跨常澄高速(40+64+40)m連續(xù)梁掛藍懸澆施工方案施工組織設計

.丹陽至昆山特大橋常錫澄橋段跨常澄高速（40+64+40）m連續(xù)梁掛藍懸澆施工方案1、編制說明1.1 編制目的明確跨常澄高速連續(xù)梁掛藍施工作業(yè)的工藝流程、 操作要點和相應的工藝標準，指導、規(guī)范跨常澄高速連續(xù)梁施工。編制依據(jù)《無砟軌道現(xiàn)澆預應力混凝土連續(xù)梁（雙線）》（跨度：40+64+40）【圖號：通橋（2008）2368A-Ⅲ】《無砟軌道現(xiàn)澆預應力混凝土連續(xù)梁（雙線）》（跨度：40+64+40）【圖號：通橋（2008）2368A-Ⅲ修改補充圖紙】《梁上CRTSⅡ型板式軌道預埋件設計圖》（京滬高徐滬施圖（軌） -01）《鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準》（鐵建設[2005]160號）《客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準》（JTJ041-2000）《客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南》 （TZ213-2005）《鐵路橋涵施工規(guī)范》（TB10203-2002）《京滬高速鐵路高性能混凝土施工實施細則》《常用跨度梁橋面附屬設施》（通橋[2008]8388A）《丹陽至昆山特大橋設計文件》1.3 編制原則1.3.1 全面響應和符合施工組織設計的原則嚴格按照常錫澄橋段施工組織設計規(guī)定的編制范圍、內容、技術要求和規(guī)定格式進行編制。遵守施工組織設計中的安全、質量、工期、環(huán)保、文明施工等的規(guī)定。1.3.2 堅持科學性、先進性、經濟性、合理性與實用性相結合的原則結合工程特點，采用先進的施工技術，采用科學的組織方法，合理地安排施工順序、優(yōu)化施工方案。做好勞動力、物資、機械的合理配置，推廣“四新”技術，采用國內外可靠、先進的施工方法和施工工藝，力求施工方案的適用性、先進性相結合，做到施工方案科學合理、技術先進，確保實現(xiàn)設計目標。.1.3.3 保證工期的原則本連續(xù)梁工程工期緊，質量標準高，必須保證足夠的技術裝備和人員投入，采用機械化施工，合理安排施工工序，合理安排人員、材料和機械設備，優(yōu)化資源配置。充分考慮氣候、季節(jié)及交叉施工作業(yè)對工期的影響，采取相應措施，以一流的管理，確保工期。2、工程概況京滬高速鐵路丹陽至昆山特大橋常錫澄橋段在 K113+830（公路里程）處跨越沿江高速公路（常澄段），對應鐵路里程為 DK1169+081.20。該處既有路面寬度為 27米，規(guī)劃紅線寬度50米。鐵路跨路結構形式為（40+64+40）m變截面連續(xù)箱梁，跨越夾角74°。橋梁建成后橋下凈高大于6m，連續(xù)梁平立面位置示意圖見圖2－1。274#墩 275#墩 276#墩 277#墩7°21'8"沿江高速，26.71既有路基坡腳圖2-1跨常澄高速連續(xù)梁平立面位置圖連續(xù)梁全長145.5m，計算跨度為40+64+40m,中支點處截面梁高梁高6.05m，邊支點及中跨跨中截面梁高 3.05m，梁底按二次拋物線 y=0.0045245x2變化，邊支座中心線至梁端0.75m。梁體結構為三跨一聯(lián)變高變截面三向預應力單室單箱混凝土箱梁，頂寬 12.0m，底寬6.7m，頂板厚 40cm，隔墻處加厚，按折線變化，底板厚 40～80cm，按直線變化，腹板厚48～80cm，隔墻處加厚，按折線變化。全聯(lián)在中支點、邊支點、中跨中共設 5個橫隔板，橫隔板設有孔洞，供檢查人員通過，梁頂設置頂寬 3.1m的加高平臺，距梁端 1.45m鋪設.硬泡沫塑料板區(qū)域加高平臺高 1.5cm，其他區(qū)域加高平臺高 6.5cm。中支點和邊支點處箱梁截面見圖2-2。1/2中支點-----1/2邊支點60060084014015310595955310151404086.0%2%0%.6.8%6.8%.0%2%.6.6.55202454.54R205.4206433R90×3005521080390×306021055520×20610520103420×20260×3020×2075030056701R60010033541520×20750501360×30208R1050335圖2-2 跨常澄高速連續(xù)梁支點處箱梁截面圖3、主要工程數(shù)量梁體主要工程數(shù)量見表3-1。表3-1主要工程數(shù)量表部位材料及規(guī)格單位數(shù)量混凝土C50干硬性補償收縮補m312.599償混凝土C50m32166.17-7φ5t8.494Fpk=1860Mpa16-7φ5t53.263梁體鋼絞線17-7φ5t24.7204-7φ5t18.45粗鋼筋ψ25精軋螺紋鋼t14.01普通鋼筋Q235t19.209HRB335t336.487鍍鋅金屬φ70（內）m1039.704φ90（內）m4654.36波紋管φ70×19m3960.20鐵皮管φ35（內）m3452.22梁體錨具M15-7套80.部位材料及規(guī)格單位數(shù)量M15-16套188M15-17套76BM15-4套354BM15P-4套354JLM-25套1752GTQZ-7000-DX套2GTQZ-7000-ZX套2GTQZ-25000-HX套1支座球型鋼支座套1GTQZ-25000-GDGTQZ-25000-DX套1GTQZ-25000-ZX套1泄水管外徑160/φ110PVC個110/64、總體施工安排施工平面布置施工平面布置見圖4-1。2#拌合站

樹林施 工 便 道小 路涵 民房民房鋼筋加工廠駐地果園果園民房圖4-1施工平面布置圖.4.2 臨時工程4.2.1 施工營地跨常澄高速連續(xù)梁施工及生活營地場地平整、寬闊。施工區(qū)域和生活區(qū)域分開設置，施工區(qū)域分鋼筋加工區(qū)、模板加工區(qū)、存料區(qū)等。混凝土由 2#拌合站（對應鐵路里程DK1159+300）供應。4.2.2 施工便道施工便道充分利用永久性征地和鄉(xiāng)村既有道路。 便道寬3.5m，上鋪建筑垃圾整平硬化，兩側設排水溝。4.2.3 臨時用電、用水、通訊施工用水和生活用水采用井水。線路所經地區(qū)已有各級電網為本工程施工提供了有利的電源條件。由地方既有變電站架設 10KV高壓線路到本線施工變電站，再沿線分段局部貫通的供電方案，施工用電較方便，施工現(xiàn)場設置功率為 180kw的配電柜。用電情況見表 4-1、表4-2。表4-1加工區(qū)及生活區(qū)用電統(tǒng)計表序號設備名稱單位數(shù)量額定功率備注1彎曲機臺13kw2切斷機臺13kw3對焊機臺1100kw4電焊機臺132kw5切割機臺13kw6電鋸臺12.2kw7鏑燈盞27kw8水泵臺21kw9白織燈個100.1kw10蒸飯車臺16kw11電飯鍋個12kw合計160.2kw表4-2施工現(xiàn)場用電統(tǒng)計表序號設備名稱單位數(shù)量額定功率備注1電焊機臺332kw2振搗棒臺202.2kw3手鋸臺31.5kw4電鋸臺13kw5太陽燈盞61kw6鏑燈盞13.5kw合計157kw.施工段位于江蘇省常州市，移動、聯(lián)通、電信等通訊方式發(fā)達，寬帶、光纖等現(xiàn)代化的通訊手段也已基本配置齊全，有效地保證了信息的快速傳遞。4.2.4 污水、廢水的處理施工及生活廢水的排放遵循清污分流、雨污分流的原則，各種施工廢油、廢液集中儲積，集中處理，嚴禁亂流亂淌，防止污染水源，破壞環(huán)境。施工作業(yè)產生的污水必須經過沉淀池沉淀，并經凈化處理，符合要求后排放。食堂的廢水處理設置隔油池，定期清理油污，污水經過必要的處理后排入污水管道，施工、生活污水嚴禁排入農田和水源。廢棄物中不得含有有毒有害物質，避免雨水沖刷后對地表、地下水造成污染。4.3 人員配置4.3.1 主要施工管理人員及職責分配跨常澄高速連續(xù)梁工程是一工區(qū)第一作業(yè)工區(qū)重點工程之一，施工難度較大，由作業(yè)工區(qū)經理掛帥組織開展施工。主要施工管理人員配置情況見 表4-3。