第七節(jié) 粘膠纖維的質(zhì)量控制

第七節(jié)粘膠纖維的質(zhì)量控制、原液工段質(zhì)量控制常見故障產(chǎn)生原因解決方法1.喂粕機堵料.分頁刀擺動速度與喂粕速度不匹配，撥下疊太多.漿粕堆碼壓得太緊實3.漿粕太軟，立不起1.調(diào)快分頁刀擺動次數(shù)2.調(diào)整漿粕堆碼松緊程度，并稍有一點傾斜度即可3.調(diào)換漿粕2.浸漬桶攪干漿.喂粕投料速度太快，漿粕成疊投入，使浸漬不透.浸漬桶液面太低，出漿快，進堿少.漿粕吸堿值太低1.調(diào)整喂粕速度，使?jié){粕每次1?2張均勻投入調(diào)整出漿量和浸漬進堿量，保證出漿和進堿平衡調(diào)整浸漬溫度和濃度，添加助劑，保證低吸堿值漿粕的浸漬效果3.浸漬中投料困難1.漿泵效率下降，漿濃逐漸增加2.漿粕吸堿速度偏低，不易潤濕，漿料上浮1.改善漿泵轉(zhuǎn)子和泵殼之間的配合狀況：間隙小則揚程高，但流量??；間隙大，則揚程低而流量大2.提高漿粕的吸堿速度4.預粉碎或細粉碎的堵料1.堿纖維素過干或過濕引起預粉碎堵料落料斗中堿垢落下，引起細粉碎的堵料細粉碎轉(zhuǎn)速降低.調(diào)節(jié)壓輥速度.清理堿垢3.增加細粉碎轉(zhuǎn)速5.粉碎機粘壁1.纖維素中半纖維素和樹脂等含量過高，粉碎時會形成粘性顆粒，易于粘附在粉碎機壁上1.控制半纖維素和樹脂含量6.老成進口堵料1.壓榨開始后忘開老成鼓攪拌軸，使細粉碎堵料2.老成鼓跳閘未及時發(fā)現(xiàn).浸壓粉停止壓榨，檢查細粉碎是否受損.開啟老成鼓或檢查跳閘原因

3.老成鼓出口料走不動未及時發(fā)現(xiàn)3.排除出料口故障繼續(xù)走料7.老成出口堵料.輸送帶滑料.老成出口堿纖塞得太緊1.皮帶原因、料層太厚、料層太濕2.用細棍掏通8.老成溫度不準1.溫度失靈2.溫度計周圍有堿纖結(jié)垢1.更換溫度計2.疏通以除去堿垢9.雜物落入黃化機內(nèi)1.料斗上的鐵件久后脫落2.機口周圍的小雜物清掃時未及時發(fā)現(xiàn)一并倒入發(fā)現(xiàn)后清除黃化機內(nèi)雜物加強對料斗和機口周圍檢查，有雜物主動清除10.黃化“串料”黃化機進出料閥門關(guān)啟差錯黃化機閥門失靈及封閉不嚴1.粘膠抽入量不多：可降低黃化溫度；延長黃化時間；添加濃堿液；增加二硫化碳用量2.粘膠抽入量較多：則不宜補救，應報廢11.黃化時抽不起真空1.機臺有閥門未關(guān)到位機臺密封系統(tǒng)漏氣真空泵無水或水太少關(guān)閉有關(guān)閥門檢修機臺密封系統(tǒng)3.增加真空泵中的水12.后溶解溢膠1.進料機臺搞錯，使后溶解機內(nèi)粘膠滿料2.閥門開錯或該關(guān)的未關(guān)到位3.前面一批料未走完就進下一批料1.停止進料糾正操作錯誤糾正操作錯誤二、紡絲工段質(zhì)量控制常見故障產(chǎn)生原因解決方法1.成品中有粗纖維或并絲1.個別紡絲部位燭形濾芯由于包扎不良而使粘膠短路2.個別噴絲孔被雜質(zhì)堵塞.重新包扎燭形濾芯.清洗噴絲頭組件

