高含硫管道施工質(zhì)量控制

高含硫管道施工質(zhì)量控制第一頁，共95頁。高含硫管道工程施工所用標準《SY/T4117-2010高含硫化氫氣田集輸管道焊接技術(shù)規(guī)范》《SY4118-2010高含硫化氫氣田集輸場站工程施工技術(shù)規(guī)范》《SY4212-2010石油天然氣建設(shè)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范高含硫化氫氣田集輸場站工程》《SY4213-2010石油天然氣建設(shè)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范高含硫化氫氣田集輸管道工程》《SY/T4119-2010《高含硫化氫氣田集輸管道工程施工技術(shù)規(guī)范》《SY4204-2007石油天然氣建設(shè)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范油氣田集輸管道工程》《GB50235-2010工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》《JB/T4730-2005承壓設(shè)備無損檢測》《NB/T47013-2015承壓設(shè)備無損檢測》第二頁，共95頁。一、材料驗收

1、

一般規(guī)定1.1工程所用材料、半成品、成品、構(gòu)配件、器具和設(shè)備應進行現(xiàn)場驗收，凡涉及使用安全、功能的有關(guān)產(chǎn)品應按規(guī)定進行復驗，并應經(jīng)監(jiān)理工程師/建設(shè)單位項目技術(shù)負責人檢查確認。（SY/T4119-201X為：材料的驗收應由建設(shè)、監(jiān)理、施工等相關(guān)單位的專業(yè)代表共同進行，驗收完畢后應填寫驗收記錄。）1.2工程采用的材料應符合設(shè)計文件要求，并具有材質(zhì)證明文件。1.3計量器具應經(jīng)法定機構(gòu)檢定合格，并在有效期內(nèi)。第三頁，共95頁。

2、鋼管驗收應包括以下內(nèi)容：2.1鋼管進場應進行復檢，復檢數(shù)量為每個爐批號鋼管數(shù)量的5%且不少于一根，復驗內(nèi)容

主要做硬度檢測和光譜半定量分析。若有不合格，加倍抽查，再有不合格，該批鋼管不得用于現(xiàn)場安裝。（SY/T4119-201X為：當設(shè)計無明確規(guī)定時，對合金鋼管做100%的硬度檢測和光譜分析復檢，對其他材質(zhì)的鋼管應按照每個爐批號抽查鋼管數(shù)量的10%且不少于1根做硬度檢測和光譜分析復檢，若有不合格，應逐根鋼管進行硬度檢測和光譜分析復檢)2.2每個爐批號的鋼管應具有抗硫化物應力開裂和抗氫致開裂的試驗報告，質(zhì)量證明文件中的化學成分應符合設(shè)計要求，質(zhì)量證明材料中應反映相應的熱處理、硬度、冷加工的情況。

2.3若對某個爐批號鋼管有疑問，可取樣做理化試驗及抗氫致開裂和抗硫化物應力復驗，若不合格，該廠家生產(chǎn)的鋼管不得用于現(xiàn)場安裝。（SY/T4119-201X為：若對材質(zhì)為碳鋼和低合金鋼的某個爐批號鋼管的抗HIC和抗SSC檢驗報告存在異議時，應取樣做抗HIC和抗SSC復檢，若不合格，整批鋼管不應用于現(xiàn)場安裝）第四頁，共95頁。鋼管高含硫非高含硫試驗

報告1、抗硫化物應力開裂和抗氫致開裂的試驗報告2、材質(zhì)證明文件3、質(zhì)量證明文件1、管道元件和材料具有制造廠的產(chǎn)品質(zhì)量證明文件，并應符合國家現(xiàn)行有關(guān)標準和設(shè)計文件的規(guī)定

復檢復檢數(shù)量為每個爐批號鋼管數(shù)量的5%且不少于一根，復驗內(nèi)容，主要做硬度檢測和光譜半定量分析，若不合格，加倍抽取復檢，再不合格，該批號鋼管不得用于現(xiàn)場安裝；若對某個爐批號鋼管有疑問，可取樣做理化試驗及抗氫致開裂和抗硫化物應力復驗，若不合格，該廠家生產(chǎn)的鋼管不得用于現(xiàn)場安裝。當對管道元件或材料的性能數(shù)據(jù)或檢驗結(jié)果有異議時，在異議未解決前，該批管道元件或材料不得使用。第五頁，共95頁。3、熱煨彎管驗收應符合下列規(guī)定：3.1熱煨彎管應逐一進行硬度檢測和光譜分析，若不合格，不得用于現(xiàn)場安裝；3.2熱煨彎管所對應的每個爐批號鋼材應具有抗硫化物應力開裂、抗氫致開裂的試驗報告，和消除應力的熱處理記錄。3.3若對某只熱煨彎管存在抗硫化物異議，可取樣按GB/T20972做抗硫化物應力開裂和抗氫致開裂復驗。若不合格，應加倍抽取復驗，再不合格，該批次熱煨彎管不得用于現(xiàn)場安裝；同時應再抽取另一批次熱煨彎管做抗氫致開裂和抗硫化氫應力腐蝕復驗，若不合格，該廠家生產(chǎn)的熱煨彎管不得用于現(xiàn)場安裝。（SY/T4119-201X為：若對某個熱煨彎管母管的抗HIC和抗SSC檢驗報告存在異議時，應取樣做抗HIC和抗SSC復檢，若不合格，整批熱煨彎管不應用于現(xiàn)場安裝）第六頁，共95頁。熱煨彎管

