車架制作工藝課件

目錄一、車架及相關(guān)零部件的工藝性二、車架制作工藝三、典型零部件的加工工藝四、奧鈴2T平臺降重車架工藝性分析五、沖壓模具知識了解1）、縱梁壓型工藝孔選用壓型工藝孔選擇部位高度方向優(yōu)先考慮縱梁中部，因縱梁壓型后，經(jīng)常存在縱梁壓偏現(xiàn)象，選擇中部便于操作者測量縱梁壓偏數(shù)值，可用米尺直接測量定位孔與上下面的相對位置。前后方向根據(jù)縱梁情況合理選用，理論上工藝孔選擇越多，對縱梁成型質(zhì)量越好，優(yōu)先考慮縱梁兩端及中間部位，長度低于7米的等直縱梁選擇3個定位孔便能保證縱梁壓型質(zhì)量，如下圖所示，若縱梁高度方向上有變截面形式，在變截面兩端應(yīng)增加加定位孔，防止縱梁壓型后變截面處拉伸，致使縱梁成型不好；若縱梁腹面為變截面形式，因縱梁壓型后長度方向變短，在變截面一端應(yīng)為長圓孔一、車架及相關(guān)零部件的工藝性長圓孔長圓孔1、縱梁一、車架及相關(guān)零部件的工藝性b、對矩形斷面縱梁，如縱梁前部存在變截面部分，變截面高度差及外形應(yīng)保持一致，通過改變壓型定位，即可采用一套壓型模將所有不同長度縱梁壓制出來。矩形管縱梁現(xiàn)一般采用315油壓機壓制，在制作模具時，因受縱梁材料、厚度等因素的影響，設(shè)計壓型模時考慮回彈量比較困難，一般靠經(jīng)驗積累，所以矩形管縱梁變截面形狀應(yīng)盡量保持一致或形成系列化。c、車架縱梁壓型時常見問題及原因分析：縱梁壓型后槽形高度尺寸不一致原因：模具間隙過大、模具兩側(cè)間隙不均勻、縱梁料厚不一致解決措施：重新測量模具間隙通過墊銅皮或薄鐵皮等加以調(diào)整，加強材料進貨檢驗，盡量減少同一模具通過調(diào)整寬度壓制不同高度的縱梁，因壓制不同寬度的縱梁進行模具調(diào)整時，一般不會是專業(yè)模具一、車架及相關(guān)零部件的工藝性具裝調(diào)人員，而是車間壓制縱梁的操作工人，這些人意識不到模具間隙對縱梁成型質(zhì)量的重要性，只是追求盡快調(diào)整，調(diào)整后的模具就會有夾渣螺栓未緊固到位等現(xiàn)象，致使模具間隙不均勻，并影響模具使用壽命對設(shè)計人員要求：提高模具通用性，減少縱梁品種，盡量要求配套廠家提高模具專用性，同一高度的縱梁保證料厚相同，只是長度進行調(diào)整。縱梁壓型后上下翼面高度不一致，同時用翼面與腹面裝配的零部件難于裝配原因：縱梁材質(zhì)不好，致使縱梁剪板后平板旁彎，如下圖所示；壓型定位孔偏、壓型模具定位孔與縱梁平板定位孔間距不一致，壓型模定位孔松動或變型。