鋼箱梁施工工藝論文

鋼箱梁施工工藝論文【摘要】本文結(jié)合工程實(shí)例，對鋼箱梁施工工藝、焊接工藝、涂裝進(jìn)行了探討，該工程投入實(shí)用后性能良好，可供類似工程參考和借鑒。刖言隨著我國經(jīng)濟(jì)的快速進(jìn)步，城市基礎(chǔ)設(shè)施投入的進(jìn)一步加大，鋼箱梁以其優(yōu)越的性能被廣泛用于市政橋梁結(jié)構(gòu)中，然而鋼箱梁橋因設(shè)計(jì)不同都有不同的特色，本文將結(jié)合某市政橋梁的制作來進(jìn)行該類鋼箱梁的技術(shù)探討。1、工程概況某市政橋主橋跨徑為60m，上部結(jié)構(gòu)采用斜腹板鋼箱梁，單箱雙室結(jié)構(gòu)，箱梁高3m，頂寬14m，底寬7m，懸臂長2.5m，箱梁頂板厚16mm；底板厚度在支點(diǎn)、1/4跨和跨中區(qū)段分別為16mm、20mm和24mm；腹板厚度在支點(diǎn)、1/4跨和跨中區(qū)段分別采用16mm、16mm和14mm；頂板加勁采用U形肋及開口板肋，U形肋板厚8mm，高300mm，開口寬300mm，底寬180mm，開口肋鋼板厚16mm，高200mm；底板及腹板加勁采用開口板肋，鋼板厚16mm，高200mm。鋼箱梁橋面橫坡通過頂板傾斜形成，底板保持水平，鋼箱梁主體結(jié)構(gòu)板材采用Q345C鋼。2、鋼箱梁制作工藝2.1鋼箱梁總體制作方案為了控制鋼箱梁焊接變形，保證鋼箱梁整體質(zhì)量，一般鋼箱梁制作采用“鋼材矯平一鋼材預(yù)處理一下料、加工一單元件加工制作一鋼箱梁分段組裝、焊接一鋼箱梁工廠預(yù)拼裝一運(yùn)輸一整體定位拼裝一鋼箱梁現(xiàn)場吊裝一全橋最終涂裝一檢驗(yàn)驗(yàn)收”方式生產(chǎn)。本橋鋼箱梁寬度達(dá)14m，分段質(zhì)量較大，根據(jù)本橋所在位置的具體情況，采用鋼箱梁單元件工廠加工，現(xiàn)場總拼與鋼箱梁分段安裝相結(jié)合的施工技術(shù)方案。2.2預(yù)處理將鋼板矯平，進(jìn)行噴丸除銹，除銹后鋼板表面粗糙度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求，然后噴防銹底漆一遍，以防止除銹后的鋼板再生銹，但防銹漆不能影響切割與焊接質(zhì)量。2.3下料因橋箱梁為多塊大小不一的鋼板焊接成型的，所以各種規(guī)格的零部件很多，我們對其進(jìn)行分類劃分，采用1：1放樣確定其幾何尺寸，并采用數(shù)控切割機(jī)精確下料。2.4板單元制作板單元制作按照“鋼板趕平及預(yù)處理f數(shù)控精確下料f零件加工（含U形肋制作）f胎型組裝f反變形焊接一局部修整”的順序進(jìn)行。2.5單元拼裝板單元運(yùn)輸?shù)娇偲磮龅睾螅谄囱b胎架進(jìn)行多梁段連續(xù)匹配組焊和預(yù)拼裝，即梁段組焊和預(yù)拼裝在胎架上一次完成。組裝采用正裝法，以胎架為外胎，以橫隔板為內(nèi)胎控制梁段外形結(jié)構(gòu)尺寸，各板單元按縱橫基線就位，輔以加固設(shè)施以確保精度和安全。梁段組裝按照“底板一橫隔板一腹板一頂板一挑臂，，的順序進(jìn)行施工，實(shí)現(xiàn)立體階梯形推進(jìn)方式逐段組裝與焊接。2.6梁段預(yù)拼裝為確保鋼箱梁順利架設(shè)，鋼箱梁在拼裝場要進(jìn)行預(yù)拼裝，若發(fā)現(xiàn)梁段尺寸有誤或預(yù)拱度不符時，即可在預(yù)拼裝場進(jìn)行尺寸修正和調(diào)整匹配件尺寸，梁段解體下胎后，進(jìn)行鋼箱梁整體外觀的打磨和修補(bǔ)，外觀報驗(yàn)后，進(jìn)行鋼箱梁的涂裝。2.7梁段橋址吊裝及連接梁段吊裝至橋位，根據(jù)設(shè)計(jì)高程及線性進(jìn)行調(diào)整，焊接環(huán)焊縫，整體焊接后組焊挑臂梁。3、鋼箱梁焊接工藝3.1焊接材料結(jié)合本橋?qū)嶋H情況，擬采用埋弧自動焊、CO2氣體保護(hù)焊和手工自動焊等三種焊接方法完成本結(jié)構(gòu)的焊接工作。3.2焊接方法（1）廠內(nèi)焊接：鋼板拼接（包括橫隔板、底板不等厚對接，中縱腹板長度和寬度方向接料）為單面坡口，坡口側(cè)采用實(shí)芯焊絲CO2氣體保護(hù)焊打底，埋弧自動焊填充、蓋面，反面清根處理后，采用埋弧自動焊焊接。