表4-3主要施工管理人員配置一覽表序號職位或工種人數(shù)1分管經理22技術負責人13技術員44質檢負責人15質檢員16試驗負責人17試驗員48安全員110測量主管111測量員312物資管理員113物資采購員114設備管理員115工長2管理人員職責分配：（1）作業(yè)工區(qū)經理張育林對本連續(xù)梁橋施工質量、安全、進度負全面管理責任，是質量安全第一責任人。.（2）作業(yè)工區(qū)總工周建華協(xié)助作業(yè)工區(qū)經理做好連續(xù)梁橋技術管理和組織工作，主持制定施工技術方案及質量控制措施，并負責指導和落實，是技術管理第一責任人；組織編制質量計劃、關鍵工序作業(yè)指導書，并按規(guī)定報方案評審，經批準后實施；組織工程部、安質部、實驗室、測量室對各作業(yè)班組進行技術交底。（3）作業(yè)工區(qū)副經理喻文浩負責本連續(xù)梁工程施工現(xiàn)場管理和施工質量安全工作，是連續(xù)梁橋施工的質量安全直接責任人；在生產管理過程中負責對生產工作進行組織、管理、指揮、協(xié)調；掌握施工動態(tài)，組織定期開展施工會議，研究和解決生產中存在的重大質量隱患，及時組織相關人員研究對策，制定針對性、可操作性強的質量保證措施，確保質量目標的實現(xiàn)（4）技術主管孫小強負責現(xiàn)場施工的技術管理工作，是本連續(xù)梁橋施工技術直接負責人；負責制定本連續(xù)梁施工方案，設計各工序工藝及編制施工方案、作業(yè)指導書，并按要求上報；完成對作業(yè)班組的技術交底，負責施工過程中進行技術指導；負責提出本連續(xù)梁工程所需原材料、成品、半成品及構配件、非標準加工件的技術標準；負責編制材料、設備需要計劃，協(xié)助物資設備部作好材料設備的選型、定貨工作。（5）質檢工程師陳牮是本連續(xù)梁橋施工質量直接責任人，組織質量檢查，及時編發(fā)質量檢查通報；研究過去在某類似工程中存在的質量問題，總結質量工作，及時對本工程提出施工中質量管理工作重點防范措施；負責本連續(xù)梁施工全過程的檢查、驗收并記錄。監(jiān)督落實自檢、互檢、交接檢工作，對不符合質量標準的工程、工序有權令其返工或停工整頓；對各分項工程質量情況進行數(shù)理統(tǒng)計和整理，建立質量檔案，交工驗收時負責提供詳實的施工資料；參加質量事故的調查、分析、責任認定、及對責任人、單位的處罰。（6）試驗室主任李永剛是本連續(xù)梁橋施工試驗負責人，負責組織實施各項試驗檢測，材料及時進行檢驗；定期安排外加劑等原材料的委外檢驗。對所檢驗、檢測和試驗的準確性負責；配置本連續(xù)梁工程所需用的各種混凝土配比；提前完成鋼絞線、錨具等預應力材料的張拉試驗、錨固試驗；提前完成張拉千斤頂及油表的標定；建立健全試驗臺帳，試驗報告及試驗報告臺帳及時通知各部門；（7）測量組組長畢慶光是本連續(xù)梁橋測量負責人，負責現(xiàn)場測量工作，負責支架沉降及梁體變形觀測工作；（8）安全部部長岳海清是本連續(xù)梁橋施工安全直接責任人，監(jiān)督和檢查施工現(xiàn)場安全設施、安全技術措施及安全操作的實施或執(zhí)行情況，排除安全隱患，保證良好的作業(yè)環(huán)境；參加安全事故的調查、分析、責任認定、及對責任人、單位的處罰。.（9）物資設備部曾成鋒、李樂生負責按照工程部所提物資設備計劃，負責本連續(xù)梁工程施工所需要材料、設備的采購、運輸、進場、驗收、庫管、發(fā)放工作。嚴格按照材料購置程序辦理，不合格的材料不準進庫，并按不合格程序辦理；對不同規(guī)格材料進行標識；收集進場原材料的出廠合格證和相關資料，以書面形式報試驗室；參加重大安全質量事故的調查、處理。4.3.2 勞力組織本連續(xù)梁施工主要配備以下各工種：機械司機、鋼筋工、焊工、模板工、架子工、混凝土工、起重工、修理工、電工、吊裝工、試驗工、測量工、張拉技工、普工等。勞動力安排見下表4-4。表4-4勞動力配置表序號工種人數(shù)序號工種人數(shù)1機械司機208張拉技工102鋼筋工209架子工153焊工1510混凝土工204模板工2011吊裝工65電工212修理工26起重工613試驗工57測量工414普工20主要施工機械設備配置主要施工機械設備配備見表4-5。主要張拉、壓漿設備配置見 表4-6。表4-5 主要施工機械設備配置表序號機械設備名稱數(shù)量序號機械設備名稱數(shù)量1塔吊2740型鋼筋切割機52HZS120攪拌站2840型鋼筋彎曲機3390振動錘19500A電焊機104300KW發(fā)電機210K922對焊機25混凝土輸送泵211QY25吊車16381210t手拉葫蘆88m混凝土罐車.表4-6主要張拉、壓漿設備配置表序號名稱型號數(shù)量備注1千斤頂400tYCW4004縱向預應力筋張拉用2千斤頂24tYDC240Q2橫向預應力筋張拉用3千斤頂60tYC60A2豎向預應力筋張拉用4卷揚機3t1穿鋼絞線5油泵ZB4/508千斤頂配套6油表0.4級20千斤頂配套7灰漿機WB4灌漿用，并配置儲存筒、過濾器38灰漿攪拌機HJ20004橡膠管和噴漿嘴若干9手拉葫蘆2t8吊千斤頂10砂輪切割機3下料用，切割預應力筋或束11手動砂輪切割機3西德產12下料轉盤2自制、下鋼絞線用13VSL壓漿泵1真空輔助壓漿用14VSL抽真空機1真空輔助壓漿用15壓漿儲缸1真空輔助壓漿用16真空控制器1真空輔助壓漿用17漿體控制閘門1真空輔助壓漿用主要試驗、檢測儀器設備配置主要試驗、檢測儀器設備配備見上表4-7。表4-7主要檢測、試驗儀器儀表配置表序號機械設備名稱規(guī)格及型號數(shù)量（臺）進場時間1全站儀DTM-532108.1．152全站儀DTM-550108.1.153全站儀天寶R6108.1．154GPS天寶R61+108.1．155水準儀蘇光DSZ2508.1.156壓力試驗機NYL-2000D108.1．157泥漿測定儀NA-1508.1．158輕型動態(tài)彈性模量儀B503-008108.1．159砂樣分析篩0.16-10108.1．1510石子分析篩2.5-100108.1．1511坍落度桶608.1．1512混凝土含氣量測定儀HC-7108.1．1513混凝土水灰比測定儀108.1．2014混凝土振動臺2108.1．201m15混凝土標準養(yǎng)護箱HB-15型108.1．2016數(shù)顯控溫儀0～100℃408.1．2017標準慣入儀62.5kg108.1．20.總體施工方案墩頂現(xiàn)澆段（0#段），采用少支架法施工，箱內頂板采用腳手架支撐；懸灌梁段采用菱形掛籃懸臂施工，掛籃采用全密封，并在既有線上搭設防護棚架防止橋上物品掉落，防護棚架根據(jù)高速公路管理部門要求，采用型鋼搭設，頂部鋪設雙層竹跳板及安全網防護。中跨合攏段采用合攏吊架施工，吊架底籃及模板采用掛籃的相應部件。邊跨現(xiàn)澆段及邊跨合攏段，采用落地型鋼支架法施工；鋼筋由工廠集中加工制作，運至現(xiàn)場由吊車提升、現(xiàn)場綁扎成型；混凝土由攪拌站集中供應，攪拌輸送車運輸，混凝土輸送泵泵送入模，插入式振搗器搗固?；炷敛捎酶采w塑料薄膜養(yǎng)護。施工順序跨常澄高速連續(xù)梁施工順序見圖4-2。1. 274～275號墩身施工完畢至墩頂，在 275、276號墩附近安裝支架。2. 在支架上立 號塊模板，將 號塊與275、276號墩身臨時固結。3.張拉并錨固縱向預應力束T1,T2,F1,F2及橫向、豎向預應力筋。1.在號塊上安裝模板。2.對稱澆注號節(jié)段。3.張拉并錨固縱向預應力束T3,F3,F4及橫向、豎向預應力筋。1. 在 塊上安裝掛藍。2. 在掛藍懸臂對稱澆注 號節(jié)段。3.張拉并錨固縱向預應力束T4,F5,F6及橫向、豎向預應力筋。1. 移動掛藍至下一節(jié)段。2. 在掛藍懸臂對稱澆注 號節(jié)段。3.張拉并錨固縱向預應力束T5,F7及橫向、豎向預應力筋。1. 移動掛藍至下一節(jié)段。2. 在掛藍懸臂對稱澆注 號節(jié)段。3.張拉并錨固縱向預應力束T6,F8及橫向、豎向預應力筋。1. 移動掛藍至下一節(jié)段。2. 在掛藍懸臂對稱澆注 號節(jié)段。3.張拉并錨固縱向預應力束T7,F9及橫向、豎向預應力筋。1. 移動掛藍至下一節(jié)段。2. 在掛藍懸臂對稱澆注 號節(jié)段。3.