斯馬德中層培訓(xùn)TPS及5S

精益生產(chǎn)方式的前世今生

與

5S現(xiàn)場(chǎng)管理活動(dòng)

----從紡織小廠到工業(yè)巨人的成功之路第一頁(yè)，共四十九頁(yè)。豐田生產(chǎn)方式TPS:

從豐田英二和大野耐一開始的傳奇1896年豐田佐吉發(fā)明“豐田式汽動(dòng)織機(jī)”。豐田佐吉發(fā)明了自動(dòng)換梭織布機(jī)，并買專利10萬(wàn)英鎊給英國(guó)公司，隨后成立了紡織工廠。1930年豐田喜一郎開始研究汽車，1936年豐田自動(dòng)織機(jī)制作所內(nèi)設(shè)立的汽車部生產(chǎn)第一部豐田AA轎車。1937年豐田喜一郎成立豐田汽車工業(yè)公司。1945年戰(zhàn)后豐田喜一郎因危機(jī)下臺(tái)，豐田英二掌管公司。去福特工廠參觀汽車流水線，思考小批量快交貨的生產(chǎn)方法。大野耐一從豐田紡織轉(zhuǎn)到豐田汽車生產(chǎn)廠。1953年大野耐一開始在老板支持下在豐田摸索減少浪費(fèi)的豐田生產(chǎn)管理方法。期間承受巨大壓力，從廠內(nèi)推廣到供應(yīng)系統(tǒng)和銷售。1973年石油危機(jī)讓豐田生產(chǎn)方式的優(yōu)越性顯現(xiàn)并引起日本制造業(yè)的學(xué)習(xí)。1980年起持續(xù)沖擊美國(guó)市場(chǎng)，世界汽車業(yè)為豐田著迷，由15家汽車廠和哈弗大學(xué)等成立專門研究機(jī)構(gòu)開始系統(tǒng)研究豐田生產(chǎn)方式。1985年發(fā)布研究結(jié)果《精益生產(chǎn)方式—豐田生產(chǎn)方式》。2004年豐田成為世界第一（規(guī)模和利潤(rùn)）。2012年再次成為世界銷量第一。絕大多數(shù)次評(píng)估為故障率最低?，F(xiàn)在制造業(yè)中大多數(shù)優(yōu)秀企業(yè)都在學(xué)習(xí)或者借鑒豐田生產(chǎn)方式，并從中獲益。第二頁(yè)，共四十九頁(yè)。

美國(guó)豐田－1896年杜里埃兄弟制造并銷售了13輛四輪汽車－1908年共有485家汽車制造商－1914年福特汽車實(shí)現(xiàn)了汽車流水線生產(chǎn)－1928年通用公司雪佛蘭汽車年產(chǎn)量達(dá)到120萬(wàn)輛－1896年豐田汽車的創(chuàng)始人豐田佐吉?jiǎng)倓偘l(fā)明了“豐田式木制織機(jī)”－1930年豐田喜一郎剛剛開始研究開發(fā)汽車發(fā)動(dòng)機(jī)－1933年在豐田自動(dòng)織機(jī)制作所設(shè)立汽車部－1936年豐田AA型轎車初次問(wèn)世－1937年豐田汽車正式成立，產(chǎn)量只有4000輛美國(guó)和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較起步豐田整整落后美國(guó)40年第二部分精益技術(shù)生產(chǎn)體系

美國(guó)豐田－1950年美國(guó)工業(yè)勞動(dòng)生產(chǎn)率是日本的8－9倍－1984年每年人均生產(chǎn)汽車11.5輛－1950年汽車制造業(yè)的差距至少相差10倍－1984年每年人均生產(chǎn)汽車54.6輛32年后－1984年走向世界第一的歷程第三頁(yè)，共四十九頁(yè)。物質(zhì)層面竭盡全力與堅(jiān)持信念5S現(xiàn)場(chǎng)管理消除3個(gè)M用智慧解決問(wèn)題團(tuán)隊(duì)意識(shí)現(xiàn)場(chǎng)主義精益文化組織文化

組織文化的三個(gè)層次包括，最底層的基本假定，組織共同信念與價(jià)值觀，外顯部分。精益文化體系精益文化體系觀念層面基本假定層面員工與企業(yè)長(zhǎng)期共同發(fā)展立即解決問(wèn)題的意識(shí)困境激發(fā)智慧的意識(shí)暴露問(wèn)題的意識(shí)Mura:不均衡Muri:負(fù)荷過(guò)重Muda:浪費(fèi)第四頁(yè)，共四十九頁(yè)。生產(chǎn)與運(yùn)作管理5企業(yè)理念，教育、開發(fā)、人力資源、5S全面質(zhì)量管理防錯(cuò)體系低成本自動(dòng)化LCIA設(shè)備的快速切換SMED設(shè)備的合理布置LAYOUT標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)SO&OS作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)多能工作業(yè)員良好的外部協(xié)作不斷暴露問(wèn)題，不斷改善尊重人性，發(fā)揮人的作用看板管理質(zhì)量保證小批量生產(chǎn)均衡化生產(chǎn)同步化生產(chǎn)

JIT生產(chǎn)方式消除浪費(fèi)降低成本柔性生產(chǎn)提高競(jìng)爭(zhēng)力經(jīng)濟(jì)性適應(yīng)性

公司整體性利潤(rùn)增加精益生產(chǎn)的技術(shù)體系

全員參加的改善和合理化活動(dòng)（IE）第五頁(yè)，共四十九頁(yè)。精益企業(yè)的基本經(jīng)營(yíng)理念為股東創(chuàng)造利潤(rùn)2、向社會(huì)提供好的產(chǎn)品3、企業(yè)和員工共同發(fā)展第六頁(yè)，共四十九頁(yè)。企業(yè)經(jīng)營(yíng)的目的是制造利潤(rùn)在不同的歷史階段，企業(yè)獲得的方法是不同的.