一、車架及相關(guān)零部件的工藝性解決措施：更換材質(zhì)，解決縱梁剪板旁彎現(xiàn)象，重新測量縱梁平板定位孔與壓型模定位孔間距是否一致，不一致便調(diào)節(jié)縱梁平板，定位孔間距公差控制在1mm范圍內(nèi)，察看壓型模定位銷是否松動或變型，若變型需更換新定位銷，（致使定位銷松動或變型原因：同一高度規(guī)格的縱梁不可能用同一個平板鉆模鉆孔，不同的平板鉆模存在加工等多方面因素，定位孔間距與壓型模定位孔比較均存在一定的偏差，有的偏大，有的偏小，在壓制縱梁時就會導(dǎo)致壓型模定位銷間距有時偏大有時偏小，壓制一定數(shù)量縱梁后，便會導(dǎo)致定位銷變型或松動）。對設(shè)計人員要求：同一高度縱梁定位孔大小間距保持一致，具體以配套廠家壓型模定，新縱梁確定定位孔時可提前與配套廠家溝通，腹面有變截面的縱梁，縱梁一端定位孔應(yīng)設(shè)計長圓孔，定位孔大小一般φ30為宜，具體情況以廠家壓型模及縱梁情況定，因多數(shù)車型方向機使用上翼面及腹面孔位裝配，為保證整組方向機孔的相對位置，建議在縱梁方向機孔附近加一定位孔，部分板簧支架也使用縱梁翼面及腹面孔位進行裝配，因板簧支架處在整車受力較大，為保證縱梁整體強度，定位孔一般不設(shè)計在板簧支架附近一、車架及相關(guān)零部件的工藝性d）縱梁盡量不要設(shè)計絲孔，因絲孔需操作工人單件手工攻絲，工作效率低e）縱梁盡量不要設(shè)計大于φ40的孔，因有些配套廠家縱梁孔位全部采用鉆孔形式，采用設(shè)備為Z3040，最大鉆孔直徑為φ40，大于φ40的孔在縱梁上數(shù)量少的情況下，采用沖孔會增加勞動強度，降低勞動效率，縱梁，大孔盡量系列化40/47/50/62.5/82.5/100/120f）雙層縱梁時，縱梁孔位應(yīng)盡量避免出現(xiàn)沉孔，確實需沉孔時，應(yīng)加強板孔徑大于縱梁孔徑，因縱梁加工工藝為縱梁平板鉆孔-縱梁壓型-焊接雙層梁-縱梁襯板透孔，若沉孔加強板孔徑小于縱梁孔徑，襯板透孔后需將縱梁翻轉(zhuǎn)后再擴孔，操作者極易漏擴。

一、車架及相關(guān)零部件的工藝性g）凸焊螺母孔徑比絲孔大3mm，如：M8螺母對應(yīng)φ11孔，M10螺母對應(yīng)φ13孔，M12螺母對應(yīng)φ15孔，(φ15不需要設(shè)計為φ14.8）3）橫梁a)橫梁長度應(yīng)小于車架寬度減兩倍縱梁料厚－兩倍縱梁內(nèi)圓弧。若縱量內(nèi)部無加強板，設(shè)計橫梁長度時不能將縱梁內(nèi)圓弧忽略b）中間大孔直徑徑盡量保持與兩端半圓直徑一致，便于用同一沖孔模具一次沖完，減少換模次數(shù)，斜面處盡量不設(shè)計孔，斜孔不易鉆。一、車架及相關(guān)零部件的工藝性4）鉚釘a)鉚釘一般優(yōu)先選用φ8以上的，φ8鉚釘成型不好，鉚鉗不常用鉚接后鉚釘頭的直徑應(yīng)一般在鉚釘直徑的1.5-2倍b)鉚釘中心至折彎件內(nèi)側(cè)距離φ10、φ12鉚釘不應(yīng)小于20，φ14鉚釘不應(yīng)小于25c)φ14鉚釘一般不用于縱梁上下翼面，因上下翼面鉚釘需用懸掛鉚鉚接，懸掛鉚一般達(dá)不到φ14鉚釘壓力要求,特別需要時配套廠家需制作專用鉚鉗.

