數(shù)控車削中心進給系統(tǒng)設(shè)計

濟南大學(xué)畢業(yè)設(shè)計PAGE25-1前言1.1選題背景與意義1.1.1國內(nèi)外現(xiàn)狀進入21世紀，我國機床制造業(yè)既面臨著提升機械制造業(yè)水平的需求而引發(fā)的制造裝備發(fā)展的良機，也遭遇到加入WTO后激烈的市場競爭的壓力。從技術(shù)層面上來講，加速推進數(shù)控技術(shù)將是解決機床制造業(yè)持續(xù)發(fā)展的一個關(guān)鍵。數(shù)控機床及由數(shù)控機床組成的制造系統(tǒng)是改造傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)、構(gòu)建數(shù)字化企業(yè)的重要基礎(chǔ)裝備，它的發(fā)展一直備受人們關(guān)注。數(shù)控機床以其卓越的柔性自動化的性能、優(yōu)異而穩(wěn)定的精度、靈捷而多樣化的功能引起世人矚目。它開創(chuàng)了機械產(chǎn)品向機電一體化發(fā)展的先河，因此數(shù)控技術(shù)成為先進制造技術(shù)中的一項核心技術(shù)。另一方面，通過持續(xù)的研究，信息技術(shù)的深化應(yīng)用促進了數(shù)控機床的進一步提升。進給伺服以數(shù)控機床的各坐標(biāo)為控制對象，產(chǎn)生機床的切削進給運動。為此，要求進給伺服能快速調(diào)節(jié)坐標(biāo)軸的運動速度，并能精確地進行位置控制。具體要求其調(diào)速范圍寬、位移精度高、穩(wěn)定性好、動態(tài)響應(yīng)快。根據(jù)系統(tǒng)使用的電動機，進給伺服可細分為步進伺服、直流伺服、交流伺服和直線伺服。步進伺服是一種用脈沖信號進行控制，并將脈沖信號轉(zhuǎn)換成相應(yīng)的角位移的控制系統(tǒng)。直流伺服的工作原理是建立在電磁力定律基礎(chǔ)上。與電磁轉(zhuǎn)矩相關(guān)的是互相獨立的兩個變量主磁通與電樞電流，它們分別控制勵磁電流與電樞電流，可方便地進行轉(zhuǎn)矩與轉(zhuǎn)速控制。交流伺服系統(tǒng)具有良好的伺服特性。其寬調(diào)速范圍、高穩(wěn)速精度、快速動態(tài)響應(yīng)及四象限運行等良好的技術(shù)性能，使其動、靜態(tài)特性已完全可與直流伺服系統(tǒng)相媲美。同時可實現(xiàn)弱磁高速控制，拓寬了系統(tǒng)的調(diào)速范圍，適應(yīng)了高性能伺服驅(qū)動的要求，交流伺服已占據(jù)了機床進給伺服的主導(dǎo)地位。直線伺服系統(tǒng)采用的是一種直接驅(qū)動方式（DirectDrive），與傳統(tǒng)的旋轉(zhuǎn)傳動方式相比，最大特點是取消了電動機到工作臺間的一切機械中間傳動環(huán)節(jié)，即把機床進給傳動鏈的長度縮短為零。這種“零傳動”方式，帶來了旋轉(zhuǎn)驅(qū)動方式無法達到的性能指標(biāo)。目前，進給系統(tǒng)中的傳動裝置主要包括了齒輪傳動裝置、液力傳動裝置、靜液力傳動裝置等。而驅(qū)動控制單元有位置控制方式、速度控制方式、JOG控制方式、內(nèi)部速度控制方式等。1.1.2選題的目的與意義進給伺服系統(tǒng)是數(shù)控車削中心的重要組成部分，由驅(qū)動控制單元、驅(qū)動電機、機械傳動部件、執(zhí)行件和檢測反饋環(huán)節(jié)等組成。其主要功能是接受數(shù)控裝置的指令來控制電機驅(qū)動機床的各運動部件，從而準(zhǔn)確地控制它們的速度和位置，達到加工出所需零件的外形和尺寸的最終目標(biāo)。因此進給伺服系統(tǒng)的性能優(yōu)劣直接影響加工工件的質(zhì)量和精度，對提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量具有十分重要的作用。本次設(shè)計有利于培養(yǎng)綜合運用基礎(chǔ)知識和專業(yè)知識，解決工程實際問題的能力，提高綜合素質(zhì)和創(chuàng)新能力，受到本專業(yè)工程技術(shù)和科學(xué)研究工作的基本訓(xùn)練，使工程繪圖、數(shù)據(jù)處理、外文文獻閱讀、程序編制、使用手冊等基本技能得到訓(xùn)練和提高，培養(yǎng)正確的設(shè)計思想。嚴肅認真的科學(xué)態(tài)度。在設(shè)計中，先通過參考及查閱了解進給系統(tǒng)的工作原理、作用和結(jié)構(gòu)特點，選擇合適的算法，根據(jù)計算結(jié)果查閱手冊，得到相應(yīng)的結(jié)構(gòu)和零件，并繪制相關(guān)的圖紙。1.2數(shù)控車削中心簡介數(shù)控車削中心是一機多用的多工序加工機床，它是數(shù)控機床在擴大工藝范圍方面的發(fā)展。不少回轉(zhuǎn)零件上常常有鉆孔、銑削等工序，例如鉆油孔、銑鍵槽、銑扁及銑油槽等，最好能在一次裝夾下完成，這對于降低成本、縮短加工周期、保證加工精度等都有重要意義，特別是對重型機床，更能突顯其優(yōu)點，因為其加工的重型工件吊裝不易，最好是工件再一次安裝后能完成多工序的加工。所以車削中心刀架上的刀具數(shù)目增加了許多，形成了一個刀庫。圖1.1是車削中心示意圖。加工時，機床主軸不轉(zhuǎn)，裝在刀架上的銑削主軸帶著銑刀旋轉(zhuǎn)。對車削中心加工工藝的分析可見，車削中心在數(shù)控車床的基礎(chǔ)上增加了兩大功能：自驅(qū)動刀具、增加了主軸的C軸坐標(biāo)功能。圖1.1車削中心示意圖1.3數(shù)控車削中心進給系統(tǒng)概述數(shù)控機床伺服系統(tǒng)的一般結(jié)構(gòu)如圖1.2所示：圖1.2數(shù)控機床進給系統(tǒng)伺服由于各種數(shù)控設(shè)備所完成的加工任務(wù)不同，它們對進給伺服系統(tǒng)的要求也不盡相同，但通?？