管子加工裝配 工藝

/(備用2）(備用１)標記數(shù)量修改單號簽字日期（編號)編制校對審核總面積ｍ2共頁第1頁標檢審定5、管子的內(nèi)場加工５。1管子的下料切割5.１.１下料前,先檢查管子的外觀。內(nèi)外表面均不得有裂縫、折疊、分層、結疤、裂紋等缺陷。如有上述缺陷，則不得使用。5.1．2按零件圖或下料清單選用管子，核對管子規(guī)格，級別及材質。５.１。3計算管子下料長度.下料一般采用無余量下料,長度誤差±３mm,對于不能保證彎管機夾頭裝夾的彎管，應適當放出裝夾余量,待彎制后切除。對外徑≤φ60mm的鋼管可采用砂輪機切割,但不得使用火工切割;對460mm＜外徑≤φ168mm的鋼管,應采用帶鋸機切割；對外徑超過φ168ｍm的鋼管采用氣焰切割機切割。管子的開孔應采用馬鞍切割機開孔，管子的下料和開孔不允許用氣焰割刀進行手工切割。5．1。４切割后的管端和管子中心線應保證垂直，垂直度見下圖：管子通徑Dgδ100〈Dg≤200≤２2０0〈Dg≤3００≤３5。1。5管子切割后，必須將切口修整光順,氧化渣和毛刺必須清鏟、打磨干凈。5.１．6管子下料后，應根據(jù)管子零件圖或下料清單,在管子上標出管子代號,并堆放在指定托盤.5．2管子的彎制5。２.１認真閱讀零件圖，核對已下料管子的材質、規(guī)格及長度是否符合圖中尺寸及要求。5．2．２管子的彎制半徑管子的彎曲半徑通常不得小于管子外徑的3倍，在特殊情況下,征得技術部門同意，彎曲半徑允許小于3倍外徑，但不得小于2倍外徑。5．2。３彎管設備5.2。3.1彎管設備應定期檢查和維修，以保持良好狀態(tài)。5．2．３。2彎制銅管、鋁管前，必須小心清除管子內(nèi)外表面及機械設備與管子相接觸處所粘附的硬質雜物（如鐵屑、沙土等)。不允許用尖硬物在上述管子表面刻劃。只允許使用鉛筆、粉筆、記號筆在管子表面劃標記。5。2．４管子的冷彎5．２.４。1管子應盡量采用冷彎,冷彎有塞心和無塞心兩種。如用塞心冷彎，則在管子內(nèi)壁涂上一層潤滑油，以防拉傷內(nèi)壁。有心彎時，心棒的端頭圓柱位置一般應超過與其垂直的模具中心。超過此值根據(jù)試驗來決定,下面為推薦經(jīng)驗公式：５。2。４.2由于冷彎而硬化的銅和銅合金管，在制造完工后進行液壓試驗前應進行適當?shù)臒崽幚?，以消除應力?.2．4。3有縫鋼管彎制時，為防止引起管子裂開，焊縫盡可能安排在因彎曲而引起的變形最小的方位上，即此焊縫應在正上方。５．2。5管子的熱彎5。2。５。1管子的熱彎可以在中頻彎管機、火焰彎管機上彎,亦可以灌砂加熱彎制。但有縫鋼管不可用熱彎，２0＃無縫鋼管不宜熱彎。在加熱彎制時，應防止管材的過燒現(xiàn)象。灌砂熱彎可采用河砂或石英砂（鋼管用石英砂、銅管用河砂)，砂粒應均勻,其直徑一般為2～３mm；應保證砂粒干燥清潔,不允許含有水、油及油污。新砂使用前應在１50～500℃溫度下進行干燥，然后保存在室內(nèi)干燥的柜中,使用中如發(fā)現(xiàn)砂子潮濕，應再次干燥。灌砂時可采用抖動或木錘敲擊方法裝填結實。然后用干燥的木塞堵住管口。5。2.６彎后質量檢驗及熱處理5．2.６。１管子彎曲后應作外觀檢查，不得有起皺、表面擦傷、鍍鋅層剝落等現(xiàn)象，管子彎后的橢圓度和減薄率應符合下列規(guī)定：5。2。6．