創(chuàng)建節(jié)能減排成套體系 促進企業(yè)又好

構(gòu)建節(jié)能減排成套體系促進企業(yè)又好又快發(fā)展新汶礦業(yè)集團華豐煤礦是一個具有百年歷史、千米深井、萬名員工的國有煤礦，在煤炭資源日漸萎縮、開采難度增大、生產(chǎn)成本增加等困難面前，堅持科學發(fā)展觀，創(chuàng)新發(fā)展模式，按照“立足資源優(yōu)勢，發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟”的總體思路，調(diào)整產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)，“開源”與“節(jié)流”并重，提高發(fā)展質(zhì)量，針對煤炭企業(yè)發(fā)展的特點，形成了從煤礦生產(chǎn)設備、工藝、管理、綜合利用直至可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略的節(jié)能型礦山建設成套技術(shù)，取得了顯著經(jīng)濟效益和社會效益。2006年，華豐煤礦萬元產(chǎn)值綜合能耗由2001年的0.36噸標準煤下降到0.17噸標準煤，下降了52.78%。萬元產(chǎn)值綜合能耗僅相當于全國重點煤礦企業(yè)萬元產(chǎn)值綜合能耗水平的4.25%，處于國內(nèi)行業(yè)領先水平。在產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)上，煤炭生產(chǎn)能力125萬噸／年，電力總裝機容量135MW，水泥生產(chǎn)規(guī)模450萬噸/年，煤矸石磚生產(chǎn)能力1.2億塊標磚／年的規(guī)模，形成了以“煤－電－建材”骨干產(chǎn)業(yè)為支撐，其他產(chǎn)業(yè)相補充的綜合性企業(yè)集團。企業(yè)規(guī)模不斷擴大，經(jīng)營活力不斷增強。實現(xiàn)了無職工下崗、無職工失業(yè)，并帶動了區(qū)域就業(yè)，對外公信力提高，對內(nèi)凝聚力增強，展現(xiàn)了一個和諧發(fā)展的新型礦山風貌。2006年，華豐煤礦完成原煤產(chǎn)量120.68萬噸，水泥產(chǎn)量236.07萬噸，發(fā)電量39860萬千瓦時，企業(yè)營業(yè)收入20億元，利稅2億元。華豐煤礦在節(jié)能減排工作中，為煤炭行業(yè)實現(xiàn)節(jié)約發(fā)展、清潔發(fā)展、安全發(fā)展和可持續(xù)發(fā)展進行了卓有成效的探索。經(jīng)過多年的實踐，華豐煤礦走出了一條資源利用率高、能源消耗低、污染物排放少、經(jīng)濟效益好，企業(yè)可持續(xù)發(fā)展能力不斷提高的新型工業(yè)化發(fā)展之路。華豐煤礦節(jié)能減排工作的主要經(jīng)驗和做法主要有以下幾方面。一、強化節(jié)能意識，構(gòu)建節(jié)能型礦山成套制度保障體系煤炭是不可再生資源，煤炭資源是煤炭生產(chǎn)企業(yè)存在和發(fā)展的基礎。華豐煤礦作為百年老礦，開采深度增加，資源可采年限下降，煤礦災害嚴重，尤其是主采煤層存在沖擊地壓，曾一度使礦井陷入關(guān)閉的困境。而長期傳統(tǒng)粗放式的煤炭生產(chǎn)方式，給礦區(qū)帶來了嚴重的環(huán)境污染，也使煤炭生產(chǎn)成本居高不下，企業(yè)利潤微薄。華豐煤礦領導班子深刻地認識到，要實現(xiàn)企業(yè)的良性發(fā)展，必須強化節(jié)約減排意識，轉(zhuǎn)變發(fā)展觀念，創(chuàng)新發(fā)展模式，建立完善的制度和機制保障體系。