筛爬橐韵聨追矫妫嚎赡孢\行；速度范圍寬；具有足夠的傳動剛度和高的速度穩(wěn)定性；快速響應(yīng)并無超調(diào)；高精度；低速大轉(zhuǎn)矩。伺服系統(tǒng)對伺服電機的要求：（1）從最低速到最高速電機都能平穩(wěn)運轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)矩波動要小，尤其在低速如0.1r/min或更低速時，仍有平穩(wěn)的速度而無爬行現(xiàn)象。（2）電機應(yīng)具有大的較長時間的過載能力，以滿足低速大轉(zhuǎn)矩的要求。一般直流伺服電機要求在數(shù)分鐘內(nèi)過載4-6倍而不損壞。（3）為了滿足快速響應(yīng)的要求，電機應(yīng)有較小的轉(zhuǎn)動慣量和大的堵轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)矩，并具有盡可能小的時間常數(shù)和啟動電壓。電機應(yīng)具有耐受4000rad/s2以上的角加速度的能力，才能保證電機可在0.2s以內(nèi)從靜止啟動到額定轉(zhuǎn)速。（4）電機應(yīng)能隨頻繁啟動、制動和反轉(zhuǎn)。隨著微電子技術(shù)、計算機技術(shù)和伺服控制技術(shù)的發(fā)展，數(shù)控設(shè)備的伺服系統(tǒng)已開始采用高速、高精度的全數(shù)字伺服系統(tǒng)。使伺服控制技術(shù)從模擬方式、混合方式走向全數(shù)字方式。由位置、速度和電流構(gòu)成的三環(huán)反饋全部數(shù)字化、軟件處理數(shù)字PID，使用靈活，柔性好。數(shù)字伺服系統(tǒng)采用了許多新的控制技術(shù)和改進伺服性能的措施，使控制精度和品質(zhì)大大提高。數(shù)控車削中心的進給傳動系統(tǒng)一般均采用進給伺服系統(tǒng)。這也是數(shù)控車削中心區(qū)別于普通車床的一個特殊部分。

數(shù)控車削中心的伺服系統(tǒng)一般由驅(qū)動控制單元、驅(qū)動元件、機械傳動部件、執(zhí)行件和檢測反饋環(huán)節(jié)等組成。驅(qū)動控制單元和驅(qū)動元件組成伺服驅(qū)動系統(tǒng)。機械傳動部件和執(zhí)行元件組成機械傳動系統(tǒng)。檢測元件與反饋電路組成檢測系統(tǒng)。

進給伺服系統(tǒng)按其控制方式不同可分為開環(huán)系統(tǒng)和閉環(huán)系統(tǒng)。閉環(huán)控制方式通常是具有位置反饋的伺服系統(tǒng)。根據(jù)位置檢測裝置所在位置的不同，閉環(huán)系統(tǒng)又分為半閉環(huán)系統(tǒng)和全閉環(huán)系統(tǒng)。半閉環(huán)系統(tǒng)具有將位置檢測裝置裝在絲杠端頭和裝在電機軸端兩種類型。前者把絲杠包括在位置環(huán)內(nèi)，后者則完全置機械傳動部件于位置環(huán)之外。全閉環(huán)系統(tǒng)的位置檢測裝置安裝在工作臺上，機械傳動部件整個被包括在位置環(huán)之內(nèi)。

開環(huán)系統(tǒng)的定位精度比閉環(huán)系統(tǒng)低，但它結(jié)構(gòu)簡單、工作可靠、造價低廉。由于影響定位精度的機械傳動裝置的磨損、慣性及間隙的存在，故開環(huán)系統(tǒng)的精度和快速性較差，見圖1.3。圖1.3開環(huán)系統(tǒng)全閉環(huán)系統(tǒng)控制精度高、快速性能好，但由于機械傳動部件在控制環(huán)內(nèi)，所以系統(tǒng)的動態(tài)性能不僅取決于驅(qū)動裝置的結(jié)構(gòu)和參數(shù)，而且還與機械傳動部件的剛度、阻尼特性、慣性、間隙和磨損等因素有很大關(guān)系，故必須對機電部件的結(jié)構(gòu)參數(shù)進行綜合考慮才能滿足系統(tǒng)的要求，見圖1.4。因此全閉環(huán)系統(tǒng)對機床的要求比較高，且造價也較昂貴。而為了減少全閉環(huán)系統(tǒng)的技術(shù)難度，舍去反饋環(huán)路內(nèi)的非線性因素，而改用在傳動系統(tǒng)的中間環(huán)節(jié)上取出比較容易測量的轉(zhuǎn)角信號和角位移信號進行反饋，由此構(gòu)成半閉環(huán)系統(tǒng)，見圖1.5。閉環(huán)系統(tǒng)中采用的位置檢測裝置有：脈沖編碼器、旋轉(zhuǎn)變壓器、感應(yīng)同步器、磁尺、光柵尺和激光干涉儀等。圖1.4閉環(huán)系統(tǒng)數(shù)控車床的進給伺服系統(tǒng)中常用的驅(qū)動裝置是伺服電機。伺服電機有直流伺服電機和交流伺服電機之分。交流伺服電機由于具有可靠性高、基本上不需要維護和造價低等特點而被廣泛采用。直流伺服電動機引入了機械換向裝置。其成本高，故障多，維護困難，經(jīng)常因碳刷產(chǎn)生的火花而影響生產(chǎn)，并對其他設(shè)備產(chǎn)生電磁干擾。同時機械換向器的換向能力，限制了電動機的容量和速度。電動機的電樞在轉(zhuǎn)子上，使得電動機效率低，散熱差。為了改善換向能力，減小電樞的漏感，轉(zhuǎn)子變得短粗，影響了系統(tǒng)的動態(tài)性能。圖1.5半閉環(huán)系統(tǒng)交流伺服已占據(jù)了進給伺服的主導(dǎo)地位，并隨著新技術(shù)的發(fā)展而不斷完善，具體體現(xiàn)在三個方面。一是系統(tǒng)功率驅(qū)動裝置中的電力電子器件不斷向高頻化方向發(fā)展，智能化功率模塊得到普及與應(yīng)用；二是基于微處理器嵌入式平臺技術(shù)的成熟，將促進先進控制算法的應(yīng)用；三是網(wǎng)絡(luò)化制造模式的推廣及現(xiàn)場總線技術(shù)的成熟，將使基于網(wǎng)絡(luò)的伺服控制成為可能。