2橢圓度管子的橢圓度其中Ｄ1為彎曲后管子截面長軸半徑，D２為彎曲后管子截面短軸半徑,D為管子公稱半徑管子彎曲后，其橢圓度應符合下表：(R為管子彎曲半徑)管材彎曲半徑橢圓度冷彎熱彎鋼管及銅管2D≤R≤３Ｄ≤10％≤8％R＞3D≤８％≤7%管子減薄率=×管子減薄率=×100%t－t1t其中t：彎前管子壁厚t1：彎后最小壁厚t1允許采用超聲波測厚儀進行測量，減薄率應符合下表：管材彎曲半徑減薄率冷彎熱彎鋼管２D≤R≤3D≤20%≤10％Ｒ＞3D≤１5%≤5％銅管２D≤R≤３D≤2５％≤１５％R〉3D≤20％≤10％5.2.６。４折皺由彎曲引起的折皺允許極限如下:外凸ｈ１≤2Ｄ/10０ｍm內(nèi)凹ｈ２≤１D/10０mｍ5.2．6.5外徑大于1２0ｍm的碳鋼蒸汽管及所有合金鋼管彎曲后應進行熱處理.碳鋼和碳錳鋼管冷彎后的熱處理,應緩慢加熱到５８0～６20℃保溫一小時，空冷到常溫,合金鋼管的熱處理根據(jù)其成分來決定,并按專用工藝進行。5。2．6．6管子彎好后應檢查尺寸，各段長度、總長誤差為±3ｍm，各彎角誤差為±０.5度。管子標識后,堆放在指定托盤。5.2。7校管5。2。７。1首先檢查管子和法蘭的材料、規(guī)格，保證其滿足系統(tǒng)和圖樣的要求，核實零件圖上的管子形狀和尺寸；對于留有工藝余量的彎管,校法蘭前應切除余量，切割方法符合5．1.３要求。5。2。７．2法蘭與管子安裝的偏角誤差為:DＮ＜150,θ≤30＇ＤN≥150，θ≤20’５。2.7.３法蘭面變形△Ｓ為：DＮ＜２０0，△S≤１．0mｍ200≤DN〈450,△Ｓ≤2.0ｍm５．2。7.4管子的撓度d為：DN≥40,d≤（1.５/1000)LL為總長5．２.7.５零件圖中有支管的管子要用馬鞍切割機開孔及割馬鞍頭，特殊馬鞍,開孔后應手工修整,氧氣渣和毛刺必須清除干凈磨光成馬鞍型,使之與總管外圓很好地吻合,在支管直徑很小的情況下,總管開孔可由鉆床鉆孔,支管不允許插入總管中。5.2。7。6根據(jù)法蘭定位的需要，將管子放置于平臺上,直管放在平臺上的V形鐵上，彎管的首段或全段和相鄰的管段同時放在平臺上的V形鐵上,V形鐵的數(shù)量以３只為宜。管子端部裝配的法蘭應符合圖樣要求，管子與法蘭的連接型式應采用船級社認可的型式.裝焊法蘭時，法蘭內(nèi)壁與管子外表的最大間隙不大于2mm,徑向相對兩點的間隙總和不得超過3mm,借用水平尺、角尺等，將管子放平、擱直,套上法蘭,搭焊法蘭的管子端口縮進量應符合法蘭標準,法蘭螺栓孔按校對后對法蘭進行點焊，一般為四點，對稱點焊,均勻分布.5。４內(nèi)場壓力試驗5．4.1管子內(nèi)場焊接完畢，經(jīng)檢驗合格后均應按管子系統(tǒng)圖或零件圖的要求進行強度水壓試驗,試驗壓力一般不低于設計壓力的1．5倍。5.4.２壓力試驗時，先將管子用水灌滿并排除空氣，然后按規(guī)定逐級增加試驗壓力，中間應作短時暫時加壓,不得連續(xù)升到試驗壓力。當管內(nèi)壓力升高到規(guī)定值時,應保持5～10分鐘不降壓，在管子保持承壓的時間內(nèi)，可用榔頭輕擊管子焊縫周圍，仔細檢查，如發(fā)現(xiàn)滲漏，應立即卸載。補焊后重新檢查，直到合格為此。５.４.3經(jīng)水壓強度試驗合格的管子,應在管子法蘭上打上合格的鋼印，并堆放在指定的場所,待轉入下道工序。６、鍍鋅6.１根據(jù)圖紙或船規(guī)要求需進行鍍鋅的管子，應進行鍍鋅處理.6。２鍍鋅后，應檢查鍍鋅層是否光滑，不應有明顯的漏鍍、燒黑、剝落、起泡、麻點、傷痕等缺陷,敲擊時，鍍鋅層不能剝落，脫離。7、清洗７.1燃油、滑油、液壓、制冷管系,油艙油柜的空氣、測量、注入管系，以及不鍍鋅的壓縮空氣管系等圖紙上有清洗要求的管子，經(jīng)水壓試驗合格后(上船安裝前），必須進行化學清洗,化學清洗要求按CB/218《鋼管、銅管、鋁管的清洗要求》進行。