儲備干部培訓資料

裝配車間儲備

人員培訓資料第一頁，共三十二頁。培訓大綱一.儲備人員管理制度二.培訓計劃表三.儲備人員實習報告四.作業(yè)流程圖五.裝配車間物料管理要求六.生產(chǎn)作業(yè)管制辦法第二頁，共三十二頁。一.儲備人員管理制度1.目的：為了完善、提高車間儲備人員的基本技能及要求2.適用范圍：裝配車間全體儲備人員3.考評人：生產(chǎn)線組長、車間主任第三頁，共三十二頁。4.內(nèi)容4.1、儲備人員到車間實習時間為30—90天，必須遵守公司及車間各項規(guī)章制度4.2、在生產(chǎn)線上實習時間，儲備人員每日的工作情況組長從以下幾方面給予評定：4.2.1、出勤（2分）指是否遲到、曠工、請假。4.2.2、環(huán)境維護（2分）指“6S”：整理、整頓、清掃、清潔、安全、素養(yǎng)。（如：工作臺面是否整潔有序，垃圾、物料是否有掉在地上）4.2.3、配合（2分）指是否聽從組長的工作安排，做事是否能積極主動。第四頁，共三十二頁。

4.2.4、績效（2分）指工作效率，理解、接受能力，所做工作快慢。.4.2.5、品質(zhì)（2分）指作業(yè)是否戴手套，物料是否堆放、輕拿輕放，操作是否正確、是否按要求作業(yè)。4.3、在第一個月內(nèi)公司及車間將安排四次培訓課程4.3.1、第一周由車間講解生產(chǎn)管理作業(yè)流程（包括物料管制辦法）.第五頁，共三十二頁。4.3.2、第二周由工藝科講解工序操作規(guī)范4.3.3、第三周由采購部講解物料種類及物料加工工藝流程，異常現(xiàn)象，產(chǎn)生原因，處理辦法4.3.4、第四周品管部講解安規(guī)知識及制程檢測規(guī)范4.4、儲備人員在實習過程中，每周須提交實習報告（見附件格式），報告在周六晚上下班前交給各個組線組長處考評、主任考評第六頁，共三十二頁。4.5、儲備人員在實習一個月后，根據(jù)每日組長、主任的考評及每周所交的心得報告綜合考評，將儲備人員的工作予以定位：4.5.1、車間留任（儲干）4.5.2、調(diào)至其他崗位4.5.3、繼續(xù)留車間實習4.5.4、予以淘汰4.6、其每日組長評分表及心得報告將交于人力資源部存入個人檔案內(nèi)，作為日后工作轉(zhuǎn)正、晉升的依據(jù)第七頁，共三十二頁。二.培訓計劃表序號培訓內(nèi)容培訓對象培訓人計劃培訓時間培訓地點課時實際完成時間備注1生產(chǎn)管理作業(yè)流程