2.絲束上有粒狀細微膠塊1.脫泡不良1.提高真空度，保證脫泡時間3.絲束上有大膠塊1.凝固浴硫酸濃度過低造成成形差2.噴絲頭組件泄露，粘膠連續(xù)被絲條帶出3.噴絲頭損傷4.紡前進口壓力大，出口壓力過低，形成壓力降過大1.酸站補加硫酸更換噴絲頭組件更換噴絲頭加強頭、二道過濾，改善粘膠質(zhì)量或增加紡前濾機換布次數(shù)4.斷頭（悶頭）1.紡前不能連續(xù)供膠（換濾布后沒有充膠而存在氣泡）2.噴絲頭組件破裂3.計量泵齒輪嚙合不良，發(fā)生間歇式轉(zhuǎn)動或不轉(zhuǎn)動1.嚴格紡前濾機開新車操作2.更換噴絲頭組件3.修理計量泵傳動部位5.異狀纖維1.脫泡不良2.黃化時CS2量過多3.更換噴絲頭及濾器時未排盡氣泡1.有效脫泡2.減少CS2用量3.更換組件前用N2排空6.出塑化浴的絲束出現(xiàn)毛絲1.凝固浴酸度過高導致反應劇烈而出現(xiàn)脆絲，經(jīng)不起拉伸2.粘膠熟成度過大導致流動差，分子運動被束縛，不易拉伸.塑化浴內(nèi)拉伸倍數(shù)過高.絲束在塑化機內(nèi)機械磨損1.降低硫酸濃度2.減少熟成度.降低塑化拉伸倍數(shù).檢修塑化槽內(nèi)部7.復絲中單絲根數(shù)不足1.噴絲孔堵塞2.部分斷頭纏牽伸盤3.部分單絲合并到鄰絲的絲條上1.減少粘膠中樹脂、蠟質(zhì)等雜質(zhì)在粘膠中加助劑，防止結(jié)垢提高酸浴清潔度，防止硫及硫化鋅沉淀到噴絲頭表面在酸浴中加助劑，防止結(jié)垢8.紡絲機件漏膠1.機件質(zhì)量差，互換性不好2.墊圈裂邊，缺口和帶膠皮3.曲管（鵝頸管）邊緣破損4.搖擺桿螺紋或濾套螺紋磨損1.紡絲機件在進廠時應檢查質(zhì)量，保證機件的互換性選用彈性和抗疲勞性好的密封圈或平整的紙墊使用中對不合格的機件要剔除，如螺紋磨損的擺桿、濾套、邊緣破損的曲管和墊圈等不得使用

5.紡絲泵裝配不良或平整度差4.正確裝配紡絲泵9.卷曲絲餅漏斗偏離離心罐中心漏斗本身偏斜漏斗或離心罐振動糾正漏頭位置糾正漏頭位置3.制止漏斗或離心罐振動10.大小頭絲餅1.漏斗口距離心罐底部過高或過低1.調(diào)節(jié)漏斗口距離心罐底部應為5mm左右11.條紋絲餅.整臺紡絲機出現(xiàn)條紋絲餅，是漏斗升降次數(shù)和離??？心罐轉(zhuǎn)速配合不良造成的.個別錠子產(chǎn)生條紋絲餅，是升降架跳動或個別離心罐轉(zhuǎn)速下降造成調(diào)節(jié)漏斗升降次數(shù)和離心罐轉(zhuǎn)速使配合良好防止升降架跳動，提高離心罐轉(zhuǎn)速12.羽毛絲餅1.離心罐或內(nèi)套中有廢絲1.清除離心罐或內(nèi)套中廢絲13.小絲餅1.紡絲時間不足斷頭時間過長漏膠.增加紡絲時間.檢修設(shè)備14.大絲餅1.超時落絲1.縮短落絲時間15.乳白絲CS2超過黃化用量的20%酸浴中硫酸和硫酸鈉含量偏高，浴溫也過高.紡絲膠熟成度過低（過嫩膠），氯化銨值＞12mL.漿粕中樹脂含量太低.纖維烘干過于迅速.保證二硫化碳加入量的準確性.嚴格控制酸浴組成和溫度。延長熟成時間，適當提高熟成度（降低氯化銨值）采用較低溫度和較長時間的緩和烘干條件采用助劑，降低粘膠和酸浴之間的界面張力，使氣泡易于逸出，可顯著減少乳白絲的形成16.黃斑絲餅1.酸浴含酸量低2.后處理時絲束過緊，未能洗透，脫硫不凈.提高酸浴中硫酸含量，保證絲條的充分凝固分解.提高脫硫液溫度和濃度3.酸浴中含有一定量的鎘3.包膠已老化的淋洗棒應挑出不用壓洗要加強處理液的過濾，防止鐵銹污染更換硫酸鋅原料，要測定含鎘量，含鎘量＜0.01%三、后處理工段質(zhì)量控制（一）粘膠短纖維常見故障產(chǎn)生原因解決方法1.