建筑工程質(zhì)量通病及防治措施(收集各類知識面及詳細(xì)知識點)

質(zhì)量通病及防治措施

第一章、地基基礎(chǔ)工程質(zhì)量通病及防治

一、鉆孔事故原因及防治措施

1.坍孔：在鉆孔過程中，如果發(fā)現(xiàn)鉆孔內(nèi)水位突然下降，孔口冒細(xì)

密的水泡，就表示有孔壁坍陷跡象。此時，出渣量顯著增加卻不見鉆

頭進(jìn)尺，隨之鉆孔負(fù)荷顯著增加，泥漿泵壓力突然上升，極易造成憋

泵。所以一旦坍孔，鉆孔便無法正常進(jìn)行，由此易造成掉鉆、埋鉆事

故。

造成坍孔原因：

土質(zhì)松散，泥漿相對密度不夠，泥漿護(hù)壁不好，使孔壁未形成堅實

的泥皮狀態(tài)。

松軟地質(zhì)層鉆進(jìn)過快或回轉(zhuǎn)速度過快，空鉆時間過長，或沖程太

大。

出渣后未及時補(bǔ)充泥漿，或由于地質(zhì)原因孔內(nèi)出現(xiàn)透水層，使孔

內(nèi)泥漿流失造成孔內(nèi)水頭高度不夠，或孔內(nèi)水位低于地下常水位。

護(hù)筒埋置過淺，周圍未用粘土緊密填封，下端護(hù)筒孔口漏水、或

孔口長期浸泡松軟。

有重型機(jī)械在周圍作業(yè)，震動強(qiáng)度過大，或鉆機(jī)接觸護(hù)筒，震動

使孔口坍塌。

清孔后泥漿的相對密度、粘度等指標(biāo)降低，清孔時間過長或停頓

時間過長，或?qū)⒛酀{循環(huán)管口直對孔壁。

吊放鋼筋籠時碰撞孔壁。

成孔后待灌時間或碎灌注時間過長。

防治措施：

重視護(hù)筒埋設(shè)環(huán)節(jié)，在松散易坍的土層中，護(hù)筒的埋置深度適當(dāng)

加大，周圍必須用粘土緊密填封，確保護(hù)筒埋置穩(wěn)固、嚴(yán)密。

選用優(yōu)質(zhì)泥漿，隨時注意控制泥漿比重，在松散粉砂土或流砂中

鉆孔時，應(yīng)選用較大比重、粘度的泥漿。選用優(yōu)質(zhì)粘土制作泥漿，要

求粘土中不得含有沙石等雜質(zhì)，對泥漿的相對密度、粘度、膠體率進(jìn)

行嚴(yán)格控制，使其各項指標(biāo)均達(dá)到合格，必要時投入適量片石，低沖

程錘擊，使片石粘土混合物擠入孔壁，從而起到較好的護(hù)壁作用。鉆

孔上段6?7米時，可不必向孔內(nèi)輸入清水，讓鉆渣自然形成濃稠的

低質(zhì)泥漿護(hù)壁，特別是護(hù)住護(hù)筒底腳處的孔壁（這一位置最易坍塌）o

控制孔內(nèi)水位，始終保持孔內(nèi)水位高于地下水位，地域性水位變

化過大時，采取增高水頭、提高護(hù)筒等方式保證水頭的穩(wěn)定。

控制鋼筋籠的吊放，搬運(yùn)、吊裝鋼筋籠時，防止變形，吊放時對

準(zhǔn)孔位，使鋼筋籠緩慢、順直、勻速下落，謹(jǐn)防碰觸孔壁，鋼筋籠焊

接應(yīng)加快速度，盡可能縮短沉放時間。

清孔時應(yīng)指定專人負(fù)責(zé)補(bǔ)水，既要保證鉆孔內(nèi)必要的水頭高度，

又要保證供漿管不正對孔壁，沖刷孔壁。

控制佐待灌時間，灌注佐時,提高導(dǎo)管的拆裝效率，盡可能縮短

碎的灌注時間。

發(fā)生孔口坍塌時，可立即拆除護(hù)筒并回填鉆孔，重新埋設(shè)護(hù)筒，

將護(hù)筒周圍土夯實填密實重新鉆孔，坍孔部位不深時一，可用深埋護(hù)筒

法。

發(fā)生孔內(nèi)坍塌時，判明坍塌位置，回填片石和粘土（或砂礫和粘

土）混合物到坍孔處以上1?2m,小沖程錘擊，擠壓護(hù)壁，如坍孔嚴(yán)

重時應(yīng)全部回填，待回填物沉積密實后再進(jìn)行鉆進(jìn)。

因地質(zhì)原因造成塌孔的，如遇溶洞、暗河、流沙層等，則會同業(yè)