(包括物料管制辦法)儲干胡紅星2009-12-01培訓中心2

晚上2工序操作規(guī)范儲干李聞周2009-12-08培訓中心2

晚上3物料種類以及

物料加工工藝流程、異?，F(xiàn)象、產(chǎn)生原因、處理辦法儲干唐紅2009-12-16培訓中心2

晚上4安規(guī)知識

（制程檢驗規(guī)范）儲干張華波2009-12-22培訓中心2

晚上備注：儲備人員培訓時間為一個月,培訓次數(shù)為每周一次第八頁，共三十二頁。三.儲備人員實習報告儲備人員實習報告組別：

姓名：

入職日期：

年

月

日填表日期：

年

月

日一、本周實習期間的學習總結及心得體會(可附頁)：

二、本周實習期間對組線/車間的意見或建議：

三、組長對儲備人員的考評：

組長簽名：

四、主任考評：

主任簽名：

第九頁，共三十二頁。四.作業(yè)流程圖參照Excel表第十頁，共三十二頁。五.裝配車間物料管理要求

內(nèi)容：為了完善車間各類物料相關作業(yè)流程及要求，現(xiàn)裝配車間特做如下規(guī)定：1、領料的相關流程：車間凡是批次備料單由物料員簽名既可領料。車間領料的簽字流程：物料員簽名→組長簽名→車間主任簽名。凡是備品組的所有單據(jù)簽字流程：備品員簽名→備品組負責人簽名→資料組主任簽名即可領料（或者車間經(jīng)理簽名）。第十一頁，共三十二頁。五.裝配車間物料管理要求2、補料的相關流程電腦打印的補料單（表示倉庫有物料的，物料員打電腦單領料）簽字流程：物料員簽名→組長簽名→車間主任簽名→車間經(jīng)理簽名。手寫補料單（表示倉庫沒有物料，需計劃科下單重新購買）簽字流程：物料員簽名→組長簽名→車間主任簽名→車間經(jīng)理簽名→計劃科主任簽名→生產(chǎn)副總簽名。第十二頁，共三十二頁。五.裝配車間物料管理要求3、退料的相關流程：不良品退料單（表示車間于生產(chǎn)加工時損壞或發(fā)現(xiàn)為來料異常）簽字流程：物料員簽名→組長簽名→IPQC簽名→車間主任簽名→專用件倉倉管簽名→周轉(zhuǎn)倉倉管簽名。良品退料單（表示來料為良品，但車間近期不予使用）簽字流程：物料員簽名→IPQC簽名→車間主任簽名→倉庫主任簽名→專用件（或公用件）倉倉管簽名。第十三頁，共三十二頁。五.裝配車間物料管理要求4、報廢物料的相關流程：報廢物品周期為每周報廢一次，每周六由車間物料員整理本車間需報廢之物料并開報廢申請單，下周一找相關負責人簽名，周三統(tǒng)一報廢。簽字流程：物料員簽名→組長簽名→車間主任簽名→車間經(jīng)理簽名→QC簽名→品管經(jīng)理簽名→生產(chǎn)副總簽名→財務副總簽名。第十四頁，共三十二頁。五.裝配車間物料管理要求5、各車間物料的有關注意事項：物料員在領料時候應該予以點數(shù)確認。物料領回車間后，物料員應妥善保管，不可隨意堆放，一旦有物料丟失或損壞造成公司經(jīng)濟損失，物料員及相關責任人按公司問責制度賠償。第十五頁，共三十二頁。五.裝配車間物料管理要求6、各車間內(nèi)部轉(zhuǎn)燈款注意事項：由需轉(zhuǎn)出燈款車間的負責人填寫《裝配車間內(nèi)部轉(zhuǎn)燈款明細》。由需轉(zhuǎn)出燈款車間的相關物料員備齊所有物料（包括專用件、公用件、包材等），如有備欠，需在物料交接時備注清楚。協(xié)助生產(chǎn)車間在生產(chǎn)加工過程中，出現(xiàn)物料補料、退料、報廢等情況時候，要自行處理解決。第十六頁，共三十二頁。五.裝配車間物料管理要求7、各車間盤點時注意事項：不同類別物料要分開盤點（專用件、公用件、包材、成品）。不同車間物料要分開盤點（1車間、3車間、5車間、11車間、35車間、36車間、37車間、38車間、39車間、90車間等車間）。貨架上的半成品，若不欠料且有包材的，可以盤做成品，否則將盤成各類物料。盤點表上須填寫清楚各類明細，且須有盤點人及相關主任簽字確認。第十七頁，共三十二頁。五.裝配車間物料管理要求8、以上單據(jù)要求：所有單據(jù)不能出現(xiàn)星期天日期及國家法定節(jié)假日日期。除了正常領料外的單據(jù)，如補料、退料、報廢等必須把原因注明清楚。凡是打錯單據(jù)重新補單簽字時，須附上錯誤單據(jù)做為簽字憑證。所有單據(jù)簽名必須嚴格按照流程的先后順序，不得越級簽名，不得冒簽、代簽，否則予以罰款處理。所有單據(jù)上不得亂寫、亂畫、涂改簽名字跡必須相同，不得更改簽名樣式。第十八頁，共三十二頁。以上工作從2009年11月26日予以嚴格執(zhí)行，若有違反流程規(guī)定者，按裝配車間相關制度予以嚴格處理！第十九頁，共三十二頁。六.生產(chǎn)作業(yè)管制辦法1.目的：為了確保生產(chǎn)運作順利的進行，使產(chǎn)品品質(zhì)和交期得到有效的控制，以滿足顧客的需求。2.范圍：適用于生產(chǎn)車間的生產(chǎn)作業(yè)指導。第二十頁，共三十二頁。3.職責：3.1生產(chǎn)車間：負責物料領用、退補，產(chǎn)品裝配、包裝、送檢入庫以及產(chǎn)品品質(zhì)的控制；3.2工藝科：負責產(chǎn)品模具、夾具的制作和使用指導；3.3計劃科：負責生產(chǎn)計劃的制定、物料進度控制以及生產(chǎn)異常的組織處理；3.4倉儲科：負責物料和成品的收發(fā)、存儲，備料和欠料的反饋；3.5品管部：負責產(chǎn)品制程檢驗和成品檢驗。第二十一頁，共三十二頁。4.作業(yè)流程圖：…...參照Word文檔5.作業(yè)細則：

5.1計劃科根據(jù)訂單交期、物料采購周期和裝配車間產(chǎn)能制定《月生產(chǎn)計劃表》及《旬生產(chǎn)計劃表》；

5.2倉儲科根據(jù)《月生產(chǎn)計劃表》和《旬生產(chǎn)計劃表》提前15天進行備料并向物控反饋欠料情況；

5.3生產(chǎn)車間根據(jù)《月生產(chǎn)計劃表》和《旬生產(chǎn)計劃表》及物料實際到位情況通知物料員到倉庫領料；5.4生產(chǎn)領料：

