連續(xù)梁c混凝土施工作業(yè)指導書

連續(xù)梁C50混凝土施工作業(yè)指導書xx特大橋（32+48+32M）連續(xù)梁跨在跨黑大線國道202公路，對應的橋墩編號為26#--29#。設計的線路等級為一級，牽引類型為電力牽引，設計速度為350km/h客運專線。線路梁部梁體采用C50混凝土。箱梁頂板寬12.00米，箱寬5.0—5.5米；墩頂處梁高4.05米，端跨部和跨中梁高3.05米。因箱梁采用C50高性能耐久性混凝土，對梁體混凝土裂縫和徐變控制要求非常高，因此混凝土施工在選料、配合比設計、施工控制等方面必須精心設計、嚴格把關，確保工程質(zhì)量。1.高性能耐久性混凝土配制原則高性能耐久性混凝土的配制主要包括原材料性能和混凝土材料性能兩方面。為滿足高性能耐久性混凝土的性能和配制上的基本要求，必須從以下幾個方面進行混凝土的配合比設計和混凝土配制：(1)選用優(yōu)質(zhì)、適用和經(jīng)濟合理的原材料，并控制原材料的質(zhì)量波動，以保證混凝土的性能和經(jīng)濟性。(2)使用粉煤灰、硅灰和磨細礦渣(礦粉）等活性礦物材料作為摻合料，并保證一定的摻量，大幅度提高混凝土的內(nèi)部結構致密性，降低混凝土滲透性，增加耐久性能。(3)選擇合理的粗骨料最大粒徑和粒徑范圍。(4)使用高性能混凝土減水劑，并與水泥等膠凝材料之間具有較好的相容性，能保證混凝土拌和物有良好的工作性，降低用水量。(5)降低混凝土水膠比。低水膠比是保證混凝土高耐久性與較高強度的前提條件之一。研究表明，HPC的水膠比高于0.45時，則不可能在嚴酷環(huán)境中具有耐久性。HPC的水膠比通常介于0.26～0.40之間。(6)保證一定的膠凝材料用量。高性能耐久性混凝土的原材料要求及技術指標：（1）水泥水泥采用強度等級不低于42.5級的低堿硅酸鹽或低堿普通硅酸鹽水泥（摻合料僅為粉煤灰或礦渣），C3A含量應不大于8%；其余性能應符合GB175的規(guī)定。（2）砂石砂：采用硬質(zhì)潔凈的天然中粗砂，細度模數(shù)為2.6～3.0，含泥量應不大于1.5%，其余技術要求應符合TB10210-2001的規(guī)定。石子：堅硬耐久的碎石，壓碎指標應不大于8%，母巖抗壓強度與梁體混凝土設計強度之比大于2；粒徑宜為5～20mm，最大粒徑應不超過25mm，并分為5～10mm和10～20（25）mm兩級，使用時的粒徑5～10mm碎石與粒徑10～20（25）mm質(zhì)量之比為（40±5）；（60±5）%；含泥量應不大于0.5%，其余技術要求符合TG10210-2001規(guī)定。選用的骨料在試生產(chǎn)前應進行堿活性試驗。不使用堿—碳酸鹽反應的活性骨料和膨脹率大于0.20%的堿—硅酸鹽反應的活性骨料。當所采用骨料的堿—硅酸鹽反應膨脹率在0.10～0.20%時，混凝土中的總堿含量不超過3kg/m3，并符合TB/T3054-2002的要求。（3）水：經(jīng)化驗符合混凝土拌和及養(yǎng)護用水。（4）外加劑混凝土外加劑采用符合GB8076的規(guī)定的產(chǎn)品，并經(jīng)檢驗合格后方可使用。外加劑摻量由試驗確定，采用丙烯酸、聚羧酸、氨莖磺酸鹽類高效減水劑，不得使用早強劑。所摻外加劑性能與所用水泥具有良好的適應性，減水率不應低于20%，堿含量不得超過10%。（5）混凝土的技術指標混凝土強度：fc3≥45Mp，fc28≥50Mp；水泥用量：控制在400～500㎏/m3，水膠比≤0.35；混凝土坍落度:控制在16～20㎝；凝結時間：初凝不小于10h，終凝不大于14h。