主、設(shè)計、監(jiān)理、地質(zhì)檢測等部門研討處理方案，由上級部門出臺相

關(guān)措施辦法，方可進(jìn)行施工。

2.鉆孔偏斜：成孔后出現(xiàn)較大垂直偏差或彎曲，斜樁斜度超出規(guī)范

范圍或樁位偏離設(shè)計樁位等稱為鉆孔偏斜，鉆孔偏斜會使灌注樁施工

時鋼筋籠難以吊入，或造成樁的承載力不滿足設(shè)計要求。

偏斜原因：

鉆機(jī)安裝就位穩(wěn)定性差，鉆機(jī)底座未安置水平或是產(chǎn)生不均勻沉

降。

鉆孔中遇有較大孤石或探頭石。

作業(yè)時，鉆桿彎曲，接頭不正。

軟硬地層交界處，巖面材質(zhì)硬度相差懸殊，巖面松軟側(cè)鉆進(jìn)，或

巖層呈斜狀分布或遇卵石層，鉆頭受力不均造成偏斜。

防治措施：

因鉆機(jī)傾斜方面造成的，安裝鉆機(jī)時要使轉(zhuǎn)盤、底座水平，使滑

輪軸、護(hù)筒中心、樁位三者在一條垂直線上，并經(jīng)常檢查校正。已造

成偏斜的應(yīng)先移開鉆機(jī)，檢查鉆孔壁情況，如果鉆孔壁比較穩(wěn)定，則

應(yīng)加固施工范圍內(nèi)的地基或加大鉆機(jī)的支撐面積，而后，重新安裝鉆

機(jī)恢復(fù)施工。

因地質(zhì)構(gòu)造引起的，如遇到不均勻地層、斜狀巖層或碰到孤石時,

先分析清楚巖層的走向，而后采用適當(dāng)?shù)幕靥畈牧希ɑ靥畈牧弦话銥?/p>

片石加粘土等組成的混合物）將鉆孔回填至計算確定的高程處，靜置

一段時間后恢復(fù)施工，并應(yīng)采用自重大的鉆機(jī)，施工時應(yīng)控制進(jìn)尺，

低速鉆進(jìn)。

偏斜較小時一，確定偏斜位置，在偏斜處吊住鉆頭上下反復(fù)掃孔，

以便削去硬土，使孔正直；偏斜嚴(yán)重時，應(yīng)回填粘土、片石等組合材

料到偏斜處0.5m以上，待沉積密實后再繼續(xù)鉆進(jìn)，也可以在開始偏

斜處設(shè)置少量炸藥（少于1kg）爆破，然后用砂礫石和片石等回填到該

位置以上1m左右，待沉積密實后重新沖鉆。

3.縮孔：縮孔是指鉆孔的直徑小于設(shè)計樁直徑的現(xiàn)象。是在飽和性

粘土、淤泥質(zhì)黏土，特別是處于流塑性狀態(tài)的土層中出現(xiàn)的特有現(xiàn)象,

縮孔使鋼筋籠的碎保護(hù)層過小，從而降低樁承載力。

縮孔原因：

地層含水高、塑性大，塑性土膨脹使鉆頭經(jīng)過后鉆孔壁回縮。

鉆具焊補(bǔ)不及時，嚴(yán)重磨損的鉆錐往往鉆出比設(shè)計樁徑稍小的

孔。

防治措施：

經(jīng)常檢查鉆具尺寸，及時補(bǔ)焊或更換鉆齒。有軟塑土?xí)r，采用失

水率小的優(yōu)質(zhì)泥漿護(hù)壁。

采用鉆具上、下反復(fù)掃孔的方法來擴(kuò)大孔徑。

采取塊、卵、片石土回填，而后用重量較大的沖擊鉆沖擊，擠緊

鉆孔孔壁，成孔一定時間內(nèi)，孔壁形成堅實泥皮，則孔壁不會滲水，

不會引起膨脹。

采用在外側(cè)焊接一定數(shù)量的合金葉片進(jìn)行旋轉(zhuǎn)清理的辦法。

4.擴(kuò)孔：擴(kuò)孔現(xiàn)象在鉆孔樁施工中比較常見，一般表現(xiàn)在樁體局部

孔徑過大，經(jīng)常說的“大肚子”。

擴(kuò)孔原因：以出現(xiàn)暗河、流沙、溶洞等地質(zhì)原因造成最為突出，

在地下水呈運(yùn)動狀態(tài)、土質(zhì)松軟的地質(zhì)結(jié)構(gòu)層易出現(xiàn)擴(kuò)孔，如操作不

當(dāng)鉆錘擺動過大也易出現(xiàn)擴(kuò)孔，擴(kuò)孔嚴(yán)重則為塌孔。

防治措施：若孔內(nèi)局部的擴(kuò)孔，鉆孔仍可達(dá)到設(shè)計要求的深度，

則不必進(jìn)行處理，只是在灌注過程中加大碎的數(shù)量，控制碎灌注過程

中的孔深檢測則已。若擴(kuò)孔嚴(yán)重至孔內(nèi)坍塌，影響鉆進(jìn)時，則按塌孔

事故原則處理。

5.掉鉆、埋鉆、卡鉆

鉆頭脫開鋼絲繩掉入孔內(nèi)視為掉鉆，掉鉆后坍孔將鉆頭埋住視為

埋鉆，鉆頭卡在孔內(nèi)無法上下運(yùn)作視為卡鉆。

原因：

操作不當(dāng)，強(qiáng)提、強(qiáng)扭，使鋼絲繩超負(fù)荷斷裂。

