注塑模具結構、使用與保養(yǎng)

注塑模具結構、使用與保養(yǎng)第一頁，共220頁。注塑模具結構、使用與保養(yǎng)第二頁，共220頁。注塑培訓與時俱進第三頁，共220頁。第四頁，共220頁。第五頁，共220頁。1、熟悉注塑模具的設計/加工要求；2、了解注塑模具的結構與注塑工藝的關系；3、了解模具在使用過程中常出現(xiàn)的問題并提出防范措施；4、掌握注塑模具的使用、維護與保養(yǎng)知識；5、提高分析問題/處理問題的能力、減少盲目調機時間、降低成本；6、增強模具保護意識，確保生產(chǎn)順利進行。第六頁，共220頁。塑料注射成型所用的模具稱為注塑成型模具，簡稱注塑模。注塑模能一次成型外形復雜、尺寸精確高或帶有嵌件的塑料制品?！捌叻帜＞撸止に嚒?。對注塑加工來說，模具和注塑機一樣對成型品的質量有很大的影響，甚至可以說模具比注塑機所起的作用更大；在注塑成型時如果對模具不充分了解，就難以得到優(yōu)良的成型品。第七頁，共220頁。注塑模的結構由注塑機的類型和塑件的結構特點所決定，每副模具均由動模和定模所組成。動模安裝在注塑機的移動板上，而定模則安裝在注塑機的固定板上；注塑時，動模與定模閉合后構成澆注系統(tǒng)及模腔，當模具分開后，塑件或啤件留在動模一邊，再由設置在動模內的脫模機構頂出塑件。根據(jù)模具中各個部件的作用不同，一套注塑?？梢苑殖梢韵聨讉€部分：第八頁，共220頁。1、成型零件

賦予成型材料形狀、結構、尺寸的零件，通常由型芯（凸模）、凹模型腔以及螺紋型芯、鑲塊等構成。2、澆注系統(tǒng)它是將熔融塑料由注射機噴嘴引向閉合模腔的通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料井組成。3、導向部件為了保證動模與定模閉合時能夠精確對準而設置的導向部件，起導向定位作用，它是由導柱和導套組成的，有的模具還在頂出板上設置了導向部件，保證脫模機構運動平穩(wěn)可靠。第九頁，共220頁。4、脫模機構

實現(xiàn)塑件和澆注系統(tǒng)脫模的裝置，其結構形式很多，最常用的有頂桿、頂管、頂板及氣動頂出等脫模機構，一般由頂桿、復位桿、彈弓、頂桿固定板、頂板（頂環(huán)）及頂板導柱/導套等組成。5、抽芯機構

對于有側孔或側凹的塑件，在被頂出脫模之前，必須先進行側向抽芯或分開滑塊(側向分型)，方能順利脫模。6、模溫調節(jié)系統(tǒng)

為了滿足注射成型工藝對模具溫度的要求，需要有模溫調節(jié)系統(tǒng)（如：冷卻水、熱水、熱油及電熱系統(tǒng)等）對模具溫度進行調節(jié)的裝置。第十頁，共220頁。7、排氣系統(tǒng)

為了將模腔內的氣體順利排出，常在模具分型面處開設排氣槽，許多模具的推桿或其它活動部件（如：滑塊）之間的間隙也可起到排氣作用。8、其它結構零件是指為滿足模具結構上的要求而設置的零件（如：固定板、動/定模板、撐頭、支承板及連接螺釘?shù)龋?。第十一頁，?20頁。A、二板模具（側澆口）結構圖

第十二頁，共220頁。膠件頂出圖

第十三頁，共220頁。B、三板模具（針孔型澆口）結構圖

第十四頁，共220頁。膠件頂出圖

第十五頁，共220頁。C、斜導柱模具（邊澆口、推板頂出）結構圖第十六頁，共220頁。膠件頂出圖

第十七頁，共220頁。D、絞牙抽芯模具（直澆口）結構圖

第十八頁，共220頁。膠件頂出圖

第十九頁，共220頁。注塑模的分類方法很多，按其所用注塑機的類型，可分為臥式注塑機用注塑模、立式注塑機用注塑模、角式注塑機用注塑模及雙色注塑模等；按模具的型腔數(shù)目可分為單型腔和多型腔注塑模；按分型面的數(shù)量可分為單分型面和雙分型面或多分型面注塑模；按澆注系統(tǒng)的形式可分為普通澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)注塑模；另外還有重疊式模具（疊模）。第二十頁，共220頁。按基本結構分類，一般可劃分為以下兩類：二板模具（兩塊模板、一次分型模具）；

三板模具（三塊模板、二次分型模具）；這是根據(jù)分模時，分成兩塊或三塊模板來分類的，幾乎所有的模具均屬這兩種類型（個別的是四板模）。注塑模具常分為：通用注塑模、雙色注塑模、熱流道模具、重疊注塑模等。第二十一頁，共220頁。一、二板模具（一次分型模具）的特點：一般是在分型面處分開成定模板和動模板。1、成型后將成型品和注入口切斷，并進行加工（如：邊澆口、直澆口）。2、結構簡單，便于使用。3、適合于產(chǎn)品自動落下。（潛伏式澆口，不需后加工）4、故障少，價格便宜。第二十二頁，共220頁。第二十三頁，共220頁。制品B板流道A板兩板模第二十四頁，共220頁。1-動模板；2-定模板；3-冷卻水機；4-定模座板；5-定位圈；6-主流道襯套；7-型芯板；8-導柱；9-導套；10-動模座板；11-支承板；12-限位釘；13-推板；14-推桿固定板；15-拉料桿；16-推板導柱；17-推板導套；18-推桿；19-復位桿；20-墊塊第二十五頁，共220頁。二、三板模具（二次分型模具）的特點：在定模板和動模板之間有一塊模板，在此模板和定模板之間有水口流道。1、由于可采用點水口，故不需要對水口位進行后處理。2、結構復雜，需分別取出成型品和水口流道。3、可將澆口置于成型品的任意位置。4、故障比二板模具多，模具費用也較高。第二十六頁，共220頁。第二十七頁，共220頁。制品B板A板流道水口板三板模第二十八頁，共220頁。第二十九頁，共220頁。熱流道模具圖第三十頁，共220頁。第三十一頁，共220頁。重疊模具結構圖第三十二頁，共220頁。雙色模具第三十三頁，共220頁。一、注塑模具設計時應考慮的因素1、分析塑件結構及其品質要求

2、了解注射機的技術規(guī)格（使模具與注塑機相互匹配）3、了解塑料的加工性能和工藝特性★4、考慮模具的結構與制造方面的要求第三十四頁，共220頁。二、澆注系統(tǒng)的結構澆注系統(tǒng)是指模具從注射機噴嘴起到型腔入口為止，塑料熔體的流動通道內冷凝的固體塑料。澆注系統(tǒng)分為普通（冷）流道澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)兩大類，普通流道澆注系統(tǒng)包括流道（由主流道、分流道、冷料井和澆口組成）。如下圖所示：主流道分流道澆口拉料扣冷料穴制品第三十五頁，共220頁。三、澆注系統(tǒng)的設計原則澆注系統(tǒng)設計是注塑模具設計的一個重要環(huán)節(jié)，也是設定注塑工藝條件的重要依據(jù)之一，它對注射成型周期和塑件質量都有直接的影響，設計時應遵循如下原則：1、結合型腔布局考慮

第三十六頁，共220頁。2、熱量及壓力損失要小

3、確保均衡進料

4、塑料損耗量要少

5、消除冷料

6、排氣良好

7、防止塑件出現(xiàn)缺陷

8、塑件外觀質量

9、生產(chǎn)效率10、塑料熔體流動特性第三十七頁，共220頁。四、主流道的設計要求

主流道通常位于模具中心塑料熔體入口處，它將注塑機噴注出的塑料熔體導入分流道或型腔，其形狀為圓錐形，便于塑料熔體按序順利地向前流動。熱塑性塑料的主流道，一般由澆口襯套構成，主流道始端直徑D=d+(0.5～1.0)mm，球面凹坑半徑R=r+（1.0～2.0）mm，其錐角α=30～50，盡可能縮短長L（小于60mm為佳），表面粗糙度一般為Ra0.8。Rr第三十八頁，共220頁。對于采用點澆口的三板式模具，若要采用拉料板使流道凝料自動墜落時，則澆口襯套與拉料板的滑動配合部分應有50～150的錐度，以保證使用安全，動作可靠。為減少熔料的流動阻力，主流道末端與分流道連接處需用圓角過渡，其圓角半徑r=1～3mm。因主流道與塑料熔體反復接觸，進口處與噴嘴反復碰撞，因此，常將主流道設計成可拆卸的主流道襯套，用較好的鋼材制造并進行熱處理。定位圈和注塑機模板的定位孔需有極?。?.05～0.1mm）的間隙配合，定位圈的高度應略小于定位孔的深度。第三十九頁，共220頁。五、冷料井的設計要求