2進給系統(tǒng)設(shè)計計算2.1總體方案設(shè)計和計算2.1.1方案設(shè)計及總體布局數(shù)控加工中心可以布置成臥式、立式、倒立式及斜置式，根據(jù)設(shè)計要求，采用臥式斜床身形式。主軸水平安裝，橫向成45°布置。根據(jù)縱橫向進給行程定外觀總長度。數(shù)控車削中心的伺服系統(tǒng)是連接數(shù)控系統(tǒng)和機床主體的重要部分，在設(shè)計中，根據(jù)進給定位精度要求在伺服系統(tǒng)上選擇最廣泛應(yīng)用的半閉環(huán)方式。采用螺旋傳動，計算滾珠絲杠副尺寸規(guī)格，接著進行絲杠的校核并進行精度等驗算，同時還需要根據(jù)計算的扭矩選擇伺服電機。2.1.2主切削力及其切削分力的計算已知最大工件直徑QUOTEdmaxdmax=400mm，根據(jù)nj=nminRn0.3QUOTEnj=nminRn0.3v取電機機床主電動機的額定功率QUOTEPEPE=11kW，機床傳動效率η=0.8，則主切削力為F則切削分力FxQUOTEFx、FyQUOTEFy為FF2.2X軸設(shè)計計算2.2根據(jù)設(shè)計要求，數(shù)控車削中心進給系統(tǒng)設(shè)計給定的主要進給參數(shù)如下：最大回轉(zhuǎn)直徑（mm）：Ф400主軸轉(zhuǎn)速(rpm)：40-4000行程：X（mm）：270動力刀架：12位定位精度：X（mm）：0.015/300伺服進給電機(KW)：AC0.6根據(jù)實際設(shè)計過程，自定的估算參數(shù)為：承受的質(zhì)量：X（kg）：80最大進給速度：X（m/min）：7從產(chǎn)品目錄中查到功率為0.6kW的交流伺服電動機額定轉(zhuǎn)速為1000r/min，最高轉(zhuǎn)速為nmaxQUOTEnmax=1300r/min。取伺服電動機通過聯(lián)軸器與絲杠直接連接，即i=1。工作臺快速進給的最高速度要求達到vmaxQUOTEvmax=9m/min。取電動機的最高轉(zhuǎn)速nmax=1300r/min，則絲杠的最高轉(zhuǎn)速nmax也為1300r/min，得到基本絲杠導(dǎo)程P根據(jù)精度要求，數(shù)控機床的脈沖當(dāng)量可定為α=0.001mm/脈沖。伺服電動機每轉(zhuǎn)應(yīng)發(fā)出的脈沖數(shù)為b=反饋器采用每轉(zhuǎn)2000脈沖的脈沖編輯器，則倍頻器的倍數(shù)為3。2.2.2滾珠絲杠的選擇由于X軸進給系統(tǒng)要求達到0.015/300mm的定位精度，根據(jù)此要求查閱滾珠絲杠樣本，對于1級精度絲杠，任意300mm內(nèi)導(dǎo)程允許誤差為0.006mm，2級精度絲杠的導(dǎo)程允許誤差為0.008mm。初步設(shè)計絲杠的任意300mm行程內(nèi)的行程變動量V300為定位精度的1?3~1?2，即0.005~0.0075mm，因此，取1級精度滾珠絲杠。（1）滾珠絲杠的等效載荷計算滾珠絲杠的最大載荷為切削時的最大進給力加摩擦力；最小載荷即摩擦力。已知最大切削力Fz=4288N，工作臺刀具等質(zhì)量為80kg，貼塑導(dǎo)軌的摩擦系數(shù)取0.04，則滾珠絲杠的最小載荷（即摩擦力）為F滾珠絲杠的最大載荷為F=1050.4+0.04=1213.則等效載荷為F（2）滾珠絲杠當(dāng)量動載荷的計算已知滾珠絲杠額定轉(zhuǎn)速為1000r/min，取滾珠絲杠使用壽命T=15000h，則滾珠絲杠工作壽命為L=取載荷性質(zhì)系數(shù)KpQUOTEKp=1.4，1級精度滾珠絲杠的精度影響系數(shù)為KaQUOTEKa=1，則絲杠的當(dāng)量動載荷為C通過查閱滾珠絲杠樣本，初步選擇南京工藝裝備制造有限公司成產(chǎn)的FFZD3206-3型內(nèi)循環(huán)浮動式墊片預(yù)緊滾珠絲杠副。其直徑為25mm，導(dǎo)程為6mm，循環(huán)總?cè)?shù)為3列。額定動載Ca=11.3kN，Cm<Ca，符合設(shè)計要求。2.2.3滾珠絲杠支承選擇本傳動系統(tǒng)的滾珠絲杠采用一端軸向固定，一段浮動的結(jié)構(gòu)形式。固定端采用1對60°接觸的角接觸軸承面對面組配，簡支端支持采用深溝球軸承，只承受絲杠的重量。2.2.4伺服電機的選擇（1）最大切削負載和轉(zhuǎn)矩計算所選伺服電動機的額定轉(zhuǎn)矩應(yīng)大于最大切削負載轉(zhuǎn)矩。從前面的計算得知，滾珠絲杠最大載荷Fmax=1213.06N，則預(yù)緊力為F絲杠導(dǎo)程PhQUOTEPh=6mm=0.006m，滾珠絲杠螺母副的機械效率ηoQUOTEη0=0.95。因滾珠絲杠預(yù)加載和引起的附加摩擦力矩為T查閱相關(guān)手冊，選取760204TN型推力角接觸球軸承，單個軸承的摩擦力矩為0.105N?m，則一對軸承的摩擦力矩TfoQUOTETf0=0.21N?m。簡支端軸承不預(yù)緊，其摩擦力矩可忽略不計。伺服電動機與絲杠直連，其傳動比i=1，則最大切削負載轉(zhuǎn)矩為T=所選伺服電動機額額定轉(zhuǎn)矩應(yīng)大于此值。（2）負載慣量計算伺服電動機的轉(zhuǎn)子慣量JMQUOTEJM應(yīng)與負載慣量JL相匹配。負載慣量按以下次序計算。作臺刀具等質(zhì)量為80kg，折算到電動機軸上的慣量為J滾珠絲杠的直徑D0QUOTED0=25mm=0.025m，長度取l=0.7m，材料（鋼）的密度QUOTEρ=7.8×103kg/m2ρ=7.8×103kg/m2J聯(lián)軸節(jié)加上鎖緊螺母等的慣量J3QUOTEJ3可直接查閱手冊得到J故負載總慣量J根據(jù)中小型數(shù)控機床慣量匹配條件，1<JM/JL<4QUOTE1<JM/JL<4，所選伺服電動機的轉(zhuǎn)子慣量QUOTEJM應(yīng)在12.82~51.28kg?cm2QUOTEkg?cm根據(jù)上述計算初步選擇杭州德司麥科科技有限公司生產(chǎn)的130L0.6M6N型交流伺服電動機，其額定轉(zhuǎn)矩為5.8N?m，轉(zhuǎn)子慣量為JM=14kg?cmQUOTEJM=14kg?cm2.2.5滾珠絲杠副的校核計算（1）絲杠穩(wěn)定性校核已知工作臺的X軸行程為270mm，當(dāng)螺母移動到離定位點最近位置時，保留150mm的絲杠位置，因此絲杠最大受壓長度lmaxQUOTElmax=270+150=420mm=0.42m，查閱手冊可得絲杠底徑d1QUOTEd1=20.9mm=0.0209m，安全系數(shù)K1QUOTEK1=1/3，此絲杠為一端軸向定位結(jié)構(gòu)，查得絲杠支承方式系數(shù)K2=2，E為絲杠材料鋼的彈性模量，E=2×102GPaQUOTEE=2×102GPa，則滾珠絲杠的最小慣性矩為I=滾珠絲杠的臨界壓縮載荷為FX軸進給系統(tǒng)滾珠絲杠螺母副的最大軸向壓縮載荷為FmaxQUOTEFmax=1213.06N，遠遠小于其臨界壓縮載荷FcQUOTEFc的值，故滿足要求，該壓桿安全。