鋼絲繩繩卡錨固不牢固或是過度陳舊、磨損斷絲嚴(yán)重未及時更

換。

機(jī)械設(shè)備故障、電力故障引發(fā)。

沖擊鉆孔時鉆頭旋轉(zhuǎn)不勻，產(chǎn)生梅花形孔，或孔內(nèi)有探頭石等均

能發(fā)生卡鉆。長護(hù)筒傾斜下端被鉆頭撞擊變形鉆頭傾倒也能發(fā)生卡

鉆。

鉆孔經(jīng)過巖層分界面時相鄰巖層強(qiáng)度差別較大、操作中未及時根

據(jù)地質(zhì)情況調(diào)整鉆頭的行程等原因引起卡鉆現(xiàn)象。

由于地質(zhì)塌孔、墜落物等方面原因，落下的材料等造成卡鉆、埋

鉆。

防治措施：

經(jīng)常檢查機(jī)械、電力等，經(jīng)常檢查鋼絲繩及聯(lián)結(jié)裝置的磨損情況,

及時更換磨損件，防止掉鉆。

熟悉樁位地質(zhì)情況，用低沖程時，隔一段時間要更換高一些的沖

程，使沖錐有足夠的轉(zhuǎn)動時間，避免形成梅花孔而卡鉆。

為了便于掉鉆后打撈，需在鉆錘上預(yù)先焊接打撈環(huán)，再在打撈環(huán)

上纏繞鋼絲繩等。

對于掉鉆，宜迅速用打撈叉、鉤、繩套等工具打撈。

對于埋鉆，較輕的是糊鉆，此時應(yīng)對泥漿稠度，鉆渣，進(jìn)出口，

排渣設(shè)備進(jìn)行檢查、計算，并控制適當(dāng)?shù)倪M(jìn)尺。若已嚴(yán)重糊鉆，應(yīng)減

小沖程，降低泥漿稠度，并在粘土層上回填部分砂、礫石。

鉆孔壁出現(xiàn)局部坍塌且大部分鉆孔壁處于穩(wěn)定時造成埋鉆，直接

用鉆機(jī)起吊“打撈器”入孔進(jìn)行打撈。打撈前，先用“探針”探明鉆

頭在孔中的位置為制定打撈方案提供依據(jù)。應(yīng)先加大孔內(nèi)泥漿的濃

度，將旋轉(zhuǎn)鉆頭放入安全的深度范圍攪動泥漿以加強(qiáng)鉆孔壁，而后，

采取“氣舉法”清除鉆頭上方的沉積土和淤泥，確認(rèn)鉆頭已露出后再

實施鉆頭的打撈工作。打撈設(shè)備必須保證在抓住鉆頭后盡量一次成

功，避免起吊至空中再度落入孔中的現(xiàn)象發(fā)生。

卡鉆時，不宜強(qiáng)提，只宜輕提鉆頭。如輕提不動時，可用小沖擊

鉆沖擊，或用沖、吸的方法將鉆頭周圍的鉆渣松動后再提出。

由于“探頭石”引起的卡鉆，可以適當(dāng)往下放鉆頭，而后，強(qiáng)力

快速往上提，使“探頭石”受瞬間沖擊縮回，從而順利提起鉆頭。

由于鉆頭穿過巖層突變處引起的卡鉆，優(yōu)先采用水下爆破的方法

進(jìn)行處理。在整體巖層中此方法容易奏效，砂土地層中不宜采取此方

法處理。水下爆破震動提鉆法，就是將微量炸藥密封后，用系有重蛇

或鋼筋送到卡鉆處，通過導(dǎo)線接通電源起爆，在爆轟力作用下，卡鉆

外的一邊被炸破，鉆頭得此空間可以移動，或由于震動使鉆頭獲得強(qiáng)

大的水平力發(fā)生扭轉(zhuǎn)，使其順原位可提出。爆破時，注意炸藥的用量、

臨樁位置等。

6.護(hù)筒、鉆孔漏漿：護(hù)筒外壁向外側(cè)冒水或泥漿成為護(hù)筒漏漿，護(hù)筒

刃腳或鉆孔壁向孔外漏泥漿的現(xiàn)象稱鉆孔漏漿。一旦漏漿，護(hù)筒內(nèi)水

頭降低，孔內(nèi)壓力并得不到保障，易引發(fā)坍孔，也會造成護(hù)筒傾斜、

位移及周圍地面下沉。

形成原因：

護(hù)筒埋設(shè)太淺，周圍填土不密實，或護(hù)筒的接縫不嚴(yán)密，或護(hù)筒

水位差太大，在護(hù)筒刃腳或其接縫處產(chǎn)生漏漿。

鉆頭起落時，碰撞護(hù)筒，造成漏漿。

鉆孔中遇有透水性強(qiáng)的流沙層、砂礫層或地下水流動的地層如暗

河、溶洞等，鉆進(jìn)時會有稀泥漿向孔壁外漏失。

護(hù)筒內(nèi)水位過高，水柱壓力過大，造成漏漿。

防治措施：

埋設(shè)護(hù)筒時、護(hù)筒四周土選擇含水量適當(dāng)?shù)恼惩?，要分層夯實?/p>

護(hù)筒采用鋼制護(hù)筒，其主要作用是固定樁位，控制孔口有一定的水頭,

保護(hù)孔口防止塌陷，不穿孔。在旱地上埋設(shè)護(hù)筒一般采用挖埋法，埋

置深度以進(jìn)入好土不小于1m,并在護(hù)筒周圍對稱地、均勻地回填最

佳含水量的粘土要分層回填夯實，以達(dá)到最佳密實度。在水中埋設(shè)護(hù)