冷料井位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端。其作用是收集料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而影響塑件質量，開模時又能將主流道中的冷凝料拉出。冷料井直徑宜稍大于主流道大端直徑，長度約為主流道大端直徑。1、底部帶有推桿的冷料井

2、底部帶有拉料桿的冷料井

3、底部無桿的冷料井

第四十頁，共220頁。4、分流道冷料井

當分流道較長時可將分流道的盡頭沿料流前進方向延長作為其冷料井，以貯存前鋒冷料，其長度為分流道直徑的1.5～2倍。（a）帶Z形頭拉料桿的冷料穴（b）帶頂桿的倒錐形冷料穴（c）帶頂桿的圓環(huán)槽形冷料穴第四十一頁，共220頁。帶球形頭（或菇形頭）拉料桿的冷料穴1-定模板；2-頂件定板；3-拉料桿；4-型芯固定板第四十二頁，共220頁。六、分流道的設計要求

分流道是主流道與澆口之間的通道，多型腔模具一定要設置分流道，大型塑件由于使用多個澆口進料也需設置分流道。1、分流道的截面形狀常用的分流道截面形狀有圓形、梯形、U字形等。要減少流道內的壓力損失，則希望流道的截面積大、流道的表面積小，以減少傳熱損失，其中圓形截面的效率最高，側面具有斜度為50～100的梯形流道和U字形流道也常用。第四十三頁，共220頁。當分形面為平面時，可采用圓形截面流道；若加工時對中困難，可采用梯形或U字形截面的分流道。塑料熔體在流道中流動時，表層冷凝凍結，起絕熱作用，熔體僅在流道中心流動，因此分流道的理想狀態(tài)應是其中心與澆口的中心一致。第四十四頁，共220頁。2、分流道的截面尺寸分流道截面尺寸應根據(jù)塑件的成型體積、塑件壁厚、塑件形狀、所用塑料的工藝性能、注射速率以及分流道的長度等因素來確定。3、分流道的布置分流道的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響。分流道的布置形式分平衡式和非平衡式兩種。不太好好第四十五頁，共220頁。等壓式排骨式川流式好差第四十六頁，共220頁。4、分流道設計要點分流道對熔體的阻力要小，在保證有足夠的注射壓力使塑料熔體順利充滿型腔的前提下，分流道的截面積與長度應盡量取小值。尤其對于小型塑件更為重要，分流道轉折處應以圓弧過渡。七、澆口的設計要求☆澆口是連接分流道與型腔之間的一段細短的流道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。澆口的形狀、數(shù)量、尺寸大小和位置對塑件質量影響很大。第四十七頁，共220頁。澆口的主要作用是：A、型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結，防止其倒流；B、易于切除澆口凝料；C、對于單澆口多型腔模具，用以平衡進料；對于多澆口單型腔模具，用以控制熔接線的位置。澆口截面形狀有矩形和圓形兩種，澆口長度約為0.5～2mm左右。第四十八頁，共220頁。1、澆口的形式及特點

①非限制性澆口又稱直澆口、直接澆口或主流道型澆口。在單型腔模具中塑料熔體直接流入型腔，因而壓力損失很小，進料速度快，成型比較容易，對各種塑料都能適用；傳遞壓力好，保壓補縮作用強，模具結構簡單緊湊，制造方便。但除去澆口困難，澆口痕跡明顯，澆口附近熱量集中，冷凝較遲，周期時間長，易產(chǎn)生較大的內應力，也易產(chǎn)生縮孔或表面凹陷。特別適用于大型塑件、厚壁塑件以及熔體粘度特別高的塑料的成型。第四十九頁，共220頁。

②限制性澆口型腔與分流道之間采用一段距離很短（約0.5～2mm）、截面積很小（約為分流道截面積的3%～9%）的通道相連接，此通道稱為限制性澆口，它對澆口的厚度及快速凝固等可以進行限制。2、限制性澆口形式頗多，常用的有如下10種：①點澆口點澆口是一種截面尺寸特小的圓形澆口，除去澆口后殘留痕跡小，不影響塑件外觀，開模時澆口可自動拉斷，有利于自動化生產(chǎn)，澆口附近由補料造成的應力小。第五十頁，共220頁。對于薄壁塑件因剪切速率過高，為改善這一情況，在不影響使用前提下，可局部增加澆口處塑件壁厚，以圓弧R過渡；若壓力損失大，必須采用三板式模具結構，導致模具結構復雜，并要采用順序分模機構。第五十一頁，共220頁。②潛伏式澆口

