車間生產(chǎn)尾數(shù)控制管理辦法降低物料損耗提高訂單交貨速度

精品文檔精心整理精品文檔可編輯的精品文檔尾數(shù)控制管理辦法為規(guī)范車間生產(chǎn)尾數(shù)管理，提高訂單交貨及時率，控制車間物料損耗，完善計劃剛性生產(chǎn)，特制定此尾數(shù)管理辦法：一、 尾數(shù)控制與清理的流程圖流程圖：任務(wù)領(lǐng)料物料齊套上線OK班組物料全點生產(chǎn)生產(chǎn)任務(wù)領(lǐng)料物料齊套上線OK班組物料全點生產(chǎn)生產(chǎn)NGNG提前備料預(yù)估不良物料比例不合格物料判定工位員工節(jié)點盤點關(guān)鍵元器件崗位控制提前備料預(yù)估不良物料比例不合格物料判定工位員工節(jié)點盤點關(guān)鍵元器件崗位控制移至尾數(shù)管理區(qū)生產(chǎn)結(jié)束尾數(shù)產(chǎn)生移至尾數(shù)管理區(qū)生產(chǎn)結(jié)束尾數(shù)產(chǎn)生上報預(yù)估數(shù)據(jù)落實回料時間下達尾數(shù)物料需求采購回料提交尾數(shù)明細單落實回料時間下達尾數(shù)物料需求采購回料提交尾數(shù)明細單關(guān)閉任務(wù)上線清尾關(guān)閉任務(wù)上線清尾二、尾數(shù)控制辦法1、車間堅持物料不齊套不上線原則。2、物料上線前領(lǐng)料或者產(chǎn)線員工點數(shù)嚴格落實物料開箱檢查，發(fā)現(xiàn)物料開箱少數(shù)或混料情況應(yīng)立刻通知物流與該產(chǎn)線班組長，由物流、班組長通知相應(yīng)責(zé)任人立即落實解決；不得隱瞞和夸張事實。3、車間在生產(chǎn)過程中全員參與物料數(shù)據(jù)與不良物料管理，分節(jié)點盤點自己工位的物料并統(tǒng)計上報，根據(jù)產(chǎn)品的關(guān)鍵元器件進行崗位人員著實分配與重點管控；嚴格控制物料報廢，特別關(guān)注易損物料和采購周期較長的特殊物料；4、車間班組在重點崗位或易損物料崗位上放置負有責(zé)任心的員工，且要帶動所有員工轉(zhuǎn)變損耗控制的思想，改變以往對物料不重視態(tài)度。5、車間在生產(chǎn)時，要對產(chǎn)生的不合格物料做出第二次判定對生產(chǎn)員工挑選出來的不合格物料班組長要進行二次判定與確認，對可以自己改善或維修的應(yīng)立刻解決。當(dāng)物料不合格嚴重影響生產(chǎn)時，應(yīng)立刻通知車間品質(zhì)管理，并要求其給出相應(yīng)的改革通知品保及車間品質(zhì)共同確認，拿出具體措施措施，同時將不合格物料按相應(yīng)比例數(shù)量上報給尾數(shù)管理。情況要屬實，數(shù)據(jù)要真實。對生產(chǎn)員工挑選出來的不合格物料班組長要進行二次判定與確認通知品保及車間品質(zhì)共同確認，拿出具體措施6、采購對車間上報的預(yù)估數(shù)量要立刻通知供應(yīng)商備料，車間對上報的數(shù)量負全責(zé)。7、車間嚴格按照制定的物料損耗標準控制報廢，嚴懲報廢數(shù)量過多的班組長與相關(guān)作業(yè)區(qū)長。三、尾數(shù)清理規(guī)定1、尾數(shù)余料下線后，各班組統(tǒng)一用單面板整理好，小形物料用塑料袋裝好，放置于塑料框內(nèi)；大型物料用車或碼好板，標識好數(shù)量名稱。同時整板用保鮮膜包好，找尾數(shù)管理簽字后，與尾數(shù)區(qū)域負責(zé)人交接清楚，放置于尾數(shù)區(qū)域。2、尾數(shù)區(qū)域負責(zé)人要對在本區(qū)域的所有尾數(shù)負責(zé)，嚴謹對待接收的所有尾數(shù)，不得擅自離守，嚴禁出現(xiàn)與班組長扯皮現(xiàn)象。3、要求車間班組長在訂單下線半個工作日內(nèi)統(tǒng)計尾數(shù)缺料，并填寫缺料清單，清單要求包括：單號、型號、任務(wù)號、編碼、數(shù)量、缺料原因等信息，并由作業(yè)區(qū)長簽字確認后進行上報；4、尾數(shù)管理上報的清單內(nèi)容不得弄虛作假，必須保證及時、準確。