筒可采用振動加壓下沉法。護(hù)筒底一定要下沉至硬土1米以上，否則

易坍塌、穿孔。

起落鉆頭，要注意對中，避免碰撞護(hù)筒

護(hù)筒刃腳漏漿，可用粘土在周圍填實、加固；如護(hù)筒接縫漏漿，

可用潛水工下水進(jìn)行作業(yè)堵塞。

適當(dāng)降低護(hù)筒內(nèi)的水頭。施工中，嚴(yán)格控制好護(hù)筒內(nèi)水位，一般

情況下，以保護(hù)高于筒外施工水位1.5m為宜。水頭過高易從護(hù)筒底

腳處產(chǎn)生空孔現(xiàn)象，水頭過低又會減弱孔內(nèi)的水壓，降低外滲護(hù)壁作

用，甚至產(chǎn)生“反滲”現(xiàn)象。

如護(hù)筒嚴(yán)重下沉、位移，則應(yīng)返工重埋護(hù)筒。

因地質(zhì)原因引起漏漿的，如孔壁漏漿不嚴(yán)重（如地層裂隙），可

倒入粘土或填入片石、碎卵石土或增加水泥、鋸末等混合材料，以增

強(qiáng)護(hù)壁。如孔壁漏漿嚴(yán)重，如遇流沙層、砂礫層暗河、溶洞等，則需

向業(yè)主、監(jiān)理、設(shè)計等有關(guān)部門反應(yīng)相關(guān)情況，由上級部門制定防治

方案，進(jìn)行“堵漏”。

7.樁底沉渣量過多：清孔的目的是抽、換孔內(nèi)泥漿，降低孔內(nèi)水的

泥漿相對密度。樁底沉渣量過多（端承樁W50mm、摩擦端承樁及端承

摩擦樁WIOOmm、摩擦樁W300mln）,不僅使樁尖承載力降低，且易引

起樁身碎產(chǎn)生夾層，甚至發(fā)生斷樁。

造成原因：

清孔不干凈或未進(jìn)行二次清孔。

泥漿比重過小或泥漿注入量不足，難以將沉渣浮起。

鋼筋骨架吊放過程中未對準(zhǔn)孔位，碰撞孔壁將護(hù)壁泥皮掛落孔

底，鋼筋骨架對接時間過長，使泥漿沉積或塌孔。

清孔后待灌時間過長，使泥漿沉積。

機(jī)械等外界因素造成泥漿未形成循環(huán)，使泥漿沉積過厚甚至塌

孔。

防治措施：

對機(jī)械設(shè)備等進(jìn)行定期檢修，防止因故障影造成沉渣過多。

成孔后，鉆頭提高孔底10cm-20cm,保持慢速空轉(zhuǎn)，維持循環(huán)清

孔時間不少于30分鐘。

采用性能較好的泥漿，控制泥漿的比重和粘度，不要用清水直接

置換，根據(jù)設(shè)計要求、鉆孔方法、機(jī)具設(shè)備條件和土層情況選定適應(yīng)

方法，應(yīng)達(dá)到降低泥漿相對密度、清除沉渣或盡量減少其厚度的目的。

鋼筋骨架吊放時一，孔位中心與鋼筋骨架中心對正，防止碰觸孔壁,

加快鋼筋焊接速度，盡可能減少鋼筋焊接的時間，從而減少沉渣。

清孔后，應(yīng)從孔口、孔中部和孔底部分提取泥漿。測定要求的各

項指標(biāo)，要求這三部分指標(biāo)的平均值，應(yīng)符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的要求，取樣

盒吊到孔底，灌注水下砂前取出樣盒檢查沉淀在盒內(nèi)的渣土，其厚應(yīng)

不大于設(shè)計規(guī)定。

開始灌注彼時，導(dǎo)管底部至孔底距離控制在30cm-40cm,應(yīng)有足

夠的碎儲備量，使導(dǎo)管一次埋入碎內(nèi)1m以上，以利用碎的巨大沖擊

力“吹漸”孔底沉渣，達(dá)到清除孔底沉渣的目的。

8.水下碎灌注易發(fā)事故的防治措施

因為水下混凝土施工的隱蔽性強(qiáng)，是影響成樁的關(guān)鍵性工序，是

灌注樁質(zhì)量控制的一個重要環(huán)節(jié)，在灌注過程中，必須分工明確，密

切配合，統(tǒng)一指揮，做到快速、連續(xù)施工，灌注成高質(zhì)量的水下混凝

土，防止發(fā)生質(zhì)量事故。

為防止樁體產(chǎn)生松散、離析、縮頸等混凝土質(zhì)量缺陷，必須著重

控制水下混凝土的澆注質(zhì)量，及選好原材料、做好配合比、改進(jìn)工機(jī)