潛伏式澆口又稱隧道式澆口，是由點澆口演變而來的，分流道開設在分型面上，澆口潛入分型面內部，斜向進入型腔，塑件和流道分別設置有頂出機構，開模時澆口即被自動切斷，流道凝料自動脫落。第五十二頁，共220頁。第五十三頁，共220頁。③側澆口(邊澆口)側澆口又稱邊緣澆口，一般開設在分型面上，從型腔（塑件）外側進料，側澆口是典型的矩形截面澆口，能方便地調整充模時的剪切速率和澆口封閉時間，因而也稱之為標準澆口。側澆口的特點是澆口截面形狀簡單，加工方便,能對澆口尺寸進行精密加工；澆口位置選擇比較靈活，側澆口特別適用于兩板式多型腔模具。但是塑件容易形成熔接痕、縮孔、縮水等質量缺陷，注射壓力損失較大，對于殼體形塑件會有排氣不良現(xiàn)象。第五十四頁，共220頁。澆口分流道主流道制件冷料井第五十五頁，共220頁。④重式澆口重式澆口又稱搭接澆口，它基本上與側澆口相同，但澆口不是在型腔（塑件）的側邊，而是在型腔（塑件）的一個側面。它是典型的沖擊型澆口，可有效防止塑料熔體的噴射流動。如成型條件不當，會在澆口產(chǎn)生表面縮水，切除澆口比較困難，會在塑件表面留下明顯的澆口痕跡。第五十六頁，共220頁。⑤扇形澆口扇形澆口是逐漸展開的澆口，常用來成型寬度較大的板狀塑件；塑料熔體在寬度方向得到均勻分配，可降低塑件內應力，減少其翹曲變形；型腔排氣良好，避免包圍空氣，但是澆口切除比較困難，痕跡明顯。第五十七頁，共220頁。⑥平縫式澆口（膜狀澆口）平縫式澆口又稱薄片式澆口，也是側澆口的一種變異形式，常用來成型大面積的扁平塑件。澆口的分配流道與型腔（塑件）側邊平行，稱作平行流道，其長度可以大于或等于塑件寬度。塑料熔體先在平行流道內得到均勻分配，再以較低的線速度呈平行流動，均勻地進入型腔，因而塑件內應力小，減少了因定向而產(chǎn)生的翹曲變形，且型腔排氣良好；但是澆口切除加工量大，痕跡明顯。成型品膜狀澆口流道第五十八頁，共220頁。⑦盤形澆口盤形澆口又稱薄板澆口或內圓環(huán)形澆口，盤形澆口用于內孔較大的圓筒形塑件，或具有較大正方形內孔的塑件。塑料熔體以相同壓力均勻從內孔周邊上進膠，空氣順利排除，這種澆口有較理想的充模狀態(tài)，但塑料損耗量較大，且澆口切除困難。第五十九頁，共220頁。⑧圓環(huán)形澆口圓環(huán)形澆口設置在與圓筒型腔同心的外側，即在型腔四周設置澆口，其澆口位置正好與內側盤形澆口相對應，它適用于薄壁長管形塑件。由于塑料熔體環(huán)繞型芯均勻地進入型腔，充模均勻，排氣效果好，塑件無熔接痕。但澆口除去困難，并在塑件內側留下明顯的澆口痕跡。第六十頁，共220頁。⑨輪輻式澆口輪輻式澆口適用范圍類似盤形澆口，帶有矩形內孔的塑件也適用。這種澆口去除方便，流道凝料較少，型芯上部得到定位而增加了型芯的穩(wěn)定性，但塑件上熔接痕影響塑件的強度和外觀質量。第六十一頁，共220頁。⑩附耳式澆口附耳式澆口又稱分接式澆口或調整式澆口，它在型腔側面開設耳槽，塑料熔體通過澆口沖擊在耳槽側面上，經(jīng)調整方向和速度后再進入型腔，因此可以防止小澆口直接對型腔注料時產(chǎn)生的噴射現(xiàn)象，它可減少澆口附近的內應力，防止型腔壓力過大，對于流動性差的塑料有效,這種澆口除去比較困難，痕跡大。第六十二頁，共220頁。第六十三頁，共220頁。休息一會兒!第六十四頁，共220頁。八、澆口位置的選擇★澆口位置與數(shù)目對塑件質量的影響較大，選擇澆口位置時應遵循如下原則：1、避免塑件上產(chǎn)生缺陷如果澆口的尺寸比較小，同時正對著一個寬度和厚度都比較大的型腔空間，則高速的塑料熔體通過澆口注入型腔時，因受到很高的剪切應力，將產(chǎn)生噴射和蠕動（蛇紋）等熔體破碎現(xiàn)象。有兩種辦法克服噴射現(xiàn)象，一是加大澆口斷面尺寸，降低熔體流速，從而避免產(chǎn)生噴射；二是采用沖擊型澆口。第六十五頁，共220頁。2、澆口應開設在塑件截面最厚處當塑件壁厚相差較大時，在避免噴射的前提下澆口應開設在塑件截面最厚處，（遠離薄壁部位）以利于熔體流動、排氣和補料，避免塑件產(chǎn)生縮孔或表面凹陷。第六十六頁，共220頁。3、有利于塑料熔體流動當塑件上有加強筋時，可利用加強筋作為改善熔體流動的通道（沿加強筋方向流動）。4、有利于型腔排氣在澆口位置確定后，應在型腔最后充滿處或遠離澆口的部位，開設排氣槽或利用分型面、頂桿間隙等模內活動部分的間隙排氣。5、考慮塑件受力狀況通常澆口位置不能設置在塑件承受彎曲負荷或受沖擊力的部位。由于塑件澆口附近殘余應力大、強度差，一般能承受拉應力，而不能承受彎曲應力和沖擊力。第六十七頁，共220頁。6、增加熔接痕牢度夾水紋夾水紋不良佳受力第六十八頁，共220頁。塑料熔體在型腔內的匯合處常會形成熔接痕，導致該處強度降低，澆口位置和數(shù)量決定著熔接痕的數(shù)量及位置，因此正確選擇澆口形式、位置及數(shù)量十分重要。澆口數(shù)增多，熔接痕增多；當流程不長時，不必開設多個澆口，將輪輻式澆口改為盤形澆口，可以消除熔接痕。此外，還應重視熔接痕的部位，為了增加熔接痕牢度，可以在熔接痕處的外側開設冷料井，使前鋒冷料溢出。第六十九頁，共220頁。7、流動定向對塑件性能的影響ABCDE佳張力張力夾水紋不良澆口第七十頁，共220頁。對于大型平板形塑件，若僅采用一個中心澆口或一個側澆口，都會造成塑件翹曲變形；若改用多點澆口或平縫式澆口，則可有效地克服這種翹曲變形；平板形塑件翹曲變形的原因在于垂直和平行于流動方向上的收縮率不同所致。由于塑料熔體在型腔內流動充模，會造成大分子流動定向，并且總會有一部分保留在塑件內，這就造成塑件各向異性，這是塑件翹曲變形、應力開裂的根本原因。第七十一頁，共220頁。8、澆口位置和數(shù)目對塑件變形的影響對于大型圓盤形或箱式殼體形塑件，通常采用多點澆口，澆口的位置和數(shù)目不同，塑件的翹曲變形情況就會不一樣。9、校核流動比確定大型塑件的澆口位置時，須校核流動比，以保證塑料熔體能充滿整個型腔，流動比由塑件流道的長度L與厚度T之比來確定。流動比的允許值隨塑料熔體的性質、溫度、注射速度/壓力等的不同而變化。第七十二頁，共220頁。10、防止型芯或嵌件擠壓位移或變形對于有細長型芯的圓筒形塑件或有嵌件的塑件，澆口應避免偏細進料，并勿設置于長芯鑲件的末端（如：A處），以防止型芯或嵌件被擠壓位移或變形，導致塑件壁厚不均或塑件脫模拖傷。型腔澆口B流道型芯澆口A流道第七十三頁，共220頁。九、澆注系統(tǒng)的平衡1、分流道的平衡在多腔模具中，熔體在主流道與各分流道或各分流道之間的體積流量是不會相同的。但可以認為它們的流速是相等的，以達到各型腔同時充滿的目的。經(jīng)分析推導，可用下式進行平衡計算：式中Q1，Q2——塑料熔體分別在流道1和流道2中的流量（cm3/s）；d1，d2——流道1和流道2的直徑（cm）；L1，L2——流道1和流道2的長度（cm）。Q1Q2=d12d22L1L2=第七十四頁，共220頁。在多腔模中，當分流道截面尺寸較大、流程又不太長時，分流道內熔體的溫度和壓力都無較大的變化。此時熔體首先到達主流道，分流道內熔體的流動阻力使?jié)部谀Y而不再繼續(xù)進入型腔。直到整個分流道被充滿，分流道內熔體的壓力升高后，熔體首先流入離主流道最遠的型腔，然后再返回來，按順序沖開凝結時間較短的澆口，分別將各型腔充滿。第七十五頁，共220頁。幾種塑料的流道直徑塑料聚苯乙烯ABS聚乙烯聚丙烯流道直徑（mm）3.2～9.54.8～9.51.6～9.54.8～9.5塑料尼龍有機玻璃聚碳酸酯流道直徑（mm）1.6～9.58.0～9.54.8～9.5第七十六頁，共220頁。一般采用的直澆口參考尺寸第七十七頁，共220頁。2、多型腔的流道平衡圖流量平衡的分流道第七十八頁，共220頁。未造平衡的分流道第七十九頁，共220頁。十、排氣系統(tǒng)的設計排氣是注塑模設計中不可忽視的問題。注塑中，若模具排氣不良，型腔內氣體受壓將產(chǎn)生很大的壓力，阻止塑料熔體正?？焖俪淠?，同時氣體壓縮產(chǎn)生高溫，可能使塑料燒焦。在充模速度快、溫度高、物料黏度低、注射壓力大和塑件壁厚較厚的情況下，氣體在一定的壓縮程度下會滲入塑件內部，造成氣孔、組織疏松等缺陷。特別是快速注射成型工藝的發(fā)展，對注塑模的排氣要求更嚴格。第八十頁，共220頁。1、排氣方式下圖（a）為利用分型面上的間隙排氣，圖（b）、(c)、(d)、(e)為利用活動零件間的間隙排氣，圖（f）是在分型面上開設排氣槽排氣。第八十一頁，共220頁。第八十二頁，共220頁。2、排氣槽的設計排氣槽尺寸一般為寬1.5～6mm，深0.02～0.05mm，以熔料不從排氣槽溢出為宜，即應小于塑料的溢料間隙。十一、冷卻系統(tǒng)的設計注塑生產(chǎn)的經(jīng)濟效益取決于工模的散熱速度。成型品之所以脫模在于熔融之熱量經(jīng)工模冷卻水帶走，散熱所需的時間就是冷卻時間。所帶走的熱量是：（熔料溫度-塑件的脫模溫度）×塑件的重量×塑料的比熱。因此工模必須設置有冷卻系統(tǒng)將熱量帶走，良好的注塑在于膠件脫模時，模具表面的溫度均勻，有效率的生產(chǎn)在于優(yōu)良的散熱系統(tǒng)。第八十三頁，共220頁。1、模具溫度的控制模具溫度控制需要考慮三個方面的因素：A、制品的外觀