纖維呈黃色或紅色.脫硫浴溫度或濃度太低.纖維層過厚.洗滌水或工作液中含有鐵銹或其他有色物質(zhì).提高脫硫浴溫度或濃度.減少纖維層厚度3.帶色纖維另行包裝2.油塊纖維上油槽式開松機等死角的積絲落下，混入纖維中上油浴接收槽液面下降，使浮油被泵送到后處理機，污染纖維.挑揀出油塊纖維.調(diào)整浴槽液位3.成品絲手感太粗硬.進入上油的纖維含水量大或油浴濃度太低.油浴槽循環(huán)中斷或循環(huán)量太少1.調(diào)整中間壓輥壓力和油浴濃度2.調(diào)用備泵，恢復正常循環(huán)4.淋洗中斷或循環(huán)量減少泵式電機損壞脫硫浴泵體或管道中有結(jié)垢3.泵體內(nèi)有纖維雜質(zhì)堵塞1.調(diào)用備泵2.對泵或管道清除雜質(zhì)3.未淋洗的纖維應分清，并重新處理5.圓網(wǎng)烘干機纖維吸著困難（落棉）1.風機皮帶松，吸風能力減弱，圓網(wǎng)內(nèi)外壓差低圓網(wǎng)密封差，降低圓網(wǎng)內(nèi)外壓差圓網(wǎng)表面小孔被油劑和纖維粘結(jié)而堵塞，降低了透氣率，空.更換和調(diào)整皮帶.更換密封件和彈性件，防止異物軋損圓網(wǎng)3.定期清洗圓網(wǎng)，選擇合適油劑氣阻力增大，壓差減少4.補風量不足，使烘干室內(nèi)正壓降低，圓網(wǎng)內(nèi)外壓差變小5.排氣量不足，循環(huán)空氣濕度增高6.喂入纖維開松度差，含水率高4.開門補風并且增加排氣量5.增大排氣量6.增加開松度，降低纖維含水率（二）粘膠長絲常見故障產(chǎn)生原因解決方法1.白節(jié)絲1.經(jīng)脫硫后的絲餅殘存部分硫化鋅、氫氧化鋅及其它氫氧化物，水洗不充分。2.酸洗效果不好，絲條上殘存氫氧化鐵及其它重金屬鹽等。增加水洗效果（水洗時間和水洗量）增加酸洗時間和酸洗量2.卷繞絲1.由于普通絲在進入離心罐中時漏斗與離心罐不同心，甩出的絲條張力周期性大小變化形成卷繞絲，到絲餅內(nèi)層時，直徑變小，偏心度加大，絲餅內(nèi)層很容易形成輕卷1.調(diào)整漏斗與離心罐要同心3.乳白絲1.水質(zhì)硬度偏高，水中的鈣、鎂離子易與乳化不穩(wěn)定的油劑作用，生成不溶性的鈣皂和鎂皂，粘附在纖維表面上，造成色光不勻2.淋洗溫度波動過大.降低水質(zhì)硬度.控制淋洗溫度4.絲餅黑褐色斑點1.淋洗棒包膠老化，棒芯受腐蝕，或設(shè)備管道受腐蝕，過多的鐵離子進入絲餅，在脫硫時生成硫化鐵黑褐色斑點1.更換淋洗棒或處理設(shè)備管道5.絲餅紅棕色斑點1.大量鐵質(zhì)形成的銹斑1.更換淋洗棒或處理設(shè)備管道

6.絲餅黃色條1.淋洗棒上的齒或淋洗機齒板損壞，絲餅在處理過程中不轉(zhuǎn)動，脫硫時硫化物聚集在絲餅下部1.修理淋洗棒上的齒或淋洗機齒板7.絲餅白污1.絲餅脫水不充分，含水過多，在烘干過程中水分在纖維表面移動集聚，產(chǎn)生部分纖維喪失光澤的現(xiàn)象1.加強絲餅脫水8.脆斷絲（霉絲）1.絲餅酸洗后除酸不凈，造成在烘干的加溫過程中，部分纖維被水解，使絲條強伸度很低，吸色性能差，織造后染色呈現(xiàn)淺條紋1.在酸洗后增加堿洗工藝，防止酸洗不凈2.在油浴中添加碳酸鈉調(diào)節(jié)pH值至微堿性3.增大絲餅卷繞角，對酸性紡絲絲餅要防止淋洗前風干四、成品纖維質(zhì)量控制常見故障產(chǎn)生原因解決方法1.