《械制造技術(shù)基礎(chǔ)》第8章加工質(zhì)量

機械制造技術(shù)基礎(chǔ)1第八章機械加工質(zhì)量及其控制加工質(zhì)量

尺寸精度形狀精度位置精度（通常形狀誤差限制在位置公差內(nèi)，位置公差限制在尺寸公差內(nèi)）表面粗糙度波度紋理方向傷痕（劃痕、裂紋、砂眼等）加工精度表面質(zhì)量表面幾何形狀精度表面缺陷層表層加工硬化表層金相組織變化表層殘余應(yīng)力加工質(zhì)量包含的內(nèi)容機械制造技術(shù)基礎(chǔ)2一、機械加工精度◆

加工精度：零件加工后實際幾何參數(shù)與理想幾何參數(shù)接近程度。◆誤差敏感方向工藝系統(tǒng)原始誤差方向不同，對加工精度的影響程度也不同。對加工精度影響最大的方向，稱為誤差敏感方向。誤差敏感方向一般為已加工表面過切削點的法線方向。（4-1）（4-2）顯然：ΔRΔYRRΔR=ΔX誤差敏感方向ＯYR0Xa）ＯYR0Xb）機械制造技術(shù)基礎(chǔ)3二、產(chǎn)生加工誤差的主要原因

引起加工誤差的根本原因是工藝系統(tǒng)存在著誤差，將工藝系統(tǒng)的誤差稱為原始誤差。原始誤差與工藝系統(tǒng)原始狀態(tài)有關(guān)的原始誤差(幾何誤差)與工藝過程有關(guān)的原始誤差(動誤差)原理誤差定位誤差調(diào)整誤差刀具誤差夾具誤差機床誤差工藝系統(tǒng)受力變形（包括夾緊變形）工藝系統(tǒng)受熱變形刀具磨損測量誤差工件殘余應(yīng)力引起的變形工件相對于刀具靜止?fàn)顟B(tài)下的誤差工件相對于刀具運動狀態(tài)下的誤差主軸回轉(zhuǎn)誤差導(dǎo)軌導(dǎo)向誤差傳動誤差原始誤差分類原始誤差——機械制造技術(shù)基礎(chǔ)4加工原理誤差是指采用了近似的成型運動或近似的刀刃輪廓進(jìn)行加工而產(chǎn)生的誤差。7.4.1加工原理誤差

式中R——球頭刀半徑；

h——允許的殘留高度。例2：用阿基米德蝸桿滾刀滾切漸開線齒輪例1：在數(shù)控銑床上采用球頭刀銑削復(fù)雜形面零件(圖4-6)SRh圖4-6空間曲面數(shù)控加工（4-3）加工原理誤差機械制造技術(shù)基礎(chǔ)57.4.2機床誤差(1)導(dǎo)軌直線度誤差對加工精度的影響導(dǎo)軌水平面內(nèi)的直線度誤差,誤差敏感方向,影響顯著導(dǎo)軌垂直面內(nèi)的直線度誤差,誤差非敏感方向,影響小ΔRΔYRRΔR=ΔX圖7-23誤差敏感方向ＯYR0Xa）ＯYR0Xb）機械制造技術(shù)基礎(chǔ)6（2）主軸回轉(zhuǎn)軸線與導(dǎo)軌的平行度誤差對加工精度的影響圖7-24成形運動間位置誤差對外圓和端面車削的影響fαZΔzΔzαc）HyR0fXZLfdD－ΔdΔxa）b）機械制造技術(shù)基礎(chǔ)7(3)主軸回轉(zhuǎn)誤差對加工精度的影響

主軸回轉(zhuǎn)誤差是指主軸實際回轉(zhuǎn)線對其理想回轉(zhuǎn)軸線的漂移。為便于研究，可將主軸回轉(zhuǎn)誤差分解為徑向圓跳動、端面圓跳動和傾角擺動三種基本型式（圖7-25）。b）端面圓跳動a）徑向圓跳動c）傾角擺動圖7-25主軸回轉(zhuǎn)誤差基本形式機械制造技術(shù)基礎(chǔ)8◆主軸回轉(zhuǎn)誤差對加工精度的影響★

主軸徑向圓跳動對加工精度的影響（鏜孔）考慮最簡單的情況，主軸回轉(zhuǎn)中心在X方向上作簡諧直線運動，其頻率與主軸轉(zhuǎn)速相同，幅值為2e。則刀尖的坐標(biāo)值為：e圖7-26徑向跳動對鏜孔精度影響式中R——刀尖回轉(zhuǎn)半徑；