通報缺料必須使用尾數(shù)缺料表進行通報，此郵件統(tǒng)一由尾數(shù)管理發(fā)出.5、生產(chǎn)下線超過半個工作日未上報的視為不缺料，要求按計劃完成訂單，入庫并及時報數(shù)；6、尾數(shù)物料回料后，由尾數(shù)管理通知相應(yīng)班組及時領(lǐng)料，并要求安排在到料1小時內(nèi)全部領(lǐng)完；7、尾數(shù)管理需與各班組物料員及時溝通，并反饋尾數(shù)清理的最新信息；8、采購要對車間開出的合理的超領(lǐng)單據(jù)給予簽字，不得拖延，刁難。四、尾數(shù)控制清理的考核辦法1、物流班領(lǐng)料時開箱點數(shù)發(fā)現(xiàn)少數(shù)，對相應(yīng)負責(zé)人考核30元/次，并全制造部通報。2、在車間生產(chǎn)過程中因不合格未及時處理導(dǎo)致尾數(shù)量過大或損耗過多，對相應(yīng)負責(zé)人考核30元/次。3、對于未在規(guī)定時間內(nèi)（半個工作日）上報尾數(shù)，給予相關(guān)班長現(xiàn)金考核20元/次；作業(yè)區(qū)長10元/次。對于上報的尾數(shù)缺料信息有錯報、漏報等錯誤信息的，對相關(guān)責(zé)任人給予現(xiàn)金考核50元/條，作業(yè)區(qū)長20元/條。如因此原因?qū)е掠绊懡黄诙a(chǎn)生了費用，酌情從重處罰；4、對于一個工作日內(nèi)給出回料時間或尾數(shù)解決辦法的相關(guān)責(zé)任人，給予負激勵20元/條，如因此原因?qū)е掠绊懡黄诙a(chǎn)生了費用，酌情從重處罰；5、對于承諾的尾數(shù)回料及尾數(shù)解決辦法的責(zé)任人，未在承諾的時間內(nèi)回料或解決尾數(shù)的給予負激勵20元/次，如因此原因?qū)е掠绊懡黄诙a(chǎn)生了費用，酌情從重處罰；6、要求車間各相關(guān)班組在尾數(shù)回料2個小時內(nèi)領(lǐng)完尾料并務(wù)必在正常時間內(nèi)完成尾數(shù)清理，未按時完成且未反饋異常的給予相關(guān)責(zé)任人現(xiàn)金考核50元/次；作業(yè)區(qū)長30元/次。如因此原因?qū)е掠绊懡黄诙a(chǎn)生了費用，酌情從重處罰；7、對于車間出現(xiàn)的各種非正常損耗的考核辦法按車間相關(guān)規(guī)定執(zhí)行；8、尾數(shù)報表必須注明尾數(shù)產(chǎn)生的原因及責(zé)任人，對于因同一原因而連續(xù)兩次產(chǎn)生尾數(shù)的相關(guān)責(zé)任人現(xiàn)金考核30元/次；作業(yè)區(qū)長10元/次。9、對于在清理尾數(shù)過程中嚴格執(zhí)行各項規(guī)定，及時完成自身職責(zé)的相關(guān)負責(zé)人，酌情給予正激勵；10、偷盜尾數(shù)物料者一經(jīng)落實，立馬開除。該班組長現(xiàn)金考核200元/次；作業(yè)區(qū)長100元/次。五、要求與協(xié)助1、車間對班組員工每周開展一次尾數(shù)意識的培訓(xùn)車間班組每天晨會宣灌一次！對尾數(shù)控制薄弱的班組長及骨干進行點對點的培訓(xùn)及灌輸尾數(shù)控制意識；車間班組每天晨會宣灌一次2、車間每個月底進行任務(wù)號的清理排名，對最后一名的班組長給予留崗查看的嚴懲給予留崗查看，對連續(xù)出現(xiàn)2次的班組長給予停職。給予留崗查看3、尾數(shù)數(shù)量在200臺以上的，酌情處理；對200以上的尾數(shù)退物流或者是倉庫對200以上的尾數(shù)退物流或者是倉庫4、尾數(shù)管理在每天的調(diào)度會上反饋尾數(shù)清理最新情況；5、尾數(shù)管理的工作目標為在6月尾數(shù)清理及時率達到100%并保持；6.根據(jù)車間目前現(xiàn)狀建立損耗比例冷塔扇總裝車間二〇一一年六月十五日精品文檔精心整理精品文檔可編輯的精品文檔物料平衡的管理規(guī)程1目的建立物料平衡的管理規(guī)程。建立物料平衡的審核標準，掌握生產(chǎn)過程中物料收率變化，防止差錯和混藥。