（2）絲杠臨界轉(zhuǎn)速校核滾珠絲杠副轉(zhuǎn)速的計算長度L=0.42m，材料密度QUOTEρ=7.8×103kg/m2ρ=7.8×103kg/m2，,安全系數(shù)K1QUOTEK1=0.8，絲杠支承方式系數(shù)λ滾珠絲杠的最小截面積為A=滾珠絲杠的臨界轉(zhuǎn)速為nX軸向進給傳動鏈的滾珠絲杠螺母副的最高轉(zhuǎn)速為1500r/min，遠小于其臨界轉(zhuǎn)速，故滿足要求。（3）傳動系統(tǒng)綜合剛度的計算1）滾珠絲杠的拉壓剛度計算已知絲杠最大受壓長度QUOTElmaxlmax=0.42m，絲杠底徑diQUOTEdi=20.9mm=0.0209m，則K2）滾珠絲杠軸承的軸向剛度查手冊得760204TN型推力角接觸球軸承的剛度K3）滾珠絲螺母的接觸剛度查樣本手冊得K4）綜合剛度的計算一般校核計算中，伺服剛度KRQUOTEKR，折算到滾珠絲杠副上的聯(lián)軸節(jié)的剛度K1QUOTEK1，滾珠絲杠副的抗扭剛度KkQUOTEKk，螺母座、軸承座的剛度KhQUOTEKh可忽然不計，則綜合剛度K可簡化為K=（4）彈性變形δ加工中心的定為精準(zhǔn)是在不切削在條件下檢驗的，因軸向載荷僅為導(dǎo)軌的摩擦力QUOTEFf=31.36NFf=31.36N，故因FfQUOTEFf引起的彈性變形δ（5）定位誤差驗算X軸向中滾珠絲杠在任意300mm內(nèi)的導(dǎo)程誤差V300QUOTEV300為6μm，加上彈性變形量QUOTEδ=0.3μmδ=0.3μm，即QUOTE6+0.3=6.3μm6+0.3=6.3μm。再加上某些次要因素，將不會超過要求的定位誤差，能滿足定位精度0.015/300的設(shè)計要求。2.3Y軸設(shè)計計算2.3.1傳動系統(tǒng)設(shè)計設(shè)計要求給定參數(shù)為：最大回轉(zhuǎn)直徑（mm）：Ф400主軸轉(zhuǎn)速(rpm)：40-4000行程：Y（mm）：800動力刀架：12位定位精度：Z（mm）：0.002/300伺服進給電機(KW)：AC1.0根據(jù)文獻調(diào)研及企業(yè)應(yīng)用實際狀況，自定參數(shù)為：承受的質(zhì)量：Y（kg）：200最大進給速度：X（m/min）：10從產(chǎn)品目錄中查到功率為1.0kW的交流伺服電動機額定轉(zhuǎn)速為1000r/min，最高轉(zhuǎn)速為nmaxQUOTEnmax=1300r/min。取伺服電動機通過聯(lián)軸器與絲杠直接連接，即i=1。工作臺快速進給的最高速度要求達到vmaxQUOTEvmax=12m/min。取電動機的最高轉(zhuǎn)速nmaxQUOTEnmax=1300r/min，則絲杠的最高轉(zhuǎn)速nmaxQUOTEnmax也為1300r/min，得到基本絲杠導(dǎo)程P根據(jù)精度要求，數(shù)控機床的脈沖當(dāng)量可定為α=0.001mm/脈沖。伺服電動機每轉(zhuǎn)應(yīng)發(fā)出的脈沖數(shù)為b=反饋器采用每轉(zhuǎn)2000脈沖的脈沖編輯器，則倍頻器的倍數(shù)為4。2.3.2滾珠絲杠的選擇由于Y軸進給系統(tǒng)要求達到0.02/300mm的定位精度，根據(jù)此要求查閱滾珠絲杠樣本，對于1級精度絲杠，任意300mm內(nèi)導(dǎo)程允許誤差為0.006mm，2級精度絲杠的導(dǎo)程允許誤差為0.008mm。初步設(shè)計絲杠的任意300mm行程內(nèi)的行程變動量V300為定位精度的1?3~1?2，即0.0067~0.01mm，因此，取2級精度滾珠絲杠。（1）滾珠絲杠的等效載荷計算滾珠絲杠的最大載荷為切削時的最大進給力加摩擦力；最小載荷即摩擦力。已知最大切削力Fz=2626N，工作臺刀具等質(zhì)量為200kg，貼塑導(dǎo)軌的摩擦系數(shù)取0.04，則滾珠絲杠的最小載荷（即摩擦力）為F滾珠絲杠的最大載荷為F=656.5+0.04=882則等效載荷為F（2） 滾珠絲杠當(dāng)量動載荷的計算已知滾珠絲杠最高轉(zhuǎn)速為1500r/min,最低轉(zhuǎn)速取0r/min,.則平均轉(zhuǎn)速為n=取滾珠絲杠使用壽命T=15000h，則滾珠絲杠工作壽命為L=取載荷性質(zhì)系數(shù)KpQUOTEKp=1.4，2級精度滾珠絲杠的精度影響系數(shù)為KaQUOTEKa=1，則絲杠的當(dāng)量動載荷為C通過查閱滾珠絲杠樣本，初步選擇南京工藝裝備制造有限公司成產(chǎn)的FFZD3208-3型內(nèi)循環(huán)浮動式墊片預(yù)緊滾珠絲杠副。其直徑為32mm，導(dǎo)程為8mm，循環(huán)總?cè)?shù)為3列。額定動載Ca=17.1kN，Cm<Ca，符合設(shè)計要求。2.3.3滾珠絲杠支承選擇本傳動系統(tǒng)的滾珠絲杠采用兩端固定方式。固定端采用1對60°接觸的角接觸軸承面對面組配。2.3.4伺服電機的選擇（1）最大切削負載和轉(zhuǎn)矩計算所選伺服電動機的額定轉(zhuǎn)矩應(yīng)大于最大切削負載轉(zhuǎn)矩。