（一）打造以“內(nèi)部市場化”為特征的核心競爭力，培養(yǎng)全員節(jié)約意識，實現(xiàn)節(jié)能減排工作由制度化管理向自覺性習慣行為過渡華豐煤礦為深化企業(yè)改革，培養(yǎng)全員節(jié)能意識，加強企業(yè)管理，首建了一套符合煤礦經(jīng)營管理實際的“內(nèi)部市場化管理模式。1998年以來，華豐煤礦把市場機制引入煤炭生產(chǎn)環(huán)節(jié)，推行生產(chǎn)環(huán)節(jié)的市場化管理，變單純的行政命令式管理為經(jīng)濟結(jié)算為主、行政命令為輔的管理方式，通過模擬市場化運營，劃小核算單位，在企業(yè)生產(chǎn)的上下道工序之間，班組之間以及項目部之間，項目部同專業(yè)化公司之間，專業(yè)化公司同企業(yè)之間建立起經(jīng)濟結(jié)算關(guān)系，充分發(fā)揮市場機制這只“無形的手”和行政管理這只“有形的手”的共同作用，使每一個生產(chǎn)者都成為經(jīng)營者，全員形成了“省下就是賺的”共同認識，節(jié)能由制度轉(zhuǎn)變?yōu)樽杂X的行動。在1997?2000年全煤炭行業(yè)經(jīng)歷特殊困難時期，華豐煤礦推行內(nèi)部市場化管理，井下生產(chǎn)人員由原來的7000多人，精簡到3600多人，噸煤成本由86元下降到68元，下降幅度達到20%左右，淘汰管理人員200多人，用20個月的時間補齊了14個月的拖欠工資，在最困難時期，華豐煤礦一直保持了年均3000萬元以上的利潤水平。內(nèi)部市場化也成為全煤行業(yè)大力推行的一項基礎管理制度，華豐煤礦被煤炭工業(yè)協(xié)會命名為“煤炭行業(yè)內(nèi)部市場化管理示范單位”，該管理模式也被評為國家級創(chuàng)新成果。近年來，先后有200多個單位和近萬人次到華豐煤礦參觀學習。（二）建立了完善的節(jié)能管理制度，嚴格節(jié)能計量、統(tǒng)計和考核，形成了一整套行之有效的管理體系華豐煤礦推進節(jié)能減排工作，從構(gòu)想到實踐，歷時多年，不斷完善、豐富、發(fā)展和深化，建立了較完整的節(jié)能管理、節(jié)能計量統(tǒng)計、節(jié)能責任與激勵機制和節(jié)能培訓制度，形成了一整套適應市場經(jīng)濟發(fā)展的節(jié)能管理體系，為順利開展節(jié)能減排工作提供了制度保障。完善節(jié)能減排管理體制。為建立節(jié)能減排長效機制，穩(wěn)步推進節(jié)能減排工作，華豐煤礦建立了由礦長直接領導的節(jié)能減排工作領導小組，明確了各級領導責任。設臵了專職節(jié)能管理機構(gòu)，配備了專職管理與業(yè)務人員。組建了由節(jié)能業(yè)務骨干、節(jié)能管理人員與現(xiàn)場操作人員為核心的三級節(jié)能管理網(wǎng)絡。建立了能源消耗定期調(diào)度與分析制度，制定并完善了能耗管理措施，形成了較為科學合理的能源消耗考核指標體系，為節(jié)能減排打下了制度基礎。健全節(jié)能減排規(guī)章制度。為切實做好節(jié)能、節(jié)水和減排管理工作，逐漸建立了一系列節(jié)能管理規(guī)章制度。幾年來，逐漸制定并完善了《華豐煤礦能源消耗及水資源管理辦法》、《華豐煤礦計量管理辦法》、《華豐煤礦“降耗增效、創(chuàng)建節(jié)約型企業(yè)”活動實施辦法》等系列考核文件，每年都對用電結(jié)算依據(jù)、結(jié)算價格、用電管理規(guī)定、用電考核規(guī)定和計量管理辦法進行修訂和完善，形成了越來越科學的節(jié)能減排規(guī)章制度。