7.2對內(nèi)部清洗質量有懷疑時，應進行抽查，可用白布通過其內(nèi)部,如發(fā)現(xiàn)氧化物、砂?；蚶瑒t應重新清洗.清洗后管子的內(nèi)外表面不允許有酸堿性，可用石蕊試紙抽檢，若有酸堿反應發(fā)現(xiàn),則必須重新中和清洗。7。3各類管子經(jīng)化學清洗后，應根據(jù)其材質和不同用途進行防繡處理,兩端法蘭要可靠密封.鋼管清洗后的表面處理參見下表：序號用途外表面內(nèi)表面?zhèn)渥?燃油管系涂防銹漆涂防銹漆參見液壓管工藝參見制冷管工藝2滑油管系涂防銹漆涂防銹漆3液壓管系涂防銹漆涂防銹漆4制冷管系涂防銹漆涂防銹漆５油艙柜測深、透氣涂防銹油涂防銹漆６油艙柜加熱涂防銹油壓縮空氣吹除7壓縮空氣管系涂防銹漆壓縮空氣吹除7。4對其它不需要酸洗或鍍鋅的管子，經(jīng)試壓合格后，須清除銹皮，并用壓縮空氣吹除臟物.7.５清洗或鍍鋅后的管子應妥善保管、堆放、吊裝，防止管子變形、破壞或污損。經(jīng)酸洗的管子不宜露天堆放，存放一般不超過3個月,否則應定期檢查，如有明顯的銹蝕,必須重新清洗。8、管子馬攀及馬攀座8.1馬攀主要用于支承管路重量、固定管路位置、避免結構振動、船體變形、溫度變化而造成的不正常使用或損壞.8.2管子馬攀的使用參照CＢ/T3780－19９7《管子吊架標準》.若圖紙中有明確技術要求，則應按圖紙為準。8。3馬攀安裝間隙見下表：管子外徑Ｌ1（m)L2+L3（ｍ）φ6～φ2２1~１。６１～1。４φ２5~φ4８～21.8～2.2φ60~φ１142～2。５2．5～2.8≥φ１3３2.5～３．63~３．4８。4馬攀座不允許直接焊于雙層底、船體外板及水密艙壁上，如確有困難，支承物底部應加焊墊板，墊板寬度比馬鞍角鋼寬20~３０mm.上層建筑內(nèi)非水密艙壁及甲板上壁和機艙平臺上的管子外徑大于１14mｍ的管子，馬攀座支承物下應加焊墊板。凡固定在船體構架如縱梁、橫梁、肋骨、加強筋上的馬攀座均不必焊墊板,而應直接焊于構件。不同管徑的管子固定在同一馬攀座上，角鋼按大管子選用.8．５在油艙中安裝的管子,管子與馬攀間應放青鋁襯墊,蒸汽管路與馬攀間應加青鋁襯墊.8．6馬攀座不得焊在三角板趾部，開孔口角隅等加強區(qū)，如圖所示：８.７管子通過水、油艙減輕孔的馬攀座型式：8.８管子自由端的馬攀座定位尺寸管子公稱通徑(mｍ）Ｌ（mｍ)≤φ８01５0～２５０φ１00～φ150350~5０0≥φ20070０～10008．9裝在甲板圍壁和船旁的球扁鋼、角鋼、扶強材、桁材等構件上馬攀座的各種固定型式和其他特殊情況的型式：8。1０馬攀和支撐角鋼全部采用雙角焊8。１1馬攀和支撐焊接結束后在焊接處涂上防銹漆。、8。１２在系統(tǒng)試驗或試航過程中,如發(fā)現(xiàn)管子有振動，可適當增加馬攀以消除振動。9實船管路安裝9。1準備工作9．１．１熟悉相關管系的原理圖、放樣圖及零件圖，熟悉管路中的設備、附件結構用途。9.1.２管子和附件上船安裝前，應檢查其是否符合圖樣要求、是否經(jīng)質量檢驗，清洗的管子是否完好、法蘭螺紋接頭等的密封面是否有碰傷或損壞，如有損壞，需要立即休整,以保證管路連接安全、可靠，清洗管內(nèi)部有污損者,應退回重新清洗并封口.９。2管子的搬運、保護和存放9.2.1管子在搬運過程中應注意小心輕放，避免碰撞，以免管子變形或損壞法蘭、螺紋連接接頭等，鍍鋅管在運輸、吊裝時應防止鋅層損壞.9。2．2化學清洗管，清洗后應根據(jù)其不同用途作好防銹處理，不宜露天存放，以免生銹，并定期檢查,若有明顯銹蝕，必須重新清洗。