具、嚴(yán)格按操作規(guī)程施工等。

灌注樁的各種質(zhì)量事故，其后果均會導(dǎo)致樁身強(qiáng)度的降低，不能

滿足設(shè)計的受力要求，因此需要作補(bǔ)強(qiáng)等處理。事前，應(yīng)會同主管部

門、設(shè)計單位、工程監(jiān)理以及施工單位的上級領(lǐng)導(dǎo)單位共同研究，提

出切實可行的處理辦法。

8.1導(dǎo)管漏水：導(dǎo)管嚴(yán)重漏水，發(fā)生這種故障的后果非常嚴(yán)重，進(jìn)水

使磴形成松散層次或囊體，出現(xiàn)浮漿夾層造成斷樁，嚴(yán)重影響碎質(zhì)量,

導(dǎo)致廢樁重做。

主要原因：

首批混凝土儲量不足，或雖然混凝土儲量已夠，但導(dǎo)管底口距孔

底的間距過大，混凝土下落后不能埋沒導(dǎo)管底口，以致泥水從底口進(jìn)

入。

導(dǎo)管接頭不嚴(yán)，接頭間橡皮墊被導(dǎo)管高壓氣囊擠開，或焊縫破裂,

水從接頭或焊縫中流入。

導(dǎo)管提升過猛，或測深出錯，導(dǎo)管底口超出原混凝土面，底口涌

入泥水。

防治措施

導(dǎo)管在使用前必須做密封試驗和接頭抗拉試驗。使用后要及時沖

洗，以便下次灌注時驗流通順暢。

若是上述第一種原因引起的，應(yīng)立即將導(dǎo)管提出，將散落在孔底

的混凝土拌和物通過泥石泵吸出，或者用空氣吸泥機(jī)、水力吸泥機(jī)以

及抓斗清出，必要時需將鋼筋籠提出采取復(fù)鉆清除。然后重新下放骨

架、導(dǎo)管并投入足夠儲量的首批混凝土，重新灌注。

若是第二、三種原因引起的，應(yīng)視具體情況，拔換原管重下新管;

或用原導(dǎo)管插入續(xù)灌，但灌注前均應(yīng)將進(jìn)入導(dǎo)管內(nèi)的水和沉淀土用吸

泥和抽水的方法吸出。如重下新管，必須用潛水泵將管內(nèi)的水抽干，

才可繼續(xù)灌注混凝土。為防止抽水后導(dǎo)管外的泥水穿透原灌混凝土從

導(dǎo)管底口翻入，導(dǎo)管插入混凝土內(nèi)應(yīng)有足夠深度，一般宜大于200cm。

由于潛水泵不可能將導(dǎo)管內(nèi)的水全部抽干，續(xù)灌的混凝土配合比應(yīng)增

加水泥量，提高稠度后灌入導(dǎo)管內(nèi)，灌入前將導(dǎo)管進(jìn)行小幅度抖動或

掛振搗器予以振動片刻，使原混凝土損失的流動性得以彌補(bǔ)。以后灌

注的混凝土可恢復(fù)正常的配合比。

8.2卡管：在同灌注過程中，因混凝土和易性差、混凝土中含有大塊

度骨料或受潮凝固的水泥塊、灌注混凝土沖擊力不足等原因?qū)е滤?/p>

混凝土灌注過程中無法繼續(xù)進(jìn)行的現(xiàn)象統(tǒng)稱為“卡管”。

卡管原因：

初灌時隔水栓卡管，

由于碎質(zhì)量造成的導(dǎo)管堵塞，如坍落度過小、和易性流動性差、

離析、夾有大塊物體、拌和不均勻等。

運(yùn)輸途中、導(dǎo)管接縫處漏水、雨天運(yùn)送混凝土未遮蓋等產(chǎn)生離析,

使混凝土中的水泥漿被沖走，粗集料集中形成的壓力推不動碎向下運(yùn)

動或磴量過少而造成堵塞卡管。

由于機(jī)械等原因造成碎灌注不連續(xù)，碎在導(dǎo)管內(nèi)停留時間過長而

造成卡管。

防治措施：

灌注前應(yīng)仔細(xì)檢修灌注機(jī)械，并準(zhǔn)備備用機(jī)械，發(fā)生故障時立即

調(diào)換備用機(jī)械，導(dǎo)管在使用前必須做密封試驗和接頭抗拉試驗。

使用的隔水栓直徑應(yīng)與導(dǎo)管直徑相匹配，具有良好的隔水性能，

保證能順利排出。

在碎灌注時.，加強(qiáng)對佐攪拌時間和坍落度的控制，水灰比一般控

制在0.4?0.6,砂率應(yīng)在40%?50%,粗骨料中最大粒徑應(yīng)大于40mm。

碎的坍落度應(yīng)控制在18?22cm,要具有良好的和易性、流動性。

導(dǎo)管插入混凝土中的深度應(yīng)根據(jù)攪拌混凝土的質(zhì)量、供應(yīng)速度、

澆注速度、孔內(nèi)護(hù)壁泥漿狀態(tài)等來決定，一般情況下以2-6m為宜。

加快碎的灌注時間，不斷測定混凝土面上升高度，并根據(jù)混凝土的供

應(yīng)情況來確定拆卸導(dǎo)管的時間及長度。

若有輕微卡管，根據(jù)堵管前測量及計算的導(dǎo)管埋深結(jié)果，保證導(dǎo)

管最小安全埋深，加大一次性灌注碎數(shù)量而后快速提升再迅速下放，

以沖擊疏通導(dǎo)管的方法進(jìn)行處理。

若已卡管無法補(bǔ)救，則按照斷樁處理方式處理。

8.3鋼筋籠上浮、偏位：由于反作用力較大，將鋼筋籠頂出設(shè)計標(biāo)