高含硫非高含硫1、熱煨彎管所對應的每個爐批號鋼材應具有抗硫化物應力開裂、抗氫致開裂的試驗報告2、熱煨彎管應具有抗硫化物應力開裂、抗氫致開裂的試驗報告和消除應力的熱處理記錄1.管道元件和材料應具有制造廠的產(chǎn)品質(zhì)量證明文件，并應符合國家現(xiàn)行有關(guān)標準和設(shè)計文件的規(guī)定。2.管道元件和材料在使用前應按國家現(xiàn)行有關(guān)標準和設(shè)計文件的規(guī)定核對其材質(zhì)、規(guī)格、型號、數(shù)量和標識，并應進行外觀質(zhì)量和幾何尺寸的檢查驗收，其結(jié)果應符合設(shè)計和相應產(chǎn)品標準的規(guī)定。1、熱煨彎管進場應進行復驗，逐個進行硬度檢測和光譜半定量分析。若不合格，不得用于現(xiàn)場安裝。高含硫閥門1、閥體對應的每個爐批號鋼材應具有抗硫化物應力開裂、抗氫致開裂的試驗報告。2、閥體應逐個進行硬度檢測和光譜半定量分析。若不合格，不得用于現(xiàn)場安裝。3、閥門應逐個進行壓力試驗。若不合格，不得用于現(xiàn)場安裝。1、閥門安裝前應進行外觀檢查，閥體應完好，開啟機構(gòu)應靈活，閥桿應無歪斜、變形、卡澀現(xiàn)象，標牌齊全2、閥門應進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封機構(gòu)的閥門還應進行密封試驗，不合格者不得使用第七頁，共95頁。4、

閥門驗收應符合下列規(guī)定：4.1閥體對應的每個爐批號鋼材應具有抗硫化物應力開裂、抗氫致開裂的試驗報告。4.2若對某只閥門存在異議，可抽樣按GB/T20972做抗硫化物應力開裂和抗氫致開裂復驗。若不合格，加倍抽取復檢，再不合格，該批次閥門不得用于現(xiàn)場安裝。4.3閥體應逐個進行硬度檢測和光譜半定量分析，若不合格，不得用于現(xiàn)場安裝。4.4閥門應逐個進行強度和嚴密性試驗，若不合格，不得用于現(xiàn)場安裝。

第八頁，共95頁。5.三通、大小頭、法蘭驗收應符合下列規(guī)定：5.1三通、大小頭、法蘭對應每個爐批號的鋼材應具有抗氫致開裂試驗報告。5.2對每個批次的三通、大小頭、法蘭進行硬度檢測和光譜半定量分析，抽查數(shù)量為5%且不少于一個，若不合格，加倍抽查，再有不合格，該批次產(chǎn)品不得用于現(xiàn)場安裝。5.3若對某個批次的三通、大小頭、法蘭存在異議，可抽樣按GB/T20972做抗氫致開裂和抗硫化物應力開裂復驗，若不合格，加倍抽查，再不合格，則該批次產(chǎn)品不得用于現(xiàn)場安裝。第九頁，共95頁。6、絕緣接頭驗收應符合下列規(guī)定：6.1絕緣接頭標注的出廠編號、材質(zhì)、公稱直徑、壓力等級應符合設(shè)計要求6.2逐一對每個絕緣接頭進行硬度檢測和光譜檢測，若不合格，不得用于現(xiàn)場安裝。6.3絕緣接頭所用鋼材對應的每個爐批號鋼材應具有抗氫致開裂和抗硫化物應力開裂檢驗報告。第十頁，共95頁。圖為光譜半定量分析第十一頁，共95頁。

7、防腐、保溫材料驗收應符合下列規(guī)定：7.1防腐、保溫材料的牌（型）號、性能應符合設(shè)計要求和國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定，應具有質(zhì)量證明文件，且應標明生產(chǎn)日期及有效期等。7.2

防腐、保溫材料應包裝完好、標識齊全，并在有效期內(nèi)使用。7.3

防腐、保溫材料應按設(shè)計要求或國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定進行抽查復驗，復驗結(jié)果應達到設(shè)計文件或國家現(xiàn)行有關(guān)標準的要求。第十二頁，共95頁。堆管場施工現(xiàn)場規(guī)范化-——西南油氣田分公司油氣田地面建設(shè)工程施工現(xiàn)場規(guī)范化管理實施細則（試行）（線路分冊）1、堆管場選址應符合以下要求2.1.1在鄰近管道作業(yè)現(xiàn)場的平坦、寬闊的地方，并應遠離架空輸電線路，場地內(nèi)無石塊、堅硬根莖等損傷防腐層的物體。2.1.2應滿足運管車輛進出、吊管機裝卸作業(yè)和一定數(shù)量的管材堆放，且不得影響道路的安全通行。2.1.3堆管場應滿足防洪防汛要求，應避開泥石流和地質(zhì)滑坡等地質(zhì)災害易發(fā)地段。2.1.4堆管場應設(shè)置在不易積水區(qū)域，若因場地受限，應考慮排水措施，通?？稍O(shè)簡易排水溝300mm（深）×400mm（寬）。2.2管材堆放應有防滾和防塌措施。底部宜用袋裝砂和細土（細土粒徑不大于20mm）等軟體物質(zhì)在兩端鋪墊，保證管底離地面的高度不小于100mm；每層管間用草墊等柔性隔離物隔開。嚴禁使用石塊等尖硬物作為支墊損傷防腐層。堆管高度應保證管子不失穩(wěn)變形、不損壞防腐層。第十三頁，共95頁。（圖為材料堆放現(xiàn)場）