單方混凝土的膠凝材料總量不宜超過500kg/m3。2.高性能耐久性混凝土施工中的技術措施2.1宏觀缺陷控制(1)由于混凝土構件的宏觀缺陷（如裂縫、蜂窩等）等的存在將大大削弱混凝土對鋼筋的保護能力，從而縮短整個混凝土結構的使用壽命，并且也會對結構工作時間內(nèi)的維護帶來困難。因此，須嚴格控制混凝土構件的宏觀缺陷。(2)控制Cl-的早期侵蝕，由于混凝土中的初始Cl-濃度對混凝土耐氯離子性能影響較大，因此，預制構件需滿足設計及規(guī)范要求的存放期后方可出運。(3)提高砂、石材料含泥量的控制指標。(4)混凝土全部采用泵送，嚴格控制碎石級配。(5)嚴格控制混凝土配合比。(6)嚴把振搗關，確保混凝土密實。(7)加強養(yǎng)護，確?；炷琉B(yǎng)護質(zhì)量。(8)嚴格施工質(zhì)量檢查制度，保證鋼筋保護層厚度，杜絕裂縫產(chǎn)生等關鍵技術措施要落實到位。2.2混凝土裂縫控制措施針對施工中的各個環(huán)節(jié)，采取有效的預防措施，把引起裂縫的因素事先排除，確保梁體的完整性與可靠性，根據(jù)施工現(xiàn)場的實際情況推出了以下預防措施：(1)嚴格監(jiān)控原材料，對選用的硅酸鹽水泥進行嚴格的試驗檢測。選擇收縮小、水化熱小的水泥品種，控制水泥的安定性。(2)嚴格按施工配合比控制水膠比和水泥用量，精確減水劑和摻合料的摻量，控制混凝土的收縮和放熱量，避免過多的溫度應力和收縮應力引發(fā)開裂。(3)精心組織施工，避免高溫天氣施工，澆筑混凝土時，注意梁體陰陽面的溫差不宜過大，防止產(chǎn)生過大的溫度應力引發(fā)開裂，注意加強養(yǎng)護，特別是早期養(yǎng)護，要及時，要充分，養(yǎng)護時間不能少于14天。(4)非承重模板拆模時間以混凝土強度達到2.5MPa為宜。在施工現(xiàn)場拆模時間為混凝土澆筑24小時后(經(jīng)試驗一般能達到5MPa以上）。承重模板必須達到100%后才能拆除。(5)加強地基碾壓，支架基礎施工嚴格按設計圖紙進行，使其具有足夠的承載力，也具有抵抗變形的能力，防止不均勻沉降。(6)梁體周圍排水要暢通，防止因水份滲透到基座底而降低承載力，致使出現(xiàn)不均勻沉降發(fā)生。(7)拆模時要用千斤頂及倒鏈逐漸加力，不要用大錘敲，以防敲碎混凝土，或防止振動波傳遞引起共振，導致梁體開裂。(8)混凝土強度達到設計要求時應及時進行預應力張拉，使梁體有一個約束應力并具有一定的預拱度，使其有足夠的抵抗變形的能力。2.3混凝土夏期施工措施當晝夜平均氣溫高于30℃時，混凝土施工應采取夏（熱）期施工措施。（1）對水泥、砂、石料等材料進行遮陽防曬處理，或在砂石料堆上噴水降溫，以降低原材料進入攪拌機溫度。水泥入機溫度不宜大于40℃。（2）經(jīng)常測定混凝土的坍落度，及時調(diào)整混凝土配合比，混凝土配合比應考慮坍落度損失，以滿足施工所必須的坍落度要求。（3）盡可能在氣溫比較低的夜間進行混凝土施工，混凝土入模溫度不得高于30℃。（4）混凝土運輸車應設防曬設施，盡量縮短運輸時間。在運輸過程中宜慢速攪拌混凝土，但不得加水攪拌。（5）澆注場地應遮蔭，以降低模板、鋼筋的溫度，在澆注前在模板、鋼筋上噴水以降溫，但澆注時不得有積水。（6）混凝土澆筑完后，表面立即覆蓋清潔的塑料膜，防止水分散失過快。在初凝后撤去塑料膜，用浸濕粗麻布覆蓋，并經(jīng)常灑水，保持潮濕狀態(tài)最少7d。2.4壓漿采用高性能無收縮防腐蝕灌漿液壓漿采用真空輔助壓漿工藝。