售價(jià)=成本+利潤(rùn)（計(jì)劃經(jīng)濟(jì)時(shí)）售價(jià)-成本=利潤(rùn)（市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)時(shí)）精益生產(chǎn)的出發(fā)點(diǎn)第七頁(yè)，共四十九頁(yè)。精益生產(chǎn)定義精益生產(chǎn)管理模式：是一種以客戶需求為拉動(dòng)，以消滅浪費(fèi)和持續(xù)改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運(yùn)作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。它的特點(diǎn)是強(qiáng)調(diào)客戶對(duì)時(shí)間和價(jià)值的要求，以科學(xué)合理的制造體系來(lái)組織為客戶帶來(lái)增值的生產(chǎn)活動(dòng)，縮短生產(chǎn)周期，從而顯著提高企業(yè)適應(yīng)市場(chǎng)萬(wàn)變的能力。精益生產(chǎn)是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產(chǎn)方式，實(shí)施精益生產(chǎn)會(huì)給企業(yè)帶來(lái)巨大的收益，因而被譽(yù)為第二次生產(chǎn)方式革命。（第一次生產(chǎn)方式革命是以流水線為代表的大規(guī)模批量生產(chǎn)方式，之前是手工作坊是單件生產(chǎn)方式）。精益生產(chǎn)的理念最早起源于日本豐田汽車公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消滅一切“浪費(fèi)”，以客戶拉動(dòng)和JIT(Just-in-Time)方式組織企業(yè)的生產(chǎn)和經(jīng)營(yíng)活動(dòng)，形成一個(gè)對(duì)市場(chǎng)變化快速反應(yīng)的獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)管理體系。實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)管理，最基本的一條就是消滅浪費(fèi)。企業(yè)生產(chǎn)和經(jīng)營(yíng)活動(dòng)中的浪費(fèi)現(xiàn)象繁多，要消滅浪費(fèi)，首先要判別企業(yè)活動(dòng)中的兩個(gè)基本構(gòu)成：增值活動(dòng)和非增值活動(dòng)。第八頁(yè)，共四十九頁(yè)。價(jià)值識(shí)別與流動(dòng)準(zhǔn)時(shí)化原則企業(yè)生產(chǎn)活動(dòng)按照是否增值劃分為三類：增值活動(dòng)、不增值尚難以消除的活動(dòng)、不增值可立即消除的活動(dòng)。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動(dòng)都視為浪費(fèi)，并提出生產(chǎn)中的七種浪費(fèi)（Muda），實(shí)施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費(fèi)。長(zhǎng)期以來(lái)，人們重視增值活動(dòng)的效率改善而忽視向非增值活動(dòng)的挖潛。研究表明，物資從進(jìn)廠到出廠，只有10%的時(shí)間是增值的，精益生產(chǎn)成功秘訣就在于將提高效率的著眼點(diǎn)轉(zhuǎn)移到占90%時(shí)間的非增值活動(dòng)上去。價(jià)值識(shí)別：企業(yè)實(shí)現(xiàn)價(jià)值的源頭是顧客，精益生產(chǎn)提出產(chǎn)品價(jià)值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)和生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過(guò)程，識(shí)別價(jià)值流中的增值活動(dòng)和各種浪費(fèi)。企業(yè)應(yīng)消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動(dòng)，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給顧客，實(shí)現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。流動(dòng)原則：精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費(fèi)，要求促進(jìn)停滯物流轉(zhuǎn)運(yùn)行，跟不上進(jìn)度的果斷摒棄，各增值活動(dòng)流動(dòng)起來(lái)，強(qiáng)調(diào)的是不間斷地價(jià)值流動(dòng)。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應(yīng)動(dòng)起來(lái)的價(jià)值流，造成大量浪費(fèi)，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)等等。準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)：過(guò)早生產(chǎn)、過(guò)量生產(chǎn)均是浪費(fèi)，應(yīng)以需求拉動(dòng)原則準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)。需求拉動(dòng)就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產(chǎn)出，使顧客能精確的在需要的時(shí)間得到需要的產(chǎn)品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強(qiáng)行推給用戶。拉動(dòng)原則由于生產(chǎn)和需求直接對(duì)接，消除了過(guò)早、過(guò)量的投入，而減少了大量的庫(kù)存和在制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。第九頁(yè)，共四十九頁(yè)。價(jià)值流與持續(xù)改善精益生產(chǎn)要求人們要識(shí)別價(jià)值流，采用JIT（準(zhǔn)時(shí)化）、一件流（單件流）等方法實(shí)現(xiàn)增值活動(dòng)按需求連續(xù)流動(dòng)，并應(yīng)用5S、TPM、防錯(cuò)、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)（快速換型）等方法為價(jià)值流動(dòng)提供支持和保障。精益生產(chǎn)的實(shí)施是永無(wú)止境的過(guò)程，其改進(jìn)結(jié)果必然是浪費(fèi)的不斷消除、價(jià)值的不斷挖掘，以及企業(yè)活力的不斷增強(qiáng)和人員素質(zhì)的提升精益生產(chǎn)追求完美的持續(xù)改善，改善是以需求為基礎(chǔ)的，要求工作人員并不只做會(huì)做的事，更要向應(yīng)該做的事挑戰(zhàn)，成為改善者而不是被改善者，對(duì)于被改善的事件徹底追究事件真相，改善設(shè)備之前先進(jìn)行員工作業(yè)改善，保證其對(duì)改善的適應(yīng)性，而在改善方案確定之后，首先確認(rèn)安全和質(zhì)量，否則改善也將成為一種浪費(fèi)。精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵可概括為五點(diǎn)，分別是顧客確定價(jià)值、識(shí)別價(jià)值流、價(jià)值流動(dòng)、需求拉動(dòng)、盡善盡美。理解并應(yīng)用好此五項(xiàng)精益思想原則，就掌握了精益生產(chǎn)的成功秘訣。