今年，我們又在原有的基礎上，同南開大學合作，進行了《節(jié)能減排綠色核算與管理體系》的課題研究，以指標量化的辦法，將節(jié)能減排工作落實到基層單位、車間和班組，將節(jié)能指標層層分解到人，具體節(jié)能指標分配到工序、到設備，節(jié)能責任落實到人，逐級考核，并與個人績效和收入掛鉤，形成了縱向到底、橫向到邊的管理網(wǎng)絡。創(chuàng)新節(jié)能減排管理機制。先后與北京國電博通科技有限公司、北京合康億盛科技有限公司等開展合作，積極開展合同能源(EMC)項目合作，對泰山水泥廠熟料生產(chǎn)線循環(huán)風機和華豐礦排氣坑風機實施變頻技術(shù)改造。據(jù)測算，實施變頻改造后，可實現(xiàn)年節(jié)電259.9萬kWh。通過EMC節(jié)能創(chuàng)新，實現(xiàn)了零投資、零風險、節(jié)約能源和設備升級的一舉多得。二、依靠科技創(chuàng)新，構(gòu)建節(jié)能型礦山成套技術(shù)支撐體系華豐煤礦始終堅持“科技興礦”的宗旨，緊密結(jié)合資源性企業(yè)實際，廣泛開展了與大專院校和科研機構(gòu)的合作，開發(fā)研制了源頭節(jié)能技術(shù)、過程節(jié)能技術(shù)、工藝節(jié)能技術(shù)和單機提效節(jié)能技術(shù)等，構(gòu)建了完整的節(jié)能型礦山成套技術(shù)體系，有力地支撐了節(jié)能減排工作的順利實施。(一)研究推廣以提高資源回收率和高效利用率為主的源頭節(jié)能技術(shù)，減少資源損失，實現(xiàn)資源循環(huán)利用開展礦井沖擊地壓災害防治技術(shù)研究，解放煤炭資源、最大限度回收煤炭資源。煤炭資源是煤礦存在和發(fā)展的前提，提高資源回收率和高效利用率，既是礦山企業(yè)持續(xù)發(fā)展的必然要求，也是最有效、最大程度上的節(jié)能減排措施。華豐煤礦深部開采沖擊地壓危害嚴重，曾一度因連續(xù)發(fā)生沖擊地壓險些使煤礦陷入被迫關(guān)閉的境地。為此，華豐煤礦堅持“科技治災”，聯(lián)合多家科研機構(gòu)，先后投入1.5億元，進行了多方位研究，運用先進的監(jiān)測儀器，采取了開采解放層、調(diào)整采區(qū)布臵方案，加強動壓監(jiān)測等技術(shù)手段，有效地遏制了沖擊地壓的發(fā)生，解放呆滯煤量2200多萬噸，價值近百億元，保證了主采煤層的順利開采。這一技術(shù)獲得了煤炭工業(yè)科技進步獎，為國內(nèi)同類型企業(yè)治理沖擊地壓提供了寶貴的經(jīng)驗。在此基礎上，實施了“采掘生產(chǎn)機械化、輔助系統(tǒng)自動化、安全監(jiān)測數(shù)字化”為內(nèi)容的礦井“三化”改造。攻克了1.3m以下煤層無法使用綜采的技術(shù)難題，在80cm以下的極薄煤層中推廣應用了薄煤層綜采技術(shù)；使用綜掘機，連續(xù)創(chuàng)出煤巷、巖巷掘進最好水平。沖擊地壓、防沖、防火、防水實現(xiàn)了全天候自動監(jiān)控，采掘機械化率達到80%以上，生產(chǎn)效率提高了5倍，職工勞動強度明顯下降，安全系數(shù)大大提高，煤炭資源回收率達到了85%以上。實施煤矸石熱電廠鍋爐技術(shù)改造，提高燃燒效率，減少污染物排放。華豐煤礦煤矸石電廠原設計為4爐3機，三臺35t/h鍋爐燃燒效率均在60%左右。在冬季取為保證采暖需要，只能停運發(fā)電機組，年減少發(fā)電量1298萬kWh，減少供電收入506.22萬元。為此，經(jīng)多方研究論證，采用煤種適應性廣、鍋爐負荷調(diào)節(jié)范圍大、脫硫效率高、灰渣活性好的高效循環(huán)流化床鍋爐替代原35t/h的低效鍋爐。