第十四頁，共95頁。中華人民共和國特種設(shè)備安全法有關(guān)規(guī)定：第二十三條：特種設(shè)備安裝、改造、修理的施工單位應當在施工前將擬進行的特種設(shè)備安裝、改造修理的情況書面告知直轄市或者設(shè)區(qū)的市級人民政府負責特種設(shè)備安全監(jiān)督管理部門。第二十七條：特種設(shè)備銷售單位銷售的特種設(shè)備，應當符合安全技術(shù)規(guī)范及相關(guān)標準的要求，其設(shè)計文件、產(chǎn)品質(zhì)量合格證明、安裝及使用維護保養(yǎng)說明、監(jiān)督檢驗證明等相關(guān)技術(shù)資料和文件應當齊全。第三十條：進口的特種設(shè)備應符合我國安全技術(shù)規(guī)范的要求，并經(jīng)檢驗合格；需要取得我國特種設(shè)備生產(chǎn)許可的，應當取得許可。進口特種設(shè)備隨附的技術(shù)資料和文件應當符合本法第二十一條的規(guī)定，其安裝及使用維護保養(yǎng)說明、產(chǎn)品銘牌、安全警示標志及其說明應當采用中文。

特種設(shè)備的進出口檢驗，應當遵守有關(guān)進出口商品檢驗的法律、行政法規(guī)。第三十一條：進口特種設(shè)備、應當向進口地負責特種設(shè)備安全監(jiān)督管理的部門履行提前告知義務。

第十五頁，共95頁。二、管道預制

1、管道預制應按設(shè)計要求和管線測量成果表進行。2、坡口應采用機械方法加工，坡口表面不應有裂紋、夾層、重皮、凹凸、熔渣、毛刺等。3、管道下料應采用機械切割，不得采用火焰切割。切口表面質(zhì)量應符合下列要求：（非高含硫區(qū)別：管道下料宜采用機械切割。當采用火焰切割時，切割后應清除切口表層的氧化層和淬硬層。）3.1、切口表面應平整，不得有裂紋、重皮、凹凸、毛刺等；3.2、切口端面傾斜偏差△不應大于管子外徑的1%，且不得超過2mm

。

（GB50819-2013中為3mm）4、坡口加工后管口應平齊。管口的斷面傾斜不應大于鋼管外徑的1%，且不超過2mm。5、鋼管對接時錯邊量不大于壁厚的10%，且不得超過1.6mm。6、鋼管下料預制后，應將其樁號、管號、實長、彎曲角度標注在相應的管道上或管口內(nèi)。

第十六頁，共95頁。高含硫管道應機械切割第十七頁，共95頁。三、管道組對

管道組對應符合下列要求：1.組對前應逐根清除管內(nèi)的積水、泥土、石塊等雜物。

2.組對前管端內(nèi)、外壁20mm范圍內(nèi)應清理至到露出金屬光澤且管端內(nèi)表面50mm范圍內(nèi)無泥漿、油漆、油泥、浮銹等污物。3.鋼管端口圓度偏差不得大于1%

，超標時進行校圓。校圓時宜采用整形器調(diào)整。（

GB/T9711-2011中≤610管材管端橢圓度為1.5%，其它部位為2%；GB50819-2013中熱煨彎管橢圓度1%）2、管道組對應采用對口器。當使用內(nèi)對口器組對時，應在完成根焊道之后撤出對口器；當使用外對口器組對時，在撤出對口器之前，至少應完成50%的根焊道焊接，且根焊道應均勻分布在管子圓周上。3、鋼管對接時錯邊量不應大于壁厚的10%，且不得超過1.6mm。第十八頁，共95頁。4、管道開孔邊緣與相鄰環(huán)焊縫之間的距離應大于100mm。5、直管段上兩環(huán)向焊縫距離應大于1.5倍公稱直徑，且不應小于200mm。

（非高含硫）直管相鄰環(huán)形焊縫間距應大于管徑1.5倍且不小于150mm。6、轉(zhuǎn)角處應采用彎管、彎頭，不得采用斜口連接。7、嚴禁強力組對，兩管口周長誤差引起錯邊應均勻分部在整個圓周上，嚴禁用錘擊或加熱管子的方法校正管子錯邊。8、管道接頭坡口型式尺寸

應符合設(shè)計要求或焊接工藝規(guī)程規(guī)定，當無規(guī)定時，等壁厚管道對接坡口型式尺寸應符合下圖的規(guī)定。

第十九頁，共95頁。圖為等壁厚管道組對型式第二十頁，共95頁。9、不等壁厚鋼管對接時，應按焊接工藝規(guī)程要求對厚壁管管端進行削薄處理。工藝規(guī)程未明確時，不等壁厚管道對接坡口型式及尺寸應符合下圖規(guī)定。注：用于管件且受長度條件限制時，圖中（a)①、（b)①和（c)中的15°可改用30°角第二十一頁，共95頁。圖為監(jiān)理人員檢查焊口組對完成后的錯邊和間隙第二十二頁，共95頁。圖為監(jiān)理人員檢查焊口組對完成后的錯邊和間隙第二十三頁，共95頁。四、管道焊接

1、管道焊接前，應按SY/T4117的規(guī)定進行焊接工藝評定(PQR)，然后根據(jù)經(jīng)報審的焊接工藝評定編制焊接工藝規(guī)程(WPS)。2、從事高含硫化氫天然氣管道焊接的焊工，應持有TSGZ6002-2010《特種設(shè)備焊接操作人員考核細則》進行考試并由國家或省級技術(shù)監(jiān)督部門簽發(fā)的特種作業(yè)操作證。資格認定合格的焊工，應進行上崗考核，合格后方可進入施工現(xiàn)場焊接：上崗考核可按單人考核，或機組考核

。單人考核時，每個焊工應使用評定合格的焊接工藝規(guī)程，焊接三個完整的管接頭作為考試焊口，并進行外觀檢測和無損檢測。機組組合考核時，應明確根焊焊工、填充焊焊工及蓋面焊焊工，每個機組的焊工應使用經(jīng)評定合格的焊接工藝規(guī)程，焊接三個完整的管接頭作為考核焊口，并進行外觀檢測和無損檢測。機組考核評定合格后只能按機組通過，不得按個人通過。