φ——主軸轉(zhuǎn)角。顯然，上式為一橢圓。機械制造技術(shù)基礎(chǔ)9圖7-27徑向跳動對車外圓精度影響12345678主軸徑向圓跳動對加工精度的影響仍考慮最簡單的情況，主軸回轉(zhuǎn)中心在X方向上作簡諧直線運動，其頻率與主軸轉(zhuǎn)速相同，幅值為2e。則刀尖運動軌跡接近于正圓（圖7-27）?！?/p>

思考：主軸回轉(zhuǎn)中心在X方向上作簡諧直線運動，其頻率為主軸轉(zhuǎn)速兩倍，被車外圓形狀如何？

結(jié)論：主軸徑向跳動影響加工表面的圓度誤差e★

主軸徑向圓跳動對加工精度的影響（車外圓）機械制造技術(shù)基礎(chǔ)10主軸端面圓跳動對加工精度的影響

被加工端面不平，與圓柱面不垂直；加工螺紋時，產(chǎn)生螺距周期性誤差。★

主軸傾角擺動對加工精度的影響與主軸徑向跳動影響類似，不僅影響圓度誤差，而且影響圓柱度誤差。機械制造技術(shù)基礎(chǔ)11AB◆影響主軸回轉(zhuǎn)精度的主要因素內(nèi)外滾道圓度誤差、滾動體形狀及尺寸誤差圖7-28軸徑不圓引起車床主軸徑向跳動★滑動軸承鏜床（圖7-29）——軸承孔不圓引起鏜床主軸徑向跳動圖7-29軸承孔不圓引起鏜床主軸徑向跳動★滾動軸承車床（圖7-28）——軸徑不圓引起車床主軸向跳動（注意其頻率特性）靜壓軸承——對軸承孔或軸徑圓度誤差起均化作用機械制造技術(shù)基礎(chǔ)12影響主軸回轉(zhuǎn)精度的主要因素★推力軸承滾道端面平面度誤差及與回轉(zhuǎn)軸線的垂直度誤差（圖7-30）★其他因素軸承孔、軸徑圓度誤差；軸承孔同軸度誤差；軸肩、隔套端面平面度誤差及與回轉(zhuǎn)軸線的垂直度誤差；裝配質(zhì)量等a）

b）Δ≈0Δ圖7-30止推軸承端面誤差對主軸軸向竄動的影響機械制造技術(shù)基礎(chǔ)132.刀具誤差定尺寸刀具（鉆頭、絞刀等）尺寸誤差影響加工尺寸誤差成形刀具和展成刀具形狀誤差影響加工形狀誤差刀具磨損影響加工尺寸誤差或形狀誤差機械制造技術(shù)基礎(chǔ)143.夾具誤差

L±0.05φ6F7φ10F7k6φ20H7g6YZ圖4-19鉆徑向孔的夾具

夾具誤差影響加工位置精度。與夾具有關(guān)的影響位置誤差因素包括：

通常要求定位誤差和夾具制造誤差不大于工件相應(yīng)公差的1/3。1）定位誤差；2）刀具導(dǎo)向（對刀）誤差；3）夾緊誤差；4）夾具制造誤差；5）夾具安裝誤差；……機械制造技術(shù)基礎(chǔ)154.調(diào)整誤差

測量誤差。試切時與正式切削時切削厚度不同造成的誤差。機床進(jìn)給機構(gòu)的位移誤差。定程機構(gòu)誤差。樣件或樣板誤差。測量有限試件造成的誤差。和試切法有關(guān)的誤差。a）b）圖7-31試切法與調(diào)整法試切法（圖7-31a）調(diào)整法（圖7-31b）機械制造技術(shù)基礎(chǔ)16在加工誤差敏感方向上工藝系統(tǒng)所受外力與變形量之比5.工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響

工藝系統(tǒng)剛度式中k——工藝系統(tǒng)剛度；

Fp——吃刀抗力；

ΔX——藝系統(tǒng)位移（切削合力作用下的位移）。工藝系統(tǒng)剛度計算式中k——工藝系統(tǒng)剛度；

kjc

——機床剛度；

kjj——夾具剛度；

kd——刀具剛度；

kg——工件剛度。機械制造技術(shù)基礎(chǔ)17◆機床變形引起的加工誤差工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響