第十頁(yè)，共四十九頁(yè)。幾個(gè)要點(diǎn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn).強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫(kù)存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上道需求的信息（看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息）。生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工于預(yù)、控制，但重在保證生產(chǎn)中的韌流平衡（對(duì)于每一道工序來(lái)說(shuō)，即為保證對(duì)后道工序供應(yīng)的準(zhǔn)時(shí)化）。由于采用拉動(dòng)式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計(jì)劃與調(diào)度實(shí)質(zhì)上是由各個(gè)生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計(jì)劃，但操作過(guò)程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。全面質(zhì)量管理強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來(lái)而非檢驗(yàn)出來(lái)的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來(lái)保證最終質(zhì)量.生產(chǎn)過(guò)程中對(duì)質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識(shí)，在每一道工序進(jìn)行時(shí)注意質(zhì)量的檢測(cè)與控制，保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題.如果在生產(chǎn)過(guò)程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問(wèn)題，從而保證不出現(xiàn)重大質(zhì)量事故和對(duì)不合格品的無(wú)效加工。對(duì)于出現(xiàn)的質(zhì)量問(wèn)題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個(gè)工作小組，一起協(xié)作，盡快解決。團(tuán)隊(duì)工作法團(tuán)隊(duì)工作法（Teamwork）。每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級(jí)的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用.組織團(tuán)隊(duì)的原則并不完全按行政組織來(lái)劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來(lái)劃分。團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團(tuán)隊(duì)內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進(jìn)行。團(tuán)隊(duì)人員工作業(yè)績(jī)的評(píng)定受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部的評(píng)價(jià)的影響。（這與日本獨(dú)特的人事制度關(guān)系較大）團(tuán)隊(duì)工作的基本氛圍是信任，以一種長(zhǎng)期的監(jiān)督控制為主，而避免對(duì)每一步工作的稽核，提高工作效率。團(tuán)隊(duì)的組織是變動(dòng)的，針對(duì)不同的事物，建立不同的團(tuán)隊(duì)，同一個(gè)人可能屬于不同的團(tuán)隊(duì)。并行工程并行工程（ConcurrentEngineering）。在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開發(fā)期間，將概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)、最終需求等結(jié)合起來(lái)，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。各項(xiàng)工作由與此相關(guān)的項(xiàng)目小組完成。進(jìn)程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時(shí)反饋信息并對(duì)出現(xiàn)的問(wèn)題協(xié)調(diào)解決。依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個(gè)項(xiàng)目的進(jìn)行。利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項(xiàng)目進(jìn)程的并行化。第十一頁(yè)，共四十九頁(yè)。精益十大基本管理原則原則1:消除八大浪費(fèi)企業(yè)中普遍存在的八大浪費(fèi)涉及：過(guò)量生產(chǎn)、等待時(shí)間、運(yùn)輸、庫(kù)存、過(guò)程（工序）、動(dòng)作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力。原則2:關(guān)注流程，提高總體效益管理大師戴明說(shuō)過(guò)："員工只須對(duì)15%的問(wèn)題負(fù)責(zé)，另外85%歸咎于制度流程".什么樣的流程就產(chǎn)生什么樣的績(jī)效。改進(jìn)流程要注意目標(biāo)是提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業(yè)的總體效益即使?fàn)奚植康牟块T的效益也在所不惜。原則3:建立無(wú)間斷流程以快速應(yīng)變建立無(wú)間斷流程，將流程中不增值的無(wú)效時(shí)間盡可能壓縮以縮短整個(gè)流程的時(shí)間，從而快速應(yīng)變顧客的需要。原則4:降低庫(kù)存需指出的是，降低庫(kù)存只是精益生產(chǎn)的其中一個(gè)手段，目的是為了解決問(wèn)題和降低成本，而且低庫(kù)存需要高效的流程、穩(wěn)定可靠的品質(zhì)來(lái)保證。很多企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)時(shí)，以為精益生產(chǎn)就是零庫(kù)存，不先去改造流程、提高品質(zhì)，就一味要求下面降低庫(kù)存，結(jié)果可想而知，成本不但沒降低反而急劇上升，于是就得出結(jié)論，精益生產(chǎn)不適合我的行業(yè)、我的企業(yè)。這種誤解是需要極力避免的。第十二頁(yè)，共四十九頁(yè)。精益生產(chǎn)十大管理原則（二）原則5:全過(guò)程的高質(zhì)量，一次做對(duì)質(zhì)量是制造出來(lái)的，而不是檢驗(yàn)出來(lái)的。檢驗(yàn)只是一種事后補(bǔ)救，不但成本高而且無(wú)法保證不出差錯(cuò)。因此，應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計(jì)、流程和制造當(dāng)中去，建立一個(gè)不會(huì)出錯(cuò)的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次做對(duì)。精益生產(chǎn)要求做到低庫(kù)存、無(wú)間斷流程，試想如果哪個(gè)環(huán)節(jié)出了問(wèn)題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過(guò)程的高質(zhì)量為基礎(chǔ)，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。原則6:基于顧客需求的拉動(dòng)生產(chǎn)JIT的本意是：在需要的時(shí)候，僅按所需要的數(shù)量生產(chǎn)，生產(chǎn)與銷售是同步的。也就是說(shuō)，按照銷售的速度來(lái)進(jìn)行生產(chǎn)，這樣就可以保持物流的平衡，任何過(guò)早或過(guò)晚的生產(chǎn)都會(huì)造成損失。過(guò)去豐田使用"看板"系統(tǒng)來(lái)拉動(dòng)，現(xiàn)在輔以ERP或MRP信息系統(tǒng)則更容易達(dá)成企業(yè)外部的物資拉動(dòng)。原則7:標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新標(biāo)準(zhǔn)化的作用是不言而喻的，但標(biāo)準(zhǔn)化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來(lái)，使得不同的人來(lái)做都可以做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標(biāo)準(zhǔn)化也不是僵化、一成不變的，標(biāo)準(zhǔn)需要不斷地創(chuàng)新和改進(jìn)。第十三頁(yè)，共四十九頁(yè)。精益生產(chǎn)十大管理原則（三）原則8:尊重員工，給員工授權(quán)尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺(tái)，為企業(yè)也為自己做得更好。在豐田公司，員工實(shí)行自主管理，在組織的職責(zé)范圍內(nèi)自行其是，不必?fù)?dān)心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯(cuò)一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對(duì)策，下次就不會(huì)出現(xiàn)了。所以說(shuō)，精益的企業(yè)雇傭的是"一整個(gè)人"，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的"一雙手".原則9:團(tuán)隊(duì)工作在精益企業(yè)中，靈活的團(tuán)隊(duì)工作已經(jīng)變成了一種最常見的組織形式，有時(shí)候同一個(gè)人同時(shí)分屬于不同的團(tuán)隊(duì)，負(fù)責(zé)完成不同的任務(wù)。最典型的團(tuán)隊(duì)工作莫過(guò)于豐田的新產(chǎn)品發(fā)展計(jì)劃，該計(jì)劃由一個(gè)龐大的團(tuán)隊(duì)負(fù)責(zé)推動(dòng)，團(tuán)隊(duì)成員來(lái)自各個(gè)不同的部門，有營(yíng)銷、設(shè)計(jì)、工程、制造、采購(gòu)等，他們?cè)谕粋€(gè)團(tuán)隊(duì)中協(xié)同作戰(zhàn)，大大縮短了新產(chǎn)品推出的時(shí)間，而且質(zhì)量更高、成本更低，因?yàn)閺囊婚_始很多問(wèn)題就得到了充分的考慮，在問(wèn)題帶來(lái)麻煩之前就已經(jīng)被專業(yè)人員所解決。原則10:滿足顧客需要滿足顧客需要就是要持續(xù)地提高顧客滿意度，為了一點(diǎn)眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當(dāng)短視的行為。豐田從不把這句話掛在嘴上，總是以實(shí)際行動(dòng)來(lái)實(shí)踐，盡管產(chǎn)品供不應(yīng)求，豐田在一切準(zhǔn)備工作就緒以前，從不盲目擴(kuò)大規(guī)模，保持穩(wěn)健務(wù)實(shí)的作風(fēng)，以贏得顧客的尊敬。豐田的財(cái)務(wù)數(shù)據(jù)顯示其每年的利潤(rùn)增長(zhǎng)率幾乎是銷售增長(zhǎng)率的兩倍，而且每年的增長(zhǎng)率相當(dāng)穩(wěn)定。第十四頁(yè)，共四十九頁(yè)。精益生產(chǎn)推行前的基礎(chǔ)工作1：意識(shí)改革：公司從上到下樹立改變現(xiàn)狀的思想和決心。2：向5“S”為基礎(chǔ)的現(xiàn)場(chǎng)管理轉(zhuǎn)變。3：現(xiàn)場(chǎng)目視管理推行。數(shù)據(jù)記錄統(tǒng)計(jì)準(zhǔn)確，能分析并為改善提供依據(jù)。使用看板傳遞信息。4：學(xué)會(huì)發(fā)現(xiàn)和消除工作中的7種浪費(fèi)。5：完善作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，使員工能按標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)。6：以訂單為基礎(chǔ)的工作模式。7：TPM為基礎(chǔ)的設(shè)備管理。8：養(yǎng)成在現(xiàn)場(chǎng)解決問(wèn)題的工作習(xí)慣。9：管理層通過(guò)認(rèn)真培訓(xùn)并決心推行向精益變革，骨干員工知識(shí)技能培訓(xùn)完成有挑戰(zhàn)現(xiàn)狀的意愿。10：形成精益變革項(xiàng)目推進(jìn)小組。第十五頁(yè)，共四十九頁(yè)。精益生產(chǎn)推行步驟（一）1、選擇要改進(jìn)的關(guān)鍵流程精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強(qiáng)調(diào)持續(xù)的改進(jìn)。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭(zhēng)把它建立成一條樣板線。診斷現(xiàn)狀！現(xiàn)場(chǎng)，現(xiàn)狀的工作流程等等。2、畫出價(jià)值流程圖價(jià)值流程圖是一種用來(lái)描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價(jià)值流程圖后，可以描繪出一個(gè)精益遠(yuǎn)景圖(FutureLeanVision)。在這個(gè)過(guò)程中，更多的圖標(biāo)用來(lái)表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動(dòng)系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時(shí)間，生產(chǎn)周期被細(xì)分為增值時(shí)間和非增值時(shí)間。3、開展持續(xù)改進(jìn)研討會(huì)精益遠(yuǎn)景圖必須付諸實(shí)施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實(shí)施計(jì)劃中包括什么(What)，什么時(shí)候（When）和誰(shuí)來(lái)負(fù)責(zé)（Who），并且在實(shí)施過(guò)程中設(shè)立評(píng)審節(jié)點(diǎn)。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)中。在價(jià)值流程圖、精益遠(yuǎn)景圖的指導(dǎo)下，流程上的各個(gè)獨(dú)立的改善項(xiàng)目被賦予了新的意義，使員工十分明確實(shí)施該項(xiàng)目的意義。持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測(cè)環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動(dòng)；消滅庫(kù)存；合理安排生產(chǎn)計(jì)劃；減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間；消除停機(jī)時(shí)間；提高勞動(dòng)利用率。第十六頁(yè)，共四十九頁(yè)。精益生產(chǎn)推行步驟（二）4、營(yíng)造企業(yè)文化雖然在車間現(xiàn)場(chǎng)發(fā)生的顯著改進(jìn)，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當(dāng)然地認(rèn)為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進(jìn)，就能自動(dòng)建立和推進(jìn)積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實(shí)的。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的改進(jìn)難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項(xiàng)目的實(shí)施經(jīng)驗(yàn)證明，項(xiàng)目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來(lái)。傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具及先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國(guó)，其原因也正因?yàn)閮蓢?guó)的企業(yè)文化有相當(dāng)大的不同。5、推廣到整個(gè)企業(yè)精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來(lái)消除浪費(fèi)，著眼于整個(gè)生產(chǎn)流程，而不只是個(gè)別或幾個(gè)工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個(gè)企業(yè)，使操作工序縮短，推動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。第十七頁(yè)，共四十九頁(yè)。5S現(xiàn)場(chǎng)管理