三個考核焊口經(jīng)外觀檢測和無損檢測均合格后，應隨機抽取一個焊口進行力學性能試驗，試驗合格后方可給該焊工或機組組合焊工簽發(fā)相應項目的上崗證。若外觀檢查、射線探傷、超聲波探傷、力學性能試驗中有任意一項不合格，單人或機組組合可重新焊接三個焊口補考一次。

第二十四頁，共95頁。圖為焊工考試點、焊工考試及焊工考試合格后簽發(fā)的上崗證第二十五頁，共95頁。第二十六頁，共95頁。3、焊接材料應滿足下列要求：3.1質(zhì)量證明文件。3.2出廠合格證。3.3廠家提供的焊接材料的抗氫致開裂和抗硫化物應力開裂檢驗報告。a)焊條無破損、變色、無油污雜物等；焊絲無銹蝕污染現(xiàn)象；焊劑無變質(zhì)現(xiàn)象。b)焊絲的包裝應密封完好，焊絲表面應光滑、潔凈、無油污和其他臟物。c)氬弧焊所采用的氬氣應符合GB/T4842的規(guī)定，且純度不應低于99.99%。d)焊條使用前應按產(chǎn)品說明書進行烘干，焊接現(xiàn)場應設(shè)恒溫箱（筒），隨用隨取。當天未用完的焊條應回收，再次使用前應按規(guī)定重新進行烘干，但重新烘干的次數(shù)不應超過一次。3.4根據(jù)SY/T4119-2010規(guī)定：同牌號、每一批號焊接材料應進行進場復驗，復驗應符合下列規(guī)定：a)應對不同批號的焊接材料的化學成分和力學性能進行復驗。b)若對廠家提供的焊材抗氫致開裂和抗硫化物應力開裂檢驗報告有疑問時，可抽樣做抗氫致開裂和抗硫化物應力開裂復驗。c)應做好相應的進場復驗記錄。第二十七頁，共95頁。第一條：焊接材料的牌號、規(guī)格應符合設(shè)計要求和焊接工藝規(guī)程的規(guī)定。（SY/T4119-201X為：焊接材料的牌號、規(guī)格應符合焊接工藝規(guī)程的規(guī)定。）第二條：焊接材料在接收時下列資料應齊全，且報告內(nèi)容參數(shù)應符合焊接工藝評定的有關(guān)規(guī)定：修改為：焊接材料在接收時下列資料應齊全，且報告內(nèi)容參數(shù)應符合焊接工藝規(guī)程的有關(guān)規(guī)定：第三條：驗收需提供的證明文件中的質(zhì)量證明文件。（SY/T4119-201X為：產(chǎn)品質(zhì)量證明文件）焊接材料驗收應符合下列規(guī)定：第二十八頁，共95頁。

圖為監(jiān)理人員檢查工藝管道的施工現(xiàn)場焊接材料管理情況。要求施工單位針對所使用

不同材質(zhì)的焊絲焊條進行區(qū)分，裝入不同焊絲區(qū)別筒和焊條保溫桶內(nèi)，并且在保溫

桶粘貼明顯標識，防止焊絲焊條發(fā)放及使用錯誤。第二十九頁，共95頁。圖為檢查焊條牌號、焊條烘烤箱和現(xiàn)場焊條保溫桶第三十頁，共95頁。圖為焊條發(fā)放及回收記錄第三十一頁，共95頁。監(jiān)理人員檢查焊條保溫桶溫度

（焊條要求用烘烤箱烘烤1小時（烘烤溫度恒溫300℃）后，放入保溫桶使用，并要求做到隨取隨用）第三十二頁，共95頁。監(jiān)理人員檢查焊接所使用焊絲型號是否按WPS要求使用第三十三頁，共95頁。2012年3月2日，監(jiān)理人員在B干線GA16樁，對正在進行根焊的PG-0204021-GA016±010-06213Z焊口時發(fā)現(xiàn)，使用焊絲錯誤。項目監(jiān)理部對此下發(fā)了監(jiān)理工程師通知單：1、要求改機組立即暫停焊接作業(yè)，進行整頓，查明責任人。2、立即安排清理，對該機組所焊接焊口進行清查，對用錯焊材或無法確認是否用錯焊材的焊口一律割除。3、對管線上的焊接機組進行焊材檢查，杜絕此類事件發(fā)生。4、要求書面上報整改方案，未經(jīng)批準前，該機組不得進行焊接作業(yè)。第三十四頁，共95頁。第三十五頁，共95頁。4、在下列情況中，如無有效防護措施時，不應進行焊接作業(yè)。

a)下雨、下雪。b)環(huán)境溫度低于0℃的極端條件。c)低氫型焊條電弧焊，風速大于5m/s。d)藥芯焊絲半自動焊，風速大于8m/s。e)氣體保護電弧焊，風速大于2m/s。f)大氣相對濕度大于90%。g)（非高含硫）纖維素焊條電弧焊，風速大于8m/s。h)（非高含硫）藥芯焊絲自動保護焊，風速大于11m/s。5、施工焊接時，不應在坡口以外的管壁上引弧，焊機二線與管道應有可靠的連接方式。6、根焊不得內(nèi)咬邊。射線檢測應進行內(nèi)咬邊判定。第三十六頁，共95頁。圖為監(jiān)理人員檢測焊接現(xiàn)場環(huán)境的濕度和風速

第三十七頁，共95頁。7、焊前預熱應在焊口兩側(cè)及周向均勻進行，應防止局部過熱，預熱寬度應為焊縫兩側(cè)各100mm。8、每一個焊縫宜在當天連續(xù)施焊完成。當天無法完成的焊口，熔敷金屬厚度至少應為壁厚的50%且不少于6mm，并應整個焊口進行防雨包扎。在重新焊接前，應按規(guī)定進行預熱，達到規(guī)定的層間溫度。9、焊接完成后應用保溫棉對焊縫進行包裹保溫，緩冷至自然溫度，保溫棉厚度不得低于50mm，保溫棉應做防雨措施。10、每道焊口完成后，應進行焊口標識，焊口的標記宜在管道沿介質(zhì)流動方向焊縫的上游300左右標記，標記應用不易褪色的白色油漆或記號筆。第三十八頁，共95頁。11、焊縫返修應具有返修資格的焊工承擔。焊縫返修應有批準的返修焊接工藝規(guī)程。12、焊縫返修的最小長度不應小于50mm，最大返修長度不應大于鋼管周長的30%。13、同一部位焊縫修補只可進行一次，根焊缺陷和裂紋性缺陷不得返修。14、返修處應使用原來的檢測方法重新進行檢驗。第三十九頁，共95頁。