使鍋爐效率達到了80%以上，脫硫率達到了90%以上，煤矸石熱電廠鍋爐改造完成后，電廠每年利潤增加829.57萬元，節(jié)煤6.24萬噸，節(jié)約自用電115.5萬kWh，減排煙塵4.5mg/Nm3，SO2減排52.8mg/Nm3，節(jié)能減排效果顯著。開發(fā)利用水泥廠余熱發(fā)電技術(shù)，降低單位產(chǎn)品綜合能耗，減少粉塵與廢氣排放量。華豐煤礦在其下屬的泰山水泥集團兩條水泥生產(chǎn)線開工建設了裝機容量為13.2MW的水泥余熱發(fā)電站，并首次采用了國內(nèi)技術(shù)和國產(chǎn)設備，將蒸汽／熱水閃蒸復合發(fā)電技術(shù)應用于水泥生產(chǎn)線，使余熱利用率比常規(guī)單壓發(fā)電系統(tǒng)提高30%以上。水泥廠余熱發(fā)電技術(shù)每年節(jié)電1億kWh，減排粉塵380噸，SO2減排量1900噸，CO2減排量11萬噸，節(jié)水840萬噸，提供就業(yè)機會50個。取得了良好的經(jīng)濟效益和社會效益。創(chuàng)新老空充填方式，實現(xiàn)“矸石不升井”技術(shù)。華豐礦針對礦井運輸費用大的實際情況，按照集團公司要求，推廣“矸石充填”技術(shù)，改變過去矸石升井的做法，分三步實施“不轉(zhuǎn)移、不升井、不上山”的目標，掘進迎頭矸石、工作面矸石向老空區(qū)或煤柱充填，臵換煤炭，今年年底可臵換煤炭5萬噸，明年臵換10萬噸，09年實現(xiàn)不升井的目標。采用矸石充填技術(shù)，每噸降低成本在10元左右，年可創(chuàng)效300萬元左右。實施煤矸石磚廠節(jié)能技術(shù)改造，提高設備利用效率降低能耗。煤矸石制磚是利用煤矸石本身的熱量作為燃料，既可以節(jié)約大量能源，也可減少煤矸石壓占土地，本身就是一項節(jié)能環(huán)保項目。華豐煤礦建有兩條矸石磚生產(chǎn)線，通過在生產(chǎn)實踐中不斷探索，先后對原料生產(chǎn)系統(tǒng)、轉(zhuǎn)籠工藝、冷卻系統(tǒng)、供料系統(tǒng)和干燥窯供風方式等實施技術(shù)改造300多處，生產(chǎn)效率提高50%以上，超過了年產(chǎn)1.1億塊標磚的生產(chǎn)能力，達到年產(chǎn)1.2億塊，單磚電耗下降10%左右，產(chǎn)品合格率達到98%以上，年增加效益50多萬元。（二）開發(fā)研究以優(yōu)化礦井能耗系統(tǒng)結(jié)構(gòu)為主的過程節(jié)能技術(shù)，提高系統(tǒng)效率，實現(xiàn)系統(tǒng)優(yōu)化配置開發(fā)排水系統(tǒng)優(yōu)化控制技術(shù)，有效降低排水電耗。華豐煤礦屬大水礦井，開采深度大，多級排水，系統(tǒng)復雜，排水能耗占全礦井主要生產(chǎn)能耗的50%左右。為實現(xiàn)礦井排水系統(tǒng)的集中控制和管理，針對華豐煤礦排水系統(tǒng)特點，采用PLC控制系統(tǒng)與原控制系統(tǒng)并聯(lián)，組成新的控制系統(tǒng)。新系統(tǒng)能夠?qū)ε潘眉捌涓綄俚某檎婵障到y(tǒng)與管道電動閥門等裝臵實施自動控制和運行參數(shù)自動檢測、動態(tài)顯示。根據(jù)水倉水位的高低、以及用電的避峰填谷等因素，合理調(diào)度水泵，自動準確發(fā)出啟動、關(guān)停水泵的命令，控制水泵運行；當水泵發(fā)生故障時，可自動切換，開啟備用水泵，實現(xiàn)水泵控制、保護和監(jiān)測的自動化控制。