—精益生產(chǎn)方式之物質(zhì)基礎(chǔ)5S是指:整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE）等五個(gè)項(xiàng)目.因日語(yǔ)的羅馬拼音均為“S”開頭，所以簡(jiǎn)稱為5S。開展以整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)為內(nèi)容的活動(dòng)，稱為“5S”活動(dòng)。第十八頁(yè)，共四十九頁(yè)。

5S的沿革

5S起源于日本，是指在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中對(duì)人員、機(jī)器、材料、方法等生產(chǎn)要素進(jìn)行有效的管理，這是日本企業(yè)獨(dú)特的一種管理辦法。1955年，日本的5S的宣傳口號(hào)為“安全始于整理，終于整理整頓”。當(dāng)時(shí)只推行了前兩個(gè)S，其目的僅為了確保作業(yè)空間和安全。后因生產(chǎn)和品質(zhì)控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清掃、清潔、修養(yǎng)，從而使應(yīng)用空間及適用范圍進(jìn)一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐漸問(wèn)世，從而對(duì)整個(gè)現(xiàn)場(chǎng)管理模式起到了沖擊的作用，并由此掀起了5S的熱潮。第十九頁(yè)，共四十九頁(yè)。5S的發(fā)展和應(yīng)用日本式企業(yè)將5S運(yùn)動(dòng)作為管理工作的基礎(chǔ)，推行各種品質(zhì)的管理手法，第二次世界大戰(zhàn)后，產(chǎn)品品質(zhì)得以迅速地提升，奠定了經(jīng)濟(jì)大國(guó)的地位，而在豐田公司的倡導(dǎo)推行下，5S對(duì)于塑造企業(yè)的形象、降低成本、準(zhǔn)時(shí)交貨、安全生產(chǎn)、高度的標(biāo)準(zhǔn)化、創(chuàng)造令人心曠神怡的工作場(chǎng)所、現(xiàn)場(chǎng)改善等方面發(fā)揮了巨大作用，逐漸被各國(guó)的管理界所認(rèn)識(shí)。隨著世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，5S已經(jīng)成為工廠管理的一股新潮流。5S廣泛應(yīng)用于制造業(yè)、服務(wù)業(yè)等改善現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境的質(zhì)量和員工的思維方法，使企業(yè)能有效地邁向全面質(zhì)量管理，主要是針對(duì)制造業(yè)在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，對(duì)材料、設(shè)備、人員等生產(chǎn)要素開展相應(yīng)活動(dòng)。第二十頁(yè)，共四十九頁(yè)。5S相互關(guān)系第二十一頁(yè)，共四十九頁(yè)。

1S－整理（Seiri）

整理的定義：區(qū)分要與不要的物品，現(xiàn)場(chǎng)只保留必需的物品。

5S現(xiàn)場(chǎng)管理法整理的目的：①改善和增加作業(yè)面積。②現(xiàn)場(chǎng)無(wú)雜物，行道通暢，提高工作效率。③減少磕碰的機(jī)會(huì)，保障安全，提高質(zhì)量。④消除管理上的混放、混料等差錯(cuò)事故。⑤有利于減少庫(kù)存量，節(jié)約資金。⑥改變作風(fēng)，提高工作情緒。整理的意義：把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的現(xiàn)實(shí)擺放和停滯的各種物品進(jìn)行分類，區(qū)分什么是現(xiàn)場(chǎng)需要的，什么是現(xiàn)場(chǎng)不需要的；其次，對(duì)于現(xiàn)場(chǎng)不需要的物品，諸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料頭、切屑、垃圾、廢品、多余的工具、報(bào)廢的設(shè)備、工人的個(gè)人生活用品等，要堅(jiān)決清理出生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，這項(xiàng)工作的重點(diǎn)在于堅(jiān)決把現(xiàn)場(chǎng)不需要的東西清理掉。對(duì)于車間里各個(gè)工位或設(shè)備的前后、通道左右、廠房上下、工具箱內(nèi)外，以及車間的各個(gè)死角，都要徹底搜尋和清理，達(dá)到現(xiàn)場(chǎng)無(wú)不用之物。第二十二頁(yè)，共四十九頁(yè)。

2S－整頓（Seiton）

整頓的定義：必需品依規(guī)定定位、定方法擺放整齊有序，明確標(biāo)示。整頓的目的：不浪費(fèi)時(shí)間尋找物品，提高工作效率和產(chǎn)品質(zhì)量，保障生產(chǎn)安全。整頓的意義：把需要的人、事、物加以定量、定位。通過(guò)前一步整理后，對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)需要留下的物品進(jìn)行科學(xué)合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規(guī)章、制度和最簡(jiǎn)捷的流程下完成作業(yè)。整頓的要點(diǎn)：①物品擺放要有固定的地點(diǎn)和區(qū)域，以便于尋找，消除因混放而造成的差錯(cuò)；②物品擺放地點(diǎn)要科學(xué)合理。例如，根據(jù)物品使用的頻率，經(jīng)常使用的東西應(yīng)放得近些（如放在作業(yè)區(qū)內(nèi)），偶爾使用或不常使用的東西則應(yīng)放得遠(yuǎn)些（如集中放在車間某處）；③物品擺放目視化，使定量裝載的物品做到過(guò)目知數(shù)，擺放不同物品的區(qū)域采用不同的色彩和標(biāo)記加以區(qū)別。第二十三頁(yè)，共四十九頁(yè)。

3S－清掃（Seiso）

清掃的定義：清除現(xiàn)場(chǎng)內(nèi)的臟污、清除作業(yè)區(qū)域的物料垃圾。清掃的目的：清除“臟污”，保持現(xiàn)場(chǎng)干凈、明亮。清掃的意義：將工作場(chǎng)所之污垢去除，使異常之發(fā)生源很容易發(fā)現(xiàn)，是實(shí)施自主保養(yǎng)的第一步，主要是在提高設(shè)備稼動(dòng)率。清掃的要點(diǎn)：①自己使用的物品，如設(shè)備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；②對(duì)設(shè)備的清掃，著眼于對(duì)設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)。清掃設(shè)備要同設(shè)備的點(diǎn)檢結(jié)合起來(lái)，清掃即點(diǎn)檢；清掃設(shè)備要同時(shí)做設(shè)備的潤(rùn)滑工作，清掃也是保養(yǎng)；③清掃也是為了改善。當(dāng)清掃地面發(fā)現(xiàn)有飛屑和油水泄漏時(shí)，要查明原因，并采取措施加以改進(jìn)。第二十四頁(yè)，共四十九頁(yè)。

4S－清潔（Seiketsu）

清潔的定義：將整理、整頓、清掃實(shí)施的做法制度化、規(guī)范化，維持其成果。清潔的目的：認(rèn)真維護(hù)并堅(jiān)持整理、整頓、清掃的效果，使其保持最佳狀態(tài)。清潔的意義：通過(guò)對(duì)整理、整頓、清掃活動(dòng)的堅(jiān)持與深入，從而消除發(fā)生安全事故的根源。創(chuàng)造一個(gè)良好的工作環(huán)境，使職工能愉快地工作。清潔的要點(diǎn)：①車間環(huán)境不僅要整齊，而且要做到清潔衛(wèi)生，保證工人身體健康，提高工人勞動(dòng)熱情；②不僅物品要清潔，而且工人本身也要做到清潔，如工作服要清潔，儀表要整潔，及時(shí)理發(fā)、刮須、修指甲、洗澡等；③工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的“清潔”，待人要講禮貌、要尊重別人；④要使環(huán)境不受污染，進(jìn)一步消除渾濁的空氣、粉塵、噪音和污染源，消滅職業(yè)病。第二十五頁(yè)，共四十九頁(yè)。