焊口預熱時，監(jiān)理人員對其進行檢測第四十頁，共95頁。圖為焊口標識和焊后保溫第四十一頁，共95頁。管道組焊施工現(xiàn)場規(guī)范化-——西南油氣田分公司油氣田地面建設(shè)工程施工現(xiàn)場規(guī)范化管理實施細則（試行）（線路分冊）1、管道焊接環(huán)境條件應符合標準規(guī)范、設(shè)計文件和焊接工藝規(guī)程等技術(shù)要求。2、

焊接工藝規(guī)程、焊接工藝卡、焊接臺班人員及分工信息應張貼在可移動的現(xiàn)場告示牌或移動焊接機組設(shè)備上。3、施工現(xiàn)場管道組對、焊接工序檢驗記錄應由專（兼）職質(zhì)檢員隨身攜帶，施工日志由臺班長（機組長）隨身攜帶，及時記錄現(xiàn)場施工情況。4、施工前安全條件確認單、現(xiàn)場HSE活動記錄和上崗操作記錄卡應由專（兼）職安全監(jiān)督員隨身攜帶，及時記錄施工現(xiàn)場安全情況。5、

施工廢棄焊條頭、焊渣、砂輪片和管道下料小件廢棄物等應放在臺班攜帶的回收桶內(nèi)，大件廢棄物（如鋼管短節(jié)，廢棄木材等）應堆放在施工現(xiàn)場的臨時堆放點，集中回收處理。6、焊接二線搭接為避免因引弧燒傷母材，應采用特制的專用二線搭接器（形式如下圖），嚴禁在母材上搭接引弧。第四十二頁，共95頁。7、氧氣瓶、乙炔瓶擺放規(guī)范化要求參照站場施工現(xiàn)場規(guī)范化有關(guān)要求執(zhí)行。8、保溫桶應放置在焊工作業(yè)附近的適當位置，應隨取隨關(guān)，禁止敞蓋使用，保溫桶內(nèi)存放的焊條不宜超過4個小時，當天未用完的焊條應回收存放，重新烘干后首先使用。9、當溝上焊時，管道組焊應在距管溝邊緣1.5m外的區(qū)域進行；當溝下焊時，動設(shè)備距管溝邊緣不應小于1.5m，靜設(shè)備距管溝邊緣不應小于1m。10、當在縱向坡度大于7度或橫向坡度大于10度的坡地進行組焊時，應對施工機具采取錨固或牽引等措施，以防止發(fā)生位移。11、溝下焊接作業(yè)時，禁止清溝、管道下溝等交叉作業(yè)，非焊接人員應撤出管溝，并做好監(jiān)護工作。12、進入管內(nèi)檢查焊口時，必須配有繩子、通信和照明工具，外部設(shè)專人監(jiān)護，隨時聯(lián)系，防止中暑、暈倒和窒息。13、當天施工結(jié)束時，不得留有未焊完的焊口；對已組焊完的管段，每天收工前或工休超過2小時管口應做臨時封堵；對于管道分段施工的起點和終點，管口要采取有效封堵，防止異物進入。第四十三頁，共95頁。14、焊接作業(yè)現(xiàn)場應設(shè)置警示帶，醒目位置插掛安全警示牌。14.1、警示帶設(shè)置區(qū)域：寬度應以施工作業(yè)帶為界，長度應沿管溝方向以焊接施工點為中心兩端不宜小于10m。14.2、警示標識：如“非施工人員禁止入內(nèi)”、“注意安全”、“注意電弧灼傷”等。15、隧道內(nèi)組焊施工現(xiàn)場規(guī)范化要求15.1、所有進洞人員必須參加班前安全會議，并做好進出隧道登記管理。應盡量減少隧道內(nèi)施工工程量和作業(yè)人數(shù)。15.2、隧道內(nèi)作業(yè)場地應平整、物品堆放有序、通道保持暢通，并在隧道底部用熒光漆標識出1米寬的通道，保證施工人員的進出方便和緊急情況下逃生。第四十四頁，共95頁。五、焊縫檢驗