一、車架及相關(guān)零部件的工藝性5）其它a)駕駛室支架上板不應(yīng)長出支架體，如下圖示，支架體長處的5mm應(yīng)改為零，因車架一般是多個放在一起運輸及堆放，若駕駛室支架上板長出支架體，車架堆放時駕駛室支架位置寬度就會小于車架寬度，多個車架就很難堆放在一起b)折彎件折彎長度一般應(yīng)大于20mm,長度太小，折彎后成型不好，如下圖：

一、車架及相關(guān)零部件的工藝性c)零件外形盡量不要向里凹，不便于剪板下料d)如下圖:粉紅色雙點劃線部分為縱梁下料外形,為提高材料利用率,上端外形線不能高出展開尺寸一、車架及相關(guān)零部件的工藝性e)如下圖:加強板外型圓弧需要用沖模,若是倒角可直接剪板下料f)鉚接車架,為提高制作工藝性，避免縱梁上有焊接接件,如貨廂限位支架等不能焊接,因只要有一個焊接件,就要用相關(guān)工裝一、車架及相關(guān)零部件的工藝性e)因車架是靠浸漆進行涂裝的，部分零件應(yīng)留漏漆工藝孔，一般漏漆工藝孔φ10就可以，車架一般是翻著浸漆一、車架及相關(guān)零部件的工藝性焊接車架圓管梁兩端均焊接，需留工藝孔一、車架及相關(guān)零部件的工藝性二、車架制作工藝11車架由縱梁至總成工藝加工過程二、車架制作工藝縱梁剪板下料尺寸6645×297×6.5剪板機剪后端外形二、車架制作工藝縱梁平板鉆孔沖30以上的打孔,各大空在鉆平板時已鉆成11左右的小孔,以小孔定位沖打孔二、車架制作工藝鉚接縱梁腹面所有鉚釘,包括腹面零部件(左右縱梁均鉚)車架組框,將各橫梁及連接板組裝后鉚接上翼面鉚釘二、車架制作工藝鉚接車架下翼面鉚釘裝配拖車鉤等用螺栓連接的件車架校型并調(diào)整各關(guān)鍵尺寸后轉(zhuǎn)涂裝1046E6-2801121前簧前支架1、剪板下長料2、落料3、沖兩孔4、壓型落料模采用圖中紅線所示樣式，要求設(shè)計人員板簧支架圓弧盡量設(shè)計為一致，便于模具通用，長度可變化，也可以先壓型再用鉆模鉆孔三、典型零部件的加工工藝11后板減震器橫梁1、剪板下料2、切兩端外形3、壓型4、鉆孔若不切兩端外形,壓型后形狀不規(guī)則外形要求不嚴(yán)，可兩端剪斜角再壓型剪斜角后壓型后外形三、典型零部件的加工工藝切外形后板外形料三、典型零部件的加工工藝3043E-2801222發(fā)動機后支架托板1、剪板下長料2、落料,包括兩圓孔4、壓型開發(fā)緣由：目前奧鈴2T平臺使用170高的車架，成本較高，重量較重，為了降重降成本，起初擬借用時代152高車架，但時代車架模具使用已逾10年，有老化的趨勢，且車架本身結(jié)構(gòu)不是很好，因此，為了降低成本，并出于切換時代2T平臺的車架的考慮，重新開發(fā)車架。四、奧鈴2T平臺降重車架工藝性分析四、奧鈴2T平臺降重車架工藝性分析一橫梁鉚釘孔距離太近，無法鉚，取消一個鉚釘孔四、奧鈴2T平臺降重車架工藝性分析駕駛室支架上板寬度與支架體平齊，未留角焊縫，予以加寬5mm更改后四、奧鈴2T平臺降重車架工藝性分析縱梁后端變截面位置未考慮2800軸距后簧支架后移的空間，發(fā)現(xiàn)后將變截面位置后移四、奧鈴2T平臺降重車架工藝性分析駕駛室支架鉚接后，車架調(diào)節(jié)困難，因此改為螺接四、奧鈴2T平臺降重車架工藝性分析二橫梁結(jié)構(gòu)無法鉚接，先前170高車架加強筋懸出一段，方能只鉚后一個鉚釘，前面的只能用螺栓；斷面改為152后，更加沒有了鉚鉗空間。根據(jù)車架部的建議，參照江淮的二橫梁結(jié)構(gòu)，先鉚后焊四、奧鈴2T平臺降重車架工藝性分析三橫梁上片鉚釘孔距邊緣15mm近，極易鉚裂、鉚歪，向內(nèi)調(diào)整至20mm后簧后支架腹面鉚釘與橫梁連接板鉚釘干涉，取消連接板上的兩個鉚釘四、奧鈴2T平臺降重車架工藝性分析三橫梁上片鉚釘孔只與縱梁鉚接，此處的縱梁加強板增加讓位缺口,這樣強度不好；后加寬縱梁加強板的折彎，使縱梁加強板、縱梁上翼面、三橫梁上片三層板鉚接（圖6-2）。四、奧鈴2T平臺降重車架工藝性分析五橫梁連接板鉚釘孔離縱梁邊緣15mm近，無法鉚接，向內(nèi)調(diào)整鉚釘位置至20mm。四、奧鈴2T平臺降重車架