百條水泥線純余熱發(fā)電配套鍋爐的研發(fā)制造，發(fā)展成為水泥窯純余熱發(fā)電鍋爐的重要供應(yīng)商。鍋爐密封和爐墻收藏本文 分享隨著鍋爐整體結(jié)構(gòu)的變化,爐墻結(jié)構(gòu)和功能也發(fā)生很大變革。如鍋爐采用全懸吊結(jié)構(gòu),受熱面系統(tǒng)廣泛采用膜式壁結(jié)構(gòu)(不但爐膛而且包墻、頂棚都采用膜式壁結(jié)構(gòu))鍋爐整體按全密封來設(shè)計(jì)。膜式壁受熱面的采用解決了鍋爐大面積的密封問題,但是在鍋爐上總是有大量的管束要穿過爐墻.,主要在頂棚區(qū)域,所以頂棚區(qū)域是密封的重點(diǎn),另外各墻相互之間的密封也是很重要的。過去在鍋爐設(shè)計(jì)中對鍋爐密封的重要性認(rèn)識不足,并且誤認(rèn)為“負(fù)壓鍋爐”不需要采用什么密封結(jié)構(gòu),只要把鍋爐爐墻做好就行了。但情況恰恰相反,“負(fù)壓鍋爐”泄漏比比皆是,甚至較微正壓鍋爐有過之而無不及。個別電廠鍋爐泄漏已嚴(yán)重到煙灰飛揚(yáng),爐頂超溫,平臺堆灰的地步。!」前鍋爐漏煙、漏灰、漏熱的“三漏”問題已經(jīng)引起各方而的重視,并著手進(jìn)行解決。一、鍋爐的整體密封爐頂密封問題從7D年代起一直是鍋爐行業(yè)一個攻關(guān)項(xiàng)目。經(jīng)過10多年的實(shí)踐,已充分認(rèn)識到,僅僅依靠爐墻結(jié)構(gòu)和爐墻材料來確保鍋爐密封是辦不到的。要解決鍋爐的密封間題必須搞好鍋爐一次金屬件的密封。所謂一次金屬密封件的密封即指穿墻管根部或接縫根部,以及所有的受熱面系統(tǒng)用加裝金屬件來完成密封任務(wù),即鍋以石灰石和粘土、鐵質(zhì)原料為主要原料，按適當(dāng)比例配制成生料，燒至部分或全部熔融，并經(jīng)冷卻而獲得的半成品。在水泥工業(yè)中，最常用的硅酸鹽水泥熟料主要化學(xué)成分為氧化鈣、二氧化硅和少量的氧化鋁和氧化鐵。主要礦物組成為硅酸三鈣、硅酸二鈣、鋁酸三鈣和鐵鋁酸四鈣。硅酸鹽水泥熟料加適量石膏共同磨細(xì)后，即成硅酸鹽水泥。水泥熟料簡介（1)化學(xué)成分主要由CaO.SiO2.Al2O3和Fe2O3組成，其含量總和通常都在95%以上。礦物組成熟料中CaO.SiO2.Al2O3和Fe2O3不是以單獨(dú)的氧化物存在的，而是兩種或兩種以上的氧化物經(jīng)高溫化學(xué)反應(yīng)生成的多種礦物的集合體，主要有：硅酸三鈣3CaO.SiO2硅酸二鈣2CaO.SiO2鋁酸三鈣3CaO.Al2O3鐵鋁酸四鈣4CaO.Al2O3.Fe2O3通常熟料中硅酸三鈣和硅酸二鈣含量約占75%左右，鋁酸三鈣和鐵鋁酸四鈣的理論含量約占22%左右。水泥熟料的形成過程水分蒸發(fā)：自由水分隨物料溫度而逐漸蒸發(fā)，當(dāng)溫度升高至100～150℃時，生料中自由水分全部被排除。濕法生產(chǎn)中，料漿可達(dá)32～40%，故此干燥過程對產(chǎn)量、質(zhì)量及熱耗影響極大。粘土質(zhì)原料脫水：生料溫度升至450℃時，高嶺土脫去化學(xué)結(jié)合水。在900°～950℃時，無定形物質(zhì)又轉(zhuǎn)變?yōu)榫w，同時放出熱量。碳酸鹽分解：碳酸鈣與碳酸鎂在600℃都開始分解，碳酸鎂在750℃時分解即劇烈進(jìn)行，而碳酸鈣約在900℃時才快速分解。MgCO3=MgO+CO2CaCO3=CaO+CO24、固相反應(yīng)：水泥熟料中的主要礦物在800～1300℃時可以由固相物質(zhì)相互反應(yīng)而生成。800～900℃時,CaO與Al2O3、Fe2O3反應(yīng)，生成CA、CF；900～1100℃時,生成C12A7、C2F、C2S；1100～1300℃時,生成C3A、C4AF。以上反應(yīng)進(jìn)行時放出一定熱量，物料本身溫度上升很快。硅酸三鈣（C3S）的形成和燒成反應(yīng)：硅酸三鈣要在液相中才能大量形成。當(dāng)溫度升高到近1300℃時，C3A、C4AF、R2O等熔劑礦物變成液相，C2S與CaO溶解在高溫液相中，互相反應(yīng)生成C3S；C3S的生成速度與燒成溫度和反應(yīng)時間有關(guān)。其生成溫度范圍一般為1300～1450～1300℃。熟料燒成后，溫度開始下降，C3S形成速度減慢直至液相凝固。熟料的冷卻過程：在冷卻過程中，將有部分熔劑礦物形成晶體析出，另一部分來不及析晶而呈玻璃態(tài)存在。C3S在1250℃時容易分解，所以要求在1300℃以下熟料要快冷，使C3S來不及分解，越過1250℃以后，C3S就比較穩(wěn)定了。