1、焊縫應經(jīng)外觀檢查合格后方可進行無損檢測。2、可能產(chǎn)生延遲裂紋的焊縫，應在焊接完成后24h進行無損檢測。有再熱裂紋傾向的材質(zhì)，應在熱處理后增加一次無損檢測。（SY/T4119-201X：有延遲裂紋傾向的焊縫，應在焊接完成24h后進行無損檢測。）3、檢驗前應認真清除焊縫及其兩側(cè)50mm范圍內(nèi)的熔渣、飛濺物和其他污物。（SY/T4119-201X：檢驗前應清除焊縫及其兩側(cè)50mm范圍內(nèi)的熔渣、飛濺物和其他污物。）第四十五頁，共95頁。4、外觀檢查：4.1焊縫應進行外觀檢查，焊縫外觀應整齊、均勻，無裂紋、表面氣孔、表面夾渣等缺陷。4.2焊縫外表面不應低于母材表面，焊縫余高不宜大于1.6mm，局部焊縫余高不應大于2.5mm，且連續(xù)長度不大于50mm。余高超過部分應進行打磨，打磨時不得傷及母材，打磨后應與母材圓滑過渡。4.3焊縫外表面寬度應比外表面坡口寬度每側(cè)增加0.5~2.0mm。4.4當母材厚度T＜8mm時，咬邊深度不得超過0.3mm；當母材厚度T≥8mm時，咬邊深度不得超過0.5mm。每單個咬邊長度不得超過30mm，且焊縫兩側(cè)咬邊的累計長度不應大于焊縫全長的10%。第四十六頁，共95頁。圖為焊接完成后，監(jiān)理人員對焊縫外觀進行檢查第四十七頁，共95頁。六、焊縫的射線檢測和超聲檢測應符合下列規(guī)定1、無損檢測：1.1所有環(huán)焊縫均應進行100%射線和100%超聲波檢測。1.2焊縫的射線和超聲波檢測合格級別應符合設(shè)計要求。1.3根焊不得內(nèi)咬邊。射線檢測應進行內(nèi)咬邊判定。1.4管道焊縫的射線檢測和超聲檢測應符合國家現(xiàn)行標準《承壓設(shè)備無損檢測》JB/T4730的有關(guān)規(guī)定。（現(xiàn)已被《NB/T47013-2015承壓設(shè)備無損檢測》替代）1.5射線檢測和超聲檢測的技術(shù)等級應符合設(shè)計文件和國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定，且射線檢測不得低于AB級，超聲檢測不得低于B級。1.6現(xiàn)場進行射線檢測時，應按有關(guān)規(guī)定劃定控制區(qū)和監(jiān)督區(qū)，并設(shè)置警告標志。操作人員應按規(guī)定進行安全操作防護。第四十八頁，共95頁。無損檢測作業(yè)現(xiàn)場規(guī)范化——-西南油氣田分公司油氣田地面建設(shè)工程施工現(xiàn)場規(guī)范化管理實施細則（試行）（線路分冊）1、無損檢測作業(yè)時，無損檢測操作人員應隨身攜帶無損檢測工藝卡（復印件）、檢測記錄。2、射線檢測作業(yè)現(xiàn)場安全防護：2.1、射線檢測作業(yè)前，應設(shè)置警戒區(qū)。X射線檢測警戒區(qū)設(shè)置范圍應采用劑量測試設(shè)備測定環(huán)境的輻射劑量，按GB16357的規(guī)定劃定控制區(qū)和管理區(qū)，并設(shè)警示帶標明范圍。2.2、射線檢測警戒區(qū)應設(shè)置“當心輻射”、“禁止入內(nèi)”等警示標志。警示標志應設(shè)置在醒目和有人出入的位置。夜間進行射線檢測作業(yè)時應設(shè)置紅色警示燈。2.3、

在人口密集區(qū)或受限空間等特殊地段作業(yè)，除設(shè)置警戒區(qū)外，應使用鉛板將射線源與檢測部位一同進行屏蔽。3、射線檢測曝光時，應設(shè)專人負責安全警戒、監(jiān)護和引導人員出入，防止人員誤入警戒區(qū)。4、射線檢測結(jié)束后，及時撤除警戒區(qū)和警示標志，解除警戒。第四十九頁，共95頁。無損檢測作業(yè)檢測安全防護圖第五十頁，共95頁。七、熱處理

1、熱處理設(shè)備及其附件，應具有良好的工作狀態(tài)和安全性，并在檢定有效期內(nèi)使用。2、焊接工作全部結(jié)束并經(jīng)無損檢測合格后，宜采用電加熱法進行焊后熱處理。3、熱處理應按焊接工藝規(guī)程規(guī)定的焊后熱處理工藝進行升溫、恒溫和降溫操作。4、在缺乏有效防護的情況下，不得在雨雪天氣進行熱處理。5、熱處理后，應進行硬度檢測；當硬度檢測不合格時，可再進行一次熱處理。進行第二次熱處理后應按規(guī)定進行硬度檢測。如硬度檢測仍不合格，則該焊口應從管線上割除。6、凡經(jīng)二次熱處理的接頭，均應再次進行300℃以上焊后保溫。7、保溫材料宜選用硅酸鋁纖維棉，厚度不應小于50mm。第五十一頁，共95頁。8、保溫材料應防潮保管。9、熱處理的加熱范圍為焊縫兩側(cè)各不小于焊縫寬度的3倍，且不少于25mm。加熱區(qū)以外100mm范圍內(nèi)應予以保溫，且管端應密封。10、熱處理完成后，應按現(xiàn)行行業(yè)標準《高含硫化氫氣田地面集輸系統(tǒng)設(shè)計規(guī)范》SY/T0612要求進行母材、熱影響區(qū)和焊縫的硬度檢測，其結(jié)果應符合設(shè)計要求。11、硬度檢測采用硬盤式硬度檢測儀器。第五十二頁，共95頁。焊縫熱處理施工現(xiàn)場規(guī)范化——西南油氣田分公司油氣田地面建設(shè)工程施工現(xiàn)場規(guī)范化管理實施細則（試行）（線路分冊）1、焊縫熱處理作業(yè)時，應在熱處理機旁立牌張貼熱處理操作規(guī)程和熱處理工藝卡，也可直接貼掛在熱處理設(shè)備上。2、