從前面的計算得知，滾珠絲杠最大載荷FmaxQUOTEFmax=882N，則預(yù)緊力為F絲杠導(dǎo)程PhQUOTEPh=8mm=0.008m，滾珠絲杠螺母副的機械效率η0=0.95。因滾珠絲杠預(yù)加載和引起的附加摩擦力矩為T查閱相關(guān)手冊，選取760205TN型推力角接觸球軸承，單個軸承的摩擦力矩為0.125N?m，則兩對軸承的摩擦力矩TfoQUOTETf0=0.5N?m。簡支端軸承不預(yù)緊，其摩擦力矩可忽略不計。伺服電動機與絲杠直連，其傳動比i=1，則最大切削負載轉(zhuǎn)矩為T=所選伺服電動機額額定轉(zhuǎn)矩應(yīng)大于此值。（2）負載慣量計算伺服電動機的轉(zhuǎn)子慣量JM應(yīng)與負載慣量JLQUOTEJL相匹配。負載慣量按以下次序計算。作臺刀具等質(zhì)量為200kg，折算到電動機軸上的慣量為J滾珠絲杠的直徑D0=32mm=0.032m，長度取l=1.2m，材料（鋼）的密度ρ=7.8J聯(lián)軸節(jié)加上鎖緊螺母等的慣量J3J故負載總慣量J根據(jù)中小型數(shù)控機床慣量匹配條件，1<JM/JL<4QUOTE1<JM/JL<4，所選伺服電動機的轉(zhuǎn)子慣量JM應(yīng)在28.27~113.08kg?根據(jù)上述計算初步選擇杭州德司麥科科技有限公司生產(chǎn)的130L1M9.6N型交流伺服電動機，其額定轉(zhuǎn)矩為9.8N?m，轉(zhuǎn)子慣量為QUOTEJM=30kg?cm2JM=30kg?2.2.5滾珠絲杠副的校核計算（1）絲杠穩(wěn)定性校核已知工作臺的Y軸行程為800mm，當(dāng)螺母移動到離定位點最近位置時，保留150mm的絲杠位置，因此絲杠最大受壓長度lmaxQUOTElmax=800+150=950mm=0.95m，查閱手冊可得絲杠底徑d1QUOTEd1=26.9mm=0.0269m，安全系數(shù)K1=1/3，此絲杠為一端軸向定位結(jié)構(gòu)，查得絲杠支承方式系數(shù)K2=4，E為絲杠材料鋼的彈性模量，E=2×102GPaQUOTEE=2×102GPa，則滾珠絲杠的最小慣性矩為I=滾珠絲杠的臨界壓縮載荷為FY軸進給系統(tǒng)滾珠絲杠螺母副的最大軸向壓縮載荷為FmaxQUOTEFmax=882N，遠遠小于其臨界壓縮載荷Fc的值，故滿足要求，該壓桿安全。（2）絲杠臨界轉(zhuǎn)速校核滾珠絲杠副轉(zhuǎn)速的計算長度L=0.95m，材料密度QUOTEρ=7.8×103kg/m2ρ=7.8×103kg/m2QUOTEρ=7.8×103kg/m2，,安全系數(shù)K1QUOTEK1滾珠絲杠的最小截面積為A=滾珠絲杠的臨界轉(zhuǎn)速為nY軸向進給傳動鏈的滾珠絲杠螺母副的最高轉(zhuǎn)速為1500r/min，小于其臨界轉(zhuǎn)速，故滿足要求。（3）傳動系統(tǒng)綜合剛度的計算1）滾珠絲杠的拉壓剛度計算已知絲杠最大受壓長度lmaxQUOTElmax=0.95m，絲杠底徑di=0.0269m，，則K2）滾珠絲杠軸承的軸向剛度查手冊得760205TN型推力角接觸球軸承的剛度K3）滾珠絲螺母的接觸剛度查樣本手冊得K（4）綜合剛度的計算一般校核計算中，伺服剛度KRQUOTEKR，折算到滾珠絲杠副上的聯(lián)軸節(jié)的剛度K1QUOTEK1，滾珠絲杠副的抗扭剛度Kk，螺母座、軸承座的剛度Kh可忽然不計，則綜合剛度K可簡化為K=（5）彈性變形δ加工中心的定為精準(zhǔn)是在不切削在條件下檢驗的，因軸向載荷僅為導(dǎo)軌的摩擦力QUOTEFf=78.4NFf=78.4N，故因Ff引起的彈性變形δ=（6）定位誤差驗算Y軸向中滾珠絲杠在任意300mm內(nèi)的導(dǎo)程誤差V300QUOTEV300為8μm，加上彈性變形量QUOTEδ=0.3μmδ=0.88μm，即QUOTE6+0.3=6.3μm8+0.88=8.88μm。再加上某些次要因素，將不會超過要求的定位誤差，能滿足定位精度0.02/300的設(shè)計要求。

3床身和導(dǎo)軌的設(shè)計3.1床身的設(shè)計對于數(shù)控車削中心來說，作為主要支承件的床身至關(guān)重要，其結(jié)構(gòu)性能的好壞直接影響著車削中心的各項性能指標(biāo)。它支承著數(shù)控車削中心的床頭箱、床鞍、刀架、尾座等部件，承受著切削力、重力、摩擦力等靜態(tài)力和動態(tài)力的作用。其結(jié)構(gòu)的合理性和性能的好壞直接影響著數(shù)控車削中心的制造成本；影響著車削中心各部件之間的相對位置精度和車削中心在工作中各運動部件的相對運動軌跡的準(zhǔn)確性，從而影響著工件的加工質(zhì)量；還影響著車削中心所用刀具的耐用度，同時也影響著車削中心的工作效率和壽命等。因此，床身特別是數(shù)控車削中心的床身具有足夠的靜態(tài)剛度和較高的剛度/質(zhì)量比；良好的動態(tài)性能；較小的熱變形和內(nèi)應(yīng)力；并易于加工制造，裝配等，才能滿足數(shù)控車削中心對床身的要求。數(shù)控車削中心工作時，受切削力的作用，床身發(fā)生彎曲，其中，影響最大的是床身水平面內(nèi)的彎曲。因此，在床身不太長的情況下，主要應(yīng)提高床身在水平面內(nèi)的彎曲剛度。所以，在設(shè)計床身時，采用與水平面傾斜45°的斜面床身。這種結(jié)構(gòu)的特點是：(1)在加工工件時，切屑和切削液可以從斜面的前方(即床身的一側(cè))落下，就無需在床身上開排屑孔，這樣，床身斜面就可以做成一個完整的斜面。(2)切屑從工件上落到位于床身前面的排屑器中，再由排屑器將切屑排出。這樣，車削中心在工作中，排屑性能和散熱性能要好，可以減少床身在工作中吸收由于切削產(chǎn)生的熱量，從而減少床身的熱變形，使車削中心更好地保持加工精度。(3)由于在床身上無需開排屑孔，就可以增加與底座連接的床身底面的整體性，從而可增加床身底面的剛性?；谝陨咸攸c使得床身抵抗來自切削力在水平和垂直面內(nèi)的分力所產(chǎn)生的彎曲變形能力，以及它們的合力產(chǎn)生的扭轉(zhuǎn)變形能力顯著增強。從而大幅度提高了床身的抗彎和抗扭剛度。