式中Xjc

——機床總變形；

Fp

——吃刀抗力；

ktj——機床前頂尖處剛度；

kwz——機床后頂尖處剛度；

kdj

——機床刀架剛度；

L——工件全長；

Z——刀尖至工件左端距離。（7-33）圖7-29變形隨受力點變化規(guī)律XtjXwzXdjΔXFpAA′BB′CC′ZLFAFBXz切削力作用點位置變化引起工件形狀誤差機械制造技術(shù)基礎(chǔ)18工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響

工件加工后成鞍形（圖7-29b）圖7-29b機床受力變形引起的加工誤差◆工件變形引起的加工誤差式中Xg

——工件變形；

E——工件材料彈性模量；

J——工件截面慣性矩；

Fp，L，Z——含義同前。

由于工件變形，使工件加工后成鼓形（圖7-30）圖7-30工件受力變形引起的加工誤差機械制造技術(shù)基礎(chǔ)19◆機床變形和工件變形共同引起的加工誤差

工藝系統(tǒng)剛度工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響

機械制造技術(shù)基礎(chǔ)20式中Δg

——工件圓度誤差；

Δm

——毛坯圓度誤差；

k——工藝系統(tǒng)剛度；

ε——誤差復(fù)映系數(shù)。（7-34）

以橢圓截面車削為例說明（圖7-35）圖4-24誤差復(fù)映現(xiàn)象ap1Δ1ap2Δ2毛坯外形工件外形由于工藝系統(tǒng)受力變形，使毛坯誤差部分反映到工件上，此種現(xiàn)象稱為“誤差復(fù)映”工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響

切削力大小變化引起的加工誤差

誤差復(fù)映機械制造技術(shù)基礎(chǔ)21

誤差復(fù)映系數(shù)機械加工中，誤差復(fù)映系數(shù)通常小于1?？赏ㄟ^多次走刀，消除誤差復(fù)映的影響。（7-38）工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響

誤差復(fù)映程度可用誤差復(fù)映系數(shù)來表示，誤差復(fù)映系數(shù)與系統(tǒng)剛度成反比。由式（7-34）可得：（7-37）機械制造技術(shù)基礎(chǔ)22夾緊力、重力、傳動力和慣性力引起的加工誤差◆夾緊力影響a）

b）圖7-33薄壁套夾緊變形圖7-33c薄壁工件磨削【例1】薄壁套夾緊變形

解決：加開口套【例2】薄壁工件磨削

解決：加橡皮墊工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響

機械制造技術(shù)基礎(chǔ)23圖7-34a龍門銑橫梁變形【例】龍門銑橫梁圖7-34b龍門銑橫梁變形轉(zhuǎn)移圖7-34c龍門銑橫梁變形補償◆重力影響工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響

解決1：重量轉(zhuǎn)移

解決2：變形補償機械制造技術(shù)基礎(chǔ)24◆傳動力與慣性力影響

理論上不會產(chǎn)生圓度誤差（但會產(chǎn)生圓柱度誤差）易會引起強迫振動工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響

圖7-34d傳動力對加工精度的影響zlRXYFpFcFcdFcdxφra）O′O″r0XYFpAFcdrcd=Fcd

/kcOFcFc

/kcFp

/kcb）O機械制造技術(shù)基礎(chǔ)25圖7-34e車床刀架變形曲線ΔX（μm）10203040500123F（KN）機床部件剛度及其影響因素

非線形關(guān)系，不完全是彈性變形加載和卸載曲線不重合，所圍面積表示克服摩擦和接觸塑性變形所作功存在殘余變形，反復(fù)加載卸載后殘余變形→0

機床部件剛度比按實體估算值小許多，表明其變形受多種因素影響機床部件變形曲線機械制造技術(shù)基礎(chǔ)26機床部件剛度及其影響因素式中c,m——與接觸面材料、表面狀況有關(guān)的系數(shù)和指數(shù)；