焊縫熱處理質(zhì)量檢驗記錄應由專（兼）職質(zhì)檢員隨身攜帶，熱處理施工日志由熱處理操作人員隨身攜帶，及時記錄熱處理施工情況。3、焊縫熱處理作業(yè)現(xiàn)場應采取防雨、防觸電和防燙傷等措施，應設(shè)置警示帶，防觸電、防燙傷等警示牌。第五十三頁，共95頁。圖為熱電偶的擺放位置，及檢查現(xiàn)場熱處理設(shè)備的狀態(tài)第五十四頁，共95頁。圖為監(jiān)理人員使用硬度計現(xiàn)場測試第五十五頁，共95頁。圖為監(jiān)理人員檢查熱處理現(xiàn)場：1、現(xiàn)場使用了潮濕的絕熱材料用于焊后保溫。2、焊后熱處理的絕熱材料厚度不夠（小于50mm），現(xiàn)場焊后熱處理時仍發(fā)現(xiàn)絕熱材料厚度不滿足要求。PWHT時絕熱材料表面溫度達到了90oC（這意味著熱損失過快）第五十六頁，共95頁。3、圖中焊后熱處理均存在保溫棉使用較薄現(xiàn)象（保溫材料厚度不應小于50mm）此外，保溫棉兩端未裹緊壓實，與管壁縫隙大，無法保證熱處理質(zhì)量。第五十七頁，共95頁。2012年11月30日，前河穿越焊口編號：PG-0204021-C2-001-1137Z,PG-0204021-C2-002-1137Z,PG-0204021-C2-004-1137Z，該3道焊口經(jīng)2次熱處理后不合格，不符合設(shè)計文件要求，且SPC未及時將該情況報項目監(jiān)理部。對此監(jiān)理項目部下發(fā)了監(jiān)理工程師通知單要求對以上3道焊口進行割口。第五十八頁，共95頁。第五十九頁，共95頁。八、管道防腐層補口及補傷

1、管道防腐保溫及補口補傷時，其結(jié)構(gòu)形式、防腐等級、防腐材料應符合設(shè)計要求；當設(shè)計無要求時，應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《油氣田技術(shù)管道施工技術(shù)規(guī)范》SY/T0422的規(guī)定。2、保溫應在鋼管表面質(zhì)量檢查及防腐合格后進行。3、管道保溫處的泥土、鐵銹等雜物應清除干凈。鋼管表面除銹質(zhì)量應達到GB/T8923中規(guī)定的Sa2.5級的要求。4、涂完的底漆，應檢查質(zhì)量，如有損壞應予以修補。底漆未干時不應涂刷面漆。5、凡遇下列情況之一者，若不采取有效措施，不應進行涂刷作業(yè)。a)下雨、下雪、有霧。b)環(huán)境溫度低于5℃或高于40℃。c)灰塵過多。d)被涂刷表面溫度高于65℃。e)環(huán)境相對濕度大于85%。f)鋼管表面結(jié)露。第六十頁，共95頁。圖為噴砂機和噴砂除銹及底漆涂刷作業(yè)第六十一頁，共95頁。

防腐完成后，按照補口數(shù)的1%進行剝離試驗。合格后，并用油漆筆在焊口上方標識合格字樣。第六十二頁，共95頁。防腐補口施工現(xiàn)場規(guī)范化——西南油氣田分公司油氣田地面建設(shè)工程施工現(xiàn)場規(guī)范化管理實施細則（試行）（線路分冊）1、除銹和防腐補口施工質(zhì)量應符合設(shè)計文件和標準規(guī)范要求。2、用于噴砂除銹和防腐補口的壓力容器及其安全附件必須符合國家壓力容器有關(guān)規(guī)定，設(shè)備性能可靠，安全保護設(shè)施齊全、有效。3、連接噴砂罐、液化氣罐與噴頭的軟管應完好，其承壓等級必須高于使用壓力，兩端應用專用卡箍固定牢靠。使用前應對軟管和卡箍進行檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時整改。4、

防腐補口施工過程中，嚴禁用熱水浸泡和火焰加熱氣瓶，嚴禁猛烈搖晃氣瓶，嚴禁傾倒瓶內(nèi)殘液。5、

隧道內(nèi)不宜進行噴砂除銹作業(yè)，應先在隧道外對管口進行噴砂除銹，待管道在隧道內(nèi)完成組焊后，用砂輪機清除浮銹，再進行防腐補口施工。6、防腐補口施工過程中，應注意對周邊植被和環(huán)境的保護。嚴禁在防腐補口作業(yè)場所外點火燒毀植被、林木，甚至引發(fā)火災；不得隨意丟棄施工垃圾，應及時收集，集中處理。第六十三頁，共95頁。九、管道下溝及回填

1、管道回填前，應清除溝內(nèi)積水、雜物，檢查防腐層應完好，除預留段外，應及時進行管溝回填。2、管道下溝時，應采用起重設(shè)備及機械，不應采用撬、摔等方法直接下溝。3、管道下溝前，應對防腐層進行電火花檢查并無漏點。4、管道下溝后，不應有懸空；若有懸空，應采用細土進行回填。5、管道回填應分二次進行，第一次回填用最大粒徑不超過10mm細土回填，且應高出管頂部300mm；鋪設(shè)警示帶后可進行第二次回填，二次回填可用其他土。農(nóng)田地帶表層應用耕植土回填，回填土應高出自然地面300mm。石方段表層可回填原土石方，但石頭的最大粒徑不應超過250mm。第六十四頁，共95頁。圖為電火花檢測儀及電火花檢測第六十五頁，共95頁。圖為電火花檢測前人工清洗管道和管溝回填第六十六頁，共95頁。圖為石方段機械碎土后用以回填第六十七頁，共95頁。管溝回填施工現(xiàn)場規(guī)范化——西南油氣田分公司油氣田地面建設(shè)工程施工現(xiàn)場規(guī)范化管理實施細則（試行）（線路分冊）1、管道下溝后，應及時按設(shè)計文件和標準規(guī)范要求回填。2、管溝回填應分層進行，回填土應平整密實。石方段管溝應先在管溝底部用沙或細土回填200mm，對于山區(qū)石方段管溝底部宜用袋裝土作墊層。管道兩側(cè)與管頂上方300mm范圍內(nèi)均應回填細土，細土的最大粒徑不應超過1Omm；然后用原土石方回填，但石頭的最大粒徑不得超過250mm。耕作土地段的管溝表層應回填耕植土。陡坡地段管溝回填宜采取袋裝土分段回填。3、管溝回填土應高出自然地面300mm，邊界與原土層保持平緩過渡，防止形成過水溝造成水土流失影響管道運行。第六十八頁，共95頁。石方段管溝回填斷面圖第六十九頁，共95頁。一般地段管溝回填斷面圖第七十頁，共95頁。十、管道清掃及試壓

