塑膠產(chǎn)品注塑成型工程驗證手冊

塑膠產(chǎn)品注塑成型工程驗證手冊

---基礎(chǔ)篇第一頁，共三十八頁。序言注塑模具失效原因與對策之---基礎(chǔ)篇注塑成型相關(guān)問題的產(chǎn)生是由多種因素造成：成品結(jié)構(gòu)設(shè)計、模具設(shè)計與制造、原材料的選擇（包含配色）、注塑成型的工藝參數(shù)設(shè)置等。而由成品設(shè)計不良所造成的成形問題是最難解決的一種情況，若是單純由于成型條件設(shè)定不當(dāng)而造成的成型問題，則最容易解決的，只要找出問題的形成原因，針對問題，調(diào)整成型參數(shù)，問題即可迎刃而解。若是由于模具或成品設(shè)計所產(chǎn)生的問題，則輕者需要修改模具，重者則可能成為不可克服的缺陷。

事實上，光就注塑成型條件所造成的問題，有些也并非輕易就可解決，因為成型參數(shù)彼此之間的相關(guān)性，有時有些問題不光就某個參數(shù)的調(diào)整就能解決，而必須對成型參數(shù)有整體性的了解，對成型問題的形成原因有基本的認(rèn)識，然后才能迅速的調(diào)整成型參數(shù)以解決問題，任何試誤法（Trial&error)也必須基于這樣的先決條件才能經(jīng)濟(jì)快速有效。在實際生產(chǎn)中完全依賴成型參數(shù)控制注塑的不良需要一個前提即成型條件的穩(wěn)定性和參數(shù)的可供調(diào)整的帶寬（范圍）要大。

本講義所講到的大部份為理論知識，處理模具問題如同攻堅戰(zhàn)，90%的戰(zhàn)術(shù)書本上前人都已總結(jié)出來，問題的處理靈活性就是剩下的10%。如何權(quán)變、如何分析問題盡快找到要因變得尤為重要。

因此作為一個結(jié)構(gòu)設(shè)計或是模具設(shè)計工程師，應(yīng)具備相應(yīng)的材料、射出成型、及模具制作的相關(guān)知識，盡可能從源頭就避免可能的失效發(fā)生才能成為該領(lǐng)域的行家里手。第二頁，共三十八頁。目錄

縮水凹陷痕（SINKMARK)給合線（WELDINGLINE)銀條紋（SILVERSTREAK)毛邊、披鋒、飛邊（FLASH)噴流紋(蛇紋）（JETTING)短射（SHORTSHOT)氣泡（BUBBLESORVOIDS)層間剝離（BRITTLENESS)表面波浪紋（FLOWMARK)粘模（STICKING)燒焦（BURNMARKS)黑條紋（BLACKSTREAKS)表面光澤不良（LUSTERLESS)第三頁，共三十八頁。A一.縮水凹陷痕（Sinkmark）1.現(xiàn)象分析

縮水凹陷痕的可能造成原因：a.產(chǎn)品設(shè)計;b.模具冷卻系統(tǒng);c.成型條件不當(dāng)。

其形成的原因為熔融的塑料在冷卻固化時體積的收縮所造成，較容易發(fā)生在肋位、突柱（BOSS)、成品壁厚不均的地方，其根本原因是熱集中，散熱不良而產(chǎn)生收縮速度及收縮速率及收縮量不同所形成的現(xiàn)象。如圖一、二、三、四所示A處熱集中現(xiàn)象較為嚴(yán)重，因此造成A處溫度較高，收縮緩慢，而收縮量也較大。當(dāng)塑膠材料收縮時必然產(chǎn)生收縮及拉伸的現(xiàn)象，因A處的收縮較緩慢，所以會使得其鄰近區(qū)域再被拉進(jìn)來，其收縮速度慢使得其收縮較完整，收縮量相較貼模仁壁面肉厚要大，在其收縮過程中，鄰近區(qū)域的塑料都已固化完成，因此造成了如B處所示的凹陷痕，即一般的收縮凹陷。圖一圖二圖三圖四AAA第四頁，共三十八頁。2.相關(guān)對策1.>成品設(shè)計