B、塑料的性能

C、注塑周期

模具溫度低，注塑產(chǎn)量可以提高，但有些制品的形狀及塑料需要較高的模溫。主要是要求均一的冷卻速度，避免由于不均一收縮所引起之應力。而實際上，模具由于頂針及行位妨礙關系，有些位置不能鉆冷卻孔。因此，要在冷卻快的地方使用熱水，使模具各部分的冷卻和收縮速率均一作為模溫控制的前提條件。第八十四頁，共220頁。2、冷卻周期的計算冷卻周期的長短影響著啤塑的周期，通常是憑經(jīng)驗去估計一件新產(chǎn)品的周期時間，但亦可以依靠下述的公式去預測冷卻周期：-t2π(Tx–Tm)4(Tc–Tm)S=2παLoge第八十五頁，共220頁。3、冷卻管道多少的考慮圖A：表面幾乎有相等的等溫線，有均一的冷卻效果，模具可以使用較大的管路，表面溫度為60℃～60.05℃。圖A第八十六頁，共220頁。圖B：模具使用較少管路，其水溫為45℃，表面溫度為53℃～60℃的溫度變化。圖B第八十七頁，共220頁。4、冷卻管道的設計圖例圖A圖B第八十八頁，共220頁。圖C圖D第八十九頁，共220頁。圖E圖F第九十頁，共220頁。“扣機”的結構及動作第九十一頁，共220頁。鉸牙傳動機構第九十二頁，共220頁。第九十三頁，共220頁。1、模具內的塑料熔體流動能力：①塑件壁厚②塑件形態(tài)的崎嶇性③塑件的流動長度第九十四頁，共220頁。2、澆口的設計使用能力：

側向澆口針點式澆口曲折式澆口第九十五頁，共220頁。碟式澆口環(huán)形澆口護城河式澆口第九十六頁，共220頁。潛伏式澆口扇形澆口膜狀澆口第九十七頁，共220頁。3、主/分流道設計的使用能力

第九十八頁，共220頁。梅花式大水口冷膠穴第九十九頁，共220頁。567第一百頁，共220頁。4、型腔數(shù)量排位的順序、單型腔的精度、多型腔的精度、配套式的型腔。5、合模力模具的受壓面積、內模分型的接觸面積、分型面的選擇、支撐柱的高度。第一百零一頁，共220頁。6、模具熱量的散除模具的熱量是通過以下三種途徑散除的：①以熱傳導方式從注塑機的機板散去；②以熱輻射方式從模具散發(fā)到空氣中；③由模具內循環(huán)不息的冷卻液帶走。多數(shù)情況下，途徑③是最有效的，而熱量從模具中散掉的速度取決于：管道的數(shù)量、管道的長度、管道的直徑、冷卻液的循環(huán)速度及溫度。第一百零二頁，共220頁。7、冷卻水道●水道直徑●水道流徑位置的先后次序●不同用途的水道●水道平行第一百零三頁，共220頁。第一百零四頁，共220頁。TBAD部件厚（mm）水管直徑（mm）TD28-10410-12512-15尺寸“B”（部件壁至水管中心）：D×2.3(最大)尺寸“A”（水管距離）：D×3（最大）第一百零五頁，共220頁。模具結構與成型關系澆口模式射膠壓力填充模式及相應的流徑

單點邊澆口

132.6MPa單點中央澆口

84.3MPa

三點澆口

41.2MPa8、進澆口位置、數(shù)量對注射壓力的影響。

第一百零六頁，共220頁。9、模具結構對塑件收縮差異的影響影響條件增大收縮差異降低收縮差異制品厚度薄厚澆口長度長短澆口大小大小模具溫度低高第一百零七頁，共220頁。參數(shù)需要高射出壓力可以使用低射出壓力塑件設計壁厚薄壁制品厚壁制品塑件表面和模具接觸表面大，阻力大和模具接觸表面小，阻力小10、模具結構與注射壓力的關系第一百零八頁，共220頁。參數(shù)需要高射出壓力可以使用低射出壓力澆口設計澆口尺寸限制性澆口普通澆口流動長度流動長度長流動長度短成型條件模具溫度冷卻液溫度低冷卻液溫度高第一百零九頁，共220頁。11、模具結構與注塑工藝條件的關系工藝模具注射壓力注射速度保壓時間模溫料溫流道粗/短低慢長低低流道細/長高快短高高大澆口低中長低低小澆口高慢短高高壁厚大低慢長較低較低壁厚薄高快短高高第一百一十頁，共220頁。工藝模具注射壓力注射速度保壓時間模溫料溫結構簡單較低三段射膠較短較低較低結構復雜較高多級射膠較長較高較高排氣好低快——低低排氣差高慢——高高熱流道低一段慢短低低第一百一十一頁，共220頁。12、模具結構與工藝關系的圖例熔體波前平板間流動圓管流動針點進膠徑向流動熔體波前熔料充填過程第一百一十二頁，共220頁。熱傳較差熱傳較佳速度分布剪切率分布速度分布剪切率分布熔體流動速度分布與壁厚的關系第一百一十三頁，共220頁。高速填充時填充的快慢取決于體積低速填充時填充的快慢取決于壁厚第一百一十四頁，共220頁。厚度分布熔接痕流動阻力較小區(qū)域流動阻力較大區(qū)域厚度分布制品壁厚和流動阻力的關系第一百一十五頁，共220頁。流動波前遠離流動波前之速度分布，全展流，以剪切流動為主固化層噴泉流動區(qū)域冷卻水管噴泉流動的示意圖第一百一十六頁，共220頁。熔體波前熔體波前接觸面高分子鏈互相平衡熔接痕熔接線的形成第一百一十七頁，共220頁。熱熔接造成的熔接痕澆口澆口澆口冷熔接造成的熔接痕熔接線的形成第一百一十八頁，共220頁。弱勢流動強勢流動弱勢流動強勢流動表面熔接痕由于潛流效應造成之內部熔接面位移現(xiàn)象熔接痕的移位現(xiàn)象第一百一十九頁，共220頁。遲滯填充不飽現(xiàn)象遲滯現(xiàn)象第一百二十頁，共220頁。流動阻力差異造成之騫馬現(xiàn)象可能產(chǎn)生之內部熔接痕壁厚不均的競流現(xiàn)象第一百二十一頁，共220頁。包風位置包風（困氣）現(xiàn)象的產(chǎn)生第一百二十二頁，共220頁?？赡馨l(fā)生充填不飽的模腔過度保壓的模腔由于遲滯現(xiàn)象造成充填不飽的模腔多模腔的流動平衡第一百二十三頁，共220頁。流痕占優(yōu)勢的澆口不平衡的流道設計多澆口的流動平衡第一百二十四頁，共220頁。一、模具事故1、飛邊成型時產(chǎn)生飛邊，會損傷合模面。模具硬度低時，合模面因受到樹脂壓力而被劃傷或因夾入飛邊而產(chǎn)生凹凸變形。因此，注塑成型時不要產(chǎn)生飛邊。第一百二十五頁，共220頁。2、殘留成型品（壓模）