C2S在<500℃時，由β－C2S轉(zhuǎn)變?yōu)棣茫瑿2S，密度減少而使體積增大10%左右，從而使熟料塊變成粉末狀。粉化后的γ－C2S與水反應(yīng)時，幾乎沒有水硬性，因此在<500℃溫度段時應(yīng)急冷，使其來不及轉(zhuǎn)化。編輯本段除此之外，熟料快冷還有以下優(yōu)點(diǎn)：防止C3S晶體長大或熟料礦物完全變成晶體。晶體粗大的C3S將使熟料強(qiáng)度下降，礦物完全晶化使熟料難磨。使MgO凝結(jié)于玻璃體中或以細(xì)小晶體析出，能加快MgO的水化速度，改善安定性。使C3A晶體減少，避免快凝現(xiàn)象，且有利于提高抗硫酸鹽性能。使熟料塊內(nèi)部產(chǎn)生應(yīng)力，增大了熟料的易磨性。在熟料冷卻過程中，可部分回收熟料帶出窯的熱量，從而降低熱耗。熟料形成過程是復(fù)雜的，各個過程之間互相影響、互相聯(lián)系而又互相交叉。編輯本段水泥生產(chǎn)步驟破碎及預(yù)均化破碎水泥生產(chǎn)過程中，大部分原料要進(jìn)行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產(chǎn)水泥用量最大的原料，開采后的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中占有比較重要的地位。破碎過程要比粉磨過程經(jīng)濟(jì)而方便，合理選用破碎設(shè)備和和粉磨設(shè)備非常重要。在物料進(jìn)入粉磨設(shè)備之前，盡可能將大塊物料破碎至細(xì)小、均勻的粒度，以減輕粉磨設(shè)備的負(fù)荷，提高黂機(jī)的產(chǎn)量。物料破碎后，可減少在運(yùn)輸和貯存過程中不同粒度物料的分離現(xiàn)象，有得于制得成分均勻的生料，提高配料的準(zhǔn)確性。原料預(yù)均化預(yù)均化技術(shù)就是在原料的存、取過程中，運(yùn)用科學(xué)的堆取料技術(shù)，實(shí)現(xiàn)原料的初步均化，使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。原料預(yù)均化的基本原理就是在物料堆放時，由堆料機(jī)把進(jìn)來的原料連續(xù)地按一定的方式堆成盡可能多的相互平行、上下重疊和相同厚度的料層。取料時，在垂直于料層的方向，盡可能同時切取所有料層，依次切取，直到取完，即“平鋪直取”。意義（1）均化原料成分，減少質(zhì)量波動，以利于生產(chǎn)質(zhì)量更高的熟料，并穩(wěn)定燒成系統(tǒng)的生產(chǎn)。（2）擴(kuò)大礦山資源的利用，提高開采效率，最大限度擴(kuò)大礦山的覆蓋物和夾層，在礦山開采的過程中不出或少出廢石。（3）可以放寬礦山開采的質(zhì)量和控要求，降低礦山的開采成本。（4）對黏濕物料適應(yīng)性強(qiáng)。（5）為工廠提供長期穩(wěn)定的原料，也可以在堆場內(nèi)對不同組分的原料進(jìn)行配料，使其成為預(yù)配料堆場，為穩(wěn)定生產(chǎn)和提高設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率創(chuàng)造條件。（6）自動化程度高。生料制備水泥生產(chǎn)過程中，每生產(chǎn)1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據(jù)統(tǒng)計(jì)，干法水泥生產(chǎn)線粉磨作業(yè)需要消耗的動力約占全廠動力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約占40%。因此，合理選擇粉磨設(shè)備和工藝流程，優(yōu)化工藝參數(shù)，正確操作，控制作業(yè)制度，對保證產(chǎn)品質(zhì)量、降低能耗具有重大意義。工作原理：電動機(jī)通過減速裝置帶動磨盤轉(zhuǎn)動，物料通過鎖風(fēng)喂料裝置經(jīng)下料溜子落到磨盤中央，在離心力的作用下被甩向磨盤邊緣交受到磨輥的輾壓粉磨，粉碎后的物料從磨盤的邊緣溢出，被來自噴嘴高速向上的熱氣流帶起烘干，根據(jù)氣流速度的不同，部分物料被氣流帶到高效選粉機(jī)內(nèi)，粗粉經(jīng)分離后返回到磨盤上，重新粉磨；細(xì)粉則隨氣流出磨，在系統(tǒng)收塵裝置中收集下來，即為產(chǎn)品。沒有被熱氣流帶起的粗顆粒物料，溢出磨盤后被外循環(huán)的斗式提升機(jī)喂入選粉機(jī)，粗顆粒落回磨盤，再次擠壓粉磨。