在設(shè)計產(chǎn)品時，盡可能避免所設(shè)計的成品在成型時容易產(chǎn)生熱集中的現(xiàn)象,

如合理的肉厚比（肋厚/基本壁厚比）及補(bǔ)強(qiáng)肋，突柱不可過分密集，壁厚

的差異不可太大或壁厚突然的轉(zhuǎn)換等。如圖所示正確設(shè)計：1.非結(jié)晶性塑膠：t≤0.6T;2.結(jié)晶性塑膠：t≤0.5T;3.拔模角d=0.5?~1.5?;4.H<5T(2.5~3T);5.R=0.25~0.4T注：澆口位置會對該理論值有影響一.縮水凹陷痕（Sinkmark）第五頁，共三十八頁。2.相關(guān)對策2.>模具設(shè)計a.降低成型時塑料流動長度，即降低L/t比（流動長度與厚度比，比值越

低，愈容易流動），如利用較多澆口進(jìn)料，并使進(jìn)膠口盡可能接近易縮

水凹陷處；b.加大澆口尺寸，使得二次壓（保壓/holdingpressure）充填時間更長；c.在成品易縮水凹陷處，也就是熱集中較為嚴(yán)重或熱不容易擴(kuò)散的區(qū)域，使

用熱傳導(dǎo)性較佳的金屬材料（如鈹銅），使該處的熱量能夠順利被傳導(dǎo)出;d.使模具冷卻系統(tǒng)通過或接近容易收縮凹陷處，使得該處能有較快的冷卻速

率，較小的收縮量（如左圖）；e.如果在充填末端肉厚均勻的地方有凹陷則檢查并優(yōu)化模具排氣。

肉厚均勻時冷卻水路設(shè)計肉厚不均勻冷卻水路設(shè)計冷卻水路相關(guān)尺寸經(jīng)驗值一.縮水凹陷痕（Sinkmark）第六頁，共三十八頁。2.相關(guān)對策3.>成型參數(shù)a.提高射出壓力及二次壓（保壓/holdingpressure）壓力；b.增加射出時間；c.分段射出，肉厚處射出速度減?。?/p>

d.降低模溫、料溫；e.檢查料管緩沖量（CUSHION)，若緩沖量不足則增加劑量；

f.成品取出后急速冷卻，讓表層迅速固化，抵抗肉厚處收縮力；g.提高背壓，另確認(rèn)注塑機(jī)止逆閥是否失靈故障；h.確認(rèn)機(jī)臺炮嘴與模具注口處是否接觸良好不漏膠。

實際生產(chǎn)或調(diào)試中，以上各種對策雖然都有益于成品收縮凹陷的解決，但是，也可能因成型參數(shù)的改變而產(chǎn)生新的問題，如應(yīng)力及翹曲等，此外澆口固化后多余的射出時間將是徒勞無功。因此，所有這些可能的影響都必須列入考慮。注：一.縮水凹陷痕（Sinkmark）第七頁，共三十八頁。二.結(jié)合線（Weldingline）定義：融膠波前相遇時形成的線條，又稱為夾水紋

當(dāng)波前遇合角（MeetingAngle)θ小于135?時，形成WeldingLine,

當(dāng)波前遇合角大于135?時，形成MeldingLine.(如下圖所示）WeldLine較之Meldline,兩邊分子相互擴(kuò)散的少，品質(zhì)較差。當(dāng)遇合角在120?~150?之間時，融合線表面痕跡逐漸消失。遇合角的加大，可藉產(chǎn)品厚度調(diào)整、澆口位置和數(shù)目更改、流道位置和尺寸改變等達(dá)到目的。