由于監(jiān)控裝臵通用性強，技術(shù)先進，結(jié)構(gòu)合理，工作穩(wěn)定可靠，保護齊全，維護方便，具有很強的通訊聯(lián)網(wǎng)功能，填補了國內(nèi)在水泵房自動化控制方面的空白。實施排水系統(tǒng)優(yōu)化控制技術(shù)，每年實現(xiàn)節(jié)電112萬kWh,價值56萬元。實施礦井提升運輸系統(tǒng)優(yōu)化與更新改造技術(shù)工程，提高礦井提升與皮帶運輸系統(tǒng)效率。華豐煤礦提升系統(tǒng)由一個主提升井和兩個副提升井組成。主提升井采用斜井鋼絲繩皮帶機提升，由三部鋼纜機組成，擔負著全礦原煤運輸和人員上下井的任務，運輸路線最長處達4500米，運輸費用占煤炭生產(chǎn)成本的23%。隨著礦井機械化程度不斷提高，綜采、綜放工作面相繼投產(chǎn)，原電控系統(tǒng)和機械部分已不能適應生產(chǎn)需要。華豐煤礦通過系統(tǒng)分析論證，投資800萬元，對運輸系統(tǒng)進行了改造，先后更新了4臺直流電動機，4臺平行軸減速機，更換了4套盤形制動器，更換了4臺液壓推桿制動器，安裝了2臺液壓站和潤滑站。皮帶運輸系統(tǒng)采用工作面轉(zhuǎn)載機（扒裝機）與皮帶機搭接的運輸模式，巖巷皮帶采用了PLC技術(shù)集中控制，應用多點驅(qū)動方式減少設備占用，運輸大巷裝備信集閉系統(tǒng)。通過改造，提高了礦井提升運輸效率，降低了事故率，礦井提升運輸系統(tǒng)技術(shù)改造的直接效益達到117萬元/年。實施礦井通風與壓風系統(tǒng)技術(shù)改造工程，優(yōu)化了系統(tǒng)，降低了電耗。更新礦井主通風機設備，并且每隨時根據(jù)生產(chǎn)實際，按礦井生產(chǎn)實際調(diào)整通風結(jié)構(gòu)，提高了風量備用系數(shù)。華豐煤礦創(chuàng)新幾十年一貫的地面壓風方式，在井下建立固定壓風機站，采用分區(qū)式供風，乏風經(jīng)水幕過濾除塵后進行供風，乏風利用技術(shù)減少了礦井新鮮風流的占用量，減少了溫差損失、漏風損失、容積損失和阻力損失。年節(jié)電30萬kwh,節(jié)省電費15萬元。實施供電系統(tǒng)優(yōu)化改造技術(shù)工程，簡化系統(tǒng)結(jié)構(gòu)，提高供電效率。為解決華豐電廠升壓站供電能力與負荷不匹配，隔離變壓器與華豐降壓站主變相位角不一致等問題，對電廠隔離變壓器進行更新，使之與華豐降壓站主變站的組別相同，并從中分配出兩路6kV電源作為主回路，直供地面配電所全部負荷，原降壓站配電所備用。供電系統(tǒng)技術(shù)改造后，減輕了華豐電廠升壓站主變和華豐電廠降壓站主變的供電負荷，形成了一用一備兩個系統(tǒng)。礦井安全供電形勢發(fā)生了根本改觀，提高了供電效率，降低了系統(tǒng)能耗。（三）研究開發(fā)以改革傳統(tǒng)選煤生產(chǎn)工藝為主的工藝節(jié)能技術(shù)，提高精煤回收率，實現(xiàn)洗煤水閉路循環(huán)華豐煤礦原煤全部入洗，主要煤炭產(chǎn)品為冶煉精煤，洗煤廠過去采用傳統(tǒng)的跳汰－浮選－壓濾選煤生產(chǎn)工藝，生產(chǎn)工藝復雜、生產(chǎn)成本高，低灰精煤損失多。一方面，每年直接經(jīng)濟損失近千萬元，另一方面，煤泥水外排造成的環(huán)境污染，每年都要向地方政府支付環(huán)保賠償。為解決這些問題，經(jīng)多方研究論證，在反復實驗的基礎上，研制了具有自主知識產(chǎn)權(quán)的高頻振動篩。對煤泥水中大于0.5mm的粗顆料煤實現(xiàn)了全部回收，精煤回收率提高了1.7個百分點，每年多回收精煤2.2萬噸，價值1800余萬元；通過改造安裝XMZ500/1500新型高效壓濾機，對洗煤廠尾礦水全部進行回收壓濾，年可回收煤泥5萬噸以上，增加經(jīng)濟效益1200萬元。