張拉并錨固縱向預應力束T8,F10及橫向、豎向預應力筋。1. 移動掛藍至下一節(jié)段。2. 在掛藍懸臂對稱澆注 號節(jié)段。3.張拉并錨固縱向預應力束T9及橫向、豎向預應力筋。4.在邊跨現(xiàn)澆支架上，澆筑邊跨支架現(xiàn)澆段1.拆除掛藍，安裝臨時剛性連接構造，現(xiàn)澆邊跨合攏段.2.張拉并錨固縱向預應力束T10,B10～B12及橫向、豎向預應力筋。3.拆除臨時固結，落梁。1. 張拉并錨固縱向預應力束B7～B9。2. 拆除邊孔支架，安裝中跨跨中臨時剛性連接構造。3.用懸吊支架現(xiàn)澆中跨合攏段 。4.張拉并錨固縱向預應力束T11，B1～B6,B13,及橫向、豎向預應力筋。1. 拆除懸吊支架。2. 進行橋面鋪設等工作。圖4-2跨常澄高速連續(xù)梁施工順序圖.5、施工計劃進度計劃編制以“盡早開工，保證架梁工期”為原則 ,保證架橋機通過前 28天完成連續(xù)梁梁部施工?？绯３胃咚龠B續(xù)梁計劃開工日期為 2009年5月20日，計劃完工日期為 20099月15日，共105天。工期計劃安排見表5-1。5-1工期計劃表施工計劃序號施工工序開始時間結束時間施工天數(shù)10#塊施工1.1臨時支墩支架搭設及預壓2009-5-202009-5-2781.2底模、外側模安裝2009-5-282009-5-3141.3底腹板、橫隔板鋼筋及預應力2009-6-12009-6-66安裝1.4內模及橫隔板模板安裝2009-6-72009-6-821.5頂板鋼筋及預應力安裝2009-6-92009-6-1241.6混凝土澆筑2009-6-132009-6-1311.7養(yǎng)護2009-6-142009-6-1741.8張拉、壓漿2009-6-182009-6-19221#、1’#塊施工2009-6-202009-6-2673掛藍懸澆3.1掛籃拼裝及預壓2009-6-272009-7-6103.22＃段2009-7-72009-7-1483.33＃段2009-7-152009-7-2283.44＃段2009-7-232009-7-3083.55＃段2009-7-312009-8-783.66＃段2009-8-82009-8-1583.77＃段2009-8-162009-8-2384邊跨現(xiàn)澆段施工4.1支架搭設及預壓2009-7-82009-7-27204.2模板、鋼筋安裝2009-7-282009-8-11154.3砼澆注及養(yǎng)護2009-8-122009-8-1984.4張拉、壓漿2009-8-202009-8-2235邊跨合攏2009-8-242009-9-3116中跨合攏2009-9-42009-9-1512.6、施工方法6.10＃塊施工6.1.1 施工工藝流程圖0＃塊段結構復雜，預埋件、鋼筋、預應力束及孔道、錨具密集交錯，混凝土數(shù)量大，必須精心施工。混凝土按底板、腹板、頂板一次性澆注整形，施工工藝見圖6-1。平整場地、臨時支墩安裝 鋼筋、模板加工、各種材料準備支架制作與安裝底模安裝、預壓、調整鋼筋綁扎、內外模安裝預應力管道安設、加固模板加固、調校檢查混凝土澆注及養(yǎng)護預應力張拉、壓漿、封錨拆除模板圖6-10#塊施工工藝流程.6.1.20＃、1#塊段支架總體設計方案0＃塊段托架采用φ610mm鋼管支承在承臺面上，其中橫橋向每側6根，形成托架豎向支撐系統(tǒng)，每個墩臺共計12根；而后在每排φ610mm鋼管頂面沿橋橫向搭設I56a橫向主承重梁；然后在主承重梁上設I32a縱主梁，再在其上部設I12.6的橫向分配梁，再在其上搭設10*10cm的方木，在方木上鋪設14mm厚的優(yōu)質竹膠板充當?shù)啄?，其具體位置見圖6-2、圖6-3、圖6-4。側模采用掛籃側模。I56a說明：圖1.圖6中尺-2寸單0#位：、cm1#；（1’#）段少支架平面布置圖說明：1、圖中尺寸單位： cm2、樁間縱、橫向聯(lián)系撐圖中未畫；3、工32a縱梁上的橫橋向分配梁工 12.6a圖中未畫。.2[20a圖6-3 0#、1#（11#）段箱梁現(xiàn)澆支架內排直立柱橫橋向立面圖說明：1、圖中尺寸除標高以 m計外，其余均以cm計，立柱頂標高值：分子為中跨側值。括號內數(shù)據(jù)為276號主墩數(shù)據(jù)；2、連接立柱的基礎頂部預埋件及加勁板結構見附圖；3、外排斜立柱橫橋向立面圖可參照本圖施工，除立柱順橋向斜置，頂標高、斜撐長度不同外，其余均相同；.底模面板δ=14mm竹膠合板底模順橋向次肋10×10cm枋木，其布置間距，腹板區(qū)：＠=15~20cm，倒角區(qū)：＠=25~30cm.底板區(qū)：＠=30~33cmI12.6橫向分配梁布置間距＠11×60其長度l=1400cm,I32a縱主梁I56a主承重橫梁，其長度l=1200cmΦ500×14mm無縫鋼管，h=300mm卸落砂筒Φ610×6mm螺旋焊鋼管立柱(內排直、外排斜)承臺基礎圖6-4 0#、1#（11#）段箱梁現(xiàn)澆支架順橋向立面圖說明：1、圖中尺寸除標高以 m計外，其余均以cm計，立桿頂標高值：分子為中跨側值。括#號內數(shù)據(jù)為276主墩數(shù)據(jù)；2、連接立柱的基礎頂部預埋件及加勁板結構見附圖；3、為滿足箱梁底緣拋物線的線性， 分配梁從墩身側起往跨中及邊跨依次墊高： 0、1.2、2.4、2.95、3.5、3.1、2.7、1.35、0（cm），且縱向次肋應斷開置放，即按1.2m、2 1.45m、1.5m置放；4、墩身上連接水平撐 2［20a的預埋件結構見附圖；.0＃塊段支架施工要求豎向支撐系統(tǒng)在施工承臺混凝土時，嚴格按照托架設計圖，在承臺頂面預埋直徑 86cm、44cm厚12mm的圓環(huán)鋼板，鋼板頂面與承臺頂面相平，鋼板底面采用塞焊焊接 8根φ20mm鋼筋，頂?shù)鯓藴蕪濄^，伸入承臺混凝土 50cm；在安裝φ610mm鋼管立柱時，鋼管底部支撐在承臺預埋鋼板上，并與支撐鋼板焊接，為防止立柱根部滑移失穩(wěn)，沿鋼管周身均勻補焊6塊150mm*120mm*12mm楔型鋼板。預埋件位置及形式見 圖6-5、圖6-6、圖6-7。與此同時，為增強鋼管立柱間的整體穩(wěn)定性，鋼管間采用 2[20a對其鋼管橫向、豎向進行連接，并加設剪刀撐。圖6-5275#、276#主墩承臺頂面預埋件布置平面圖Φ20=22030511RR3=Φ204301--1剖面圖說明：1、圖中尺寸單位：mm；2、錨筋Φ20與δ=12mm錨板連接需塞焊；3、錨筋底端需設彎鉤；圖6-6 預埋件加工詳圖.Φ610×6mm螺旋焊鋼管立柱預埋件錨板（δ=12mmQ235鋼板）加勁板(δ=12mmQ235鋼板）B、加勁板立面圖說明：1、圖中尺寸單位：mm；2、立柱與預埋件錨板連接及加勁板與立柱和錨板連接焊縫高度應≥ 8.4mm，A、加勁板結構圖 且加勁板與立柱及錨板連接均為雙面焊縫。圖6-7 加勁板結構圖(2)支撐梁系統(tǒng)在施工275#、276#墩柱墩身時，沿橋梁縱向方向，墩身兩側預埋 400mm*400mm*12mm鋼板，鋼板頂面與墩身側面平齊，底面采用雙面焊接 6根φ20U型鋼筋，伸入墩身 75cm，且與墩身鋼筋骨架焊接牢固。沿橋縱向墩柱兩側每根φ 610mm鋼管立柱縱橋向搭設 2[20的槽鋼，靠墩帽側與墩帽兩側預埋 400cm*400cm*100mm的鋼板焊接牢固，切在槽鋼下方補焊150cm*120cm*12cm的等角鋼板。6.1.40＃塊模板工程0＃塊段底模、內模均選用 14mm厚優(yōu)質竹膠模，底模支墊于 10cm*10cm的方木上，方木在腹板處間距 15～20cm，在底板處間距為 30～33cm；側模選用掛籃施工側模，底部支撐于托架桿件上，上、下均采用φ 32mm精軋螺紋鋼對拉拉桿；內模支撐在支架上，支架水平方向和豎直方向均可調節(jié)長度，以適應梁高和腹板厚度變化的需要，并通過松緊可調底頂托將內模支撐牢固；為確?；炷翝沧⒎乐?jié)沧r側模向外側滑移，造成跑模，側模加固充分利用箱梁腹板通氣孔， 沿梁體橫截面穿φ32mm精軋螺紋鋼作對拉拉桿，橫隔板處預埋PVC管，內穿φ32mm精軋螺紋鋼的方式加固，內模與外模采用φ16mm拉桿對拉，橫、豎向間距60cm；此外，在模板安裝時考慮到1＃塊、1’＃塊梁段施工模板安裝的便利，嚴格控制內、外模的尺寸。.2[20a圖6-80＃塊模板示意圖6.1.5 墩頂臨時固結由于該箱梁在墩頂處設置支座，與墩身為鉸接，不能承受彎矩，為此在 0＃塊施工時根據(jù)設計圖中的要求將 0＃塊段梁與橋墩固結,錨固件采用12根一束的φ32螺紋鋼筋,在施工墩身時進行準確預埋；墩身施工完畢后 ,立模進行臨時支座施工 ,臨時支座分兩層,與墩身接觸面鋪設 1層彩條布,其上依次為C35混凝土；0＃塊施工時，錨固鋼筋伸入到箱梁底板腹板內；待箱梁合攏后，拆除墩頂臨時固結系統(tǒng)。