技術指標：抗壓強度大于55Mpa，抗折強度大于10Mpa；凝結時間：初凝大于4小時，終凝小于24小時；靜置條件泌水率：3小時小于0.1%，24小時為0；毛細泌水率：3小時小于0.1%；壓力泌水指標：0.14Mpa下，最大泌水率不大于6%；流動性：出機流動度21±秒，30分鐘后流動度30秒；28天限制膨脹率0～0.1%；充盈度：無肉眼可見水囊，無直徑大于3mm的氣囊；水泥采用強度等級不低于42.5級的低堿硅酸鹽或低堿普通硅酸鹽水泥，C3A含量應不大于8%；其余性能應符合GB175的規(guī)定水：經(jīng)化驗符合混凝土拌和及養(yǎng)護用水。3.施工工藝要求原材料的檢驗：施工所有各種原材料須經(jīng)檢驗合格后方可使用，特別是粗細骨料、礦粉及外加劑，同時必須與配合比設計使用原材料相同；所用碎石必須經(jīng)沖洗后方可使用；水泥、礦粉、外加劑不能受潮、結塊；拌和前，砂、石料經(jīng)含水率測試后，確定其用量，然后下達施工配合比進行施工。4.混凝土灌注工藝4.1、混凝土理論配合比的選定混凝土配合比應考慮強度、彈模、初凝時間、工作度和水化熱等因素，由試驗室通過試驗來確定。施工時根據(jù)現(xiàn)場砂、石料含水率等因素將混凝土理論配合比換算成施工配合比進行施工。在施工前施工配合比必須標在現(xiàn)場施工牌上，經(jīng)檢查無施工配合比標識牌，將給予現(xiàn)場值班試驗員罰款。4.2、混凝土配置拌合前準備混凝土配制拌合之前，機械工程師應對所有機械設備（攪拌站機械、輸送泵、塔吊、輸送罐車、振動棒等）進行認真檢查，確保施工期間機械設備的正常運轉。同時作業(yè)人員和現(xiàn)場試驗值班人員核對施工配料單中原材料與現(xiàn)場原材料是否一致，確認后方可使用，以及作業(yè)人員和物機部有關人員檢查原材料的供應情況，以保證混凝土的拌制和灌注的正常連續(xù)進行。主管工程師、質(zhì)檢工程師和監(jiān)理工程師對鋼筋、模板和預埋件進行檢查，經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格后，主管工程師通知攪拌站負責人。同時在配制拌合前由試驗工程師或試驗員根據(jù)理論配合比算出施工配合比，并把數(shù)據(jù)提供主管工程師審核后，方可開機配料拌合混凝土。4.3、混凝土的配制和拌合在混凝土配料過程中，通過混凝土自動計量和增強加附加劑工人的責任心準確地配制每盤混凝土的原材料，試驗員要做到經(jīng)常檢查。拌合機司機要認真準確掌握每盤混凝土攪拌時間（攪拌時間不少于3min）。水泥、礦粉、外加劑、砂、碎石須干拌均勻后（宜控制在30s），再加水攪拌至混凝土色澤均勻（不宜少于2.5min）；在混凝土拌合過程中，試驗員要旁站，應注意監(jiān)視與檢測開拌初始的前二、三盤混凝土拌和物的和易性，進行坍落度檢測，如不符合要求時，應及時分析處理，直至符合要求后方可持續(xù)生產(chǎn)；在施工過程中，并不定時抽檢混凝土的坍落度和抽樣做試件，試件制作要在攪拌站和施工現(xiàn)場分別制作，現(xiàn)場試件應隨施工的部位一同養(yǎng)護。4.4、混凝土的運輸由于攪拌站距離施工現(xiàn)場較遠，因此途中混凝土運輸采用輸送罐車。到達現(xiàn)場后，混凝土采用混凝土輸送泵運輸?shù)姆绞竭M行。應采用海面或草簾對輸送泵管進行包裹，防止管路暴曬等因素影響混凝土施工質(zhì)量。