高,稱為鋼筋籠上??；鋼筋籠中心與樁基中心不重合稱為鋼筋籠偏位。

鋼筋籠上浮、偏位會引起樁基鋼筋保護(hù)層厚度不夠，造成樁基的質(zhì)量

問題。防止浮籠和偏位是鉆孔樁施工中極其重要的環(huán)節(jié)。

上浮原因：

(1)當(dāng)鋼筋籠的直徑、自重偏小，與導(dǎo)管之間之間的間隙太小,

或因鋼筋籠自身彎曲，在導(dǎo)管移動時掛住鋼筋籠箍筋,會帶動其上浮。

(2)當(dāng)混凝土灌注至鋼筋籠底時，由于澆注的硅自導(dǎo)管翻出由

下而上的壓力較大，托動了鋼筋籠上浮，或當(dāng)佐表面接近鋼筋籠，導(dǎo)

管底口處于鋼筋籠底口3M以下和1M以上處時，碎灌注的速度過快，

使碎下落時沖出導(dǎo)管底口向上反沖，其頂托力大于鋼筋籠的重力所

致。

(3)由于硅澆注時間較長，已近初凝，碎與鋼筋籠有一定握裹

力，新灌碎在導(dǎo)管翻出后將以一定的速度向上頂升，同時也帶動鋼筋

籠上移。

(4)碎質(zhì)量差，碎坍落度偏小或和易性差或?qū)Ч苈裆钸^大時鋼

筋籠易上浮。

防治措施：

嚴(yán)格控制碎的質(zhì)量：控制碎配制，禁止使用不合格碎，并保證碎

灌注的連續(xù)性。

鋼筋籠必須嚴(yán)格按照要求制作：注意提高鋼筋籠加工、組裝的精

度，防止鋼筋籠在運(yùn)輸工程中碰撞等因素引起的變形。在沉放時要確

認(rèn)鋼筋籠的軸向準(zhǔn)確度，不得使鋼筋籠自由墜落到樁孔中，不得碰觸

孔壁。

固定鋼筋籠：鋼筋骨定位準(zhǔn)確后，骨架頂部可加以固定或是配重,

如用大直徑鋼筋焊接固定于鋼護(hù)筒上等。

導(dǎo)管的配置要好：導(dǎo)管的長度要使碎灌注到鋼筋籠底部時不拆導(dǎo)

管，即保證封底碎的一次性成功。

法蘭盤導(dǎo)管注意掛籠子：法蘭盤導(dǎo)管容易掛住鋼筋籠，當(dāng)導(dǎo)管提

升有困難時，應(yīng)旋轉(zhuǎn)導(dǎo)管，不可硬提。

當(dāng)灌注到鋼筋籠底部時，應(yīng)緩慢放料：緩慢放料減少對鋼筋籠的

沖力，直到埋住鋼筋籠并且導(dǎo)管口也在鋼筋籠內(nèi)時才可加大放料速

度。

應(yīng)考慮運(yùn)輸距離、氣溫影響：在夏季或運(yùn)輸過程中時間較長時,

應(yīng)加碎緩凝劑，氣溫高、運(yùn)距遠(yuǎn)，佐容易初凝，以至于在灌注時出現(xiàn)

碎極易抱裹導(dǎo)管，提導(dǎo)管時帶動籠子上浮，遇這種情況應(yīng)經(jīng)?；顒訉?dǎo)

管，加快灌注。

采用在主筋上焊〃倒刺〃的方法，來防止鋼筋籠上浮，效果很好。

鋼筋籠同一截面焊3?4個〃倒刺"，每個籠子設(shè)兩道即可。

當(dāng)發(fā)現(xiàn)鋼筋籠開始上浮時一，應(yīng)立即停止?jié)沧?，并?zhǔn)確計算導(dǎo)管埋

深和已澆碎標(biāo)高，可拆除導(dǎo)管時必須拆除后再進(jìn)行澆注，上浮現(xiàn)象可

能消除；當(dāng)鋼筋籠已經(jīng)上浮了，應(yīng)準(zhǔn)確計算導(dǎo)管埋深和已澆混凝土標(biāo)

高，在導(dǎo)管提升的最大在限度內(nèi)，快速提升，緩慢下放，反復(fù)兒次，

上升的鋼筋籠可恢復(fù)原標(biāo)高。

偏位原因：

鋼筋籠頂標(biāo)高位于孔內(nèi)，被泥漿淹沒后測量不易直接定位。

施工及技術(shù)人員經(jīng)驗不足，使用方法不科學(xué)，如“護(hù)樁”松動、

位移，造成偏位。

設(shè)計圖一般采用鋼筋控制保護(hù)層厚度（一般所說的耳筋），效果

不好，由于鋼筋很容易擠入孔壁內(nèi)，容易產(chǎn)生錯覺，認(rèn)為耳筋可以幫

助鋼筋籠定位，從而造成偏位。

鋼筋籠長度較長，起吊時容易使其變形，鋼筋籠連接對焊時不同

軸，導(dǎo)致兩節(jié)籠不同線，鋼筋籠偏移甚至刮到孔壁，也是鋼筋籠偏位

的原因之一。

在混凝土灌注過程中，導(dǎo)管上下移動過程中掛住鋼筋籠，使其位

置偏移。

浮籠造成鋼筋籠偏位。

鋼筋籠制作的允許偏差，如下表所示:

鋼筋籠制作允許偏差

項次項目允許偏差/mm

1主筋間距±20

2箍筋間距或螺旋筋間距±10

3鋼筋籠直徑±5

4鋼筋籠長度±10

防治措施:

樁基定位要準(zhǔn)確，做好“護(hù)樁”的保護(hù)工作。

護(hù)筒的質(zhì)量、規(guī)格要滿足施工的要求，以便鋼筋籠的定位。

由于鋼筋籠處于水下，看不到摸不著，中心的校核難以實施，經(jīng)

過實踐總結(jié)出一套鋼筋籠水下定位方法，叫“浮漂定位法”，水下鋼

筋籠中心定位具體原理如下：將鋼筋籠中心反倒水面上，已達(dá)到直接

測量校核的目的，方法如下：利用空塑料瓶（具有漂浮能力以錐形形

狀為佳的物質(zhì)），將細(xì)繩（最好是具有彈性的繩）栓于瓶口中心，找

到瓶底的中心點，注意瓶內(nèi)不得進(jìn)水，將鋼筋籠中心固定一點，中心

兩點用細(xì)繩相連，確定水面與鋼筋籠中心固定點的高度，當(dāng)浮漂靜止

不動時，浮漂的中心也就是鋼筋籠的中心，這樣便可準(zhǔn)確的定位水下

鋼筋籠的中心，達(dá)到測量校核鋼筋籠是否面偏位的目的。

使用“定位輪”控制鋼筋籠保護(hù)層，預(yù)防鋼筋籠偏位，定位輪一

般為砂漿預(yù)制呈輪狀，厚度根據(jù)主筋間距而定，一般為5cm左右，穿

于箍筋或焊接于主筋之中，直徑根據(jù)定位方式不同而不同，在鋼筋安

裝時，可依靠鋼筋軸轉(zhuǎn)動，每個加勁筋四周均布置，按十字形狀4個

定位輪布置，整體鋼筋籠定位論按梅花形布置。最上面定位輪設(shè)置于

頂部加勁筋上，鋼筋籠對中調(diào)整時可起到一定作用，同時也可起到保

護(hù)層的作用。

鋼筋籠頂部位于鋼護(hù)筒范圍內(nèi)時，可在最上加勁筋位置按“米”

字型垂直于鋼筋籠主筋焊接“定位筋”，定位筋的長度根據(jù)鋼筋籠中

心點、鋼筋籠外沿至護(hù)筒邊距離而確

定，定位筋將鋼筋籠與護(hù)筒之間行成

剛性定位，對鋼筋籠偏位起到較好的

控制作用，也為后續(xù)施工帶來便利。

11定位箭平面示意圖

8.4斷樁：樁體碎未形成

整體，出現(xiàn)分層、裂隙、夾層等

現(xiàn)象通稱為斷樁。

在灌注過程中認(rèn)定發(fā)生斷

樁事故后，應(yīng)立即停止繼續(xù)灌注，提拔導(dǎo)管和鋼筋籠，盡量將損失降

低到最小。

(a)(b)