塑膠注塑成型時，只要是兩股以上的流動塑料的匯合，就必然會有結(jié)合線的產(chǎn)生，也就是說有開孔的成品或是兩點以上的進(jìn)澆方式，都必然會有結(jié)合線，因此此處的所有分析建議，只是著眼于如何弱化結(jié)合線的可見度或是提高結(jié)合線處的強(qiáng)度。因此對于一個成品設(shè)計計者，必須能夠預(yù)測結(jié)合線的可能存在位置，及這些結(jié)合線對成品外觀及強(qiáng)度的可能影響，而事先就必須考慮以咬花（Texture)或噴涂（Painting)、印刷（Printing)等外觀處理手法來弱化其在外觀面上的負(fù)面影響，以及改變成品的負(fù)載位置，避免在給合線位置承受負(fù)載而造成破裂、變形等。

第八頁，共三十八頁。相關(guān)對策1.>模具設(shè)計a.在預(yù)期的結(jié)合線位置，設(shè)置排氣槽（AIRVENT),若該處無法在分模面上設(shè)

置排氣，則可以利用附近的頂出梢或行位等設(shè)置；b.適當(dāng)?shù)倪x擇澆口位置，在決定澆口位置前，就必須預(yù)測可能的結(jié)合線位置、

排氣槽設(shè)置的可能性以及結(jié)合線對外觀和強(qiáng)度的影響；c.增加澆口數(shù)量，可以降低塑料的L/t比，減輕結(jié)合線深度，改變結(jié)合線位置

及強(qiáng)度，但是會增加結(jié)合線的數(shù)量；d.在結(jié)合線區(qū)域加一溢料槽，成型后再予去除；（如圖一）e.優(yōu)化排氣槽設(shè)計(數(shù)量、位置、深度、通道)清潔排氣槽；（如圖二、三）f.在結(jié)合線位置增加熱媒。圖一圖二圖三二.結(jié)合線（Weldingline）第九頁，共三十八頁。相關(guān)對策2.>成型參數(shù)a.提高模溫，尤其是外觀面?zhèn)鹊哪Ｐ緶囟?；b.增加射出壓力、保壓壓力，適當(dāng)加長保壓時間；c.提高射出速度，但是有排氣不良的區(qū)域有結(jié)合線反而應(yīng)降低此位置的

射出速度；d.減少使用脫模劑、模面確保清潔無油污；e.提高背壓，以利增加結(jié)合處塑膠密度；f.確認(rèn)原料烘干嚴(yán)格按物性表執(zhí)行；g.降低鎖模壓；h.適當(dāng)提高塑膠原料溫度；i.使用流動性較佳的塑膠原料。

二.結(jié)合線（Weldingline）第十頁，共三十八頁。三.銀條紋（Sliverstreak）銀條紋為塑膠材料內(nèi)的水氣在注塑時，沿著塑料流動方向，附著于

產(chǎn)品表面與模穴表面之間，而形成銀白色的條紋。如圖所示1.現(xiàn)象分析2.相關(guān)對策1.>模具設(shè)計a.模具水路設(shè)計不當(dāng)造成漏水進(jìn)型腔；

b.優(yōu)化模具排氣系統(tǒng)；

c.模具流道設(shè)計過小造成剪切熱過高產(chǎn)生原料裂解。2.>成型調(diào)機(jī)a.在成型前充分依要求條件干燥塑膠原料，并確認(rèn)有無混料；b.降低射出速度，尤其是在流動為垂直轉(zhuǎn)角處或流動截面積較小時，更需避

免由于高射出速度所產(chǎn)生的擾流；c.提高模具溫度，避免模具太冷使水氣附著在模具表面；d.降低塑料溫度，避免原料在炮管中裂解；e.提高背壓，降低螺桿轉(zhuǎn)速（背壓過低螺桿轉(zhuǎn)速過快易將空氣卷入）；f.確認(rèn)脫模劑有無清洗干凈；g.減少射出后螺桿后退給料時的緩沖距離(避免吸入過多空氣）。第十一頁，共三十八頁。四.毛邊、披鋒、飛邊（Flash）毛邊是指在模具分型面或頂針、行位、等成型機(jī)構(gòu)件部位間隙出現(xiàn)