同時提高了煤泥水處理能力，實現(xiàn)了洗煤水的閉路循環(huán)，杜絕了洗煤水外排污染。通過洗煤廠生產(chǎn)工藝技術(shù)改造，提高了洗煤效率、減少了材料消耗、簡化了生產(chǎn)環(huán)節(jié)，平均年節(jié)約電力81.65萬kWh,年綜合經(jīng)濟效益增加664萬元。華豐煤礦洗煤廠生產(chǎn)工藝技術(shù)改造項目研制成功的電磁高頻激振篩獲得了國家專利；還投資400萬元，自行設計、建設了一座年入洗能力45萬噸的半煤巖洗煤廠，對半煤巖和洗末煤進行再次洗選，每年可回收中煤30萬噸，年可實現(xiàn)洗煤利潤2000萬元，該洗煤廠被評為“全國十佳洗煤廠”。此外，2007年，建設了入洗能力80萬噸的滿莊電廠配套洗煤廠，洗出的精煤外銷，末煤、洗煤矸等煤副產(chǎn)品作為電廠的燃料實現(xiàn)就地轉(zhuǎn)化利用，每年可創(chuàng)洗煤利潤1500萬元，電廠由于符合資源綜合利用政策，年退稅收入1200多萬元，整個項目年創(chuàng)效3700多萬元。（四）研究以提高單機運轉(zhuǎn)效率為主的運行節(jié)能技術(shù)，降低設備能耗，實現(xiàn)單機節(jié)能提高單機設備運轉(zhuǎn)效率，降低單機能耗是建設節(jié)能型礦山的基礎性工作。華豐煤礦生產(chǎn)環(huán)節(jié)多，系統(tǒng)復雜，機電設備臺數(shù)多，超期服役、報廢在用機電設備所占比例大，設備能耗高、效率低。為此，華豐煤礦做了大量的探索、研究和實踐，開發(fā)研制適用技術(shù)、推廣應用先進節(jié)能技術(shù)，使設備單機能耗大幅度下降，設備運轉(zhuǎn)效率大幅度提高。優(yōu)化更新供配電設備，應用大型設備無功就地補償技術(shù)，降低電耗，提高供電質(zhì)量。根據(jù)礦井生產(chǎn)電力負荷的情況變化，改造更新了34000多米供電線路，調(diào)整更新主變壓器，實現(xiàn)了主變配電系統(tǒng)自動化監(jiān)控。針對礦井用電負荷處于供電網(wǎng)絡末端，低壓供電線路長，損耗大的具體情況，在礦井地面變電所進行了無功率集中補償技術(shù)改造，對大型負荷實施在線監(jiān)測、自動投入、就地補償，使線路功率因數(shù)長期保持在0.92以上，供電質(zhì)量大幅度提高。推廣大型設備電動機升壓改造技術(shù)，簡化供電系統(tǒng)，提高設備運轉(zhuǎn)效率。對華豐選煤廠大功率、負荷率低的高電耗設備進行電壓升級，由380V升級至6kV，升壓改造后，洗煤單位電耗下降0.5kWh/h，年節(jié)約用電67萬kWh,節(jié)約電費30多萬元。更換高智能型組合開關(guān)，對采煤工作面的采煤機、刮板運輸機以及噴霧泵站、乳化液泵站實施1140V電壓升級改造，提高了供電效率，降低了生產(chǎn)電耗。推廣應用變頻調(diào)速技術(shù)，降低拖動系統(tǒng)能耗。為減少拖動系統(tǒng)電耗，對礦井主提升系統(tǒng)、供暖補水系統(tǒng)、洗煤廠原煤運輸系統(tǒng)進行低壓變頻調(diào)速技術(shù)改造，對泰山水泥循環(huán)風機、華豐礦排氣坑風機等進行高壓變頻改造，取得了良好的節(jié)能效果。年節(jié)電316萬kWh，節(jié)約電費144萬元。按用電峰谷分時控制設備運行，以更新代替維修，降低排水電耗。為實現(xiàn)科學用電，制定了《華豐煤礦最大需量、峰谷分時用電管理辦法》，優(yōu)化大型設備的用電管理，合理安排開機時間，降低電耗。