臨時固結預埋件見 圖6-9。具體計算見附件32精扎螺紋鋼32精扎螺紋鋼注:1.墩身預埋每排12根32精扎螺紋鋼，精扎螺紋鋼伸入底板并超出底板厚500mm,在伸出敦身的部分均套PVC管。2.臨時支座采用C35砼，與墩身接觸面鋪設1層彩條布隔離3.支座與臨時支座之間填砂并在砂表面摸25mm厚M10砂漿做底模4. 圖形標注單位mm圖6-9 臨時固結預埋件示意圖.6.1.6 支座安裝臨時支座施工后，0＃塊段底模安裝前，進行永久支座安裝；支座安裝前工地應檢查支座連接狀況是否正常,不得任意松動上、下支座連接螺栓；另外、用鋼釬以間隔 4cm距離在橫板內的支承墊石面鑿1mm深的小坑，用水浸潤后安裝灌漿模板并做好支座灌漿準備工作；支座就位，用鋼楔塊楔入支座四角，找平支座，并將支座調整到設計標高，在支座底面與支承墊石之間應留20～30mm空隙；仔細檢查支座中心位置及標高后，用高強度無收縮材料灌漿；灌漿采用重力灌漿方式，灌注支座底部及錨栓孔處空隙，灌漿過程從支座中心部位向四周注漿，直至從模板與支座底板周邊間隙處觀察到灌漿材料全部灌滿為止。灌漿前應初步計算所需漿體體積，實際灌注漿體數(shù)量不應與計算值產生過大的誤差，防止中間缺漿；灌漿材料終凝后，拆除模板及鋼楔塊，檢查是否有漏漿處，對漏漿處進行補漿，并填堵鋼楔塊抽出后的空隙，擰緊下支座板錨栓，待灌筑梁體混凝土后，擰緊下支座板錨栓并涂油、拆除各支座的上、下支座連接角鋼及螺栓，安裝支座鋼圍板。6.1.7 鋼筋加工及綁扎0＃塊段鋼筋在鋼筋棚內加工驗收合格后，調運至0＃塊段托架上現(xiàn)場綁扎成型，為確保箱梁鋼筋保護層厚度，底板、翼板下方采用預埋有22φ鉛絲的砼墊塊作保護層，要求每平方米不少于4個，施工時利用墊塊上的鉛絲將墊塊與鋼筋綁扎牢固；腹板及非承重部位采用每平方米不少于 4個。6.1.8 預應力筋0＃塊段設縱向、橫向、豎向三向預應力筋，其中縱向共布設 50束預應力索,預應力筋采用預應力索以梁縱軸線為對稱軸對稱布設與腹板及頂板，中心間距最大 55cm，最小23cm；有16束（4T1、4T2、4F1、4F2）為0＃塊段混凝土澆注完強度達到 100%，彈性模量滿足要求，齡期不少于5天后方可張拉施工；0＃塊段橫向共布設 41束預應力索,分M1、M2和M3三種索型，預應力索以中橫梁縱軸線為對稱軸對稱布設在翼板頂板和中橫隔板內，其中翼板頂板內布設12束，中橫隔板內29束，同一索型中心間距在23cm左右；0＃塊段豎向共布設26根預應力索,根據(jù)梁高不同，預應力索長度也對應發(fā)生變化，預應力索以箱梁縱軸線為對稱軸對稱布設在腹板內，中心間距在 22.5cm左右，距離腹板外側 24cm；對于預應力筋的安裝、定位、壓漿參見 預應力工程。6.1.9 混凝土工程模板、鋼筋、預應力筋、各預埋件及預留孔經檢查均符合設計及規(guī)范要求，得到監(jiān)理工程師許可，混凝土澆注各項工作準備就緒后開始混凝土澆注；混凝土采用混凝土輸送泵.一次性澆注，混凝土澆筑時，順橋向方向，對稱從兩端向中部合攏，每層澆注厚度不超過30cm，整體安排為先底板、后腹板、橫隔板、最后頂板；杜絕相鄰混凝土施工面落差過大，造成混凝土粗細集料分離，混凝土澆筑連續(xù)進行，中途不得間斷；混凝土振搗及養(yǎng)生詳見混凝土工程。6.21#塊、1’#塊施工1#塊、1’#塊所用的支架在 0#塊段時一起支起，施工方法為支架施工，同 0#塊段。掛籃懸臂灌筑施工待0#塊、1#塊、1’#塊段混凝土澆注完，預應力筋張拉完畢后，在0#塊、1#塊、1’#塊塊上拼組掛籃，逐孔對稱懸灌施工箱梁。6.3.1懸臂臂灌施工工藝流程圖掛籃懸臂灌筑施工工藝見圖6-10。安裝調試掛籃模板制作 安裝箱梁底模、外模鋼筋制作 安裝鋼筋安裝波紋管、內模灌注梁段混凝土及養(yǎng)制作試塊生錨具預應力束準備 穿預應力鋼筋束張拉機具準備 張拉預應力鋼筋束 壓試塊壓漿機具準備 孔道壓漿掛籃前移就位,進行下一梁段施工圖6-10 懸臂臂灌施工工藝流程圖.掛籃安裝預留孔洞設置1＃塊、1’＃塊段施工時在箱梁頂板及底板預留φ90mm孔道，以便于2＃塊及2’＃塊段施工時掛籃安裝、平移，錨桿及孔洞周圍應采用φ10的鋼筋加強處理。預留孔洞設置見圖6-11。圖6-11掛籃安裝預留孔洞圖6.3.3懸澆梁段設計參數(shù)表6-140+64+40m懸澆梁設計參數(shù)表序號同步施節(jié)段長度起點梁高h(m)節(jié)段重量(t)工節(jié)段(m)h(m)10#塊96.05422.3221#塊0.709235.341129.3491’#塊129.3492’#塊0.57133.254.77130.6292#塊130.6293#塊0.52543.54.245131.0743’#塊131.0744#塊0.4654.253.785143.7754’#塊143.7755#塊0.40864.253.377126.2635’#塊126.2636#塊0.24574.253.132116.0206’#塊116.0207#塊0.082843.05106.8167’#塊106.816098#塊23.0553.4080109#塊7.753.05226.554端支點

備注275、276#墩墩頂固結梁段支架澆筑段掛籃懸灌梁段邊跨合攏梁段274、277#墩處邊跨懸臂梁段11 8’#塊 1 3.05 中跨中 26.704 中跨合攏梁段.菱形掛籃菱形掛籃各部件重量表本懸灌箱梁施工采用 4套菱形掛籃,在菱形掛籃的設計中嚴格控制重量 ,目前,經過嚴格的計算和優(yōu)化,每套掛籃及附屬設備重量共計 56.36T，在設計圖紙規(guī)定的單套掛籃重量65T以內，四套掛籃總重量見表6-2。6-2掛籃各部件重量表序號項目名稱材料工程數(shù)量單件重(kg)總重(kg)1承重主桁架組件410922436882主桁架前支點組件853142483行走劃船組件882.2657.64上平聯(lián)組件491436565前橫梁組件4195778286內側前懸吊組件8114591607內模后錨組件8635048后橫梁組件4229391729外側后懸吊組件8558446410側模后錨組件872.8582.411后托梁吊桿組件20104.4208812底籃后錨組件865.1520.813側模后支撐組件8176140814外側前懸吊組件8520416015側模支撐裝置組件4722288816內模組件830272421617側模組件446641865618底模組件4110414416419內模行走裝置組件8933746420滑軌及固定裝置組件819651572021行走小車及反壓滾輪組件8160.11280.822主桁后錨組件8519415223牽引機構組件843.034424工作平臺組件413655460合計216481.6.(2)菱形掛籃部件組成分類菱形掛籃主要由主桁架、行走及錨固系統(tǒng)、吊帶系統(tǒng)、底平臺系統(tǒng)、模板系統(tǒng)五大部分組成；掛籃構造見圖6-12。圖6-12 掛藍總圖(3)主桁架系統(tǒng)主桁架是由兩片外型呈菱形的桁片上，橫向設置前后橫梁組成一空間桁架，并在前、后橫梁上設置上、下兩層平面聯(lián)結桿件以提高主桁的穩(wěn)定性和剛度； 主桁桿件主要采用 16厚鋼板焊接，桿件間采用螺栓連接，前后橫梁桁片采用雙∠ 125角鋼組合成的珩架；為改善露天施工條件，桁架頂部設置遮雨棚。(4)行走及錨固系統(tǒng)掛籃在懸澆完一段箱梁，預應力筋張拉完畢后開始前移；掛籃前移時，由掛籃后端反扣于走行軌道上的行走小車來平衡傾覆力矩 ;走行軌由單根長1.0m和1.5m兩種規(guī)格,由錨固梁于箱梁腹板內的豎向預應力鋼筋與箱梁錨接。.(5)吊帶系統(tǒng)用以連接掛籃主桁架、側模、內模和底模平臺，吊帶用φ 32mm精軋螺紋鋼，上端懸吊于前橫梁桁片及箱梁頂、底板上；下端與底平臺、側模滑道、內?；肋B接，用液壓千斤頂來調節(jié)模板的標高。