p——表面壓強。組成件的實體剛度——受力產(chǎn)生拉伸、壓縮、彎曲變形；特別是薄弱件（楔條、軸套等）影響較大連接表面接觸變形——其大小與接觸面壓強有關(guān)結(jié)合面間隙零件表面摩擦力的影響影響機床部件剛度因素圖7-34f接觸變形曲線xOppΔpxΔx機械制造技術(shù)基礎(chǔ)27減小受力變形對加工精度影響措施合理設(shè)計零部件結(jié)構(gòu)和截面形狀提高連接表面接觸剛度（↓表面粗糙度，改進(jìn)接觸質(zhì)量，予加載荷）采用輔助支承（中心架，跟刀架，鏜桿支承等）圖4-34h支座零件不同安裝方法圖7-34g轉(zhuǎn)塔車床導(dǎo)向桿提高工藝系統(tǒng)剛度減小載荷及其變化采用合理裝夾和加工方式變形轉(zhuǎn)移、補償和校正機械制造技術(shù)基礎(chǔ)28工件殘余應(yīng)力引起的變形圖7-34i鑄件殘余應(yīng)力引起變形圖7-34j冷校直引起的殘余應(yīng)力壓拉加載壓壓拉拉卸載

設(shè)計合理零件結(jié)構(gòu)粗、精加工分開避免冷校直時效處理殘余應(yīng)力來源

毛坯制造和熱處理產(chǎn)生的殘余應(yīng)力（圖7-34i）減小殘余應(yīng)力措施

冷校直帶來的殘余應(yīng)力（圖7-34j）切削加工帶來的殘余應(yīng)力機械制造技術(shù)基礎(chǔ)296.工藝系統(tǒng)熱變形

在精密加工和大件加工中，工藝系統(tǒng)熱變形引起的加工誤差占總誤差的約40～70%。

溫度場——工藝系統(tǒng)各部分溫度分布熱平衡——單位時間內(nèi)，系統(tǒng)傳入的熱量與傳出的熱量相等，系統(tǒng)各部分溫度保持在一相對穩(wěn)定的數(shù)值上溫度場與熱平衡研究——目前以實驗研究為主工藝系統(tǒng)熱源內(nèi)部熱源外部熱源切削熱摩擦熱環(huán)境熱源輻射熱工藝系統(tǒng)熱源溫度場與工藝系統(tǒng)熱平衡機械制造技術(shù)基礎(chǔ)30機床熱變形對加工精度影響

體積大，熱容量大，溫升不高，達(dá)到熱平衡時間長結(jié)構(gòu)復(fù)雜，溫度場和變形不均勻，對加工精度影響顯著運轉(zhuǎn)時間/h0

1

2

3

450150100200位移/μm20406080溫升/℃ΔYΔX前軸承溫升圖7-36車床受熱變形a）車床受熱變形形態(tài)b）溫升與變形曲線機床熱變形特點車床熱變形（圖7-36）機械制造技術(shù)基礎(chǔ)31機床熱變形對加工精度影響

立銑（圖a）圖7-37立式銑床、外圓磨床、導(dǎo)軌磨床受熱變形a）銑床受熱變形形態(tài)b）外圓磨床受熱變形形態(tài)c）導(dǎo)軌磨床受熱變形形態(tài)

外圓磨（圖b）

導(dǎo)軌磨（圖c）其他機床熱變形（圖7-37）機械制造技術(shù)基礎(chǔ)32刀具和工件熱變形對加工精度影響

體積小，熱容量小，達(dá)到熱平衡時間較短溫升高，變形不容忽視（達(dá)0.03～0.05mm）◆特點◆變形曲線（圖7-38）式中ξ——熱伸長量；

ξmax——達(dá)到熱平衡熱伸長量；

τ——切削時間；

τc

——時間常數(shù)（熱伸長量為熱平衡熱伸長量約63%的時間，常取3～4分鐘）。τ(min)圖7-38車刀熱變形曲線連續(xù)切削升溫曲線冷卻曲線間斷切削升溫曲線ξ（μm）ξmaxτb0τc0.63ξmax刀具熱變形機械制造技術(shù)基礎(chǔ)33◆圓柱類工件熱變形

5級絲杠累積誤差全長≤5μm，可見熱變形的嚴(yán)重性式中ΔL，ΔD——長度和直徑熱變形量；

L，D——工件原有長度和直徑；

α——工件材料線膨脹系數(shù)；

Δt——溫升。

長度：

直徑：

例：長400mm絲杠，加工過程溫升1℃，熱伸長量為：刀具和工件熱變形對加工精度影響

工件熱變形機械制造技術(shù)基礎(chǔ)34式中ΔX——變形撓度；

L，S——工件原有長度和厚度；

α——工件材料線膨脹系數(shù)；

Δt——溫升。◆板類工件單面加工時的熱變形（圖7-39）圖7-39平面加工熱變形ΔXφ/4φLS此值已大于精密導(dǎo)軌平直度要求結(jié)果：加工時上表面升溫，工件向上拱起，磨削時將中凸部分磨平，冷卻后工件下凹。例：高600mm，長2000mm的床身，若上表面溫升為3℃，則變形量為：刀具和工件熱變形對加工精度影響