1、油氣田集輸管道安裝完畢后，應根據(jù)地形、地貌及自然條件進行分段清掃和試壓。2、試壓前應編制試壓方案，報業(yè)主批準后執(zhí)行。3、試壓介質(zhì)的選用應符合下列規(guī)定：1）

強度試驗采用水做試壓介質(zhì)。2）

嚴密性試驗采用氣做試壓介質(zhì)。3）對奧氏體不銹鋼試驗所用的潔凈水含氯離子濃度不應超過25mg/L。4）管道水壓試驗水質(zhì)應符合設(shè)計要求。4、試壓用的壓力表、溫度計應經(jīng)過效驗，并在有效期內(nèi)；精度不應低于1.5級，表的量程應為被測壓力（最大值）的1.5~2.0倍。每段試壓時的壓力表不少于兩塊，分別安裝在試壓管段的首末段。試壓中的穩(wěn)壓時間應在兩端壓力平衡后開始計算。氣壓試驗時，應在試壓管段的首、末端各安裝一只溫度計，且安裝于避光處，溫度計分度值應小于或等于1℃。5、試壓中如有泄露，不得帶壓修補。缺陷修補合格后，應重新試壓。6、清管試壓前應做好安全警示措施并告知相關(guān)人員。7、排水時應防止水擊和產(chǎn)生負壓。8、未參加試壓的分段連頭管線其環(huán)形焊縫應進行100%的超聲波和射線檢測，合格標準應符合設(shè)計要求。其連頭管段應是參與過試壓或單獨進行了水壓試驗的管段。

第七十一頁，共95頁。清管及測徑1、清管宜選用清管器，也可以選用清管球；當采用通球清管時，清管球充水后，直徑過盈量應為管內(nèi)徑的5%~8%。清管時應設(shè)置收發(fā)球裝置。2、如發(fā)送清管器，應用儀器檢測清管器位置。如選用清管球，通球管道宜在其收、發(fā)段和易卡球處設(shè)置通球顯示器，并設(shè)專人檢測。3、清管時的壓力一般在0.1~0.5Mpa之間，最大清管壓力不得超過設(shè)計壓力和發(fā)送裝置的允許壓力。清管器清掃污物時，其行進速度應控制在4~5km/h，其行進速度可采用控制進氣量和收球端排氣量大小的方式控制。4、管道試壓前，應采用清管器（球）進行清管，清管次數(shù)不應少于兩次，以開口端不再排除雜物為合格。5、在管道清管后，當設(shè)計有要求時，可利用測徑清管器進行管道測徑。測徑圓盤的直徑不應小于試壓分段內(nèi)直管段最大壁厚管內(nèi)徑的90%，并小于該管段最大壁厚熱煨彎頭內(nèi)徑的95%。6、管道清管測徑合格后，應封閉管道兩端，拆除臨時設(shè)施。填寫管道清管記錄和管道測徑記錄。第七十二頁，共95頁。

圖為清管結(jié)束后，監(jiān)理人員對通球結(jié)果進行檢查第七十三頁，共95頁。圖為監(jiān)理人員現(xiàn)場對測徑板進行測量第七十四頁，共95頁。1、有高差的管道，應考慮靜水壓的影響，管道試驗壓力以高處的壓力表為準，各試壓段的最低點的強度試驗壓力應保證該試壓段最低點的管道環(huán)向應力不超過其最低屈服強度規(guī)定值的95%，且最高點的壓力應為管道設(shè)計壓力的1.5倍。2、管道強度試驗應緩慢進行，壓力分別升至試驗壓力的30%和60%時，各穩(wěn)壓30min，檢查管道無異常后，繼續(xù)升至強度試驗壓力，穩(wěn)壓時間不小于4h，進行檢查；合格后將壓力降到設(shè)計壓力，進行嚴密性試驗，穩(wěn)壓24h，進行檢查。3、管道在強度試驗過程中，不得沿管道巡線，過往車輛行人應加以限制。當管道試驗壓力降到設(shè)計壓力時，進行嚴密性檢查后方可巡線。4、試壓后應進行管內(nèi)的排水，宜采用清管器或隔離球通球排水。5、試壓后排出的水應符合當?shù)丨h(huán)保要求，否則應進行處理直至符合排放要求后方可排放。管道的強度及嚴密性試驗第七十五頁，共95頁。圖為：管道壓力試驗參數(shù)第七十六頁，共95頁。12、根據(jù)GB50235《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》要求輸送極度和高度危險介質(zhì)以及可燃介質(zhì)的管道，必須進行泄漏性試驗。1）、泄漏性試驗在壓力試驗合格后進行。試驗介質(zhì)宜采用空氣。2）、泄漏性試驗壓力應為設(shè)計壓力。3）、泄漏性試驗應逐級緩慢升壓，當達到試驗壓力，并停壓10min后，應采用涂刷中性發(fā)泡劑等方法，巡回檢查閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排凈閥等所有密封點應無泄漏。4）、經(jīng)氣壓試驗合格后，且在試驗后未經(jīng)拆卸過的管道可不進行泄漏性試驗。第七十七頁，共95頁。設(shè)備和工藝管道系統(tǒng)吹掃、清洗及試壓宜按下述程序進行設(shè)備清理封閉工藝管道系統(tǒng)吹掃清洗工藝管道系統(tǒng)分段壓力試驗設(shè)備和工藝管道系統(tǒng)空氣吹干設(shè)備和工藝管道系統(tǒng)嚴密性試驗第七十八頁，共95頁。

圖為試壓前，