(6)底平臺系統(tǒng)底平臺系統(tǒng)由底籃前、后橫梁、縱梁及底模板三部分組成；前、后橫梁各一根，采用雙[32a槽鋼、[36a槽鋼、16mm厚鋼板組合焊接而成，前橫梁懸吊于主珩前上橫梁上，后橫梁懸吊于澆箱梁混凝土底板上；縱梁支撐于前、后橫梁上，采用 I25a工字鋼、I32a工字鋼、和16mm厚鋼板組合焊接而成,底模支撐于底縱梁上，單節(jié)長 4.55m，采用[8槽鋼、∠80角鋼組合焊接而成，面板采用 8mm厚鋼板，混凝土澆注后，底平臺系統(tǒng)與掛籃主珩同步向前移動。(7)模板系統(tǒng)模板結構包括外模、內模、堵頭模板等。外模采用定型鋼模,與內模模板用對拉螺桿連接，外加支撐固定；分面板、骨架及滑道三部分組成;面板由6mm厚鋼板加型鋼帶組成，外模單節(jié)長4.55m,模板骨架由[14a、[10、等型鋼組合焊接而成，與面板焊接牢固；側模支撐于滑道上,滑道一側兩根,共四根,由I32a和10mm厚鋼板焊接而成,滑道前端懸吊于主桁橫梁、后端懸吊于已澆箱梁混凝土翼板，拆模時放松錨固端，隨平臺下沉和前移。內模由面板、內模桁片、滑道三部分組成 ,與外模對拉，內支撐固定 ;面板采用-5*4550*2798.7mm組合鋼模,鋼模間采用75*75*6mm角鋼及5mm厚鋼板組合焊接而成,在角隅處，桁架采用螺栓連接扣連接 ;面板支撐于內模珩片上 ,內模桁片支撐于縱向滑道上 ,滑道共兩根,根據(jù)內模寬度調整,其間距控制在 1.2m～2.0m之間,滑道采用 I25mm工字鋼和10mm厚鋼板焊接而成,滑道前端懸吊于主桁橫梁上，后端懸吊于前段已澆箱梁混凝土頂板上;拆除內模時,下放吊桿,內模落于滑道上，掛籃行走時，滑道同時隨掛籃前移;移動一段距離后,再用倒鏈牽引內模在滑道上滑移相應的距離,如此反復,最終將內?；浦林付ㄎ恢谩６骂^模板因有鋼筋和預應力管道伸出，其位置要求準確，采用鋼模板，根據(jù)鋼筋布置分塊拼裝，隨后和內外模連接成整體。.掛籃拼裝掛籃零部件驗收掛籃制作完畢后，應盡快檢查掛籃結構各構件是否按照設計圖紙及有關技術規(guī)范、規(guī)程進行選材、加工、制作，尤其是對主要桿件焊接及螺栓連接處重點檢查檢測， 確保強度、剛度符合要求，發(fā)現(xiàn)問題要及時糾正和整改。(2)掛籃試拼裝掛籃各部件檢測驗收合格后，組織人員在加工現(xiàn)場進行結構試拼裝， 并進行荷載試驗以測定掛籃的實際承載能力和梁段荷載作用下的變形情況；加載時按施工中掛籃受力最不利的梁段進行等效加載 ,試驗過程中加載分級進行，測定各級荷載作用下掛籃產生的撓度和最大荷載作用下掛籃控制桿件的內力；根據(jù)各級荷載作用下掛籃產生的撓度繪出掛籃的荷載——撓度曲線，由曲線可以得出使用掛籃施工各梁段時將產生的撓度，為大橋懸臂施工的線性控制提供可靠的依據(jù)；根據(jù)最大荷載作用下掛籃控制桿件的內力，可以計算掛籃的實際承載能力，了解掛籃使用中的實際安全系數(shù)，確保安全可靠。(3) 掛籃安裝掛籃在加工現(xiàn)場試拼檢測合格后， 將各部件運至施工現(xiàn)場正式在 275、276#墩頂0#塊、1#塊、1’#塊段上拼裝；拼裝完畢后，對掛籃加載進行預壓，充分消除掛籃產生的非彈性變形；懸臂澆注施工過程中，將掛籃的彈性變形量納入梁段施工預拱度計算中，在掛籃安裝過程中,所有掛籃零部件都通過托車,而后采用履帶吊將其各部件調運就位;具體安裝步驟如下：①主桁結構拼裝在275、276#墩頂0#段和1#段頂板上，測量放樣用墨線彈出箱梁中線、掛籃軌道中線和軌道端頭位置線，并用高標號砂漿找平軌道底面。起吊軌道，對中安放，連接錨固粱;安裝軌道錨固筋，將錨粱與豎向預應力筋連接后，對每根錨筋施以350～400kN的錨固力，在軌道頂安裝前支點滑輪，后結點處臨時設置支承墊塊。利用履帶吊將拼組好單片主桁菱形體安裝就位，并采取臨時固定措施，保證兩主桁片穩(wěn)定。安裝主桁后結點處的分配梁、千斤項、后錨桿等，將主桁后結點與分配梁連接并通過錨固筋與頂板預留孔錨固。安裝前上橫梁，而后按先下后上的順序安裝上、下平聯(lián)桿件。.安裝吊桿、拆除后錨臨時支撐墊塊。②底平臺拼裝主桁架系統(tǒng)安裝完畢，檢查錨固、連接按設計要求到位后進行底平臺系統(tǒng)安裝。利用托架φ610mm鋼管立柱，在其上焊接懸臂梁，將底籃前、后橫梁吊放于懸臂梁上，并用倒鏈將橫梁與懸臂梁臨時固定；而后將底模吊放于前、后橫梁上，前橫梁吊桿與主桁橫梁吊桿連接，后橫梁與1#段底板預留孔下穿的后吊桿連接，并錨固于1#梁段底板；解除臨時鎖定倒鏈，最后安裝底平臺前端及后端工作平臺。③模板系統(tǒng)拼裝底平臺拼裝完畢，經檢查各部連接與設計吻合，且穩(wěn)定牢固后，進行側模拼裝。將側?；朗孪劝惭b于側模架上，臨時固結，然后用履帶吊整體將側模與滑到吊其至指定位置，利用側模前、后吊帶將側?；赖跗穑箓饶９羌軕覓煸趥饶；郎?，然后用倒鏈調整側模位置使其準確就位，最后安裝側向工作平臺。待底、側模拼裝完畢加載預壓，底、腹板鋼筋綁扎完畢后，進行內模拼裝。在橋下將內?；?，拱肋連接成一個整體，用履帶吊起吊，通過內模滑道前、后吊桿將內滑道吊起，使拱肋懸吊于滑道上。調整拱肋尺寸，確保在拱肋上拼裝面板組合鋼模，而后加固與拱肋成一整體，而后調整拱肋間距達到設計尺寸。底、側模拼裝完畢后，安裝端頭鋼模。在橋下將工作平臺組裝成一個整體，用倒鏈懸掛于主桁系統(tǒng)上，以便隨施上需要進行升降。6.3.6 掛籃預壓為節(jié)省施工時間,掛藍生產完成后在廠家進行壓載試驗，以驗證掛籃系統(tǒng)的強度、剛度和穩(wěn)定性，消除掛籃的非彈性變形，針對掛籃前端撓度及引起主桁架變形的原因，并測出力與位移的關系，作為施工時底模板立模和調整標高的依據(jù)。加載方法根據(jù)現(xiàn)場的實際條件采取千斤頂和錨固于主桁上反壓加載， 加載重量采用1.2倍的2＃段箱梁混凝土重量+掛籃除主桁外的所有構件重量。荷載按設計的 80%、100%及120%三級加載。6.3.7 懸澆施工線型控制本箱梁位于直線段，梁底高程 y=0.0045245x2圓曲線布設，為確保合攏的精度和線型的美觀，梁體線型控制是懸澆施工的關鍵技術；線型控制主要包括三個部分：各節(jié)段的標.高控制、中線控制、斷面尺寸控制。(1) 標高控制連續(xù)箱梁在懸澆時各種因素影響會使懸臂端產生下?lián)?，主要包括三個方面：一是結構自重、預應力施工；二是施工荷載、掛籃自身結構的變形；三是氣溫影響。施工中主要通過合理設置模板的預抬高量來消除這些影響 ;懸澆塊模板預抬高量考慮如下因素：梁體懸臂結構對各截面產生的撓度 f1；梁體上施工荷載對各截面產生的撓度 f2；掛籃前吊點的彈性變形 1；掛籃前主橫梁的彈性變形 2；掛籃前支點被壓縮引起前吊點的豎向變形3；掛籃后錨點抬高引起前吊點的豎向變形 4；氣溫變化引起的豎向變形 5；箱梁各梁段立模標高＝設計標高＋預拱度＋掛籃滿載后的自身變形，其中徐變對撓度的影響除作計算分析外，應作現(xiàn)場徐變試驗對比，以使徐變系數(shù)取值更加符合工程實際。中線控制可利用導線點計算出各節(jié)塊端截面中心點坐標，采用全站儀現(xiàn)場測放。斷面尺寸控制在掛籃模板設計時，適當減小了底模同已完節(jié)段的搭接長度，利用腹板通氣孔，在待澆段適當增加橫向對拉桿，保證各節(jié)段間接縫的平順，在混凝土澆筑前嚴格認真復核模板尺寸，確保梁體結構尺寸的準確性。6.3.8 懸澆段施工掛籃預壓施工完畢，根據(jù)預壓結果重新調整模板高度，進行箱梁腹板鋼筋綁扎，預應力鋼束或鋼筋套管就位后，吊裝內模系統(tǒng)；再按圖紙鋪設鋼筋、放置預埋件和布置預留孔。凡與掛籃施工有關的預埋件和預留孔在布置時應確保其位置精度，以便于掛籃安裝。最后整個模板形成以下體系：底平臺座落在前下橫梁和后下橫梁的工字鋼上，皆通過吊桿分別掛在前橫梁上和已澆注 0#塊段箱梁上；外模系統(tǒng)通過吊桿掛在前上橫梁和已澆注 0#塊箱梁上；內模系統(tǒng)通過吊桿掛在前上橫梁和已澆注 0#塊塊箱梁上；兩側外模面板始終夾住底模兩側，外模框架上、下均設置固定桿件，下部固定桿件位于底平臺之下，用 4根φ30mm精軋螺紋鋼拉桿將兩側外模拉住，上部固定桿件位于箱梁頂板之上，同樣采用 4根φ30mm精軋螺紋鋼拉桿將兩側外模拉住， 腹板處利用箱梁通風孔采用上下兩排φ 30mm精軋螺紋鋼拉桿拉住，內、外模系統(tǒng)由設置在框架上的對拉螺桿拉??