機械制造技術(shù)基礎(chǔ)35減小熱變形對加工精度影響的措施

例1：磨床油箱置于床身內(nèi)，其發(fā)熱使導(dǎo)軌中凹解決：導(dǎo)軌下加回油槽圖7-40平面磨床補償油溝例2：立式平面磨床立柱前壁溫度高，產(chǎn)生后傾。解決：采用熱空氣加熱立柱后壁（圖7-41）。圖7-41均衡立柱前后壁溫度場

減少切削熱和磨削熱，粗、精加工分開。

充分冷卻和強制冷卻。

隔離熱源。減少熱源發(fā)熱和隔離熱源均衡溫度場機械制造技術(shù)基礎(chǔ)36圖7-43支承距影響熱變形L1L2

熱對稱結(jié)構(gòu)熱補償結(jié)構(gòu)（圖7-42，主軸熱補償）圖7-42雙端面磨床主軸熱補償1—主軸2—殼體3—過渡套筒熱伸長方向

合理選擇裝配基準(zhǔn)（圖7-43）高速空運轉(zhuǎn)人為加熱

恒溫人體隔離采用合理結(jié)構(gòu)減小熱變形對加工精度影響的措施

加速達(dá)到熱平衡控制環(huán)境溫度機械制造技術(shù)基礎(chǔ)37三、機械加工表面質(zhì)量表面粗糙度波度紋理方向傷痕（劃痕、裂紋、砂眼等）表面質(zhì)量表面幾何形狀精度表面缺陷層表層加工硬化表層金相組織變化表層殘余應(yīng)力機械制造技術(shù)基礎(chǔ)38(1)表面的粗糙度與波度◆

零件宏觀幾何形狀誤差、波度、表面粗糙度宏觀幾何形狀誤差（平面度、圓度等）—波長/波高＞1000波度—波長/波高=50～1000；且具有周期特性表面粗糙度——波長/波高＜50a）波度b）表面粗糙度圖7-42零件加工表面的粗糙度與波度RZλHλRZ機械制造技術(shù)基礎(chǔ)39(2)表面質(zhì)量對零件使用性能的影響

對耐磨性影響Ra（μm）初始磨損量重載荷輕載荷圖7-43表面粗糙度與初始磨損量表面粗糙度值↓→耐疲勞性↑適當(dāng)硬化可提高耐疲勞性表面粗糙度值↓→耐蝕性↑表面壓應(yīng)力：有利于提高耐蝕性表面粗糙度值↑→配合質(zhì)量↓表面粗糙度值↓→耐磨性↑，但有一定限度（圖7-43）對耐疲勞性影響對耐蝕性影響對配合質(zhì)量影響紋理形式與方向：圓弧狀、凹坑狀較好適當(dāng)硬化可提高耐磨性機械制造技術(shù)基礎(chǔ)40(3)切削加工表面粗糙度影響因素

圖7-44車削時殘留面積的高度直線刃車刀（圖7-44a）（7-44）圓弧刃車刀（圖7-44b）（7-45）影響因素：fκrRmaxvfⅠⅡrεb）RmaxⅠⅡfa）vf切削殘留面積機械制造技術(shù)基礎(chǔ)41

切削速度影響最大：v=10～50m/min范圍，易產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺，表面粗糙度最差（圖7-45）。

其他影響因素：刀具幾何角度、刃磨質(zhì)量，切削液等圖7-45切削45鋼時切削速度與粗糙度關(guān)系100120v（m/min）020406080140表面粗糙度Rz（μm）481216202428收縮系數(shù)Ks1.52.02.53.0積屑瘤高度

h（μm）0200400600hKsRz切削表面塑性變形和積屑瘤機械制造技術(shù)基礎(chǔ)42

砂輪速度v↑，Ra↓

工件速度vw↑，Ra↑

砂輪縱向進(jìn)給f↑，Ra

↑

磨削深度ap↑，Ra

↑圖7-47磨削用量對表面粗糙度的影響vw

=40(m/min)f=2.36(m/min)ap

=0.01(mm)v=50(m/s)f=2.36(m/min)ap

=0.01(mm)v(m/s),vw(m/min)Ra(μm)0304050600.51.0a）ap(mm)00.010.40.8Ra(μm)00.20.60.020.030.04b）磨削加工表面粗糙度影響因素