5S－素養(yǎng)（Shitsuke）

素養(yǎng)的定義：人人按章操作、依規(guī)行事，養(yǎng)成良好的習(xí)慣，使每個(gè)人都成為有教養(yǎng)的人。素養(yǎng)的目的：提升“人的品質(zhì)”，培養(yǎng)對(duì)任何工作都講究認(rèn)真的人。素養(yǎng)的意義：努力提高人員的自身修養(yǎng)，使人員養(yǎng)成嚴(yán)格遵守規(guī)章制度的習(xí)慣和作風(fēng)，是“5S”活動(dòng)的核心。第二十六頁(yè)，共四十九頁(yè)。5S活動(dòng)目標(biāo)1．工作變換時(shí)，尋找工具，物品馬上找到，尋找時(shí)間為零。

2．整潔的現(xiàn)場(chǎng)，不良品為零。3．努力降低成本，減少消耗，浪費(fèi)為零。4．工作順暢進(jìn)行，及時(shí)完成任務(wù)，延期為零。5．無(wú)泄漏，無(wú)危害，安全，整齊，事故為零。6．團(tuán)結(jié)，友愛，處處為別人著想，積極干好本職工作，不良行為為零第二十七頁(yè)，共四十九頁(yè)。5S活動(dòng)原則1．自我管理的原則良好的工作環(huán)境，不能單靠添置設(shè)備，也不能指望別人來(lái)創(chuàng)造。應(yīng)當(dāng)充分依靠現(xiàn)場(chǎng)人員，由現(xiàn)場(chǎng)的當(dāng)事人員自己動(dòng)手為自己創(chuàng)造一個(gè)整齊、清潔、方便、安全的工作環(huán)境，使他們?cè)诟脑炜陀^世界的同時(shí)，也改造自己的主觀世界，產(chǎn)生“美”的意識(shí)，養(yǎng)成現(xiàn)代化大生產(chǎn)所要求的遵章守紀(jì)、嚴(yán)格要求的風(fēng)氣和習(xí)慣。因?yàn)槭亲约簞?dòng)手創(chuàng)造的成果，也就容易保持和堅(jiān)持下去。2．勤儉辦廠的原則開展“5S”活動(dòng)，會(huì)從生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)清理出很多無(wú)用之物，其中，有的只是在現(xiàn)場(chǎng)無(wú)用，但可用于其他的地方；有的雖然是廢物，但應(yīng)本著廢物利用、變廢為寶的精神，該利用的應(yīng)千方百計(jì)地利用，需要報(bào)廢的也應(yīng)按報(bào)廢手續(xù)辦理并收回其“殘值”，千萬(wàn)不可只圖一時(shí)處理“痛快”，不分青紅皂白地當(dāng)作垃圾一扔了之。對(duì)于那種大手大腳、置企業(yè)財(cái)產(chǎn)于不顧的“敗家子”作風(fēng)，應(yīng)及時(shí)制止、批評(píng)、教育，情節(jié)嚴(yán)重的要給予適當(dāng)處分。3．持之以恒的原則“5S”活動(dòng)開展起來(lái)比較容易，可以搞得轟轟烈烈，在短時(shí)間內(nèi)取得明顯的效果，但要堅(jiān)持下去，持之以恒，不斷優(yōu)化就不太容易。不少企業(yè)發(fā)生過(guò)一緊、二松、三垮臺(tái)、四重來(lái)的現(xiàn)象。因此，開展“5S”活動(dòng)，貴在堅(jiān)持，為將這項(xiàng)活動(dòng)堅(jiān)持下去，企業(yè)首先應(yīng)將“5S”活動(dòng)納入崗位責(zé)任制，使每一部門、每一人員都有明確的崗位責(zé)任和工作標(biāo)準(zhǔn)；其次，要嚴(yán)格、認(rèn)真地搞好檢查、評(píng)比和考核工作、將考核結(jié)果同各部門和每一人員的經(jīng)濟(jì)利益掛鉤；第三，要堅(jiān)持PDCA循環(huán)，不斷提高現(xiàn)場(chǎng)的“5S”水平，即要通過(guò)檢查，不斷發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，不斷解決問(wèn)題。因此，在檢查考核后，還必須針對(duì)問(wèn)題，提出改進(jìn)的措施和計(jì)劃，使“5S”活動(dòng)堅(jiān)持不斷地開展下去。第二十八頁(yè)，共四十九頁(yè)。展開5S活動(dòng)作用1．提高企業(yè)形象2．提高生產(chǎn)效率和工作效率3．提高庫(kù)存周轉(zhuǎn)率4．減少故障，保障品質(zhì)5．加強(qiáng)安全，減少安全隱患6．養(yǎng)成節(jié)約的習(xí)慣，降低生產(chǎn)成本7．縮短作業(yè)周期，保證交期8．改善企業(yè)精神面貌，形成良好企業(yè)文化第二十九頁(yè)，共四十九頁(yè)。5S活動(dòng)開展方法1．定點(diǎn)照相：所謂定點(diǎn)照相，就是對(duì)同一地點(diǎn)，面對(duì)同一方向，進(jìn)行持續(xù)性的照相，其目的就是把現(xiàn)場(chǎng)不合理現(xiàn)象，包括作業(yè)、設(shè)備、流程與工作方法予以定點(diǎn)拍攝，并且進(jìn)行連續(xù)性改善的一種手法。2．紅單作戰(zhàn)：使用紅牌子，使工作人員都能一目了然地知道工廠的缺點(diǎn)在哪里的整理方式，而貼紅單的對(duì)象，包括庫(kù)存、機(jī)器、設(shè)備及空間，使各級(jí)主管都能一眼看出什么東西是必需品，什么東西是多余的。3．看板作戰(zhàn)（VisibleManagement）：使工作現(xiàn)場(chǎng)人員，都能一眼就知道何處有什么東西，有多少的數(shù)量，同時(shí)亦可將整體管理的內(nèi)容、流程以及訂貨、交貨日程與工作排程，制作成看板，使工作人員易于了解，以進(jìn)行必要的作業(yè)。4．顏色管理（ColorManagementMethod）：顏色管理就是運(yùn)用工作者對(duì)色彩的分辨能力和特有的聯(lián)想力，將復(fù)雜的管理問(wèn)題，簡(jiǎn)化成不同色彩，區(qū)分不同的程度，以直覺與目視的方法，以呈現(xiàn)問(wèn)題的本質(zhì)和問(wèn)題改善的情況，使每一個(gè)人對(duì)問(wèn)題有相同的認(rèn)識(shí)和了解。第三十頁(yè)，共四十九頁(yè)。5S管理開展原則常組織、常整頓、常清潔、常規(guī)范、常自律：清潔，環(huán)境潔凈制定標(biāo)準(zhǔn)，形成制度整理，區(qū)分物品的用途，清除多余的東西整頓，物品分區(qū)放置，明確標(biāo)識(shí)，方便取用清掃，清除垃圾和污穢，防止污染素養(yǎng)，養(yǎng)成良好習(xí)慣，提升人格修養(yǎng)第三十一頁(yè)，共四十九頁(yè)。