；混凝土澆注時采取自掛籃懸臂端向固定端施工的順序一次性澆注混凝土；在混凝土強度及彈性模量達到設計圖紙要求，齡期不少于5天，進行預應力鋼束和預應力鋼筋的張拉； 其它未盡事宜參見鋼筋、預應力、.混凝土及養(yǎng)生。2#塊澆筑張拉后，即進行 3#塊施工，先落下底模、內模，松開側模拉桿，將掛籃移動到3#梁段，主要工序同 2#塊施工；其他懸澆梁段施工與此相同，逐段進行 3#～7#段施工。6.3.9 掛籃的移動在每一梁段混凝土澆注及預應力張拉完畢后，掛籃將移至下一梁段位置進行施工，直到懸臂澆注梁段施工完畢，掛籃前移時工作步驟如下：⑴當前梁段預應力張拉、壓漿完成后，進行脫模(脫開底模、側模和內模)：解松內、外滑道及前、后橫梁內、外吊桿，使其側模、底模及內模與箱梁混凝土分離，但依舊穩(wěn)固懸吊于滑道上。⑵接長前端軌道并用腹板內的豎向預應力筋將走行軌與梁體錨固，為安全起見掛籃尾部用鋼絲繩與豎向蹬筋臨時連接，解除掛籃主桁架后支點錨固，安裝水平頂推千斤頂，對稱頂推掛籃前移，隨掛籃前移緩慢放松掛籃尾部鋼絲繩，將底模、側模、主桁系統(tǒng)及內?；阂黄鹣蚯耙苿?，直至下一梁段位置；掛籃行走時，內、外、底模滑道在頂板及底板預留孔處及時安裝滑道吊點扣架，保證結構穩(wěn)定；移動勻速、平移、同步，采取劃線吊垂球或經緯儀定線的方法，隨時掌握行走過程中掛籃中線與箱梁軸線的偏差，如有偏差，及時使用千斤頂逐漸糾正。⑶掛籃就位后，用事先預埋的錨桿鎖定掛籃主桁后支點，防止掛籃向前滑移；安裝底模、側模后錨桿、內模后吊桿，調整后滑梁架，調整模板位置及標高；待梁段底板及腹板鋼筋綁扎完畢后，將內模拖動到位，調整標高后，即可安裝梁段頂板鋼筋。⑷梁段混凝土澆注及預應力張拉完畢后，進入下一個掛籃移動循環(huán)。⑸在逐段懸澆梁體的時，箱梁截面尺寸僅表現(xiàn)在箱梁高度、腹板厚度、高度、頂、底板的厚度和各懸澆段的長度變化幾方面；從而可將其分為箱梁外觀尺寸變化和內腔尺寸變化兩類。⑹整個箱梁高度由6.05m變化至3.05m,主要由腹板的高度變化引起，因此,掛籃移動到待懸灌梁段后，只需通過調整掛籃前下橫梁的高度（即：升降掛籃主珩前下橫梁內、外吊桿即可）；各懸澆段的長度最大4.25m，最小3.5m,其中側模及底模單節(jié)長度均滿足要求，內模通過增減拱肋數(shù)量亦可滿足要求。⑺整個箱梁腹板厚度由80cm變化至48cm，底板厚度由80cm變化至40cm，頂板厚度不變；每個梁段施工前調整內模的拱肋寬度和高度，局部增減組合鋼模面板的數(shù)量，采用竹膠模替換亦可滿足內腔截面尺寸線形變化。.懸澆施工注意事項灌注混凝土使用混凝土泵一次灌注，一個墩上的兩個懸臂梁塊灌注應同時對稱灌注，不平衡重不得大于20噸,混凝土灌注應從節(jié)段懸臂前端向后端澆注。⑵梁段各節(jié)段混凝土在灌注前，必須嚴格檢查掛籃中線，底模標高；縱、橫、豎三向預應力束孔道；鋼筋、錨頭、人行道及其他預埋件的位置，認真核對無誤后方可灌注混凝土。⑶為了節(jié)約時間，每個梁段混凝土澆筑采用一次灌注成形，以減少接縫，保證混凝土澆筑質量。澆筑順序為先底腹板倒角區(qū)→腹板→底板→頂板?；炷翝仓藦膾旎@前端開始，以使掛籃的微小沉降變化大部分完成，從而避免新、舊混凝土間產生裂縫。⑷各節(jié)段預應力束孔道在灌注混凝土之前，應在波紋管內插入硬塑料管作為襯墊，以防孔道被壓癟。⑸施工時應在掛籃上設置雨棚或采取遮蓋措施，及時進行養(yǎng)護，避免混凝土因日曬雨淋影響質量，并配齊冬季施工保溫設施;保證全天候施工的設施，以提高作業(yè)效率和保證施工質量。⑹梁段混凝土灌注完畢之后，立即用通孔器檢查孔道，及時處理因萬一漏漿等情況出現(xiàn)的堵管現(xiàn)象。⑺灌注混凝土時由于掛籃的變形會引起新舊混凝土梁段接縫處混凝土開裂，抵消掛籃變形，防止裂縫出現(xiàn)，采取如下措施：采取箱梁混凝土一次澆筑，并在底板混凝土凝固前全部澆完，也即要求掛籃的變形全部發(fā)生在混凝土塑性狀態(tài)之時，可避免裂縫產生。6.3.11 掛籃結構拆除箱梁懸臂澆注梁段施工完畢后，進行掛籃結構拆除；拆除時，先在最后澆注梁段的位置按拼裝時的相反順序拆除掛籃的底籃及模板系統(tǒng)，然后將掛籃主桁后退至墩頂位置，按拼裝時的相反順序拆除掛籃主桁桿件。掛籃的拆除在 T構的兩懸臂端對稱地進行，使 T構平衡受力，保證施工安全。.6.4 邊跨9#塊現(xiàn)澆段施工6.4.1邊跨9#塊施工工藝流程施工工藝見圖6-13。圖6-139＃塊施工工藝流程圖安裝邊跨支架安裝底模及側模托架平臺預壓 堆載、布置觀測確定彈性及非彈觀測值分 析整 調整模板位置及標高性變形值內支架、內模及堵頭模安裝底、腹、頂及橫隔板鋼筋、波紋管安做好同條件養(yǎng)生澆注混凝土 混凝土試件延長9#段支架進行8#梁段施工6.4.29# 塊支架總體設計方案邊跨現(xiàn)澆采用滿堂支架形式， 碗扣式鋼管腳手架立桿的橫向間距： 翼板部位為0.9m，腹板位置為0.3m，底板位置為0.6m；支架縱橫桿步距為1.2m。支撐架立桿豎向拼接時，接縫應在同一水平面上。為提高支架穩(wěn)定性，必須設置斜撐（剪刀撐），縱向梁底正中設一道，兩側梁根部各設一道，橫向跨中設一道，跨中至兩墩之間各設一道。斜撐（剪刀撐）采用普通鋼管用扣件連接到立桿上，施工中，斜撐（剪刀撐）應隨立桿的架設及時布置，不得遺漏。在分配梁I10上布置底模次肋 10×10（cm）枋木，面板為 =15mm竹膠合板，枋木布.置間距：腹板區(qū)@=20cm，底板倒角為@=25～30cm，其余為@=30～33cm。方木上鋪設 15mm厚的優(yōu)質竹膠板充當?shù)啄?，側模采用木模。其支架平面布置見圖 6-15，橫橋向立面圖見圖6-16，順橋向立面圖見圖 6-17。詳見附件《跨常澄高速連續(xù)箱梁邊跨現(xiàn)澆支架結構設計與驗算書》圖6-15圖6-16.圖6-176.4.39# 塊梁段支架搭設注意事項⑴滿堂支架搭設前，場地清理、整平、壓實。⑵根據(jù)施工要求和組架尺寸，測設底腳位置間距。⑶拼裝時應經常檢查橫桿水平和立桿垂直度，框架必須方正，不得偏扭。立桿垂直度偏差小于0.5％，頂部絕對偏差小于 5厘米。⑷支架拼裝到3～5層時，應檢查每根立桿底座是否懸空、松動，否則應旋轉可調底座或用薄鐵片填實。⑸頂托安裝時，先從兩端跳出橫坡度，然后拉線依次把頂托調整齊平，防止支撐不到位。⑹支架安裝完畢后，及時對其平面位置，頂部標高，節(jié)點聯(lián)系及縱橫向穩(wěn)定性進行全面檢查，符合要求后，依次鋪設橫向臥木、立翼緣支架，安裝模板，然后測量、放線、檢查中線，核對斷面幾何尺寸。6.4.49# 塊梁段模板工程9#塊梁段底模、內模均選用 14mm厚優(yōu)質竹膠模，底模支墊于 15*15cm和10*10cm的方木上；側模采用木模，底部支撐于托架桿件上，上、下均采用φ 32mm精軋螺紋鋼對拉拉杠；內模支撐在 60cm*60cm*90cm的滿堂支架上，并通過松緊可調底頂托將內模支撐牢固；為確保砼澆注澆注時側模不向外側滑移，造成跑模，側模加固充分利用箱梁腹板通氣孔，沿梁體橫截面穿φ25mm精軋螺紋鋼作對拉拉桿，橫隔板處預埋 PVC管，內穿φ25mm精軋.螺紋鋼的方式加固，內模與外模采用φ 16mm拉桿對拉，橫、豎向間距 60cm.6.4.5 支座安裝9#塊段底模安裝前，進行永久支座安裝，并將其臨時鎖定；安裝方法見 0#塊段支座安裝施工。支架預壓荷載計算模板安裝就位后，支架采用鋼材堆載預壓方式，加載按梁體重量的 120%進行,具體加載步驟和沉降觀測方法與 0#塊段同.(2) 撓度設置通過支架預壓,可以得出支架的非彈性及彈性變形值 ;卸載后,根據(jù)觀測到的支架的彈性變形值,結合設計給定的施工階段圖中提供的撓度值最終確定 9#塊塊施工的制模高度，重新調整模板和檢查支架，進行箱梁施工。6.4.7 鋼筋加工及綁扎9#塊段鋼筋在三作業(yè)隊鋼筋棚內加工驗收合格后，調運至 9#塊段支架上現(xiàn)場綁扎成型，為確保箱梁鋼筋保護層厚度，底板、翼板下方采用預埋有22φ鉛絲的砼墊塊作保護層，要求每平方米不少于4個，施工時利用墊塊上的鉛絲將墊塊與鋼筋綁扎牢固；腹板及非承重部位采用特制塑料墊塊，要求每平方米不少于 4個；鋼筋加工及綁扎其它未盡事宜詳見鋼筋工程。6.4.8 預應力筋9#塊段設縱向、橫向、豎向三向預應力筋，具體施工方法參見 預應力工程。6.4.9 混凝土工程混凝土澆注采用混凝土輸送泵，可自邊跨梁端向另一端延伸，一次性澆注成型，具體施工方法參見混凝土工程。6.5 合攏段施工6.5.1 合攏段施工及結構體系的轉換連續(xù)箱梁合攏施工時先合攏邊跨 8#塊，再合攏中跨 8’#塊。合攏段施工工藝詳見 圖6-18。合攏溫度應符合設計要求，合攏段兩端懸臂標高及軸線偏差應符合設計或規(guī)范要求。邊跨8#塊段合攏施工準備懸臂梁段澆注完畢，拆除懸臂掛籃；清除箱頂、箱內的施工材料、機具，用于合攏段.施工的材料、設備有序放至墩頂；在“ T構”兩懸臂端預備配重水箱；測量記錄近期氣溫變化規(guī)律。(2)邊跨合攏段支架及模板邊跨合攏段與邊跨等高度現(xiàn)澆段一樣，采用鋼管支架支模施工。懸臂梁段澆注完畢，拆除掛籃，接長邊跨等高度現(xiàn)澆段支架，搭設合攏段支架，支架的搭設與現(xiàn)澆段要求一樣。側模及底模采用掛籃模板，內模采用組合鋼模。原材料檢驗成品加工原材料檢驗配合比審查混凝土拌制、運輸