生料均化介紹新型干法水泥生產(chǎn)過程中，穩(wěn)定入窖生料成分是穩(wěn)定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統(tǒng)起著穩(wěn)定入窖生料成分的最后一道把關(guān)作用。均化原理采用空氣攪拌，重力作用，產(chǎn)生“漏斗效應(yīng)”，使生料粉在向下卸落時，盡量切割多層料面，充分混合。利用不同的流化空氣，使庫內(nèi)平行料面發(fā)生大小不同的流化膨脹作用，有的區(qū)域卸料，有的區(qū)域流化，從而使庫內(nèi)料面產(chǎn)生傾斜，進(jìn)行徑向混合均化。預(yù)熱分解過程把生料的預(yù)熱和部分分解由預(yù)熱器來完成，代替回轉(zhuǎn)窯部分功能，達(dá)到縮短回窯長度，同時使窯內(nèi)以堆積狀態(tài)進(jìn)行氣料換熱過程，移到預(yù)熱器內(nèi)在懸浮狀態(tài)下進(jìn)行，使生料能夠同窯內(nèi)排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達(dá)到提高窯系統(tǒng)生產(chǎn)效率、降低熟料燒成熱耗的目的。工作原理預(yù)熱器的主要功能是充分利用回轉(zhuǎn)窯和分解爐排出的廢氣余熱加熱生料，使生料預(yù)熱及部分碳酸鹽分解。為了最大限度提高氣固間的換熱效率，實(shí)現(xiàn)整個煅燒系統(tǒng)的優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低消耗，必需具備氣固分散均勻、換熱迅速和高效分離三個功能。（1）物料分散換熱80%在入口管道內(nèi)進(jìn)行的。喂入預(yù)熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的沖擊下，物料折轉(zhuǎn)向上隨氣流運(yùn)動，同時被分散。（2）氣固分離當(dāng)氣流攜帶料粉進(jìn)入旋風(fēng)筒后，被迫在旋風(fēng)筒筒體與內(nèi)筒（排氣管）之間的環(huán)狀空間內(nèi)做旋轉(zhuǎn)流動，并且一邊旋轉(zhuǎn)一邊向下運(yùn)動，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然后轉(zhuǎn)而向上旋轉(zhuǎn)上升，由排氣管排出。（3）預(yù)分解預(yù)分解技術(shù)的出現(xiàn)是水泥煅燒工藝的一次技術(shù)飛躍。它是在預(yù)熱器和回轉(zhuǎn)窯之間增設(shè)分解爐和利用窯尾上升煙道，設(shè)燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內(nèi)以懸浮態(tài)或流化態(tài)下迅速進(jìn)行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行的碳酸鹽分解任務(wù)，移到分解爐內(nèi)進(jìn)行；燃料大部分從分解爐內(nèi)加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內(nèi)煅燒帶的熱負(fù)荷，延長了襯料壽命，有利于生產(chǎn)大型化；由于燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到優(yōu)化。因而具有優(yōu)質(zhì)、高效、低耗等一系列優(yōu)良性能及特點(diǎn)。水泥熟料的燒成生料在旋風(fēng)預(yù)熱器中完成預(yù)熱和預(yù)分解后，下一道工序是進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行熟料的燒成。在回轉(zhuǎn)窯中碳酸鹽進(jìn)一步的迅速分解并發(fā)生一系列的固相反應(yīng)，生成水泥熟料中的礦物。隨著物料溫度升高近時礦物會變成液相，溶解于液相中的和進(jìn)行反應(yīng)生成大量（熟料）。熟料燒成后，溫度開始降低。最后由水泥熟料冷卻機(jī)將回轉(zhuǎn)窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥磨所能承受的溫度，同時回收高溫熟料的顯熱，提高系統(tǒng)的熱效率和熟料質(zhì)量。水泥粉磨水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在于將水泥熟料（及膠凝劑、性能調(diào)節(jié)材料等）粉磨至適宜的粒度（以細(xì)除了原本列出的1~10種礦物，這里也另外收集了其他常見物品的硬度值供參考：