磨削用量影響

圖7-46光磨次數(shù)-Ra關(guān)系Ra(μm)01020300.020.040.06光磨次數(shù)粗粒度砂輪(WA60KV)細(xì)粒度砂輪(WA/GCW14KB)光磨次數(shù)↑，Ra↓機械制造技術(shù)基礎(chǔ)43

砂輪粒度↑，Ra↓；但要適量砂輪硬度適中，Ra↓；常取中軟砂輪組織適中，Ra↓

；常取中等組織采用超硬砂輪材料，Ra

↓

砂輪精細(xì)修整，Ra↓磨削加工表面粗糙度影響因素

砂輪影響其他影響因素

工件材料冷卻潤滑液等機械制造技術(shù)基礎(chǔ)44影響表面冷作硬化的因素

切削加工

f↑，冷硬程度↑(圖7-48)◆切削用量影響◆刀具影響rε↑，冷硬程度↑

其他幾何參數(shù)影響不明顯后刀面磨損影響顯著(圖7-49)00.20.40.60.81.0磨損寬度VB(mm)100180260340硬度(HV)50鋼，v

=40(m/min)f=0.12～0.2(mm/z)圖7-49后刀面磨損對冷硬影響◆工件材料

材料塑性↑，冷硬傾向↑

切削速度影響復(fù)雜（力與熱綜合作用結(jié)果）切削深度影響不大圖7-48f和v對冷硬的影響硬度(HV)0f(mm/r)0.20.40.60.8v=170(m/min)135(m/min)100(m/min)50(m/min)100200300400工件材料：45機械制造技術(shù)基礎(chǔ)45磨削速度↑→冷硬程度↓（弱化作用加強）工件轉(zhuǎn)速↑→冷硬程度↑縱向進(jìn)給量影響復(fù)雜磨削深度↑→冷硬程度↑（圖7-50）◆磨削用量◆砂輪

砂輪粒度↑→冷硬程度↓

砂輪硬度、組織影響不顯著◆工件材料

材料塑性↑→冷硬傾向↑

材料導(dǎo)熱性↑→冷硬傾向↓圖7-50磨削深度對冷硬的影響ap(mm)硬度(HV)00.253003504505004000.500.75普通磨削高速磨削影響表面冷作硬化的因素

磨削加工機械制造技術(shù)基礎(chǔ)46影響層金屬殘余應(yīng)力的因素

v↑→殘余應(yīng)力↑（熱應(yīng)力起主導(dǎo)作用，圖7-51）◆切削用量◆刀具前角+→－，殘余拉應(yīng)力↓刀具磨損↑→殘余應(yīng)力↑◆工件材料材料塑性↑→殘余應(yīng)力↑鑄鐵等脆性材料易產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力圖7-52f對殘余應(yīng)力的影響工件：45，切削條件：vc=86m/min，ap=2mm，不加切削液殘余應(yīng)力(Gpa)0.2000.200100200300400距離表面深度(μm)f

=0.40mm/rf

=0.25mm/rf

=0.12mm/r僅討論切削加工

f↑→殘余應(yīng)力↑（圖7-52）切削深度影響不顯著圖7-51vc

對殘余應(yīng)力的影響γ0=5°,α0==5°,κr=75°,rε=0.8mm,工件：45切削條件：ap=0.3mm,f=0.05mm/r,不加切削液050100150200距離表面深度(μm)殘余應(yīng)力(Gpa)-0.2000.20vc

=213m/minvc

=86m/minvc

=7.7m/min機械制造技術(shù)基礎(chǔ)47磨削燒傷與磨削裂紋

合理選擇砂輪合理選擇磨削用量改善冷卻條件工件表層溫度達(dá)到或超過金屬材料相變溫度時，表層金相組織、顯微硬度發(fā)生變化，并伴隨殘余應(yīng)力產(chǎn)生，同時出現(xiàn)彩色氧化膜磨削燒傷磨削表面殘余拉應(yīng)力達(dá)到材料強度極限，在表層或表面層下產(chǎn)生微裂紋。裂紋方向常與磨削方向垂直或呈網(wǎng)狀，常與燒傷同時出現(xiàn)圖7-53帶空氣擋板冷卻噴嘴磨削燒傷與磨削裂紋的控制磨削裂紋機械制造技術(shù)基礎(chǔ)48表面強化工藝