床身在彎曲、扭轉(zhuǎn)載荷作用下，床身的變形與床身的截面的抗彎慣性矩和抗扭慣性矩有關(guān)。材料、截面相同，但形狀不同的床身，截面的慣性矩相差很大。截面積相同時，采用空形截面，加大外輪廓尺寸，在工藝允許的情況下，盡可能減小壁厚，可以大大提高截面的抗彎和抗扭剛度；矩形截面的抗彎剛度高于圓形截面，但圓形截面的抗扭剛度較高；封閉截面的剛度顯著高于不封閉截面的剛度。為此，在設(shè)計床身截面時，綜合考慮以上因素，在滿足使用、工藝情況下，采用空心截面，加大輪廓，減小壁厚，采用類似矩形的床身截面形式。床身設(shè)計床身與導(dǎo)軌為一體，床身材料的選擇應(yīng)根據(jù)導(dǎo)軌的要求選擇。鑄鐵具有良好的減震性和耐磨性，易于鑄造和加工。床身材料采用機械性能優(yōu)良的HT250，其硬度、強度較高，耐磨性較好，具有很好的減震性。床身設(shè)計見圖3.1。圖3.1床身設(shè)計圖3.2導(dǎo)軌的設(shè)計機床上兩相對運動部件的配合面組成一對導(dǎo)軌副，不動的配合面為支承導(dǎo)軌，運動的配合面為動導(dǎo)軌。導(dǎo)軌副的主要功用是導(dǎo)向和承載，為此，導(dǎo)軌副只允許具有1個自由度。普通滑動導(dǎo)軌以及靜壓導(dǎo)軌、動壓導(dǎo)軌等導(dǎo)軌副工作面之間的，摩擦性質(zhì)為滑動摩擦。滾動導(dǎo)軌副工作面之間裝有滾動體，使兩導(dǎo)軌面之間形成滾動摩擦。（1）導(dǎo)軌應(yīng)滿足的基本要求1）導(dǎo)向精度導(dǎo)向精度主要是指導(dǎo)軌運動軌跡的精確度。影響導(dǎo)向精度的主要因素有：導(dǎo)軌的幾何精度和接觸精度、導(dǎo)軌的結(jié)構(gòu)形式、導(dǎo)軌及其支撐件的剛度和熱變形、靜（動）壓導(dǎo)軌副之間的油膜厚度及其剛度等。2）精度保持性精度保持性主要由導(dǎo)軌的耐磨性決定。耐磨性與導(dǎo)軌的材料、導(dǎo)軌副的摩擦性質(zhì)、導(dǎo)軌上的壓強及其分布規(guī)律等因素有關(guān)。3）剛度剛度包括導(dǎo)軌的自身剛度和接觸剛度。導(dǎo)軌的剛度不足會影響部件之間的相對位置和導(dǎo)向精度。導(dǎo)軌剛度主要取決于導(dǎo)軌的型式、尺寸、與支承件的連接方式及受力狀況等因素。4）低速運動平穩(wěn)性動導(dǎo)軌作低速運動或微量位移時易產(chǎn)生摩擦自激振動，即爬行現(xiàn)象。爬行會降低定位精度或增大被加工工件表面的粗糙度的值。（2）導(dǎo)軌副的材料構(gòu)成根據(jù)摩擦學(xué)的理論，不同材料所組成的運動副的磨損比相同材料的要小。常用下列材料組合構(gòu)成導(dǎo)軌副。1）鑄鐵—鑄鐵動導(dǎo)軌常用灰鑄鐵，支承導(dǎo)軌采用孕育鑄鐵、高磷鑄鐵和合金鑄鐵，其耐磨性比普通鑄鐵高2～4倍。一般用于較精密機床上。2）鑄鐵—淬硬鑄鐵動導(dǎo)軌用普通灰鑄鐵，并經(jīng)刮配加工.支承導(dǎo)軌常用HT20～HT40鑄鐵并進行表面淬火提高其硬度及耐磨性，一般說來，動導(dǎo)軌的硬度比支承導(dǎo)軌硬度低HB15～HB45為宜。導(dǎo)軌表面淬火常用感應(yīng)淬火、接觸電阻淬火和火焰淬火等。3）鑄鐵—淬硬鋼板動導(dǎo)軌用鑄鐵。支承導(dǎo)軌為碳素鋼（T10A，T8A等）或合金鋼（40Cr，CrWMn等）淬硬鋼導(dǎo)軌。4）有色金屬—鑄鐵在重型機床導(dǎo)軌（例如龍門刨床工作臺主運動導(dǎo)軌）上，為防止撕傷、降低磨損、保證運動平穩(wěn)性和提高移動精度，在動導(dǎo)軌基本上鑲裝ZQSn6-3，ZQA1-9-2等有色金屬板。（3）各種截面形狀導(dǎo)軌的性能導(dǎo)軌面由若干個平面組成，從制造、裝配和檢驗來說，平面數(shù)量應(yīng)盡可能少。直線運動導(dǎo)軌的基本截面形狀見圖3.2。圖3.2導(dǎo)軌的截面形狀圖a）是矩形導(dǎo)軌，具有剛度高，承載能力大，制造、檢驗和維修方面，但是導(dǎo)軌不可避免的存在側(cè)面間隙，因而導(dǎo)向精度較差。圖b）是三角形導(dǎo)軌，導(dǎo)向性能與頂角α值成正比。當(dāng)其水平布置時，導(dǎo)軌磨損后自動補償。支撐導(dǎo)軌為凸三角形時，不易積存較大切削，也不易存潤滑油。支承導(dǎo)軌為凹三角形時，導(dǎo)軌副易產(chǎn)生動壓效應(yīng)，但防塵性差。此外，當(dāng)M面和N面上的負荷相差較大時，可支撐不對稱的三角形導(dǎo)軌。圖c）是燕尾形導(dǎo)軌，是三角形導(dǎo)軌的變形。高度較小，可承受顛覆力矩；但剛度差，制造、檢驗和維修都不方便。β角通常取為55°，用一根鑲條可同時調(diào)整M，J2個方向間隙。圖d）是圖柱形導(dǎo)軌，不易積存較大切屑和潤滑油，磨損后難以調(diào)整和補償間隙。主要用于受軸向載荷的場合。（4）導(dǎo)軌的選型車床的導(dǎo)軌可分為滑動導(dǎo)軌和滾動導(dǎo)軌兩種?；瑒訉?dǎo)軌具有結(jié)構(gòu)簡單、制造方便、接觸剛度大等優(yōu)點。但傳統(tǒng)滑動導(dǎo)軌摩擦阻力大且磨損快，動、靜摩擦系數(shù)差別大，低速時易產(chǎn)生爬行現(xiàn)象。目前，數(shù)控車床已不采用傳統(tǒng)滑動導(dǎo)軌，而是采用帶有耐磨粘貼帶覆蓋層的滑動導(dǎo)軌和新型塑料滑動導(dǎo)軌。它們具有摩擦性能良好和使用壽命長等特點。在動導(dǎo)軌上鑲裝塑料具有摩擦系數(shù)低、耐磨性高、抗撕傷能力強、低速時不易爬行、加工性和化學(xué)穩(wěn)定性好、工藝簡單、成本低等優(yōu)點，在各類機床上都有應(yīng)用，特別是用在精密、數(shù)控和重型機床的動導(dǎo)軌上。塑料導(dǎo)軌可與淬硬的鑄造鐵支承導(dǎo)軌和鑲鋼支承導(dǎo)軌組成對偶摩擦副。機床導(dǎo)軌的質(zhì)量在一定程度上決定了機床的加工精度、工作能力和使用壽命。導(dǎo)軌的功用是導(dǎo)向和承載。