多余的塑料，使產(chǎn)品在上述位置出現(xiàn)不規(guī)則邊、角、毛頭等。(如下圖所示）1.現(xiàn)象分析第十二頁，共三十八頁。

1.>產(chǎn)品設(shè)計a.避免復(fù)雜分型面，產(chǎn)品設(shè)計時要考量模具如何分型，前期

避免相鄰面的小臺階；b.在產(chǎn)品分型面處設(shè)計小斷差（0.03mm~0.05mm)，避免

加工誤差產(chǎn)生的錯位及放電加工時分型面角部產(chǎn)生卷邊;(如圖)c.需要模具插破成型的部位設(shè)計足夠的插破角度；d.肉厚均勻性。2.相關(guān)對策四.毛邊、披鋒、飛邊（Flash）第十三頁，共三十八頁。

2.>模具設(shè)計a.避免不必要的復(fù)雜分型面；b.當(dāng)成品面為鏡面且與靠破或插破面在同一面上時，設(shè)計

要注意預(yù)留拋光量；c.避免出現(xiàn)棱線或點封膠的設(shè)計；d.排氣合理性，對NCVM或高光產(chǎn)品，一級面不開排氣；e.模具冷卻系統(tǒng)設(shè)置均勻，避免模具局部高溫；f.設(shè)計時要考量射壓和保壓對模板的影響，要選用合適厚度

的模板且注意支撐柱的排布；g.澆口位置要合理，在注塑充填時，模腔內(nèi)的壓力能夠符合

力矩平衡原則；h.對運(yùn)動件易出毛邊的部位，設(shè)計時要考量毛邊對后續(xù)制程

的影響，調(diào)整毛邊可能出現(xiàn)的方向；i.模具選用鋼材硬度要合適，必要時需對關(guān)鍵零件鍍層處理。

四.毛邊、披鋒、飛邊（Flash）2.相關(guān)對策第十四頁，共三十八頁。四.毛邊、披鋒、飛邊（Flash）2.相關(guān)對策

3.>成型調(diào)機(jī)a.調(diào)整成型機(jī)夾模力，若機(jī)臺夾模力不足則必須更換大機(jī)臺；b.清潔分模面的污物；c.降低射出壓力或保壓壓力；d.降低射出速度，尤其是末段的射出速度；e.降低模具及塑料溫度；f.確認(rèn)保壓切換位置是否合適，確認(rèn)計量設(shè)置合理；g.確認(rèn)炮管中原料無裂解，停留時間在合適的范圍內(nèi)；h.對運(yùn)動件易出毛邊的部位，設(shè)計時要考量毛邊對后續(xù)制程

的影響，調(diào)整毛邊可能出現(xiàn)的方向。

夾模力F(噸)=Pmax(kgf/cm2)*產(chǎn)品投影面積(cm2)/1000/0.8注：產(chǎn)品夾模力預(yù)估公式：1.P代表充填壓力；2.1000為公噸轉(zhuǎn)換數(shù)

；3.0.8為安全系數(shù)。第十五頁，共三十八頁。五.噴流紋(蛇紋)（Jetting）噴流紋一般都發(fā)生于澆品進(jìn)入模穴處，其形成原因為當(dāng)熔融的塑膠