對礦井排水泵實施效率監(jiān)測，確定有效經(jīng)濟運行時間，及時更換低效水泵，保持排水系統(tǒng)效率長期處于最佳運轉(zhuǎn)狀態(tài)。通過實行用電峰谷管理和更新水泵兩項技術(shù)措施，每年節(jié)約用電1219萬kWH，節(jié)約電費547萬元。三、轉(zhuǎn)變經(jīng)營思路，構(gòu)建節(jié)能型礦山成套戰(zhàn)略發(fā)展體系華豐煤礦作為一個國有老礦區(qū)，發(fā)展的過程中存在著資源型企業(yè)共性的問題：隨著礦井開采的不斷加深，煤炭資源日漸萎縮，生產(chǎn)成本越來越高，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)單一，附加值低，利潤下降。同時，工業(yè)“三廢”無法杜絕，員工就業(yè)壓力與日俱增，環(huán)境污染尤其嚴重。華豐煤礦在新礦集團的統(tǒng)一部署下，大力開展了“二次創(chuàng)業(yè)”活動，形成了以資源綜合利用、優(yōu)勢充分發(fā)揮為目的的“煤基多元化”發(fā)展戰(zhàn)略。構(gòu)建“煤－電－建”三級產(chǎn)業(yè)鏈優(yōu)勢互補、循環(huán)經(jīng)濟協(xié)調(diào)發(fā)展的產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)。華豐煤礦在實施產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整，大力發(fā)展非煤產(chǎn)業(yè)的過程中，通過多地考察、專家咨詢，結(jié)合企業(yè)自身的優(yōu)勢，立足資源優(yōu)勢，形成了“煤－電－建”三級產(chǎn)業(yè)鏈優(yōu)勢互補的發(fā)展戰(zhàn)略，建成了2座裝機容量122MW的煤矸石（煤泥）綜合利用熱電廠，建成2條產(chǎn)能1.1億塊標磚的矸石磚生產(chǎn)線和年產(chǎn)300萬噸的水泥廠。煤矸石電廠和磚廠年消耗煤矸石69萬噸、煤泥30萬噸，減少煤矸石占地68畝；煤矸石電廠每年可獲得資源綜合利用減半退稅資金800余萬元，居民供熱退免稅100萬元，利稅9000萬元；煤矸石磚廠每年可獲得資源保護退稅160萬元。根據(jù)山東省墻改辦提供的核算數(shù)據(jù)：每生產(chǎn)60.6萬塊煤矸石標磚可節(jié)約保護土地1畝，每生產(chǎn)1萬塊煤矸石標磚可節(jié)能0.62噸標準煤。華豐煤礦矸石磚廠每年的產(chǎn)量為1.1億標塊，可消耗煤矸石33萬噸，保護耕地180余畝，節(jié)約6820噸標準煤。泰山水泥集團每年消耗煤矸石36萬噸，資源退稅1600萬元。矸石熱電廠、水泥廠、矸石磚廠、水泥余熱發(fā)電、電廠余熱供暖每年直接創(chuàng)收在5億元以上，環(huán)保和資源退稅每年共計2652萬元，每年累計創(chuàng)效益6億元以上。華豐煤礦以“減量化、再利用、資源化”為原則，以低消耗、低排放、高效率為基本特征，對“大量生產(chǎn)、大量消費、大量廢棄”的傳統(tǒng)增長模式進行根本變革，有目標、有針對性地建設了大型的矸石電廠、水泥廠、石膏礦、矸石磚廠等項目。煤炭產(chǎn)品除精煤外銷外，次煤和矸石、洗煤碴成為坑口電廠和矸石制磚的原料，電廠的產(chǎn)品（電力）又供給煤炭、石膏生產(chǎn)、水泥制造、矸石制磚等企業(yè)，電廠廢物—粉煤灰成為水泥廠的重要原材料，電廠余熱又成了礦區(qū)供暖的熱源；回收水泥生產(chǎn)過程中的廢氣進行余熱發(fā)電，解決了本系統(tǒng)30%的電力。