車床的床身導(dǎo)軌屬于進給導(dǎo)軌，進給運動導(dǎo)軌的動導(dǎo)軌與支承的靜導(dǎo)軌之間的相對運動速度較低。本設(shè)計中主要采用滾動導(dǎo)軌設(shè)計，滾動導(dǎo)軌的摩擦系數(shù)小（0.001），動、靜摩擦系數(shù)很接近，不易產(chǎn)生爬行?？梢杂糜椭瑵櫥?。滾動導(dǎo)軌的抗振性差，對污染敏感，必須有保護。其結(jié)構(gòu)形式包括直線滾動導(dǎo)軌副和滾動導(dǎo)軌塊兩種，此處采用直線滾動導(dǎo)軌副，圖3.3為示意圖。圖3.3滾動直線導(dǎo)軌副的滾動體4部分零件的設(shè)計4.1聯(lián)軸器的選用聯(lián)軸器是機械傳動中常用的部件，它主要用于連接軸與軸、軸與其他回轉(zhuǎn)零件。以傳遞運動和動力。從傳動系統(tǒng)總體設(shè)計考慮，此處選用撓性聯(lián)軸器，設(shè)計見圖4.1。撓性聯(lián)軸器主要由撓性元件、法蘭盤、加長段、壓緊元件、螺栓、防松螺母、墊套等組成。圖4.1撓性聯(lián)軸器4.2軸承蓋的選用滾珠絲杠兩端有軸承端蓋，它的作用是軸承外圈的軸向定位，和防塵和密封，除它本身可以防塵和密封外，它常和密封件配合以達到密封的作用。左側(cè)端蓋因為滾珠絲杠要通過所以設(shè)計了一個孔用氈墊來封油。右邊可以設(shè)計成封閉式的端蓋可以減小加工難度。軸承端蓋見圖4.2。圖4.2軸承蓋簡圖5結(jié)論畢業(yè)設(shè)計是對我們大學(xué)期間所學(xué)知識的一次總結(jié)與運用，是對以前每門課程設(shè)計的綜合，是對所學(xué)知識的徹底檢驗。開始設(shè)計之前，我首先上網(wǎng)搜索了有關(guān)數(shù)控車削中心方面的知識，對數(shù)控車削中心的發(fā)展現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢有了進一步的了解，也讓我學(xué)習(xí)到了很多新的知識。設(shè)計的時候，我們對學(xué)校的一些數(shù)控車床進行了觀察，我主要觀察了數(shù)控車削中心的進給系統(tǒng)結(jié)構(gòu)，同時并結(jié)合自己的課題對機床的總體布局做了進一步的研究，并通過查閱資料和相關(guān)圖冊，設(shè)計出了滿足數(shù)控車削中心需要的進給系統(tǒng)。畢業(yè)設(shè)計是我們走向工作崗位的最后一次練兵，是一次理論和實踐完美結(jié)合的過程。在近三個月的畢業(yè)設(shè)計當(dāng)中，使我更加認識到理論聯(lián)系實際的重要性，只有理論而不去進行實踐是不行的。在設(shè)計過程中，我參考了一些圖紙，在參考的基礎(chǔ)上，理解并分析其優(yōu)缺點，取長補短，對自己其中不合理的部分進行了充分改進。通過這次設(shè)計，自己在查閱資料、運用資料、中英文翻譯、運用專業(yè)知識及CAD繪圖等方面的能力有了較大地提高，彌補了原來學(xué)習(xí)中的很多不足之處，為以后從事機械方面的工作打下了一定的基礎(chǔ)，積累了一定的經(jīng)驗，對設(shè)計工作有了一定的認識。本次設(shè)計中，完成了系統(tǒng)中的尺寸計算及結(jié)構(gòu)設(shè)計，并對其進行一系列的校核，各項性能指標(biāo)完全滿足條件，說明設(shè)計的結(jié)構(gòu)是合理的。然后選擇滾珠絲杠和電動機，并設(shè)計了床身等。參考文獻[1]路君勇，魏冰陽.CK518數(shù)控立式車床進給系統(tǒng)的優(yōu)化設(shè)計分析[J].安陽工學(xué)院報，2009(4):17-18.[2]郭煜，祝全民，路福樓.CH61250臥式車削加工中心的設(shè)計制造[J].機械工人:冷加工，2005(1):56-57.[3]李建蕓.CKT6150數(shù)控車床進給系統(tǒng)的設(shè)計[J].機械管理開發(fā)，2009，24(4):19-20.[4]劉戰(zhàn)術(shù).高精度數(shù)控磨床的進給系統(tǒng)與伺服控制系統(tǒng)設(shè)計[J].組合機床與自動化加工技術(shù)，2009(4):68-71.[5]徐增豪，胡克庭，韓圭旻，韓世卓，王師鐳.SHZ1044雙主軸立式車削中心設(shè)計[J].制造技術(shù)與機床，2000(7):26-27.[6]彭玉海，白海清,何寧.基于PMAC的數(shù)控進給系統(tǒng)精度控制研究[J].煤礦機械，2008，29(6):160-162.[7]過慶明，常雪梅，林海.如何在數(shù)控機床進給系統(tǒng)中選擇交流伺服電機[J].防爆電機，2004(2):47-48.[8]曾妮.數(shù)控機床進給系統(tǒng)建模與仿真[J].機電技術(shù)，2010(1):54-56.[9]胡秋.數(shù)控機床伺服進給系統(tǒng)的設(shè)計[J].機床與液壓，2004(6):55-56.[10]陳彬.張寶龍.數(shù)控進給系統(tǒng)的數(shù)學(xué)模型分析及控制策略[J].現(xiàn)代制造技術(shù)與裝備，2010(3):54.[11]吳南星，余冬玲.數(shù)控機床伺服進給系統(tǒng)綜合模型的探討[J].機床與液壓，2008，36(8):66-68.[12]孔杰，覃嶺，謝君生，王粟.數(shù)控車銑復(fù)合機床進給系統(tǒng)的動力學(xué)優(yōu)化設(shè)計[J].煤炭技術(shù)，2010(10):18-19.[13]潘冬，呂棟騰.簡易數(shù)控車床縱向伺服進給系統(tǒng)的設(shè)計[J].現(xiàn)代機械,2008(3):12-14.[14]喬保中.數(shù)控機床進給系統(tǒng)傳動消隙結(jié)構(gòu)分析[J].現(xiàn)代制造技術(shù)與裝備,2010(1):56-57.