纖度不勻1.粘膠中甲纖含量過低和各批次膠甲纖含量不均勻.計量泵供膠量不均勻.紡絲組件漏膠4.單絲纏輥、分離.控制粘膠甲纖含量、粘度及供膠壓力的穩(wěn)定.控制計量泵流量偏差減少紡絲組件泄漏（密封好）提高可紡性，減少堵噴絲孔毛絲及纏紡絲盤2.長絲低強力及強力不均勻.局部室溫低，造成絲條出酸浴后拉伸、分解不勻.酸浴、二浴溫度不均勻，組成不合格；酸浴循環(huán)量小，有死角，出膠孔堵塞，去酸水、沖洗水流入浴中導絲器、牽伸盤、漏斗等有毛刺、有結(jié)晶、結(jié)垢，使?jié)窠z條受到劃傷，往往并未形成單絲斷裂計量泵轉(zhuǎn)速不均勻1.增加室溫調(diào)節(jié)酸浴、二浴溫度均勻，增加酸浴循環(huán)量和酸浴清潔度，防止去酸水、沖洗水流入浴中保證與絲條接觸機器的光潔度，提高粘膠質(zhì)量，減少雜質(zhì)量。調(diào)節(jié)計量泵轉(zhuǎn)速均勻

3.外觀染色色差粘膠熟成度的差異（熟成度高，染色淺）酸浴組成及溫度差異（低浴溫或低酸浴組成，使絲條染色變深）酸浴中進膠量不均勻、堵塞、水漏入浴槽中會造成絲條色差4.室溫及機內(nèi)溫度不均勻（室溫低，使染色變深）絲條張力及牽伸不均勻（張力大牽伸大，染色深）；絲條行走角度，張力及牽伸的差異也會使絲條染色不均勻酸浴中硫酸鋅內(nèi)鎘含量〉0.1%，在酸浴中生成硫酸鎘，帶到絲條上沒有完全洗掉控制原液供膠的組成和熟成度；減小機臺和錠位之間的熟成度差異，管外實行保溫來減小熟成度差異減小酸浴濃度和溫度差異。主要由酸站控制酸浴波動。采用的循環(huán)方式是垂直浴中橫向縫隙下進酸，上部溢流的形式.控制酸浴進膠量均勻.控制室溫及機內(nèi)溫度保持張力和牽伸均勻，正常安裝曲管、導絲裝置的安裝角度、繞行圈數(shù)和確定牽伸盤直徑控制酸浴中硫酸鋅含量4.硬絲1.噴絲孔堵塞粘膠流不穩(wěn)定（粘度、氣泡、雜質(zhì)）換噴絲頭周期過長后處理洗滌效果不好，絲條上雜質(zhì)過高5.由于濃度波動大，絲條上油率不均勻6.烘干各區(qū)溫度控制不當，局部溫度過高1.清洗噴絲孔提高粘膠質(zhì)量換噴絲頭周期不能過長提高洗滌效果增加油浴濃度均勻性，提高絲條上油均勻性6.嚴格控制烘干區(qū)溫度5.污染絲1.酸浴帶色或含鐵、鎘、鉛等使絲條顯色2.新?lián)Q了計量泵3.機油1.酸浴除雜剛換計量泵時產(chǎn)生的絲作廢絲處理人為減少機油污染6.毛絲1.牽伸率過高，張力過大導絲棒、導絲鉤、漏斗的機械磨損絲條上本身的缺陷：粘膠中的膠塊、機械雜志、氣泡及酸浴中的雜質(zhì).減小拉伸率.機械光潔度好3.提高粘膠及酸浴質(zhì)量（加強過慮、脫泡）7.膠塊絲.粘膠凝固不良而粘結(jié).粘膠熟成度過高.噴絲頭緩伸過大.調(diào)整酸浴溫度與組成.減小粘膠熟成度.減小噴絲頭緩伸率成都紡織高等專科學校染化系分散劑LS-6型號:LS-6、HB-652，用途、使用范圍:主要用作粘膠酸浴分散劑，分散紡絲浴中以硫為主的沉淀物，減少結(jié)垢及噴絲頭堵塞內(nèi)容摘要：粘膠纖維助劑LV—3是以苯酚、環(huán)氧乙烷和氫氧化鈉為主要原料合成的其合成工藝路線成熟、質(zhì)量穩(wěn)定，售價低于進口助劑經(jīng)中試和半年多大生產(chǎn)的連續(xù)應用，證明它能大幅度地提高粘膠質(zhì)量、相應地提高了成品