5S現(xiàn)場(chǎng)管理效用5S管理的五大效用可歸納為5個(gè)S，即：Safety（安全）、Sales（銷售）、Standardization（標(biāo)準(zhǔn)化）、Satisfaction（客戶滿意）、Saving（節(jié)約）。1．確保安全（Safety）通過(guò)推行5S，企業(yè)往往可以避免因漏油而引起的火災(zāi)或滑倒；因不遵守安全規(guī)則導(dǎo)致的各類事故、故障的發(fā)生；因灰塵或油污所引起的公害等。因而能使生產(chǎn)安全得到落實(shí)。2．?dāng)U大銷售(Sales)5S是一名很好的業(yè)務(wù)員，擁有一個(gè)清潔、整齊、安全、舒適的環(huán)境；一支良好素養(yǎng)的員工隊(duì)伍的企業(yè)，常常更能博到客戶的信賴。3．標(biāo)準(zhǔn)化(Standardization)通過(guò)推行5S，在企業(yè)內(nèi)部養(yǎng)成守標(biāo)準(zhǔn)的習(xí)慣，使得各項(xiàng)的活動(dòng)、作業(yè)均按標(biāo)準(zhǔn)的要求運(yùn)行，結(jié)果符合計(jì)劃的安排，為提供穩(wěn)定的質(zhì)量打下基礎(chǔ)。4．客戶滿意（Satisfaction）由于灰塵、毛發(fā)、油污等雜質(zhì)經(jīng)常造成加工精密度的降低，甚至直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量。而推行5S后，清掃、清潔得到保證，產(chǎn)品在一個(gè)衛(wèi)生狀況良好的環(huán)境下形成、保管、直至交付客戶，質(zhì)量得以穩(wěn)定。5．節(jié)約（Saving）通過(guò)推行5S，一方面減少了生產(chǎn)的輔助時(shí)間，提升了工作效率；另一方面因降低了設(shè)備的故障率，提高了設(shè)備使用效率，從而可降低一定的生產(chǎn)成本，可謂"5S是一位節(jié)約者"。第三十二頁(yè)，共四十九頁(yè)。5S管理效用通過(guò)實(shí)施5S現(xiàn)場(chǎng)管理以規(guī)范現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物，營(yíng)造一目了然的工作環(huán)境，培養(yǎng)員工良好的工作習(xí)慣，最終目的是提升人的品質(zhì)：★革除馬虎之心，養(yǎng)成凡事認(rèn)真的習(xí)慣（認(rèn)認(rèn)真真地對(duì)待工作中的每一件“小事”）★遵守規(guī)定的習(xí)慣★自覺維護(hù)工作環(huán)境整潔明了的良好習(xí)慣★文明禮貌的習(xí)慣第三十三頁(yè)，共四十九頁(yè)。5S具體內(nèi)容—整理★將工作場(chǎng)所任何東西區(qū)分為有必要的與不必要的；★把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴(yán)格地區(qū)分開來(lái)；★不必要的東西要盡快處理掉。目的：★騰出空間，空間活用★防止誤用、誤送★塑造清爽的工作場(chǎng)所生產(chǎn)過(guò)程中經(jīng)常有一些殘余物料、待修品、待返品、報(bào)廢品等滯留在現(xiàn)場(chǎng)，既占據(jù)了地方又阻礙生產(chǎn)，包括一些已無(wú)法使用的工夾具、量具、機(jī)器設(shè)備，如果不及時(shí)清除，會(huì)使現(xiàn)場(chǎng)變得凌亂。生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)擺放不要的物品是一種浪費(fèi)：★即使寬敞的工作場(chǎng)所，將愈變窄小。★棚架、櫥柜等被雜物占據(jù)而減少使用價(jià)值?！镌黾恿藢ふ夜ぞ摺⒘慵任锲返睦щy，浪費(fèi)時(shí)間?！镂锲冯s亂無(wú)章的擺放，增加盤點(diǎn)的困難，成本核算失準(zhǔn)。注意點(diǎn)：要有決心，不必要的物品應(yīng)斷然地加以處置。實(shí)施要領(lǐng)：1．自己的工作場(chǎng)所（范圍）全面檢查，包括看得到和看不到的2．制定“要”和“不要”的判別基準(zhǔn)3．將不要物品清除出工作場(chǎng)所4．對(duì)需要的物品調(diào)查使用頻度，決定日常用量及放置位置5．制訂廢棄物處理方法6．每日自我檢查第三十四頁(yè)，共四十九頁(yè)。整頓內(nèi)容★對(duì)整理之后留在現(xiàn)場(chǎng)的必要的物品分門別類放置，排列整齊?！锩鞔_數(shù)量，并進(jìn)行有效地標(biāo)識(shí)。目的：★工作場(chǎng)所一目了然，★整整齊齊的工作環(huán)境，★消除找尋物品的時(shí)間，★消除過(guò)多的積壓物品注意點(diǎn)：這是提高效率的基礎(chǔ)。實(shí)施要領(lǐng)：1．前一步驟整理的工作要落實(shí)，2．流程布置，確定放置場(chǎng)所，3．規(guī)定放置方法、明確數(shù)量，4．劃線定位，5．場(chǎng)所、物品標(biāo)識(shí)整頓的“3要素”：場(chǎng)所、方法、標(biāo)識(shí)放置場(chǎng)所★物品的放置場(chǎng)所原則上要100%設(shè)定，★物品的保管要定點(diǎn)、定容、定量，★生產(chǎn)線附近只能放真正需要的物品。放置方法★易取，★不超出所規(guī)定的范圍，★在放置方法上多下工夫標(biāo)識(shí)方法★放置場(chǎng)所和物品原則上一對(duì)一表示，★現(xiàn)物的表示和放置場(chǎng)所的表示，★某些表示方法全公司要統(tǒng)一，★在表示方法上多下工夫整頓的“3定”原則：定點(diǎn)、定容、定量★定點(diǎn)：放在哪里合適，★定容：用什么容器、顏色，★定量：規(guī)定合適的數(shù)量第三十五頁(yè)，共四十九頁(yè)。清掃內(nèi)容★將工作場(chǎng)所清掃干凈?！锉３止ぷ鲌?chǎng)所干凈、亮麗的環(huán)境。目的：★消除贓污，保持職場(chǎng)內(nèi)干干凈凈、明明亮亮★穩(wěn)定品質(zhì)★減少工業(yè)傷害注意點(diǎn)：責(zé)任化、制度化。實(shí)施要領(lǐng)：1．建立清掃責(zé)任區(qū)（室內(nèi)外）2．執(zhí)行例行掃除，清理臟污3．調(diào)查污染源，予以杜絕或隔離4．