[15]GabrielJohnston，YoshihitoKagawa，JianchengLiu.AStudyonModel-BasedAnalysisofTheDynamicMotionAccuracyofCNCMachineTools[C].DepartmentofMechanicalandAeronauticalEngineering，UniversityofCalifornia；DTL，ADivisionofMoriSeikiU.S.A.Inc.2008.[16]MichaelEdwardLeclerc.CharacterizationofAVerticalTwoAxisLathe.GeorgiaInstituteofTechnology，2005-5.基于C8051F單片機直流電動機反饋控制系統(tǒng)的設(shè)計與研究基于單片機的嵌入式Web服務(wù)器的研究MOTOROLA單片機MC68HC（8）05PV8/A內(nèi)嵌EEPROM的工藝和制程方法及對良率的影響研究基于模糊控制的電阻釬焊單片機溫度控制系統(tǒng)的研制基于MCS-51系列單片機的通用控制模塊的研究基于單片機實現(xiàn)的供暖系統(tǒng)最佳啟停自校正（STR）調(diào)節(jié)器單片機控制的二級倒立擺系統(tǒng)的研究基于增強型51系列單片機的TCP/IP協(xié)議棧的實現(xiàn)基于單片機的蓄電池自動監(jiān)測系統(tǒng)基于32位嵌入式單片機系統(tǒng)的圖像采集與處理技術(shù)的研究基于單片機的作物營養(yǎng)診斷專家系統(tǒng)的研究基于單片機的交流伺服電機運動控制系統(tǒng)研究與開發(fā)基于單片機的泵管內(nèi)壁硬度測試儀的研制基于單片機的自動找平控制系統(tǒng)研究基于C8051F040單片機的嵌入式系統(tǒng)開發(fā)基于單片機的液壓動力系統(tǒng)狀態(tài)監(jiān)測儀開發(fā)模糊Smith智能控制方法的研究及其單片機實現(xiàn)一種基于單片機的軸快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于雙單片機沖床數(shù)控系統(tǒng)的研究基于CYGNAL單片機的在線間歇式濁度儀的研制基于單片機的噴油泵試驗臺控制器的研制基于單片機的軟起動器的研究和設(shè)計基于單片機控制的高速快走絲電火花線切割機床短循環(huán)走絲方式研究基于單片機的機電產(chǎn)品控制系統(tǒng)開發(fā)基于PIC單片機的智能手機充電器基于單片機的實時內(nèi)核設(shè)計及其應(yīng)用研究基于單片機的遠程抄表系統(tǒng)的設(shè)計與研究基于單片機的煙氣二氧化硫濃度檢測儀的研制基于微型光譜儀的單片機系統(tǒng)單片機系統(tǒng)軟件構(gòu)件開發(fā)的技術(shù)研究基于單片機的液體點滴速度自動檢測儀的研制基于單片機系統(tǒng)的多功能溫度測量儀的研制基于PIC單片機的電能采集終端的設(shè)計和應(yīng)用基于單片機的光纖光柵解調(diào)儀的研制氣壓式線性摩擦焊機單片機控制系統(tǒng)的研制基于單片機的數(shù)字磁通門傳感器基于單片機的旋轉(zhuǎn)變壓器-數(shù)字轉(zhuǎn)換器的研究基于單片機的光纖Bragg光柵解調(diào)系統(tǒng)的研究單片機控制的便攜式多功能乳腺治療儀的研制基于C8051F020單片機的多生理信號檢測儀基于單片機的電機運動控制系統(tǒng)設(shè)計Pico專用單片機核的可測性設(shè)計研究基于MCS-51單片機的熱量計基于雙單片機的智能遙測微型氣象站MCS-51單片機構(gòu)建機器人的實踐研究基于單片機的輪軌力檢測基于單片機的GPS定位儀的研究與實現(xiàn)基于單片機的電液伺服控制系統(tǒng)用于單片機系統(tǒng)的MMC卡文件系統(tǒng)研制基于單片機的時控和計數(shù)系統(tǒng)性能優(yōu)化的研究基于單片機和CPLD的粗光柵位移測量系統(tǒng)研究單片機控制的后備式方波UPS提升高職學(xué)生單片機應(yīng)用能力的探究基于單片機控制的自動低頻減載裝置研究基于單片機控制的水下焊接電源的研究基于單片機的多通道數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)基于uPSD3234單片機的氚表面污染測量儀的研制基于單片機的紅外測油儀的研究96系列單片機仿真器研究與設(shè)計基于單片機的單晶金剛石刀具刃磨設(shè)備的數(shù)控改造基于單片機的溫度智能控制系統(tǒng)的設(shè)計與實現(xiàn)基于MSP430單片機的電梯門機控制器的研制基于單片機的氣體測漏儀的研究基于三菱M16C/6N系列單片機的CAN/USB協(xié)議轉(zhuǎn)換器基于單片機和DSP的變壓器油色譜在線監(jiān)測技術(shù)研究基于單片機的膛壁溫度報警系統(tǒng)設(shè)計基于AVR單片機的低壓無功補償控制器的設(shè)計基于單片機船舶電力推進電機監(jiān)測系統(tǒng)基于單片機網(wǎng)絡(luò)的振動信號的采集系統(tǒng)基于單片機的大容量數(shù)據(jù)存儲技術(shù)的應(yīng)用研究基于單片機的疊圖機研究與教學(xué)方法實踐基于單片機嵌入式Web服務(wù)器技術(shù)的研究及實現(xiàn)基于AT89S52單片機的通用數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)基于單片機的多道脈沖幅度分析儀研究機器人旋轉(zhuǎn)電弧傳感角焊縫跟蹤單片機控制系統(tǒng)基于單片機的控制系統(tǒng)在PLC虛擬教學(xué)實驗中的應(yīng)用研究基于單片機系統(tǒng)的網(wǎng)絡(luò)通信研究與應(yīng)用基于PIC16F877單片機的莫爾斯碼自動譯碼系統(tǒng)設(shè)計與研究基于單片機的模糊控制器在工業(yè)電阻爐上的應(yīng)用研究基于雙單片機沖床數(shù)控系統(tǒng)的研究與開發(fā)HYPERLINK"/detail