利用淬硬和精細(xì)研磨過的滾輪或滾珠，在常溫狀態(tài)擠壓金屬表面，將凸起部分下壓下，凹下部分上凸，修正工件表面的微觀幾何形狀,形成壓縮殘余應(yīng)力，提高耐疲勞強度（圖7-55）

利用大量快速運動珠丸打擊工件表面,使工件表面產(chǎn)生冷硬層和壓應(yīng)力,↑疲勞強度（圖7-54）噴丸強化圖7-55滾壓加工原理圖

用于強化形狀復(fù)雜或不宜用其它方法強化的工件，例如板彈簧、螺旋彈簧、齒輪、焊縫等滾壓加工圖7-54珠丸擠壓引起殘余應(yīng)力

壓縮拉伸塑性變形區(qū)域機械制造技術(shù)基礎(chǔ)49工藝系統(tǒng)的振動

機械加工過程中振動的危害

影響加工表面粗糙度，振動頻率較低時會產(chǎn)生波度影響生產(chǎn)效率加速刀具磨損，易引起崩刃影響機床、夾具的使用壽命產(chǎn)生噪聲污染，危害操作者健康

工藝系統(tǒng)受到初始干擾力而破壞了其平衡狀態(tài)后，系統(tǒng)僅靠彈性恢復(fù)力來維持的振動稱為自由振動。

由于系統(tǒng)中總存在由阻尼，自由振動將逐漸衰弱，對加工影響不大。機械加工過程中振動的類型自由振動自由振動強迫振動自激振動機械制造技術(shù)基礎(chǔ)50(2)機械加工過程中強迫振動強迫振動產(chǎn)生原因

由外界周期性的干擾力（激振力）作用引起強迫振動振源：機外＋機內(nèi)。機外振源均通過地基把振動傳給機床。機內(nèi)：

1）回轉(zhuǎn)零部件質(zhì)量的不平衡

2）機床傳動件的制造誤差和缺陷

3）切削過程中的沖擊

頻率特征：與干擾力的頻率相同，或是干擾力頻率整倍數(shù)

幅值特征：與干擾力幅值、工藝系統(tǒng)動態(tài)特性有關(guān)。當(dāng)干擾力頻率接近或等于工藝系統(tǒng)某一固有頻率時，產(chǎn)生共振

相角特征：強迫振動位移的變化在相位上滯后干擾力一個φ角，其值與系統(tǒng)的動態(tài)特性及干擾力頻率有關(guān)。強迫振動的特征機械制造技術(shù)基礎(chǔ)51(3)機械加工過程中自激振動自激振動的概念

在沒有周期性外力作用下，由系統(tǒng)內(nèi)部激發(fā)反饋產(chǎn)生的周期性振動自激振動過程可用傳遞函數(shù)概念說明（圖7-56）

自激振動是一種不衰減振動自激振動的頻率等于或接近于系統(tǒng)的固有頻率自激振動能否產(chǎn)生及振幅的大小取決于振動系統(tǒng)在每一個周期內(nèi)獲得和消耗的能量對比情況（圖7-57）。圖7-57自激振動系統(tǒng)能量關(guān)系A(chǔ)BC能量EQE－E＋0振幅電動機(能源)交變切削力F(t)振動位移X(t)圖7-56自激振動閉環(huán)系統(tǒng)機床振動系統(tǒng)（彈性環(huán)節(jié)）調(diào)節(jié)系統(tǒng)（切削過程）自激振動的特征機械制造技術(shù)基礎(chǔ)52◆再生機理：切削過程，由于偶然干擾，使加工系統(tǒng)產(chǎn)生振動并在加工表面上留下振紋。第二次走刀時，刀具將在有振紋的表面上切削，使切削厚度發(fā)生變化，導(dǎo)致切削力周期性地變化，產(chǎn)生自激振動自激振動機理圖7-58再生自激振動原理圖f切入切出y0ya）b）φy0y切入切出fc）φfy0y切入切出d）切入切出fy0yφ◆產(chǎn)生條件（圖7-58）：a）b）c）系統(tǒng)無能量獲得；d）y滯后于y0，即0＞φ＞-π

，此時切出比切入半周期中的平均切削厚度大，切出時切削力所作正功（獲得能量）大于切入時