吊架安裝測量兩端高差并監(jiān)測溫度安裝底模、外側模 模板制作安裝鋼筋、預應力安裝勁性骨架，鎖定合攏段并張拉臨 安放水箱、水時預應力鋼束 箱壓水配重調整鋼筋、預應力、模板檢查驗收選擇合攏溫度、澆筑混凝土養(yǎng) 護 混凝土試件預應力施工 強度評定結束圖6-18 合攏段施工工藝流程圖(3)設平衡重采用在懸臂端的水箱中加水的方法設平衡重，近端及遠端所加平衡重噸位由施工平衡.設計確定。配重工況見圖6-19。6-19邊跨合攏施工配重示意圖普通鋼筋及預應力管道安裝普通鋼筋在三作業(yè)隊鋼筋棚內集中加工成型，運至合攏段綁扎安裝，綁扎時將勁性骨架安裝位置預留，等勁性骨架鎖定后補充綁扎。底板束管道安裝前，應試穿所有底板束，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。合攏段底板束管道采用鋼管，或者用雙層波紋管替代，管道內穿入鋼絞線芯模，以保證合攏段混凝土澆注后底板束管道的暢通。其余預應力束及管道安裝同箱梁懸灌梁段。(5)合攏鎖定合攏前使懸臂端與邊跨等高度現(xiàn)澆段臨時連接，盡可能保持相對固定，以防止合攏段混凝土在澆注及早期硬化過程中產生裂縫， 鎖定時間按合攏段鎖定設計執(zhí)行， 臨時“鎖定”是合攏的關鍵，合攏“鎖定”遵循又拉又撐的原則，即“鎖定”包括焊接勁性骨架和張拉臨時預應力束。支撐勁性骨架采用“預埋槽鋼 +連接槽鋼+預埋槽鋼”三段式結構，其斷面面積及支承位置根據(jù)鎖定設計確定，合攏時，在兩預埋槽鋼之間設置連接槽鋼，并由聯(lián)結鋼板將連接槽鋼與預埋槽鋼焊接成整體，同時注意焊縫應設在不同截面處。臨時預應力束按設計布置，臨時預應力張拉噸位按鎖定設計確定，勁性骨架頂緊后進行張拉，臨時束張拉錨固后不壓漿，合攏完畢后將其拆除。合攏鎖定布置見 圖6-20。臨時預應力束合攏段焊接 預埋件勁性骨架.圖6-20 合攏段合攏鎖定布置示意圖(6)澆注合攏段混凝土合攏段混凝土澆注過程中，按新澆注混凝土的重量分級卸去平衡重（即分級放水） ，保證平衡施工。合攏段混凝土選擇在一天中氣溫較低時進行澆注，可保證合攏段新澆注混凝土處于氣溫上升的環(huán)境中，在受壓的狀態(tài)下達到終凝，以防混凝土開裂，混凝土的澆注3速度每小時10m左右，3～4小時澆完。(7)預應力施工合攏段永久束張拉前，采取覆蓋箱梁懸臂并灑水降溫以減小箱梁懸臂的日照溫差。底板預應力束管道安裝時要采取措施保證管道暢通，待合攏段混凝土達到設計規(guī)定強度和相應齡期后，先張拉邊跨頂板預應力束 ,再張拉底板第一批預應力束 ,按照設計要求的張拉噸位及順序兩端向對稱進行張拉。橫向、豎向及頂板縱向預應力施工同箱梁懸灌梁段施工，合攏段施工完畢后，拆除臨時預應力束并對其管道壓漿。(8)拆除模板及支架。8#段預應力索張拉完畢后，拆除0#塊施工托架、臨時固結和9#及8#段施工支架。中跨合攏(1)合攏步驟邊跨合攏→施工掛籃后移→中跨合攏吊架安裝→加配重水箱→鋼筋綁扎→預應力管道安裝→合攏鎖定→選擇當天最低溫度時間澆注混凝土→逐級卸除水箱配重→合攏段預應力張拉、錨固、灌漿完畢→拆除合攏吊架。(2)吊架及模板安裝中跨合攏梁段采用合攏鋼吊架施工，合攏吊架和模板采用施工掛籃的底籃及模板系統(tǒng)，施工吊架見 圖6-21。安裝步驟為：將掛籃的底籃整體前移至合攏段另一懸臂端；在懸臂端預留孔內穿入鋼絲繩，用幾組滑車吊起底籃前橫梁及內外滑梁的前橫梁；C.拆除掛籃前吊桿；D.用卷揚機調整所有鋼絲繩，使底籃及內外滑梁移到相應位置，安裝錨桿、吊桿和聯(lián)接器將吊架及模板系統(tǒng)錨固穩(wěn)定；E.將主桁系統(tǒng)退至 0＃梁段后拆除。.圖6-21 中跨合攏段吊架布置示意圖(3)設平衡重采用在懸臂端的水箱中加水的方法設平衡重，近端及遠端所加平衡重噸位由施工平衡設計確定。鋼筋安裝普通鋼筋及預應力管道安裝與邊跨合攏段相同。合攏鎖定合攏前使合攏段兩端懸臂端臨時連接，盡可能保持相對固定，以防止合攏段混凝土在澆注及早期硬化過程中產生明裂縫。合攏前除“ T構”懸臂端按平衡要求設置平衡重外，如施工控制有要求時還將對合攏段處采取調整措施。合攏段支撐勁性鋼骨架施工及臨時預應力束張拉施工同邊跨合攏段施工。(6)解除臨時鎖定解除連續(xù)梁墩頂?shù)呐R時鎖定 ,并切斷該墩臨時支座錨固鋼筋 ,完成體系轉換。澆注合攏段混凝土中跨合攏段混凝土澆注與邊跨合攏段施工相同。預應力施工中跨合攏完成后,張拉中跨預應力束,再張拉邊跨底板第二批預應力束，合攏段施工完畢后，拆除臨時預應力束并對其管道壓漿。.(9)合攏段混凝土施工在合攏段混凝土施工過程中，由于受晝夜溫差影響、現(xiàn)澆混凝土的早期收縮、水化熱影響、已完成梁段混凝土的收縮徐變影響、結構體系轉換及施工荷載等因素的影響、混凝土灌注應選擇在非溫度急劇變化日之夜間氣溫最低時進行，以保證合攏段的質量。6.5.4 合攏段施工要點⑴合攏溫度選擇:合攏最佳溫度為15℃±2℃，合攏混凝土澆筑應在 全天中氣溫最低時完成;低溫合攏時，用麻袋或苫布覆蓋，并加強接頭混凝土的保溫和養(yǎng)護，使混凝土的早期硬結過程中始終處于升溫受壓狀態(tài)。⑵合攏段混凝土選擇:合攏段混凝土應比梁體混凝土提高一個等級，要求早強、采用微膨脹混凝土，澆筑時認真振搗和養(yǎng)生，及時張拉預應力筋，防止合攏段混凝土產生裂縫。⑶合攏段的鎖定，必須迅速、對稱地進行。先將內剛性支撐一端與梁端部預埋鐵件焊接，再將剛性支撐另一端與梁連接，臨時預應力束也應隨之快速張拉。在合龍段鎖定后，立即釋放一側的固定約束，讓梁一端在合攏段鎖定的連接下，能沿支座自由收縮。橋面系及附屬工程橋面鋪裝施工主要包括防撞墻、信號通信電力電纜槽、接觸網支柱基礎、人行道擋板和橋面防水層、保護層、伸縮縫的鋪設安裝施工。人行道蓋板、擋板、聲屏障及所需遮板在預制場統(tǒng)一預制，統(tǒng)一運輸和現(xiàn)場統(tǒng)一安裝；防撞墻、電纜槽豎墻、接觸網支柱基礎等在梁體架設完成后在現(xiàn)場采用預拌混凝土進行澆筑。電纜槽：根據(jù)通信、信號、電力等專業(yè)需要，在防撞墻外側分別設置信號槽，通信槽、電力電纜槽，統(tǒng)稱為電纜槽。電纜槽由豎墻和蓋板組成。豎墻在梁體施工完成后進行現(xiàn)場灌注，梁體施工時在豎墻相應部位預埋鋼筋，使豎墻與梁體連接為一體，以保證電纜槽豎墻在橋面上的穩(wěn)定性。電纜槽蓋板采用預制廠預制。防撞墻：為使施工方便，防撞墻在梁體施工完成后進行現(xiàn)場灌注，梁體施工時在防撞墻相應部位預埋防撞墻鋼筋，灌注梁體混凝土時一同灌注100mm高的防撞墻，待作橋面時再現(xiàn)場灌注至要求高度，以確保防撞墻與梁體的整體性。接觸網支柱基礎：梁體澆注時在相應位置預埋接觸網錨固螺栓及加強鋼筋，支柱基礎混凝土在梁體架設完成后與電纜槽豎墻現(xiàn)場一并灌注，如在橋面設置接觸網錨柱，還需要預埋錨拉線基礎預留鋼筋。遮板：人行道外側設置遮板，通過現(xiàn)澆豎墻混凝土時的預留鋼筋安裝于橋面；遮板在預制場統(tǒng)一預制。.防水層、保護層：防水層及保護層應在防撞墻、電纜槽豎墻澆筑后現(xiàn)場鋪設。防撞墻施工時應在相應部位預留保護層連接鋼筋，并應根據(jù)軌道專業(yè)要求在保護層施工時預留與無碴軌道支承層的連接鋼筋。 為保證橋面排水暢通，在保護層施工時，橋梁設置排水坡度，同時根據(jù)泄水孔的位置設置一定的匯水坡度。