９.2.3清洗或鍍鋅后封口的管子,應妥善保管，嚴禁亂堆、亂放。堆放的場地應清潔干凈，沒有垃圾及雜物.9。３管子安裝9.3。１管系的安裝應根據(jù)放樣圖施工.需要倒裝或預裝的管子應在分段中安裝，應盡量擴大預裝管,以減小分段合攏后的安裝難度并縮短工期。9。3。2管系安裝的順序原則為：先裝下后裝上，先裝大后裝小,先安裝總管和閥箱。管子的排列應盡可能平直或組成管系并列，以期整齊美觀，避免不必要的迂回和斜高.管子并列或交叉，鄰近兩根管子(包括管子附件),間距一般應在2０mｍ以上，對需要包扎絕緣的管子,包扎后，其外緣與相鄰的管子或附件、構件的距離一般不小于30mm，蒸汽管、排氣管應與電纜保持不小于１00mm的間距.安裝基準應根據(jù)放樣圖安裝位置h高度及肋位號要求,安裝若發(fā)現(xiàn)問題，應及時向技術部門反映,不得擅自更改設計。9.３．３管子安裝時,先用壓縮空氣將管內(nèi)污垢吹凈，對有封口的管子，應裝一根開封一根，對未能當天裝妥或已裝妥端口朝上的管子，應立即封口，以防雜物入內(nèi)。９．3．4搭焊法蘭的連接，法蘭端面不得有影響密封的缺陷或殘渣存在.兩法蘭的中心偏移b≤1.5mm，徑向相對兩點法蘭開口之差為a，則ＤN≤1０0的管子，ａ≤１。5mm;100〈ＤＮ≤200時,a≤2.0ｍm;2０0＜ＤN≤400時，ａ≤3.0mm.安裝時可先用撬棒對準法蘭螺孔撬準再將螺栓裝好。螺栓應保證拆卸維修方便，擰緊螺栓應使用標準扳手,采取對角扳緊法，螺母擰緊后，螺栓應伸出螺母1-３牙,同一對法蘭，螺栓伸出長度應基本相同,馬攀螺栓應伸出螺母1-5牙。9．3.５銅管折邊松套法蘭的連接安裝時檢查法蘭和管子折邊部分表面是否光滑平整，法蘭和管子折邊部分的接觸是否均勻服帖，折邊寬度是否符合要求，折邊的圓角不得有傾角和裂紋.９。３．6螺紋接頭的連接檢查內(nèi)外螺紋是否完好。如有損傷,為保證安裝質量必須將螺紋修整,特別是高壓空氣管接頭，要求螺紋完整光潔.安裝時，螺紋處涂上少許牛油(除淡水)以利于拆裝。螺紋接頭與平角接頭的密封面處不得有影響密封的缺陷和殘渣存在。9。３.7管螺紋連接相鄰兩管牙螺紋連接時，管端要求平行，相接兩管中心線要求同軸.管螺紋連接時,必須纏上聚四氟乙烯生料帶，料帶寬度不得小于3倍螺距。9.３．8擴口式圓錐接頭連接一般用于紫銅管,而且管壁不宜太厚.擴口處要求用砂皮打光。密封表面不允許有影響使用的凹痕、毛刺、刮傷等缺陷。擴口處應予以退火處理。9。３。９其他型式連接特種管子連接用長套管，與設備連接的管子可用船檢認可的軟管連接9.3.１0鍍鋅管件不能進行焊接、熱彎、火焰矯正或割刀開孔。但在下列情況下，如焊接套管接頭、焊接通艙件復板、套管與艙壁的焊縫，允許進行焊接,但要在損壞鍍鋅層的部位用環(huán)氧富底漆進行修補.9。３.11所有開孔，應按開孔表尺寸要求，先測量劃線，經(jīng)檢驗認可后方可開孔。開孔邊緣要圓整光順，氧化渣和毛刺必須全部清除干凈,開孔中心線偏差為１～5ｍm;套管通艙件和法蘭焊接座板的開孔公差為1～5mm，上甲板、外板及隔艙開孔直徑允許為D/100(D為開孔直徑）9.3.12管子穿過船體縱桁或橫梁，腹板等構件時，當縱桁開孔直徑d≤h/a,橫梁開孔直徑ｄ≤h/3（h為梁構件高度）的圓孔中心偏向甲板邊側不必補強；當開孔高度≤h/3,孔長≤300ｍｍ，兩端均半圓，孔之中心偏向甲板邊,則可不必補強;開孔大小和位置不符合上述情況應給予補強。９.３.1３當管子通過各種水密、油密的隔艙、甲板、或船體加強結構時，均應采用通艙管件或法蘭焊接座板,通艙管件和座板的選用應根據(jù)圖紙和現(xiàn)場