邊縱腹板長度方向接料采用雙面坡口，先焊側(cè)采用實(shí)芯焊絲CO2氣體保護(hù)焊打底，埋弧自動焊填充、蓋面，反面清根處理后，采用埋弧自動焊填充、蓋面。邊縱腹板與底板、中縱腹板與頂板和底板的角焊縫為單面坡口，先焊箱內(nèi)，箱外側(cè)清根后焊接，焊接采用CO2氣體保護(hù)焊焊接。（2）工地焊接：頂板、底板對接焊縫，采用陶質(zhì)襯墊實(shí)芯焊絲CO2氣體保護(hù)半自動焊打底，埋弧自動焊填充、蓋面。邊縱腹板、中縱腹板對接焊縫，采用開單面坡口背面貼陶質(zhì)襯墊的CO2氣體保護(hù)半自動焊進(jìn)行焊接。3.3焊接順序（1）單元件的焊接：箱梁頂板、底板、邊縱腹板、中縱腹板、腹板等單元件的焊接，特別是U型肋須在專用胎架上進(jìn)行。板單元件采用一臺或兩臺CO2氣體保護(hù)自動焊機(jī)間隔對稱施焊，要求焊接方向相同，焊接速度一致。（2）橫隔板的焊接：焊接人孔加勁角焊縫一焊豎向加勁與橫隔板的角焊縫，由中間向兩端對稱焊接一焊接下水平加勁與橫隔板的角焊縫一焊接上水平加勁與橫隔板的角焊縫一焊接加勁與加勁間的角焊縫一焊接其余焊縫。（3）鋼箱梁節(jié)段的焊接：焊接應(yīng)遵循頂板縱向?qū)雍缚p同時焊接，同類焊縫對稱焊接、箱體先內(nèi)后外、先下后上、由中間向兩邊施焊的原則。（4）工地焊縫的焊接：工地焊接主要是鋼箱梁環(huán)焊縫的焊接，待箱梁吊裝到位，調(diào)整好間隙后再進(jìn)行焊接。環(huán)焊縫的焊接順序?yàn)椋喉敯濉⒌装鍖右恢锌v腹板、邊縱腹板的對接一加勁肋。3.4焊接技術(shù)質(zhì)量規(guī)定（1）焊接技術(shù)人員應(yīng)具有相應(yīng)的資格證書，焊工應(yīng)經(jīng)考試合格并取得資格證書，應(yīng)在認(rèn)可的范圍內(nèi)焊接作業(yè)，嚴(yán)禁無證上崗。（2）主要構(gòu)件的對接和角接接頭的力學(xué)性能試驗(yàn)值，應(yīng)不低于母材的標(biāo)準(zhǔn)值。（3）直接承受沖擊荷載的承載構(gòu)件，其對接焊縫應(yīng)按具體規(guī)定進(jìn)行低溫沖擊試驗(yàn)。3.5焊接質(zhì)量檢驗(yàn)（1）首先是外觀的檢查，所有焊縫不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿弧坑及漏焊等缺陷，然后填寫相關(guān)的檢查表。（2）焊縫施焊24h后，且經(jīng)外觀檢驗(yàn)合格，還得進(jìn)行無損檢測。（3）梁頂段、底板縱橫向?qū)涌p、吊耳板與承力板之間的焊縫，必須進(jìn)行100%超聲波探傷檢查及磁粉探傷，每條縫至少在兩端和中間部位各按一張片位進(jìn)行X射線探傷檢查，射線探傷檢查長度必須達(dá)到該條焊縫長度的10%。4、涂裝4.1涂裝材料（1）鋼箱梁外表面：環(huán)氧富鋅底漆（1道、60頗）、環(huán)氧漆（2道、100頗）、丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆（2道、80頗）（2）鋼箱梁內(nèi)表面：環(huán)氧磷酸鋅底漆（1道、60頗）、環(huán)氧漆（2道、100頗）（3）橋面板：無機(jī)富鋅底漆（1道、80頗）4.2涂裝前處理構(gòu)件被涂裝前必須進(jìn)行磨修去棱，徹底清理構(gòu)件焊縫及表面，如焊渣、飛濺、焊瘤等，要求無銹蝕、無油污。4.3涂裝環(huán)境及涂裝質(zhì)量控制（1）涂裝不允許在風(fēng)沙場合、雨、霧天或相對濕度85%以上時施工，雨天、雪天、霧天不能進(jìn)行屋外涂裝。（2）油漆涂層表面應(yīng)力求光滑、平整，面漆應(yīng)光潔美觀、色彩均勻。涂裝時不能有針孔，皺皮、漏涂等弊病發(fā)生。4.4補(bǔ)漆作業(yè)（1）對于局部損傷的涂層，應(yīng)進(jìn)行表面清理后按原設(shè)計(jì)補(bǔ)涂各層涂料。（2）鋼材油漆表面如因滾壓、切割、電焊或安裝磨損，導(dǎo)致?lián)p壞或生銹時，必須用噴砂或電動工具清理后在進(jìn)行補(bǔ)漆。5、結(jié)語本文