5.4.1物料員須根據(jù)《旬生產(chǎn)計劃》、《物料需求分析表》提前三天開好公用件《領料單》交給公用件倉進行備料和領料；第二十二頁，共三十二頁。

5.4.2物料員根據(jù)《物料需求分析表》到倉庫領料，詳見《領料、退料、補料作業(yè)管制辦法》；

5.5首件制作與確認：5.5.1對于常規(guī)燈款20支以上、特定燈款及新燈，組長應根據(jù)訂單要求和工程資料，在產(chǎn)品上線前四小時進行首件制作并交IPQC進行確認，IPQC檢驗后將結果填在《首件樣品確認單》上并及時將情況反饋給生產(chǎn)車間，如首件確認不合格，須重新制作，否則不可上線生產(chǎn)；

5.5.2對于新產(chǎn)品，在首件制作前，車間應通知相關工程人員親臨現(xiàn)場指導。

第二十三頁，共三十二頁。5.6安裝作業(yè)：

5.6.1組長依照確認合格的首件進行排線；

5.6.2作業(yè)員依照《產(chǎn)品作業(yè)指導書》進行操作，并進行自檢和互檢，并按實際操作工序填寫《產(chǎn)品流程控制卡》；5.6.3測試員對產(chǎn)品進行100％耐壓測試和點燈測試，一類燈具須進行接地測試，燈頭分極性的產(chǎn)品還須進行極性測試，測試不合格的產(chǎn)品須及時做好不合格標識并交組長安排專人返修，返修后的產(chǎn)品須重新測試，直至合格。每批產(chǎn)品完成后，測試員應定時將結果如實填寫于《生產(chǎn)測試日報表》上；5.6.4FQC對產(chǎn)品進行全檢，詳見《FQC檢驗作業(yè)指導書》；5.6.5裝配完成的產(chǎn)品須貼上《產(chǎn)品質(zhì)量跟蹤卡》后放置在叉板、貨架上，或直接包裝；5.6.6生產(chǎn)組長將每日的生產(chǎn)情況記錄于《線（組）長日報表》，于第二天上午八點交車間文員匯總，主任審批后交計劃科；第二十四頁，共三十二頁。5.7制程檢驗：詳見《制程檢驗作業(yè)管制辦法》；

5.8成品包裝：詳見《包裝作業(yè)指導書》；5.9成品送檢、入庫：詳見《成品送檢、入庫作業(yè)指導書》；制定部門生產(chǎn)車間文件編號QW-ZZ-BA-001版本01頁次5/65.10ROHS指令訂單作業(yè)規(guī)定：5.10.1車間接到訂單后，組長、物料員必須先核對訂單是否要求符合ROHS指令，如有要求，在《領料單》、《補料單》上必須注明“符合ROHS要求”；

5.10.2物料員領料時，必須核對物料標識為綠底黑字的《符合RoHS指令物料識別標簽》，方可領用；第二十五頁，共三十二頁。5.10.3車間劃分專用的ROHS物料備料區(qū)，不符合ROHS要求的物料禁止放入ROHS物料備料區(qū)，以防止物料混用；5.10.4生產(chǎn)線由生產(chǎn)非ROHS要求訂單轉(zhuǎn)為生產(chǎn)ROHS要求訂單時，必須先將非ROHS訂單的物料全部從生產(chǎn)現(xiàn)場清理完畢才能轉(zhuǎn)線生產(chǎn)；5.10.5在生產(chǎn)過程中，不得隨意更換物料，不得用非ROHS物料代替ROHS物料；

5.10.6裝配中產(chǎn)生的不合格品，在返修更換零配件時，必須使用符合RoHS指令的物料；

5.10.7在裝配中挑選出來的不合格品物料及返修更換中的不合格品物料，車間必須使用《符合RoHS指令物料的識別標簽》標識，退不合格品時，必須分開包裝。第二十六頁，共三十二頁。5.10.8裝配過程中的半成品及包裝后的成品必須在《產(chǎn)品流程識別卡》上注明符合RoHS指令產(chǎn)品字樣，以避免和非RoHS指令產(chǎn)品混淆。5.11統(tǒng)計作業(yè)

5.11.1每日上午各車間文員將各組、線前一天的產(chǎn)能情況統(tǒng)計后制作成《生產(chǎn)日報表》交計劃科；5.11.2備料組長每月五號前將車間上月物料損耗情況制作成《月?lián)p耗報表》交生產(chǎn)副總辦；5.11.3車間文員每月五號前將上月目標達成率、生產(chǎn)結構異常次數(shù)、上線物料重大異常次數(shù)、業(yè)務失誤出錯返工次數(shù)統(tǒng)計后匯總于《月工作總結報告》上交生產(chǎn)副總辦。制定部門生產(chǎn)車間文件編號QW-ZZ-BA-001版本01頁次6/66.相關文件第二十七頁，共三十二頁。6.1《生產(chǎn)運作控制程序》6.2《標識與可追朔性控制程序》6.3《產(chǎn)品防護控制程序》6.4《產(chǎn)品的監(jiān)視和測量控制程序》6.5《不合格品控制程序》7.