2范圍適用于每個批次產(chǎn)品生產(chǎn)過程的關(guān)鍵工序都要進行物料平衡的計算及偏差處理。

3職責(zé)生產(chǎn)技術(shù)部部長、生產(chǎn)車間主任、工藝員、操作工，QA監(jiān)控員。

崗位操作人員負責(zé)本崗位平衡的計算，并對計算結(jié)果進行判斷；

生產(chǎn)車間主任負責(zé)批平衡收率的計算，工藝員負責(zé)各崗位平衡收率的審核及對出現(xiàn)偏差進行分析和說明；

QA負責(zé)批生產(chǎn)平衡的審核。4內(nèi)容4.1物料平衡是產(chǎn)品或物料實際產(chǎn)量或?qū)嶋H用量及收集到的損耗之和與理論產(chǎn)量或理論用量之間的比較，并考慮可允許的偏差范圍。

4.2物料平衡的計算是為了防止物料誤用和非正常流失

4.3每個品種各關(guān)鍵生產(chǎn)工序的批生產(chǎn)記錄（批包裝記錄）都必須明確規(guī)定平衡的計算方法，以及根據(jù)驗證結(jié)果和生產(chǎn)實際確定的平衡限度范圍。

4.4物料平衡計算：

產(chǎn)出量＋廢品量＋剩余量物料平衡＝

×100%（99－100%）

投入量投入量：領(lǐng)料的凈量。

產(chǎn)出量：為生產(chǎn)過程中實際產(chǎn)出量，包括合格產(chǎn)品和不合格產(chǎn)品。

廢品量：過程拋撒受污染后收集的掃地料及檢測后不能再使用的產(chǎn)品或料粉。

4.5

物料平衡計算單位：

4.5.1

中間產(chǎn)品、成品：中間體采用重量單位（kg）；說明書、包裝袋、包裝盒、包裝箱4.6

結(jié)果處理：

4.6.1

凡物料平衡在規(guī)定平衡限度范圍之內(nèi)，經(jīng)質(zhì)量部QA4.6.2

凡物料平衡超出規(guī)定平衡限度范圍的，應(yīng)立即貼示“待驗”標志，產(chǎn)品不得遞交下工序，操作工應(yīng)及時填寫《偏差通知單》，通知生產(chǎn)車間主任及QA4.6.2.1每個關(guān)鍵工序必須進行物料平衡計算，物料平衡計算是避免或及時發(fā)現(xiàn)差錯的有效方法之一。因此每個品種各關(guān)鍵生產(chǎn)工序的批生產(chǎn)記錄都必須明確規(guī)定物料平衡計算的方法，以及根據(jù)驗證結(jié)果確定物料平衡合格范圍。

4.6.2.2物料平衡計算的基本要求：

4.6.2.2.1物料平衡計算：

實際值物料平衡

=×100%計劃值

其中：

計劃值：為批生產(chǎn)指令規(guī)定的各種物料投料量。

實際值：為生產(chǎn)過程中實際產(chǎn)出量，

包括：本工序產(chǎn)出量。

收集的廢品量。

取樣量。

丟棄的不合格物料(如捕塵系統(tǒng)、真空系統(tǒng)、管理系統(tǒng)中收集的殘余物)。

4.6.2.2.2在生產(chǎn)過程中如有跑料現(xiàn)象，應(yīng)及時通知生產(chǎn)車間主任及QA監(jiān)控員，并詳細記錄跑料過程及數(shù)量。跑料數(shù)量也應(yīng)計入物料平衡之中，加在實際值的范圍之內(nèi)。

5飲片生產(chǎn)需進行物料平衡計算的主要工序。5.1凈制、切烘、炒制、包裝。5.2物料平衡的計算單位：以重