自動運轉過程中，未將成型品或水口完全取出立即鎖模，會嚴重損傷模具，尤其形狀復雜的模具會一下子損壞（壓模）。作為注塑機機構的一部分，為防止這種事故的發(fā)生，帶有模具保護裝置，在盡力發(fā)揮其作用的同時，對易損壞的模具，必須考慮安裝檢測有無成型品殘留，阻止鎖模的裝置和頂針板復位裝置。第一百二十六頁，共220頁。3、側抽芯模具事故為防止模具的故障，在成型品頂出之前要用斜導柱或液壓缸移出滑塊，避免頂針與滑塊相撞。側抽芯模具會出現(xiàn)如下事故，因某些原因，頂針板動作不靈，不能退回原來的位置，使頂針和側抽芯模塊沖突，造成模具損傷或壓模。第一百二十七頁，共220頁。閉模第一百二十八頁，共220頁。開模小頂桿斜導柱若小頂桿確實未返回，則側抽芯模塊與小頂桿沖突冷卻水孔小頂桿對開式模具脫模鎖成型品線軸第一百二十九頁，共220頁。為防止鎖模時出現(xiàn)模具事故，可以在模具設計方面下功夫，也可以按照圖A所示，利用限位開關確認頂推器返回，再進行閉模。頂針板限位開關利用限位開關確認頂桿是否返回圖A第一百三十頁，共220頁。序號模具機構常見的故障原因分析1型腔①粘模②取粘模時人為損傷①模溫太高②脫模斜度不夠③保壓過飽④取粘模工具不適或方法不當2型芯①斷成型針②壓模①膠件粘后模②保壓過飽③脫模斜度不足④膠件粘前模未取出3流道粘模①脫模斜度不足②與噴嘴R不匹配③冷卻時間不夠二、模具各系統(tǒng)常見的故障第一百三十一頁，共220頁。序號模具機構常見的故障原因分析4導柱/導套磨損①潤滑保養(yǎng)工作不到位②灰塵未清潔③模具單邊下垂5頂針斷頂針①未打頂針油②頂出不平衡（彈弓斷）③膠件粘模力過大④頂針太長6彈弓斷彈弓①彈弓壓縮量太大（超過2/3）②彈弓韌性不夠7行位/滑塊磨損卡死（燒）①潤滑保養(yǎng)工作不到位②材質剛性不足（不耐磨損）第一百三十二頁，共220頁。序號模具機構常見的故障原因分析8冷卻水道堵塞①異物（如防水膠布）進入水道內②水道生銹（落模時未將水清理干凈）9排氣槽堵塞膠漬、膠屑、灰塵等異物堵塞10熱流道發(fā)熱圈燒壞①停機時未及時關加熱電源②溫控失靈（熱電偶失控）③發(fā)熱圈材質不佳11模具生銹①落模前模腔/模芯防銹處理工作不到位②模具擺放在潮濕的地方第一百三十三頁，共220頁。三、注塑過程中出現(xiàn)的問題

當成型方面出現(xiàn)問題時，有時不能判斷是模具問題，還是機械問題，或是設定條件、使用樹脂等所造成的，這里將模具引起的故障匯總如下：1、澆口面長度不合適對澆口面來說，為了便于切斷澆口，澆口面有過長的傾向過長的話，由于樹脂在澆口面固化，使得保壓不充分，易于產(chǎn)生氣泡和縮水。針孔式澆口的場合，與側向澆口相比，澆口阻力要大，所以要特別注意澆口面長度，需盡可能取小一點（0.8～1.2mm）。（如圖1）第一百三十四頁，共220頁。流道澆口面針孔式澆口圖1第一百三十五頁，共220頁。2、單側飛邊在一定方向產(chǎn)生飛邊時，是因模腔配置偏了，或是模具安裝面平行度變壞，不能平均地鎖模，平行度差時，不僅使成型品產(chǎn)生飛邊，而且使注塑機的鎖模裝置偏負荷，對機械也是有損壞的。曲肘式鎖模裝置特別需要注意，模具安裝的平行度，長度為300mm時，誤差最好在0.02mm以下，即使模具組裝很差，無論如何不得超過0.1mm。（如圖2）第一百三十六頁，共220頁。側飛邊圖2第一百三十七頁，共220頁。3、模具變形對精密成型來說，模腔內壓非常高，有時甚至高達1200kg/cm2,因此設計時必須考慮模具能承受此高壓，且應極力避免變形。因模腔板、模芯板承受不了注射壓力而產(chǎn)生變形的現(xiàn)象也時有發(fā)生，不要因采用了高性能的注塑機反倒使成型品精度降低，應對模具尺寸進行設定，并對較大的模具，要加裝足夠的撐頭，避免出現(xiàn)模具變形。若模具合模時變形則在該變形部分產(chǎn)生飛邊，或是使成型品厚度增加。尼龍?zhí)貏e容易產(chǎn)生飛邊，其變形量應在0.04mm以下,其它樹脂應不得超過0.08mm。（如圖3）第一百三十八頁，共220頁。合模面注嘴澆口襯套澆口、流道靠近澆口處變厚或飛邊小頂桿小頂桿托板動模的變形（一般動模側的變形比定模側多）圖3第一百三十九頁，共220頁。4、模具溫度不合適造成不良產(chǎn)品

模具溫度過低，則造成填充不足，表面模糊不清，產(chǎn)生熔接痕等缺陷，模溫過高則成型周期加長，引起收縮等。應根據(jù)樹脂及成型品形狀選擇適當?shù)哪＞邷囟惹沂箿囟群愣?。一般來說，聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯（有機玻璃）等高粘度樹脂的模具溫度高，聚乙烯、苯乙烯等低粘度樹脂的模具溫度低，必須利用具有溫度控制功能的液體媒介式溫度調節(jié)器或筒式加熱器來穩(wěn)定溫度，特別需要注意穩(wěn)定溫度的樹脂為尼龍、聚甲醛、聚丙烯等結晶性樹脂。利用這種樹脂精密成型時，應盡力將模具溫度變動輻度控制在±5℃以下。第一百四十頁，共220頁。結晶性樹脂在高溫模具慢慢冷卻和在低溫模具急劇冷卻時，收縮情況有所不同，慢慢冷卻收縮大，急劇冷卻收縮小。5、模具傷痕及裂紋造成的不良產(chǎn)品模具保管狀態(tài)差，則會生銹，產(chǎn)生裂紋等，因而不可能成型好的產(chǎn)品，將模具直接放在地板上，碰撞了安裝面，在向機械上安裝時傷害模板或變?yōu)椴荒芫鶆蜴i模的狀態(tài)、模腔生銹等則直接造成膠件表面惡化，妨礙脫模。第一百四十一頁，共220頁。6、成型品設計不良有時因成型品形狀不好，無論如何也不能順利地成型，大部分屬于填充不足及脫模不良的故障。主要有以下幾種情況：合模位置——應盡力避開凹槽的位置，考慮脫模斜度應使其在開模時，膠件確實牢牢抱住動模側，或是考慮型芯的形狀。（如圖4）第一百四十二頁，共220頁。分型面頂桿確定可緊貼著移動側，另外，型芯冷卻好，可緊緊抱住型芯，故情況良好。固定側脫模斜度小，難于開模，應盡可能用硬的材料，仔細研磨。圖4第一百四十三頁，共220頁。膠件形狀——盡可能易于樹脂流動，減少彎曲，且不將空氣封入。（如圖5）彎曲多，難于流動，帶有圓角R則使流動平滑因形狀不良將空氣封入樹脂流動封入空氣圖5第一百四十四頁，共220頁。厚度——膠件厚度要盡可能均勻。強度方面要求一定要有足夠的厚度時，應最大限度地發(fā)揮模具的作用，防止變形。厚度不均勻的成型品，因成型條件范圍變窄，成型比較困難。對薄的部位的填充則要求：模具溫度高、樹脂溫度高以及高壓高速注射成型。對厚的部位如果按上述條件成型時則易產(chǎn)生飛邊。（如圖6）第一百四十五頁，共220頁。不良良厚度不一樣則難于成型圖6第一百四十六頁，共220頁。飛邊和填充不足——對同樣的成型品同時產(chǎn)生飛邊和填充不足，若鎖模力足夠充分還會發(fā)生這種情況，則屬于模具不良?？赡苁菢渲鞒踢^長、模具變形或是模具合面不良，雖然不可能一概歸咎于設計不良，但大多數(shù)與設計有關。（如圖7）第一百四十七頁，共220頁。填充不足飛邊成型品同時產(chǎn)生飛邊和填充不足，則問題在于模具.圖7第一百四十八頁，共220頁。成型件數(shù)過多——模腔數(shù)目過多，則澆口平衡變差，易引起填充不足、缺料、毛邊、精度不良等；要求精度高的成型品，成型件數(shù)應盡量少一些。（如圖8）流道模腔注料口第一階段（開始樹脂易于流動，并填充于流道）注料口平衡差時的樹脂流動狀況