混凝土在運輸過程中，不允許隨意加水，如發(fā)現(xiàn)混凝土離析或和易性較差時，應及時通知現(xiàn)場值班實驗人員，由實驗人員確定加水或不加水，及時進行處理。在澆筑混凝土開始之前，必須先泵送一部分水泥砂漿，以潤滑管道。最先泵出的混凝土應廢棄，直到排出質(zhì)量一致的、和易性好的混凝土為止?；炷恋谋盟推陂g，應使混凝土連續(xù)不斷地輸出，且不產(chǎn)生氣泡。泵送作業(yè)完成后，管道里面殘留的混凝土應及時排出，并將全部設備徹底進行清洗。梁體施工時，在梁頂通過輸送泵管安裝球形閥對懸臂兩對稱梁段均勻布料，利用對講機保證兩側對稱灌注，兩側梁段混凝土的灌注方量差小于2立方米。在施工前，要求對輸送泵操作人員進行崗前培訓，使混凝土在運輸過程中不應發(fā)生離析、漏漿及坍落度損失過多現(xiàn)象。4.5、混凝土澆注（1）、在混凝土灌注過程中，輸送泵司機應操作熟練、責任心較強，并對輸送泵出現(xiàn)的常規(guī)問題，能夠及時處理。（2）、梁段灌注時由人工和振動棒布料。用插入式振動器振搗。澆注厚度不宜大于20-30cm，每一振點的振搗延續(xù)時間宜為20-30s，以混凝土不再沉落，不出現(xiàn)氣泡，表面呈現(xiàn)附漿為準。底板灌注完畢之后，裝好底模頂模封底，安好壓杠，并用方木千斤頂將壓杠頂住，以防灌注腹板混凝土時底板混凝土上浮。接著灌注腹板和頂板混凝土，采用分層、兩端交替對稱灌注。在灌注腹板時應安設小串筒，確?；炷料侣渚嚯x不超過2m，以免混凝土離析。每層灌注厚度不宜超過30cm。頂板灌注應采用分層兩端對稱灌注，每層不超過30CM，采用插入式振動器振搗。頂面處理采用平板振動器并配以人工抹面，確保頂板表面砼平整。（3）、振搗選用技術好、經(jīng)驗豐富的振搗工，每段梁劃分4個區(qū)域，實行分區(qū)振搗，分區(qū)負責制。根據(jù)振搗質(zhì)量好壞進行獎罰。在砼澆筑現(xiàn)場預備2—3臺振搗器備用，一旦發(fā)生故障，立即替換，并組織修理工立即搶修，以避免因振動不及時而導致混凝土出現(xiàn)空洞或蜂窩麻面。在混凝土灌注過程中應派專人監(jiān)測模板，若聯(lián)結螺栓松動、模板變形或漏漿等應及時處理或通知技術人員。（4）、在砼澆筑過程中，主管工程師、試驗員、電工、修理工、機械工程師在現(xiàn)場值班，便于及時發(fā)現(xiàn)和解決施工過程中出現(xiàn)問題。對解決不了的問題，應及時向領導反映，經(jīng)領導確定后，及時施做，確保施工的順利進行。5、混凝土養(yǎng)生：混凝土灌注完畢，即按規(guī)定覆蓋，進行自然養(yǎng)護。5.1、自然養(yǎng)護由于當前溫度較高，混凝土強度增長較快，生產(chǎn)周期較短，能滿足施工生產(chǎn)需要，故采用自然養(yǎng)護方法。在澆注混凝土完畢2~4小時后頂板和底板混凝土養(yǎng)護在頂板和底板表面覆蓋海綿墊，并灑水養(yǎng)護，降低模板表面溫度，使梁體表面保持潮濕狀態(tài)。拆模后，梁體翼緣板底面和腹板內(nèi)外側應定時撒水，使外露混凝土表面保持濕潤狀態(tài)，自然養(yǎng)護天數(shù)不得少于半月。5.2、混凝土鑿毛：拆模后梁端的混凝土表面進行鑿毛處理，以加強接頭混凝土的連接。鑿毛時采用電動鑿毛機或人工進行鑿毛。鑿毛后，混凝土表面應清理干凈，不允許出現(xiàn)殘留物，若發(fā)現(xiàn)清理不干凈，將給予責任人罰款。5.3、混凝土拆?；炷敛鹉姸软氝_到設計規(guī)定的要求后方可拆模（拆模時