第一級產(chǎn)業(yè)鏈上的產(chǎn)品及廢物—煤、矸石和石膏等成為第二和第三級產(chǎn)業(yè)鏈的原材料，第二、三級產(chǎn)業(yè)鏈上產(chǎn)生的新產(chǎn)品—電力、水泥、矸石磚等又反過來供應到煤炭生產(chǎn)中去，按照“資源—產(chǎn)品—廢棄物—再生資源”的反饋式過程循環(huán)往復，物質(zhì)資源在“煤電建”的轉(zhuǎn)換中實現(xiàn)了最大限度的有效閉合。建設水泥余熱發(fā)電項目，實施能源梯級利用。華豐煤礦的泰山水泥集團應用蒸汽/熱水閃蒸復合發(fā)電技術(shù)，利用回轉(zhuǎn)窯窯頭、窯尾的廢氣余熱，建成了一座裝機容量為13.2MW的余熱利用發(fā)電廠，年發(fā)電量可達1億kWh,可滿足水泥生產(chǎn)30%的用電量，節(jié)約煤炭4萬多噸，實現(xiàn)利潤2496萬元。該項目成為我國水泥行業(yè)第一家在聯(lián)合國注冊的CDM項目，每年可獲得減排指標收入64萬美元。利用電廠余熱，實施夏季制冷，實現(xiàn)余熱電廠的熱、電、冷“三聯(lián)供”。利用泰安華豐頂峰熱電廠的夏季余熱，通過采用蒸汽溴化鋰制冷技術(shù)，將常溫循環(huán)水轉(zhuǎn)換為溫度在5-rc的冷水供到各用冷地點，達到循環(huán)制冷效果。該技術(shù)利用電廠余熱制冷不僅可以取代電空調(diào)制冷劑“氟利昂”對環(huán)境造成的污染，而且能夠大大節(jié)約電耗，相當于同功率空調(diào)的1/7，實現(xiàn)了電廠余熱的深度綜合利用。利用電廠煙道灰實施采空區(qū)注漿充填，減少污染物排放。對煤礦采空區(qū)實施減沉注漿是控制地面沉降量、防止采區(qū)火災的重要措施。從2001年起，華豐礦探索性開展了利用煙道灰作為采空區(qū)充填注漿材料實驗，取得了顯著效果。從2001年至今，累計井下注漿量達到113萬噸，綜合利用電廠除塵產(chǎn)生的細灰35萬多噸；2004年，華豐煤礦又同中國地質(zhì)大學合作，投資30萬元，利用煤矸石、粉煤灰以及坑泥對井田范圍內(nèi)10.98畝的塌陷地表進行了改良復墾，栽植了近千棵毛白楊，復墾土地價值90萬元。目前礦井地表塌陷的控制率為42.6％，符合了政府有關(guān)規(guī)定。建設礦井水處理復用工程，提高水資源綜合利用率。華豐礦每年外排礦井水600-700萬噸，經(jīng)過多方調(diào)研論證，投資240萬元建設了礦井水處理站，處理水主要用于洗煤廠用水和生活區(qū)衛(wèi)生保潔以及綠化用水。目前，每天處理礦井水7000m3，年綜合利用礦井水520萬噸，年節(jié)約地下水資源435萬m3,全礦礦井水回用率達到了67.8%，和同類礦井相比，回用率提高36%左右，每年節(jié)支640余萬元。實現(xiàn)了礦井水循環(huán)利用，提高了企業(yè)經(jīng)濟效益。經(jīng)過多年的不懈努力和積極的探索，華豐煤礦通過建立健全節(jié)能型礦山成套體系，開發(fā)研制節(jié)能型礦山成套技術(shù)，建設節(jié)能減排工程，為企業(yè)注入了無限的生機和活力，礦區(qū)的天變藍了、水變清了。華豐煤礦通過大力開展節(jié)能減排，發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，優(yōu)化了產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)，實現(xiàn)了由傳統(tǒng)的煤炭企業(yè)向新型多元化企業(yè)發(fā)展的轉(zhuǎn)變，形成了煤炭開采、加工、發(fā)電、建材等多元產(chǎn)業(yè)綜合發(fā)展的企業(yè)集團，有力地促進了百年華豐健康持