第一百四十九頁，共220頁。第二階段（然后樹脂流入容易進入的模腔）第一百五十頁，共220頁。流道模腔第三階段（在第一階段已經(jīng)到達此處的樹脂，在第二階段中間處于休止狀態(tài)，因注料口妨礙了樹脂流入）圖8第一百五十一頁，共220頁。7、模具安裝不良模具安裝方法不當，則會產(chǎn)生飛邊，或損傷機械。例如若模具厚度過小，則不能直接將其安裝到機器上，此時，墊上黑皮鐵板，由于表面精度變差，使得加到格林柱的負荷不均勻，嚴重時甚至會折損格林柱。因厚度不足需使用襯墊時，務必應使用兩面研磨過平行度好的模板。（如圖9所示）第一百五十二頁，共220頁。不可鋪墊黑皮鐵板模具圖9第一百五十三頁，共220頁。8、模具溫度調節(jié)器使用不當注塑成型時應盡量使模具溫度分布均勻。水孔位置不好，筒式加熱器位置不合適自然不用說。冷卻水管入口和出口，存在相當大的溫度差，水管和模具相連時，可將出入口交叉配置；在使用筒式加熱器時，需要考慮在固定側（定模側）使用另一個溫度調節(jié)器，防止引起溫度設定的誤差。第一百五十四頁，共220頁。1、粘模類別①粘前模：粘水口、深型腔粘前模、平面膠件粘前模；②粘后模：柱位/骨位粘模、頂穿粘模膠件；③粘行位：行位進膠、扣位粘模。2、使用工具①石油氣（火槍）②取粘模片③銅針④木條及膠條⑤鋁線與銅線⑥鉗子第一百五十五頁，共220頁。3、處理粘模人員的資職①具有資深注塑技術及實際操作經(jīng)驗的職員級員工（技術員以上級的人員）；②所有處理復雜的粘模情況時，必須通知領班級以上的技術/管理人員；③跟班負責人需評估取粘模工作的難易程度，并作出適當?shù)奶幚怼５谝话傥迨?，?20頁。4、取粘模片的優(yōu)點

作用：快速取出粘在模具內的膠件和水口流道。特點:●倒扣結構取出快捷●圓形頭部保護模具●規(guī)格齊全方便選擇●省時省力節(jié)約成本取粘模片第一百五十七頁，共220頁。5、粘模的處理步驟①粘水口用銅棒從噴嘴處打出或用燒熱的半牙螺釘取出，再用剪或鉗類工具并輔助木條或膠條墊著，應用杠桿原理取出。（注意：支點一定要有木條或膠條墊著）②膠件粘前模戴上手套，用熔融膠塊粘在前模膠件上，用慢速低壓合模直到貼緊熔膠，待模具上的熔膠冷卻后，再開模頂出，或用面巾紙貼在前模產(chǎn)品內，用低壓慢速合模再開模取出膠件。第一百五十八頁，共220頁。③粘骨位及柱位燒熱取粘模片或銅線，插入骨位或柱位的中心部位（小心碰到模具），待冷卻后平行拉出（注意：使用剪或鉗時要有木條或膠件墊著）；若不能拉出時，需通知PE人員確認，考慮落模送模房處理。④平面膠件粘前模膠件結構簡單時，用石油氣槍，使用慢火令膠件熔化，然后平行用力拉出；對于結構復雜、精度要求高的模具粘模情況，要通知PE人員確認后落模送模房處理。第一百五十九頁，共220頁。⑤頂穿膠件用熔膠粘附在膠件上，退針慢速低壓鎖模冷卻后再頂出。注意事項：處理粘模前應通知領班級以上的管理人員檢查，操作時要關電源，禁止不精通取粘模方法的技術人員擅自取粘模，操作中若發(fā)現(xiàn)取出難度大的情況，則需落模送模房處理。第一百六十頁，共220頁。1、估算依據(jù)①模具因受碼仔壓力作用貼合在機板上，而碼模螺絲則在外力作用下擰緊產(chǎn)生拉力（Qp）作用于碼仔上，在碼仔與模板、以及模板與定位機板上產(chǎn)生靜摩擦力F來克服模具自重產(chǎn)生向下的作用力（G）；第一百六十一頁，共220頁。QpQpGF∑②要使模具不產(chǎn)生向下滑移，則要求F∑≧Ks?G第一百六十二頁，共220頁。2、估算公式Fmin=0.4G?d/L，一般d為定值，有三種規(guī)格：M16、M20、M24；根據(jù)不同長度的套筒，以及不同重量的模具可粗略估算出需施加的最小碼模力。工模碼仔F第一百六十三頁，共220頁。3、最大碼模具力度校核一般螺絲、機板用的材料為A3鋼材，強度級別為4.6，由資料可查得螺絲的屈服強度為σs=240Mpa,安全系數(shù)為S=1.5，螺絲孔材料的許用應力，可求得：Tmax=[σ]?π/4?d2?0.2.當[σ]=160Mpa，作用在螺絲上的最大力矩如下表：第一百六十四頁，共220頁。

備注：正常人的最大臂力在35～40kg左右。d(cm)Tmax(kg.cm)L(cm)×Fmax(kg)16（M16）100030×3520（M20）156040×4024（M24）225055×40第一百六十五頁，共220頁。4、結論（1）為了防止螺絲受力矩過大，我們可限制套筒長度：M12螺絲適宜用L=20～25CMM16螺絲適宜用L=25～30CMM20螺絲適宜用L=40～45CMM24螺絲適宜用L=50～55CM（2）螺絲牙旋入深度H=1.5d，約10～12個螺牙深度已足夠，但必須超過9個螺牙深度，如果機板螺牙有磨損，則需相應打深點；第一百六十六頁，共220頁。（3）需定期檢查螺絲牙及螺紋孔有無變形、損傷，及時更換和維修（補牙），要定期清理螺紋孔內的鐵屎/雜質，在較小載荷下螺絲可以輕松旋入足夠深度；（4）根據(jù)每個人臂力（平均可進行測試）的不同，可控制施加力度；平時在上模時為防止碼仔鎖不緊模具，而用整個身體的重量來作用于套筒上的方法是不可取的。第一百六十七頁，共220頁。一、模具外部加工要求：1、前模應裝有定位圈（法蘭），有相應“R”角，直徑應在φ99.8～100mm范圍內。（前模板上加工有定位法蘭固定孔和定位穴）2、前模板上需開設碼?？樱ú郏?，其長、寬、高的尺寸應滿足安裝碼模夾的需要（寬×高的尺寸≥15×20mm）；較小的模具應加工固定螺絲孔，以滿足大機的裝模需要。第一百六十八頁，共220頁。3、運水道的位置、數(shù)量應開設合理，冷卻水道孔口牙紋要求為“粗牙”，水道的開設應方便模具安裝（不能影響碼模夾的安裝）。4、運水道的大小、位置、數(shù)量、牙紋及孔深應滿足實際需要，（稍大的模具或模具重心傾向前模時，至少要開設2個吊?？祝?；吊?？籽兰y應為“粗牙”（公制），吊?？咨疃刃铻槁萁z孔直徑的2倍以上。吊?？椎拇笮　⒀兰y能與吊環(huán)匹配；模具能水平起吊，且不嚴重傾斜（模具重量平衡，重心在吊孔附近或兩孔中間）。第一百六十九頁，共220頁。5、頂桿孔的大小、位置、數(shù)量、深度應滿足頂桿動作和機型的需要。6、澆口襯套與唧嘴配合面的“R”和孔徑應同噴嘴的相關尺寸相匹配。7、模具裝配牢固可靠，無松動和缺漏配件現(xiàn)象（如：缺漏法蘭、固定螺絲、拉鉤、彈弓等）。第一百七十頁，共220頁。二、模具內部加工要求：1、型腔、型芯應有足夠的脫模斜度和光潔度，產(chǎn)品能順利脫模。2、型腔內的光潔度或蝕紋應一致，產(chǎn)品表面無模印、?；?、麻點、凹坑，側面無拖花、拉白、拉傷等不良現(xiàn)象。3、模具內應有足夠的排氣系統(tǒng)，排氣的方式、位置、數(shù)量應滿足實際啤塑的需要，產(chǎn)品中無困氣、燒焦、缺膠現(xiàn)象。