原料流經(jīng)澆口時，因為澆口的截面積較小，根據(jù)公式：Q=V*A(Q:流量，V:流速，A:流路截面積）

當(dāng)射出速度不變時，流量會成為定值，而澆口截面積較小時，則塑

料流經(jīng)澆口的流動速度會變快，此時由于塑料的流動速度過快，而澆口

厚度若于模腔高度（成品厚度）相關(guān)太大，

則熔融塑膠前緣（MeltFront)將無法有效

的在兩側(cè)的模具表面穩(wěn)定的附著形成皮層

（SkinLayer),而使塑料成噴流狀態(tài)，此噴

流的塑料在噴流的過程中，因為接觸較低

溫的空氣和模穴表面而使料溫下降，因此

與后續(xù)的塑料因料溫不同而產(chǎn)生不同的顏

色,形成一條類似蛇形的紋路,亦稱為蛇紋。

如圖所示。1.現(xiàn)象分析第十六頁，共三十八頁。2.相關(guān)對策

1.>模具設(shè)計a.加大澆口截面尺寸；b.改變進(jìn)澆方式或澆口位置，使塑料流經(jīng)澆口后，在流動前方

有模具鐵料阻擋，使用扇形等類型澆口來避免；c.在流道（Runner）設(shè)置適當(dāng)?shù)睦淞暇–oldSlugWell），

以使得不良的塑料滯留在冷料井，而不致流入模腔內(nèi)。五.噴流紋(蛇紋)（Jetting）第十七頁，共三十八頁。2.相關(guān)對策

2.>成型調(diào)機(jī)a.降低塑料通過澆口時的射出速度；b.提高塑料溫度；c.提高模具溫度。五.噴流紋(蛇紋)（Jetting）第十八頁，共三十八頁。六.短射（Shortshot）短射為注塑過程完成后，塑料依然無法完全的充填模腔內(nèi)各角落的

現(xiàn)象，主要發(fā)生在避厚較薄的地方、塑料流動的末端以及不容易設(shè)置

排氣槽的區(qū)域。如圖所示1.現(xiàn)象分析第十九頁，共三十八頁。2.相關(guān)對策

1.>產(chǎn)品設(shè)計a.不可設(shè)計太薄的肉厚，參考附表常用塑膠建議肉厚；b.選用流動性較佳的塑料或相同塑料選用高流動性等級。六.短射（Shortshot）①

用塑膠材料的壁厚值。（表2-3）

塑料

最小壁厚

小型塑膠產(chǎn)品

推薦壁厚

中型塑膠產(chǎn)品

推薦壁厚

大型塑膠產(chǎn)品

推薦壁厚

聚酰胺PA

0.45

0.75

1.6

2.4

~

3.2

聚乙烯PE

0.6

1.25

1.6

2.4

~

3.2

聚苯乙烯PS

0.75

1.25

1.6

3.2

~

5.4

改性聚苯乙烯HIPS

0.75

1.25

1.6

3.2

~

5.4

有機(jī)玻璃PMMA

0.8

1.5

2.2

4

~

6.5

硬聚氯乙烯PVC

1.15

1.6

1.8

3.2

~

5.8

聚丙烯PP

0.85

1.45

1.75

2.4

~

3.2

聚碳酸酯PC

0.95

1.8

2.3

3

~

4.5

聚苯醚PPO

1.2

1.75

2.5

3.5

~

6.4

醋酸纖維素EC

0.7

1.25

1.9

3.2

~

4.8

聚甲醛POM

0.8

1.40

1.6

3.2

~

5.4

聚砜PSF

0.95

1.80

2.3

3

~

4.5

ABS

0.75

1.5

2

3

~

3.5

第二十頁，共三十八頁。2.相關(guān)對策

2.>模具設(shè)計a.選擇適當(dāng)?shù)臐部谖恢眉皵?shù)量，以避免塑料流路過長，或

塑料在不適當(dāng)?shù)奈恢脮?，會造成不易排氣，附表為?/p>

用塑料在不同成品厚度所容許的流動長度與壁厚比；b.加大澆口尺寸；c.良好的排氣槽位置選擇；d.加大流道的冷料井或豎澆道孔徑尺寸。六.短射（Shortshot）塑膠肉厚值1mm2mm3mmPE200:1280:1330:1PP180:1250:1300:1PS150:1200:1240:1ABS140:1190:1230:1PA110:1150:1180:1POM100:1140:1170:1PMMA95:1130:1160:1PC75:190:1100:1常用塑料最大流長與肉厚比第二十一頁，共三十八頁。2.相關(guān)對策