清掃基準(zhǔn)，作為規(guī)范第三十六頁(yè)，共四十九頁(yè)。清潔內(nèi)容將上面的3S實(shí)施的做法制度化、規(guī)范化，并貫徹執(zhí)行及維持結(jié)果。目的：維持上面3S的成果注意點(diǎn)：制度化，定期檢查。實(shí)施要領(lǐng)：1．前面3S工作2．考評(píng)方法3．獎(jiǎng)懲制度，加強(qiáng)執(zhí)行4．主管經(jīng)常帶頭巡查，以表重視第三十七頁(yè)，共四十九頁(yè)。素養(yǎng)內(nèi)容通過(guò)晨會(huì)等手段，提高全員文明禮貌水準(zhǔn)。培養(yǎng)每位成員養(yǎng)成良好的習(xí)慣，并遵守規(guī)則做事。開展5S容易，但長(zhǎng)時(shí)間的維持必須靠素養(yǎng)的提升。目的：★培養(yǎng)具有好習(xí)慣、遵守規(guī)則的員工★提高員工文明禮貌水準(zhǔn)★營(yíng)造團(tuán)體精神注意點(diǎn)：長(zhǎng)期堅(jiān)持，才能養(yǎng)成良好的習(xí)慣。實(shí)施要領(lǐng)：1．服裝、儀容、識(shí)別證標(biāo)準(zhǔn)2．共同遵守的有關(guān)規(guī)則、規(guī)定3．禮儀守則4．訓(xùn)練（新進(jìn)人員強(qiáng)化5S教育、實(shí)踐）5．各種精神提升活動(dòng)（晨會(huì)、禮貌運(yùn)動(dòng)等）第三十八頁(yè)，共四十九頁(yè)。推行5S管理目的做一件事情，有時(shí)非常順利，然而有時(shí)卻非常棘手，這就需要5S來(lái)幫助我們分析、判斷、處理所存在的各種問(wèn)題。實(shí)施5S，能為我們的公司帶來(lái)巨大的好處，可以改善企業(yè)的品質(zhì)，提高生產(chǎn)力，降低成本，確保準(zhǔn)時(shí)交貨，同時(shí)還能確保安全生產(chǎn)并能保持并不斷增強(qiáng)員工們高昂的士氣。因此，企業(yè)有人、物、事等三方面安全的三安原則，才能確保安全生產(chǎn)并能保持員工們高昂的士氣。一個(gè)生產(chǎn)型的企業(yè)，人員的安全受到威脅，生產(chǎn)的安全受到影響，物品的安全受到影響，那么人心就會(huì)惶惶不安，員工就會(huì)大量流失，就會(huì)影響到企業(yè)的生產(chǎn)、經(jīng)營(yíng)及經(jīng)濟(jì)效率，使企業(yè)嚴(yán)重地缺乏甚而根本沒有凝聚力和向心力而如同一盤散沙，導(dǎo)致企業(yè)瀕臨破產(chǎn)，甚至分崩離析。所以，一個(gè)企業(yè)要想改善和不斷地提高企業(yè)形象，就必須推行5S計(jì)劃。推行5S最終要達(dá)到八大目的：1．改善和提高企業(yè)形象整齊、整潔的工作環(huán)境，容易吸引顧客，讓顧客心情舒暢；同時(shí)，由于口碑的相傳，企業(yè)會(huì)成為其它公司的學(xué)習(xí)榜樣，從而能大大提高企業(yè)的威望。2．促成效率的提高良好的工作環(huán)境和工作氛圍，再加上很有修養(yǎng)的合作伙伴，員工們可以集中精神，認(rèn)認(rèn)真真地干好本職工作，必然就能大大地提高效率。試想，如果員工們始終處于一個(gè)雜亂無(wú)序的工作環(huán)境中，情緒必然就會(huì)受到影響。情緒不高，干勁不大，又哪來(lái)的經(jīng)濟(jì)效益？所以推動(dòng)5S，是促成效率提高的有效途徑之一。3．改善零件在庫(kù)周轉(zhuǎn)率需要時(shí)能立即取出有用的物品，供需間物流通暢，就可以極大地減少那種尋找所需物品時(shí)，所滯留的時(shí)間。因此，能有效地改善零件在庫(kù)房中的周轉(zhuǎn)率。4．減少直至消除故障，保障品質(zhì)優(yōu)良的品質(zhì)來(lái)自優(yōu)良的工作環(huán)境。工作環(huán)境，只有通過(guò)經(jīng)常性的清掃、點(diǎn)檢和檢查，不斷地凈化工作環(huán)境，才能有效地避免污損東西或損壞機(jī)械，維持設(shè)備的高效率，提高生產(chǎn)品質(zhì)。5．保障企業(yè)安全生產(chǎn)整理、整頓、清掃，必須做到儲(chǔ)存明確，東西擺在定位上物歸原位，工作場(chǎng)所內(nèi)都應(yīng)保持寬敞、明亮，通道隨時(shí)都是暢通的，地上不能擺設(shè)不該放置的東西，工廠有條不紊，意外事件的發(fā)生自然就會(huì)相應(yīng)地大為減少，當(dāng)然安全就會(huì)有了保障。6．降低生產(chǎn)成本第六個(gè)目的，強(qiáng)調(diào)的是降低生產(chǎn)成本。一個(gè)企業(yè)通過(guò)實(shí)行或推行5S，它就能極大地減少人員、設(shè)備、場(chǎng)所、時(shí)間等這幾個(gè)方面的浪費(fèi)，從而降低生產(chǎn)成本。7．改善員工的精神面貌，使組織活力化第七個(gè)目的，可以明顯地改善員工的精神面貌，使組織煥發(fā)一種強(qiáng)大的活力。員工都有尊嚴(yán)和成就感，對(duì)自己的工作盡心盡力，并帶動(dòng)改善意識(shí)形態(tài)。8．縮短作業(yè)周期，確保交貨推動(dòng)5S，通過(guò)實(shí)施整理、整頓、清掃、清潔來(lái)實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)的管理，企業(yè)的管理就會(huì)一目了然，使異常的現(xiàn)象很明顯化，人員、設(shè)備、時(shí)間就不會(huì)造成浪費(fèi)。企業(yè)生產(chǎn)能相應(yīng)地非常順暢，作業(yè)效率必然就會(huì)提高，作業(yè)周期必然相應(yīng)地縮短，確保交貨日期萬(wàn)無(wú)一失了。第三十九頁(yè)，共四十九頁(yè)。實(shí)施5S管理方法看板管理看板管理可以使工作現(xiàn)場(chǎng)人員，都能一眼就知道何處有什么東西，有多少的數(shù)量，同時(shí)亦可將整體管理的內(nèi)容、流程以及訂貨、交貨日程與工作排程，制作成看板，使工作人員易于了解，以進(jìn)行必要的作業(yè)。巡檢系統(tǒng)5S巡檢系統(tǒng)是為制造業(yè)企業(yè)徹底貫徹5S管理而開發(fā)的一套包含硬件在內(nèi)的一體化解決方案，使5S管理的實(shí)施更為系統(tǒng)化，標(biāo)準(zhǔn)化，同時(shí)也進(jìn)一步提高當(dāng)前5S巡檢的效率，并為5S的有效實(shí)施提供更為有力的系統(tǒng)保證。