第一百七十一頁，共220頁。4、冷卻水道的分布要合理，使模具的熱量能及時散出且散熱均勻；模具各部分溫差小，模具內型芯（CORE位）無漏水現(xiàn)象。5、頂針需分布均勻合理，頂針端面應與型芯面平齊。（不應高出或低于型芯表面0.3mm），使產(chǎn)品頂出平衡并順利脫模。6、合模面需平整光滑，無凹陷、變形現(xiàn)象，產(chǎn)品周邊無披峰。（測試紅丹良好）。第一百七十二頁，共220頁。三、流道及澆口的加工要求：1、主流道、分流道的大小、位置、分布和形狀應合理，加工時應有足夠的光潔度和脫模斜度。水口料無粘模、拉斷及嚴重披峰等不良現(xiàn)象，其尺寸應適宜，不可有太粗或太細、太長的流道。2、主流道、分流道的末端應開設有“冷料穴”，主、分流道的過渡處應有適當?shù)摹癛”圓弧，以減少流動阻力。3、流道的頂位應開設“Z”形拉料扣（鉤針），鉤針的管位方向需一致。4、入水口不能開設在薄壁位、柱邊、鑲塊及碰穿位和影響產(chǎn)品外觀質量的地方。第一百七十三頁，共220頁。5、進膠方式、澆口尺寸、形狀、位置、數(shù)量需滿足產(chǎn)品的啤塑需要，盡量入水要平均，確保產(chǎn)品能順利走滿膠，產(chǎn)品表面無明顯縮水和夾水紋（夾水紋數(shù)量盡量少）。6、水口從產(chǎn)品上易除去（最好能自動脫離），保證產(chǎn)品水口位無余膠、披峰、尖角、缺口或開裂等不良現(xiàn)象，并能減少去除水口的人工。7、多模腔的入水口形狀、大小及流道長度應一致，分布需對稱均勻，確保各點進膠平衡。第一百七十四頁，共220頁。四、模具附件（頂針、導柱/導套、行位/滑塊、拉鉤）的加工要求：1、避免使用直徑小于1.5mm的頂針。2、頂針的大小、位置、數(shù)量分布應合理，滿足產(chǎn)品平衡頂出的需要，頂出的產(chǎn)品不出現(xiàn)頂白、頂爆（開裂）、變形等質量缺陷。3、斜面頂針端面與斜面應平齊，并需定位，不可有松動、方向轉動現(xiàn)象，頂針頂出時無雜音或異響。4、頂針行程需足夠，且要保證彈弓的壓縮比不超過75%（壓縮量不超過3/4）。第一百七十五頁，共220頁。5、頂出過程中，頂針板應能順利復位，無卡住或燒針現(xiàn)象（需要時要有頂針復位裝置）。6、導柱/導套配合應緊湊，開、合模要平穩(wěn)，運動順暢，無響聲或嚴重磨擦。7、滑塊/行位活動面平整/光滑、配合牢靠、活動順暢、復位自如、無卡死現(xiàn)象且活動面開設有潤滑油坑，防止磨損。8、拉鉤有足夠的拉力，能拉開水口板；模具動作平穩(wěn)，拉鉤無打滑、松脫或異響。第一百七十六頁，共220頁。五、模具結構、配合方面的要求：1、模具內長柱位需用司筒針頂出，外徑大于3mm，且較長（高度大于15mm）的柱位應開設有加強肋，較大柱位根部應開設“火山口”，防止縮水，。螺絲柱根部與膠壁過渡處應有“R”圓角。2、柱孔芯（孔針）應無歪斜或偏心現(xiàn)象，柱位壁厚均勻一致，無明顯差別。3、螺絲柱之成型孔針不能有過長、過短現(xiàn)象，且無松脫、缺漏現(xiàn)象。

第一百七十七頁，共220頁。4、產(chǎn)品周邊、骨位過渡處應采取“R”圓弧過渡，避免出現(xiàn)尖角、直角過渡。5、模具（產(chǎn)品）的結構、尺寸、形狀、壁厚、孔徑、柱（骨）的高度等應符合圖紙要求。6、模具型芯與型腔配合準確，無偏位（錯位）現(xiàn)象（即：產(chǎn)品壁厚無一邊薄，另一邊厚現(xiàn)象）。7、模具分型面合理，模具結構盡量簡單化，產(chǎn)品易于成型和脫模，取出方便。第一百七十八頁，共220頁。六、其它方面的要求：1、模具內應打上產(chǎn)品編號、型腔號、原料代號或環(huán)保標志等。2、紅丹測試時，各接觸面應有紅丹且均勻一致（無缺紅丹現(xiàn)象）。3、模具的設計、加工應易于調校啤貨且成型工藝范圍較寬。

第一百七十九頁，共220頁。4、模具各部位及附件均需有足夠的強度和剛性，不易損壞或變形。5、模具啤貨時，質量穩(wěn)定、廢品率低、生產(chǎn)效率高且安全可靠、耐用。6、模具內無銹蝕或損傷及裝錯、缺漏Core芯（針）現(xiàn)象。7、冷卻水道暢通、無阻塞或漏水現(xiàn)象。第一百八十頁，共220頁。目的：了解不合格模具在正常生產(chǎn)工藝條件下經(jīng)常出現(xiàn)的問題，提高分析、判別不合格模具的能力；在試模或生產(chǎn)過程中，能分析和提出模具存在的問題，以便得到及時改善，提高模具質量。1、產(chǎn)品脫模不順、易粘模，甚至需噴油啤貨。2、產(chǎn)品頂出不平衡，出現(xiàn)頂爆、頂白、頂高或變形現(xiàn)象。3、冷卻效果差，模溫較高且不均一，生產(chǎn)周期長、效率低。第一百八十一頁，共220頁。4、各模穴進膠不平衡，同一啤中的相同產(chǎn)品單個重量不同，質量亦有差別。5、頂針彈弓壓縮比過大（壓縮量超過3/4），彈弓和頂針經(jīng)常斷，阻礙生產(chǎn)。6、產(chǎn)品調校困難、工藝條件范圍窄、廢品率高、質量不穩(wěn)定、浪費大。7、骨位、柱位或水口（流道）常粘?；驍嗨凇?、滑塊（行位）、導柱、拉鉤及頂針動作不順暢，模具常出現(xiàn)故障或損壞。9、螺絲柱出現(xiàn)孔偏心、拉傷、斷裂、拉長和變形現(xiàn)象。第一百八十二頁，共220頁。10、產(chǎn)品角位（尖角或直角）無“R”圓弧過渡常出現(xiàn)應力發(fā)白或開裂現(xiàn)象。11、水口難從產(chǎn)品上脫離，浪費人工且產(chǎn)品上的水口位常有缺口、余膠、毛邊、尖角、開裂等缺陷。12、產(chǎn)品表面（入水口位）常有氣紋、水波紋、蛇紋等影響外觀質量的問題，且很難改善。13、產(chǎn)品出現(xiàn)燒焦、困氣、走不滿膠現(xiàn)象。14、產(chǎn)品表面不光滑、有?；ā⒗淞习撸z屎）及麻點、凹坑等不良現(xiàn)象。第一百八十三頁，共220頁。15、產(chǎn)品同時出現(xiàn)縮水和披峰或同時出現(xiàn)頂白和縮水現(xiàn)象且難改善。16、產(chǎn)品表面有模印、頂白、明顯縮水或夾水紋，凹凸不平等現(xiàn)象。17、產(chǎn)品側面有拖花、拉傷、發(fā)白，周邊有披峰、缺膠等不良現(xiàn)象。18、產(chǎn)品各部分壁厚不均（懸殊較大），過厚或過?。ㄟ^厚易縮水，過薄易脆裂且難走膠）。19、產(chǎn)品結構、配合尺寸、精度不符合圖紙要求，裝配時出現(xiàn)明顯離隙或錯位（起級）現(xiàn)象。20、產(chǎn)品內應力大，易產(chǎn)生翹曲、變形或應力開裂現(xiàn)象。第一百八十四頁，共220頁。注塑模具制做出來后，都要經(jīng)過多次試模/修模，才能達到合格和投入生產(chǎn)。試模工作是注塑行業(yè)的一項重要工作，試模工作是否做到位，直接影響到注塑的生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質量、不良率、料耗、機位人手及生產(chǎn)成本等。第一百八十五頁，共220頁。一、試模的目的改善模具存在的問題，確定合理的注塑工藝條件和客戶接受的質量標準（簽樣板）確保投產(chǎn)后順利生產(chǎn)，降低生產(chǎn)過程中的料耗和不良率，提高效率，減少機位人手。二、試模工作內容1、找出注塑模具存在的問題（脫模情況、冷卻效果、注塑的難易、質量狀況、所需人手等方面），提出修改模具的措施，并寫試模報告。2、制做樣板，送交客戶確認。第一百八十六頁，共220頁。3、確定合理的“注塑成型工藝參數(shù)”，指導生產(chǎn)調機。4、確定注塑周期、日產(chǎn)量、料耗、不良率及機位人數(shù)。5、制作相關的工裝/夾具供生產(chǎn)時使用。6、根據(jù)客戶的要求，制定產(chǎn)品質量標準，并簽限度樣板給品管部、注塑部。7、對注塑模具進行標識、建檔（記錄）。8、制定產(chǎn)品包裝資料給采購部門。9、編寫“注塑生產(chǎn)作業(yè)指導書”，指導生產(chǎn)作業(yè)。第一百八十七頁，共220頁。三、模具投產(chǎn)前的評估工作為提高模具的質量，確保投產(chǎn)后不良率低、效率高、故障少和生產(chǎn)順利進行，模具在投產(chǎn)前工程部、工模部、品管部、注塑部等四個部門需對模具進行評估，對其存在的問題予以徹底改善。四、模具的標識與記錄1、用12mm字嘜打模號在左上角及模板號在右上角。第一百八十八頁，共220頁。左上角右上角留意此面不可以是基準面第一百八十九頁，共220頁。偏移基準面基準面嘜第一百九十頁，共220頁。2、打字嘜前請畫線以保持整齊。3、暫勿打上其他字嘜，待日后鉆好運水及其他模胚工作等完成后才打。在方鐵（兩面）用白油寫上25mm高字樣，注明模號、模名及其他指定資料在吊模孔（兩面）用12mm字號打上模號、模名及其指定資料留意運水標識的字體方向及位置盡量在孔之下方（如果位置不足可在孔之上方）第一百九十一頁，共220頁。五、試模流程圖（詳細內容請參照教材52頁）六、試模報告（詳細內容請參照教材53-54頁）七、試?！白⑺芄に嚄l件”記錄表（詳細內