3.>成型調(diào)機(jī)a.提高射出速度可以改善薄肉處的充填，但對于排氣不良的短射

現(xiàn)象反而會適得其反，因此必須依實際試射而判定適當(dāng)?shù)纳渌?；b.提高模具溫度、塑料溫度；c.提高射出壓力及增加射出時間；d.提高保壓壓力及增加保壓時間；e.檢查射出計量是否充足；f.確認(rèn)成型機(jī)螺桿止逆閥是否故障；g.檢查模具與成型機(jī)炮嘴接觸是否良好；h.檢查成型機(jī)料斗下料是否受阻六.短射（Shortshot）第二十二頁，共三十八頁。七.氣泡（Voids）氣泡是射出完成后，成品冷卻時，成品表層先完成冷卻固化，而成品

內(nèi)部依然持續(xù)在收縮狀態(tài)，或是在成型時，氣體被混入成品中而無法逃逸

所形成的現(xiàn)象，一般而言，氣泡會存在于成品壁厚較厚處或是成品肉厚不

均勻的區(qū)域。如圖1.現(xiàn)象分析氣泡第二十三頁，共三十八頁。七.氣泡（Voids）2.相關(guān)對策

1.>產(chǎn)品設(shè)計同凹陷的處理方案，在設(shè)計產(chǎn)品時，盡可能避免所設(shè)計的成品在成型時

容易產(chǎn)生熱集中的現(xiàn)象,如合理的肉厚比（肋厚/基本壁厚比）及補(bǔ)強(qiáng)肋，

突柱不可過分密集，壁厚的差異不可太大或壁厚突然的轉(zhuǎn)換等。

2.>模具設(shè)計a.加大澆口尺寸或在產(chǎn)品最厚處進(jìn)膠；b.優(yōu)化模具排氣系統(tǒng)設(shè)計。

3.>成型調(diào)機(jī)a.降低射出速度，使氣體更易排出；b.提高保壓壓力，增加射出及保壓時間；c.降低塑料溫度；d.降低螺桿轉(zhuǎn)速；e.提高背壓；f.按要求烘干塑料；g.提高模具溫度。第二十四頁，共三十八頁。八.層狀剝離（Delamination）層狀剝離是指塑料成品表面能被一層一層的剝離。如圖所示

主要是塑料不相容或是水分過多，模具澆口或流道存在尖

銳的轉(zhuǎn)角等原因在注塑成型時發(fā)生。

1.現(xiàn)象分析第二十五頁，共三十八頁。2.相關(guān)對策

1.>模具設(shè)計a.合理設(shè)置模具排氣；b.設(shè)計合適的澆口位置及進(jìn)澆方式與澆口大小，流道平滑過渡。

2.>成型調(diào)機(jī)a.注意二次料粉碎過程的清潔，避免雜料混入；b.換料時注意料管的清洗，尤其對不相容的塑料更應(yīng)注意；c.降低二次料的使用比例；d.降低螺桿轉(zhuǎn)速；e.提高背壓；f.按要求烘干塑料，提高料溫及模具溫度；g.若是加色粉調(diào)色則考慮色粉影響；h.減少使用脫模劑。八.層狀剝離（Delamination）第二十六頁，共三十八頁。九.表面浪紋、流痕（SurfaceWaviness）表面浪紋、流痕是指在澆口附近呈波浪狀的產(chǎn)品表面缺陷。

主要是塑料在流動的過程中，在模穴內(nèi)熔膠的前鋒料碰到模穴表面而先

冷卻，后面的熔膠越過前鋒冷料后再次碰到模穴表面然后冷卻，這樣以

來注塑完成后成品表面會留下類似波浪的流紋。

1.現(xiàn)象分析FlowfrontcoolsdownnearthewallCooleddownouterlayerimpedesdirectfrontalflowtothewallFlowfronttouchesmoldwallagain第二十七頁，共三十八頁。九.表面浪紋、流痕（SurfaceWaviness）2.相關(guān)對策

1.>模具設(shè)計a.加大澆口或流道尺寸；b.加大或增加冷料井；c.選擇澆口位置，使?jié)部谖挥诋a(chǎn)品最厚處進(jìn)澆；d.利用澆口位置的選擇或數(shù)量的增加降低成型時的流動長度。