5S巡檢系統(tǒng)系統(tǒng)說(shuō)明：●用戶在管理端軟件定義相應(yīng)的檢測(cè)區(qū)域，檢查點(diǎn)，檢測(cè)項(xiàng)目等內(nèi)容；●巡檢儀可通過(guò)網(wǎng)絡(luò)從管理端下載相應(yīng)的檢查內(nèi)容；●操作人員手持巡檢儀根據(jù)巡檢路線進(jìn)行檢測(cè)；●每個(gè)巡檢點(diǎn)都標(biāo)志有相應(yīng)的ID卡，巡檢人員刷卡，記錄檢查的時(shí)間，并自動(dòng)調(diào)出相應(yīng)的檢查項(xiàng)目；●檢查完畢后，操作人員將數(shù)據(jù)通過(guò)網(wǎng)絡(luò)上傳到系統(tǒng)數(shù)據(jù)庫(kù)中；●在系統(tǒng)軟件中，對(duì)不合格項(xiàng)，系統(tǒng)將通過(guò)郵件發(fā)送到相關(guān)的5S負(fù)責(zé)人郵箱中；●系統(tǒng)可生成5S巡檢日?qǐng)?bào)表及匯總的趨勢(shì)圖等報(bào)表；●對(duì)不合格項(xiàng)目，系統(tǒng)將對(duì)改善措施及糾正的流程進(jìn)行記錄跟蹤并記錄在系統(tǒng)中；[2]誤區(qū)1．我們公司已經(jīng)做過(guò)5S了2．我們的企業(yè)這么小，搞5S沒什么用3．5S就是把現(xiàn)場(chǎng)搞干凈4．5S只是工廠現(xiàn)場(chǎng)的事情5．5S活動(dòng)看不到經(jīng)濟(jì)效益6．工作太忙，沒有時(shí)間做5S7．我們是搞技術(shù)的，做5S是浪費(fèi)時(shí)間8．我們這個(gè)行業(yè)不可能做好5S第四十頁(yè)，共四十九頁(yè)。實(shí)施要點(diǎn)和檢查要點(diǎn)實(shí)施要點(diǎn)：整理：正確的價(jià)值意識(shí)——“使用價(jià)值”，而不是“原購(gòu)買價(jià)值”整頓：正確的方法——“3要素、3定”+整頓的技術(shù)清掃：責(zé)任化——明確崗位5S責(zé)任清潔：制度化及考核——5S時(shí)間；稽查、競(jìng)爭(zhēng)、獎(jiǎng)罰素養(yǎng)：長(zhǎng)期化——晨會(huì)、禮儀守則檢查要點(diǎn)：1．有沒有用途不明之物2．有沒有內(nèi)容不明之物3．有沒有閑置的容器、紙箱4．有沒有不要之物5．輸送帶之下，物料架之下有否置放物品6．有沒有亂放個(gè)人的東西7．有沒有把東西放在通道上8．物品有沒有和通路平行或成直角地放9．是否有變型的包裝箱等捆包材料10．包裝箱等有否破損（容器破損）11．工夾具、計(jì)測(cè)器等是否放在所定位置上12．移動(dòng)是否容易13．架子的后面或上面是否置放東西14．架子及保管箱內(nèi)之物，是否有按照所標(biāo)示物品置放15．危險(xiǎn)品有否明確標(biāo)示，滅火器是否有定期點(diǎn)檢16．作業(yè)員的腳邊是否有零亂的零件17．相同零件是否散置在幾個(gè)不同的地方18．作業(yè)員的周圍是否放有必要之物（工具、零件等）19．工場(chǎng)是否到處保管著零件第四十一頁(yè)，共四十九頁(yè)。5S推行步驟6．5S活動(dòng)獎(jiǎng)懲辦法7．相關(guān)規(guī)定（5S時(shí)間等）8．工作一定要有計(jì)劃，以便大家對(duì)整個(gè)過(guò)程有一個(gè)整體的了解。項(xiàng)目責(zé)任者清楚自己及其他擔(dān)當(dāng)者的工作是什么，何時(shí)要完成，相互配合造就一種團(tuán)隊(duì)作戰(zhàn)精神。步驟4：教育教育是非常重要，讓員工了解5S活動(dòng)能給工作及自己帶來(lái)好處從而主動(dòng)地去做，與被別人強(qiáng)迫著去做其效果是完全不同的。教育形式要多樣化，講課、放錄像、觀摩他廠案例或樣板區(qū)域、學(xué)習(xí)推行手冊(cè)等方式均可視情況加以使用。教育內(nèi)容可以包括1．每個(gè)部門對(duì)全員進(jìn)行教育2．5S現(xiàn)場(chǎng)管理法的內(nèi)容及目的3．5S現(xiàn)場(chǎng)管理法的實(shí)施方法4．5S現(xiàn)場(chǎng)管理法的評(píng)比方法5．新進(jìn)員工的5S現(xiàn)場(chǎng)管理法訓(xùn)練步驟5：活動(dòng)前的宣傳造勢(shì)5S活動(dòng)要全員重視、參與才能取得良好的效果，可以通過(guò)以下方法對(duì)5S活動(dòng)進(jìn)行宣傳：1．最高主管發(fā)表宣言（晨會(huì)、內(nèi)部報(bào)刊等）2．海報(bào)、內(nèi)部報(bào)刊宣傳3．宣傳欄第四十二頁(yè)，共四十九頁(yè)。5S推行步驟步驟6：實(shí)施1．作業(yè)準(zhǔn)備2．“洗澡”運(yùn)動(dòng)（全體上下徹底大掃除）3．地面劃線及物品標(biāo)識(shí)標(biāo)準(zhǔn)4．“3定”、“3要素”展開5．?dāng)z影6．“5S日常確認(rèn)表”及實(shí)施7．紅牌作戰(zhàn)步驟7：活動(dòng)評(píng)比辦法確定1．系數(shù)：困難系數(shù)、人數(shù)系數(shù)、面積系數(shù)、教養(yǎng)系數(shù)2．評(píng)分法步驟8：查核1．查核2．問(wèn)題點(diǎn)質(zhì)疑、解答3．各種活動(dòng)及比賽（如征文活動(dòng)等）步驟9：評(píng)比及獎(jiǎng)懲依5S活動(dòng)競(jìng)賽辦法進(jìn)行評(píng)比，公布成績(jī)，實(shí)施獎(jiǎng)懲。步驟10：檢討與修正各責(zé)任部門依缺點(diǎn)項(xiàng)目進(jìn)行改善，不斷提高步驟11：納入定期管理活動(dòng)中1．標(biāo)準(zhǔn)化、制度化的完善2．實(shí)施各種5S現(xiàn)場(chǎng)管理法強(qiáng)化月活動(dòng)需要強(qiáng)調(diào)的一點(diǎn)是，企業(yè)因其背景、架構(gòu)、企業(yè)文化、人員素質(zhì)的不同，推行時(shí)可能會(huì)有各種不同的問(wèn)題出現(xiàn)，推行辦要根據(jù)實(shí)施過(guò)程中所遇到的具體問(wèn)題，采取可行的對(duì)策，才能取得滿意的效果。第四十三頁(yè)，共四十九頁(yè)。5S實(shí)施方法1.1抽屜法：把所有資源視作無(wú)用的，從中選出有用的。1.2櫻桃法：從整理中挑出影響整體績(jī)效的部分。1.3四適法：適時(shí)、適量、適質(zhì)、適地。1.4疑問(wèn)法：該資源需要嗎？需要出現(xiàn)在這里嗎？現(xiàn)場(chǎng)需要這么多數(shù)量嗎？2.1IE法：根據(jù)運(yùn)作經(jīng)濟(jì)原則，將使用頻率高的資源進(jìn)行有效管理。2.2裝修法：通過(guò)系統(tǒng)的規(guī)劃將有效的資源利用到最有價(jià)值的地方。2.3三易原則：易取、易放、易管理。2.4三定原則：定位、定量、定標(biāo)準(zhǔn)。2.5流程法：對(duì)于布局，按一個(gè)流的思想進(jìn)行系統(tǒng)規(guī)范，使之有序化。2.6標(biāo)簽法：對(duì)所有資源進(jìn)行標(biāo)簽化管理，建立有效的資源信息。3.1三掃法：掃黑、掃漏、掃怪。3.2OEC法：日事日畢，日清日高。4.1雷達(dá)法：掃描權(quán)責(zé)范圍內(nèi)的一切漏洞和異端。4.2矩陣推移法：由點(diǎn)到面逐一推進(jìn)。4.3榮譽(yù)法：將美譽(yù)與名聲結(jié)合起來(lái)，以名聲決定執(zhí)行組織或個(gè)人的聲望與收入。5.1流程再造：執(zhí)行不到位不是人的問(wèn)題，是流程的問(wèn)題，流程再造為解決這一問(wèn)題。5.2模式圖：建立一套完整的模式圖來(lái)支持流程再造的有效執(zhí)行。5.3教練法：通過(guò)攝像頭式的監(jiān)督模式和教練一樣的訓(xùn)練使一切別扭的要求變成真正的習(xí)慣。5.4疏導(dǎo)法：像治理黃河一樣，對(duì)嚴(yán)重影響素養(yǎng)的因素進(jìn)行疏導(dǎo)。第四十四頁(yè)，共四十九頁(yè)。5S實(shí)施難點(diǎn)1．員工不愿配合，未按規(guī)定擺放或不按標(biāo)準(zhǔn)來(lái)做，理念共識(shí)不佳。2．事前規(guī)劃不足，不好擺放及不合理之處很多。3．公司成長(zhǎng)太快，廠房空間不足，物料無(wú)處堆放。4．實(shí)施不夠徹底，持續(xù)性不佳，抱持應(yīng)付心態(tài)。5．評(píng)價(jià)制度不佳，造成不公平，大家無(wú)所適從。6．評(píng)審人員因怕傷感情，統(tǒng)統(tǒng)給予獎(jiǎng)賞，失去競(jìng)賽意義。第四十五頁(yè)，共四十九頁(yè)。5S管理實(shí)施意義5S是現(xiàn)場(chǎng)管理的基礎(chǔ)，是TPM（全員參與的生產(chǎn)保全）的前提，是TQM（全面品質(zhì)管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保證。5S現(xiàn)場(chǎng)管理法能夠營(yíng)造一種“人人積極參