容請參照教材54-55頁）第一百九十二頁，共220頁。一、起吊模具階段1、起吊模具前應做好各項準備工作(備齊工具、喉嘴纏好防水膠布等)，減少模具起吊過程中的留空時間，并檢查模具吊環(huán)孔是否有滑牙，深度是否足夠？2、安裝吊環(huán)時，需用合適的吊環(huán)（公/英制牙紋），可靠地裝在模具上（數(shù)量需足夠），牙紋旋進部分深度需在2倍孔徑（8-10圈）以上，防止模具起吊時吊環(huán)滑牙/松脫而落下。第一百九十三頁，共220頁。3、起吊模具時，應使用合適的吊機并套好吊鉤（吊鉤需有防滑栓），操作時要小心，不能斜吊模具，速度不要過快，防止模具碰到人、模具或機器上，嚴禁模具從有人的地方或機身上方經(jīng)過。4、裝水喉時，應使用合適的牙紋（粗牙或細牙）之水喉，安裝時用力不要過大（上緊到位即可），防止擰斷喉牙部分。第一百九十四頁，共220頁。二、模具安裝/調試階段1、上模前，應檢查模具大小及頂桿孔大小、數(shù)量、位置是否與機臺相適應，頂針板彈弓是否缺少或斷、模具運水道是否堵塞（用氣槍吹氣來檢查）？發(fā)現(xiàn)問題需及時換機或報修。2、對炮嘴時，應先將模具鎖緊，再啟動射座“低壓慢速”進行對嘴操作，防止射嘴和模具相撞擊或碰傷。第一百九十五頁，共220頁。3、安裝模具時，應使用與模具大小相適應的注塑機，并檢查碼仔螺絲和機器模板上相應的螺絲孔是否損壞（滑牙）或變形？選擇合適的位置安裝碼仔，碼仔螺絲應旋進2倍孔徑（8-10圈）以上之深度，碼仔墊塊高度應略大于模板厚度（1-3mm），碼仔數(shù)量要足夠且需要打緊，確保模具安裝牢固可靠，防止模具在使用過程中松脫、落下，損壞模具和機器。第一百九十六頁，共220頁。4、打碼仔時，碼仔螺絲必須上緊，但不要用過大的扭力，防止擰斷螺絲或造成固定螺絲孔滑牙/損壞。5、模具安裝好后，將模具“低壓慢速”打開，檢查模具（模腔和模芯）內是否生銹或損傷、頂針/行位（滑塊）動作是否正常、頂針有否遺漏或斷、斜面頂針方向是否裝反或轉動、頂出是否平衡等？發(fā)現(xiàn)問題需及時報修。第一百九十七頁，共220頁。6、調模前應將開/鎖模速度降到25%左右，防止未啟用手動調模時，開/鎖模速度過快而導致模具碰撞力過大。7、調模時需調好低壓保護位置、壓力和時間及升高壓位置，鎖模力不要超過最大鎖模力（額定值）的90%；開/鎖模速度、位置設置應合理，防止模具受沖擊損壞/變形或水口料及產(chǎn)品在鎖模過程中出現(xiàn)壓模。8、結構復雜、單薄、模坯較小且有碰穿位結構的模具，鎖模力不可過大，以免模具變形、損壞或產(chǎn)品出現(xiàn)披峰。第一百九十八頁，共220頁。三、生產(chǎn)啤貨階段1、開啤前需用布清理前后模分型面上的油污、膠屑等異物，深模腔或柱孔位油污用風槍吹干凈（必要時用洗模水清洗）。頂針孔部位打上頂針油，并在清理導柱、行位（滑塊）后打上潤滑油。2、啤作時，每班需用布清理一次前后模分型面上的灰塵、油污、膠屑等異物。嚴禁用布擦光面（鏡面）模腔/模芯，以防弄花模具。3、啤貨過程中，每班需安排人對模具邊釘（導柱）或行位涂一次潤滑油（黃油），打一次頂針油，防止導柱/行位磨損或頂針燒斷。第一百九十九頁，共220頁。4、啤工在半自動生產(chǎn)過程中若發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品或水口粘模時應立即停機，并及時通知相關人員取出粘模產(chǎn)品或水口。嚴禁在未取出粘模膠件的情況下繼續(xù)啤貨，造成壓模。5、全自動啤塑時，機位啤工必須隨時留意產(chǎn)品脫模情況，發(fā)現(xiàn)有粘?，F(xiàn)象時，需立即按“紅色急停鈕”停機處理。6、產(chǎn)品結構較復雜、模腔較深（超過3cm）、容易粘模、有行位（滑塊）的模具不能開全自動，防止壓模。第二百頁，共220頁。7、產(chǎn)品粘前模腔或透明產(chǎn)品粘前、后模時，嚴禁用五金工具（如：水口剪、鐵釘、刀具等）直接取粘模產(chǎn)品，需用“取粘模片”去取，防止弄傷、弄花模具。整個產(chǎn)品粘前模腔時，可打上熔膠或放入面巾紙后，并用低壓手動慢速開/鎖模的方法取出，不準用高速鎖模再開模的方法來取粘前模膠件。柱位粘模時不要用水口剪夾取，取粘模產(chǎn)品時一定要小心謹慎！第二百零一頁，共220頁。8、生產(chǎn)過程中，每班組長或科文級人員需查看一次模具行位和頂針動作是否正常、彈弓是否斷？若發(fā)現(xiàn)頂針、行位彈弓斷時，應立即停機換彈弓、防止出現(xiàn)斷頂針、行位不順、壓模、頂針撞傷前模及頂針孔磨損等現(xiàn)象。嚴禁頂針/行位斷彈弓后仍繼續(xù)啤貨。9、若模具停止啤貨超過4小時（如：單邊模維修、暫停啤貨、修機或轉機房生產(chǎn)時），模具必須關掉冷卻水，并清理（擦干凈）模具上的灰塵、油污、水及膠屑，打上防銹油。第二百零二頁，共220頁。10、修模時，若只需落前模或后模，前模腔應放上產(chǎn)品對前模予以保護，并小心起吊模具，防止損傷前模腔。（透明產(chǎn)品模具，前/后模均需予以保護）。11、當模具處于打開狀態(tài)時，勿將噴嘴與固定模板（前模）長時間相接觸。12、長單生產(chǎn)（連續(xù)生產(chǎn)一周時間以上）時，需安排人員定期（隔幾天）進行檢查/