2.>成型調(diào)機(jī)a.提高射出速度；b.增加射出壓力；c.提高塑料溫度；d.提高模具溫度；e.提高背壓；f.增加原料在料管內(nèi)的停留時間；（射出料量：料管料=1:1.5~1:4之間）g.射出壓力和位置切換時，幅度不能過大。第二十八頁，共三十八頁。十.粘模（Sticking）產(chǎn)品在注塑機(jī)開模后貼在前?；蚝竽Ｐ颓粌?nèi)，不能完整取出的現(xiàn)象稱之為粘模。會產(chǎn)生粘模的可能原因如下：1.現(xiàn)象分析a.拋光不良導(dǎo)致肋位、鑲針柱位等粘模。b.深肋位未能得到足夠冷卻。c.拔模斜度太小或模具內(nèi)有倒勾(UNDERCUT)。d.蝕紋面、火花紋面過于粗糙。e.成型充填過飽f.射出壓力或料筒溫度過高g.保壓時間太久h.進(jìn)料不均使局部過飽，多穴時部份穴過飽i.冷卻時間不夠j.模具溫度過高或過低k.深筒件脫模排氣設(shè)計不良第二十九頁，共三十八頁。十.粘模（Sticking）2.相關(guān)對策

2.>模具設(shè)計a.加強(qiáng)拋光，深肋位割鑲件拋光及排氣；b.設(shè)置合理的頂出裝置，確保頂出平衡且頂出梢不受塑膠收縮力影響；c.分模合理且確保產(chǎn)品相關(guān)拔模角足夠、確保行位及斜頂行程足夠；d.增強(qiáng)薄膠位的排氣效果，避免在產(chǎn)品面與模腔面之間形成真空現(xiàn)象；e.注意拋光方向，拋光紋理需盡可能與脫模方向一致；f.冷卻系統(tǒng)設(shè)計要充分。

3.>成型調(diào)機(jī)a.降低成型壓力；b.延長冷卻時間、降低模具溫度；c.確實按要求烘干塑料，適當(dāng)降低料管及熱流道溫度；d.調(diào)整頂出行程，確保斜頂裝置脫出倒勾、合理運(yùn)用脫模劑。

1.>產(chǎn)品設(shè)計a.拔模角在不影響功能和外觀的情況下盡量大；b.逃膠產(chǎn)生的肋位不要過多過深過?。ㄉ疃缺M量

不要超過5T，肋厚度拔模后最小0.35mm）.第三十頁，共三十八頁。十一.燒焦（BurnMark）1.現(xiàn)象分析一般所謂的燒焦（BurnMark）包括制品表面因塑膠降解導(dǎo)致的變色及制品的填充末端焦黑的現(xiàn)象。如圖所示。

a.滯留型腔內(nèi)的空氣在塑料熔體填充時未能迅速排出（困氣），被壓縮而顯

著升溫，將材料燒焦所致;

b.排氣不良造成產(chǎn)品最遠(yuǎn)離澆口的末端或給合部位氣體壓縮產(chǎn)生高溫，導(dǎo)致

燒焦。第三十一頁，共三十八頁。十一.燒焦（BurnMark）2.相關(guān)對策

2.>成型調(diào)機(jī)a.降低射出壓力；b.采用多段射出，在成型末端分段減速以利氣體有足夠的排出時間；c.采用真空泵抽取模腔內(nèi)的氣體，使模腔成真空狀態(tài)；d.增強(qiáng)薄膠位的排氣效果，避免在產(chǎn)品面與模腔面之間形成真空現(xiàn)象；e.降低模具溫度；f.降低熱流道和成型機(jī)料管溫度；g.縮短塑料在成型機(jī)料管的停留時間。

1.>模具設(shè)計a.增加模具排氣，特別在易燒焦位置；b.加大澆口、消除澆口與流道拐角處的尖銳阻擋，避免塑料流動時的高剪切熱.第三十二頁，共三十八頁。十二.黑條紋（BlackStrea