綜合接地：在橋梁的梁端設置綜合接地鋼筋，通過縱向接地鋼筋將兩端的姐弟港進聯(lián)接。在接觸網支柱、遮板、擋碴墻，等設施均應預留聯(lián)接鋼筋與接地鋼筋相連，兩體施工過程中根據(jù)橋梁所處區(qū)段的總體設計以及四電專業(yè)要求預埋聯(lián)接鋼筋。7、施工工藝及要求7.1 鋼筋工程7.1.1 鋼筋對焊箱梁螺紋鋼筋焊接采用閃光對焊，其焊接工藝根據(jù)具體情況選擇：鋼筋直徑較小，采用連續(xù)閃光焊；鋼筋直徑較大，端面比較平整，采用預熱閃光焊；端面不平整，采用閃光－預熱－閃光焊。并符合 JGJ18-2003《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》規(guī)定。鋼筋對焊參數(shù)包括：調伸長度、燒化留量、一次燒化留量、預熱留量、二次燒化留量、有電頂鍛留量和無電頂鍛留量等，焊前根據(jù)不同的焊接工藝合理選擇。7.1.2 鋼筋焊接質量要求每批鋼筋焊接前，先選定焊接參數(shù)，按實際條件進行試焊，并檢驗接頭外觀質量及規(guī)定的力學性能，在試焊質量合格和焊接工藝參數(shù)確定后批量焊接。每個焊工均在每班工作開始時，先按實際條件試焊二個對焊接頭試件，并按規(guī)定作冷彎試驗，待其結果合格后，正式進行焊接。每個閃光對焊接頭，在外觀上符合下列要求：接頭四周緣應有適當?shù)亩沾植糠?，并呈均勻的毛刺外形。鋼筋表面應沒有明顯的燒傷或裂紋。接頭彎折的角度不得大于 3°。接頭軸線的偏移不得大于 0.1倍鋼筋直徑，并不得大于 2mm。當有一個接頭不符合要求時，應對全部接頭進行檢查，剔出不合格品。不合格接頭經切除重焊后，并提交二次驗收。在同條件下(指鋼筋的生產廠、批號、級別、直徑、焊工、焊接工藝、焊機等均相同 )完成并經外觀檢查合格的焊接接頭，以200個作為一批(一周內連續(xù)焊接時，可以累計計算，一周內累計不足200個接頭時，亦可按一批計算)，從中切取6個試件，3個作拉伸試.驗，3個作冷彎試驗，進行質量檢查。焊接質量不穩(wěn)定或有疑問時，抽樣數(shù)量適當增加。鋼筋加工鋼筋加工基本要求：使用前根據(jù)使用通知單核對材質報告單并確認是否與實物相符。鋼筋在加工彎制前調直。鋼筋表面的油漬、漆污和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均清除干凈，帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用。鋼筋加工的形狀、尺寸必須符合設計要求。加工后的鋼筋在表面上無削弱鋼筋截面的傷痕。鋼筋平直、無局部折曲，任意 1m范圍矢高不超過 4mm。用冷拉法矯直鋼筋時，其冷拉伸長率為： I級鋼筋不得超過 2%；Ⅱ級鋼筋不得超過 1%。(2)鋼筋的調直采用鋼筋調直截斷機作業(yè)，其工藝流程為：備料→調直機調直→截斷→碼放→轉入下道工序。鋼筋調直后符合下列質量要求：鋼筋應平直，無局部折曲。鋼筋表面的油污、油漆、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均要清除干凈。加工后的鋼筋表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕。(3)鋼筋切斷采用鋼筋截斷機作業(yè)，其工藝流程為：備料→劃線 (固定擋板)→試斷→成批切斷→鋼筋堆放。鋼筋切斷質量要求：鋼筋的斷口不得有馬蹄形或起彎等現(xiàn)象。為確保鋼筋長度的準確，鋼筋切斷要在調直后進行，定尺檔板的位置固定后復核 ,其允許偏差±5mm。在鋼筋切斷配料過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭及外觀不合格的對焊接頭等必須切除。(4)鋼筋彎曲成型工藝流程：準備→劃線→試彎→成批彎曲→堆放。鋼筋彎曲成型質量要求：鋼筋形狀正確，平面上沒有翹曲不平現(xiàn)象；鋼筋末端彎釣的凈空直徑不小于鋼筋直徑的2.5倍；鋼筋彎曲點處不得有裂紋，對Ⅱ級及Ⅱ級以上的鋼筋彎曲超過 90℃時，彎曲直徑不得小于5d；鋼筋彎制成型允許偏差見表7-1。表7-1鋼筋彎制成型允許偏差序號項目允許偏差1鋼筋順長方向尺寸偏差±10mm2標準彎鉤內徑≥2.5d3標準彎鉤平直段長度≥3d4蹬筋中心距離尺寸偏差±3mm5外形復雜的鋼筋用樣板抽查偏離大樣尺寸±4mm6鋼筋不在同一平面≤10mm7鋼筋的垂直肢與垂線的偏離值≤d8彎起鋼筋起點位移15mm9箍筋內邊距離尺寸±3mm10彎起鋼筋的彎起高度±4mm.梁體鋼筋綁扎鋼筋綁扎施工流程外側模安裝定位后綁扎底腹板→布設預應力筋管道→安裝內模定位→綁扎頂板鋼筋→安裝端?！裨O橋面附屬設施預埋件。(2)鋼筋綁扎及接頭技術要求①梁體鋼筋綁扎要求鋼筋兩端及轉角處的交叉點均綁扎。箍筋與邊緣底板筋交點采用梅花型綁扎。箍筋彎折處與架立筋交點逐點綁扎。箍筋接頭疊合處逐點綁扎。螺紋分布筋與蹬筋交點逐點綁扎。膠管與箍筋、蹬筋、定位筋逐點綁扎。綁扣形式按逐點改變繞絲方向 (8字形)交錯綁扎，或按雙對角線(十字形)方式綁扎。以不易松脫為準，綁點如有松脫，緊扣或重綁。在受拉區(qū)，鋼筋閃光對焊接頭截面面積在“同一截面”內 (50cm范圍內)不得超過受力鋼筋總截面面積的50%，且避開鋼筋彎曲處，距彎曲點不小于 10d，也不宜位于最大彎矩處。②鋼筋的綁扎接頭規(guī)定受拉區(qū)域內的I級光圓鋼筋末端做成彼此相對的標準180°彎鉤，Ⅱ級帶肋鋼筋做成彼此相對的直角彎鉤。綁扎接頭的搭接長度(由兩鉤端部切線算起)I級鋼筋不得小于30d，Ⅱ級鋼筋不得小于35d，且不得小于250mm，鋼筋搭接部分的中心及兩端(三處)用鐵絲綁扎結實。受壓光圓鋼筋以及軸心受壓構件中任意直徑的縱向鋼筋末端可不作彎鉤，但鋼筋的搭接長度不小于30d，且不得小于200mm。綁扎接頭在受拉區(qū)，不得超過25%；在受壓區(qū)不得超過50%。當施工中分不清受拉區(qū)或受壓區(qū)時，接頭按受拉區(qū)的規(guī)定辦理。具體技術要求詳見表7-2。表7-2預應力筋預留管道及鋼筋綁扎要求序號項目要求1預應力筋預留管道在任何方向與設計位置的偏差距跨中4m范圍≤4mm、其余≤6mm2橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）≤15mm3底板鋼筋間距及位置偏差≤8mm4箍筋間距及位置偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）≤15mm6混凝土保護層厚度與設計值偏差+5mm、07 其它鋼筋偏移量 ≤20mm.③保護層墊塊技術要求在鋼筋與模板間設置保護層墊塊，梁體保護層墊塊采用耐久性水泥砂漿墊塊（工字型或錐形），其抗壓強度≥ 50MPa，其厚度能保證梁體混凝土保護層厚度要求，并按一定批量抽查試驗和測量檢驗。在鋼筋與模板間設置保護層墊塊 ,模板安裝和灌筑混凝土前，仔細檢查保護層墊塊的位置、數(shù)量及緊固程度，并指定專人作重復性檢查以提高保護層厚度尺寸的質量保證率。墊塊散布均勻，側面和底面的墊塊不少于 4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵線頭不得伸入保護層內。預留預應力孔道孔道安裝前的準備預應力孔道采用鍍鋅金屬波紋管成孔。波紋管內徑符合預留孔道設計要求，采用連接管接長，防止焊碴損傷波紋管。波紋管安裝前進行仔細的外觀檢查，位置應準確、圓順。定位鋼筋網設置間距直線段 60cm，管道轉折點處加密至 30cm，定位網鋼筋采用Φ8mm的Q235光圓鋼筋，凈空尺寸大于波紋管 2～3mm。定位網鋼筋要焊接成型，并與梁體鋼筋連接牢固。(2)孔道安裝的技術要求及注意事項波紋管須從梁端穿入定位網上的預留孔道中，內插塑料芯管防止堵管。進漿管和出漿管在安裝時防止突然的折角，保證壓漿能順利進行。接頭和缺陷在澆筑混凝土前進行檢查和修補。安裝完畢后，檢查其位置是否正確，誤差應在規(guī)定范圍內，管道曲線應圓順。由于鋼筋、管道密集，如鋼絞線管道與普通鋼筋發(fā)生沖突時，允許進行局部調整，調整原則是調整普通鋼筋，保持縱向預應力鋼筋管道位置不動。橋梁預埋件安裝要求橋梁鋼配件制作前先針對不同配件的特點，制作相應精度要求的胎膜卡具及工裝。①箱梁支座螺栓、套筒、防落梁預埋鋼板外露部分采用多元合金共滲 +封