鉆孔灌注樁碎水下灌注示意圖

斷樁原因：

斷樁是嚴(yán)重的質(zhì)量事故，對于誘發(fā)斷樁的因素，必須在施工

初期就徹底清除其隱患，同時必須準(zhǔn)備相應(yīng)的對策，應(yīng)對事故的發(fā)生。

斷樁因素主要有以下幾個方面：

灌注碎過程中，測定已灌碎表面標(biāo)高出現(xiàn)錯誤，導(dǎo)致導(dǎo)管埋深過

小，甚至提出硅面，形成夾層斷樁。

導(dǎo)管進(jìn)水引發(fā)斷樁，在灌注過程中，導(dǎo)管埋深過大，以及澆注時

間過長，導(dǎo)致已灌碎流動性降低，從而增大佐與導(dǎo)管壁的摩擦力，在

提升時導(dǎo)管拉斷或破裂形成斷樁。

采用很落后的法蘭盤連接的導(dǎo)管，或是導(dǎo)管密封圈老化，未及時

調(diào)換，使導(dǎo)管進(jìn)水，導(dǎo)管內(nèi)碎離析，喪失流動性和和易性，進(jìn)而造成

卡管、堵管，引發(fā)斷樁。

塌孔引發(fā)斷樁，在灌注過程中塌孔嚴(yán)重，或出現(xiàn)軟塑狀物質(zhì)等造

成夾層斷樁。

卡管引發(fā)斷樁，碎內(nèi)有大塊物體使碎無法繼續(xù)灌注，導(dǎo)致卡管引

發(fā)斷樁。

碎供應(yīng)不連續(xù)或中斷引發(fā)斷樁，由于硅供應(yīng)不及時或中斷，使無

法連續(xù)性灌注，碎澆筑時間過長初凝，形成卡管等事故引發(fā)斷樁。

碎質(zhì)量缺陷導(dǎo)致斷樁，碎有離析、坍落度波動大、和易性流動性

差等現(xiàn)象均可造成堵管、卡管引發(fā)斷樁。

機(jī)械事故引發(fā)斷樁，機(jī)械事故如拌合機(jī)械計量不準(zhǔn)、混凝土運(yùn)輸

車故障、現(xiàn)場機(jī)械故障、電力故障等導(dǎo)致卡管等事故引發(fā)斷樁。

防治措施：

對施工機(jī)械設(shè)備、電力等進(jìn)行嚴(yán)格檢修，并由專人負(fù)責(zé)。

導(dǎo)管在使用前必須做密封試驗和接頭抗拉試驗，對于老化、變形

的導(dǎo)管一律不準(zhǔn)使用，備足橡膠密封圈以便及時更換。使用后要及時

沖洗，以便下次灌注時碎流通順暢。

在硅灌注方面注意以下問題：

灌注時導(dǎo)管底端距孔底高度可依據(jù)樁徑、隔水球大小而定，最高

不超過40cm。澆注過程中，應(yīng)勻速向?qū)Ч芰隙穬?nèi)注料，若突然灌注

大量的碎使導(dǎo)管內(nèi)空氣不能馬上排出，可能導(dǎo)致堵管或樁身出現(xiàn)蜂窩

現(xiàn)象。后期灌注速度應(yīng)加快，碎最好從運(yùn)輸車直接投到導(dǎo)管的漏斗中

去。不提倡吊車灌樁。磴的質(zhì)量應(yīng)嚴(yán)格控制。配合比中水灰比一般控

制在0.4-0.6,砂率應(yīng)在40%-50%,粗骨料中最大粒徑應(yīng)小于40mm。

碎的坍落度應(yīng)控制在18-22cm,要具有良好的和易性、流動性。在夏

季或運(yùn)輸過程中時間較長時一，需加混凝土緩凝劑。澆注過程中，必須

不斷測定硅面上升高度，并根據(jù)碎的供應(yīng)情況來確定拆卸導(dǎo)管的時間

及長度，導(dǎo)管插入碎中的深度應(yīng)根據(jù)硅的質(zhì)量、供應(yīng)速度、灌注速度、

孔內(nèi)護(hù)壁泥漿狀態(tài)等來決定，一般情況下以2-6m為宜。如果導(dǎo)管插

入彼中的深度較大，供應(yīng)碎間隔時間較長，且和易性稍差，易發(fā)“浮

籠”、“堵管”事故。

在硅灌注中，一旦出現(xiàn)堵管，確認(rèn)碎不能繼續(xù)灌注后，應(yīng)緩慢將

導(dǎo)管拔出硅面，并分節(jié)拆除，排查堵管原因，若碎面在水面以下不很

深，未初凝時，采取“二次吹球法”進(jìn)行處理。具體操作方法：將導(dǎo)

管底部設(shè)置防水塞（應(yīng)使用碎特制），插入已灌注碎中0.5?0.8m,

按照水下封底的操作方法實施二次封底，（順序為a-b-c-d）,

然后繼續(xù)灌注。

“二次封底”法操作示意圖

若如前述碎面在水面以下不很深，但已初凝，不能進(jìn)行二次封底

時，則采用“接樁”方案，在原護(hù)筒內(nèi)面加設(shè)直徑稍小的鋼護(hù)筒，壓

入原碎面以下適當(dāng)深度，然后將護(hù)筒內(nèi)的水（泥漿）抽除，并將已灌

碎頂面的泥渣和軟弱層清除干凈，再在護(hù)筒內(nèi)灌注普通稅至設(shè)計樁

頂。

接樁示意圖錯誤的“二次封底”操作圖

樁基斷樁事故的常用處理方法：接樁、補(bǔ)樁、補(bǔ)強(qiáng)、原位復(fù)樁、

擴(kuò)大承臺（粱）、改變施工方法、修改設(shè)計方案等。

二、基坑超挖、基底擾動：基坑開挖后，地基不平，使局部或全部地

基面高程低于設(shè)計標(biāo)高，基底原狀土受到擾動。

原因分析:

采用機(jī)械開挖，沒有留下30cm由人工開挖整平，而是一挖到底,

操作又控制不嚴(yán)，局部多挖?；自瓲钔潦艿綑C(jī)械開挖而擾動。

沒有專人指揮，盲目操作。

測量未經(jīng)復(fù)核出現(xiàn)差錯。

預(yù)防措施:

加強(qiáng)測量復(fù)核，要設(shè)高程控制樁，指派專人負(fù)責(zé)經(jīng)常復(fù)測高程。

機(jī)械挖方時要由專人指揮，當(dāng)機(jī)械挖至還剩30cm時，應(yīng)由人工開

挖修整。

治理方法:

當(dāng)出現(xiàn)超挖或擾動時，應(yīng)挖出擾動土并回填砂、石或其他建筑材

料，分層夯實到設(shè)計標(biāo)高。

三、土方開挖主要工程質(zhì)量通病及防治措施

1.場地積水（場地范圍內(nèi)局部積水）

產(chǎn)生原因：

場地周圍未做排水溝或場地未做成一定排水坡度，或存在反向排

水坡。

測量偏差，使場地標(biāo)高不一。

防治措施：

按要求做好場地排水坡和排水溝。

做好測量復(fù)核，避免出現(xiàn)標(biāo)高錯誤。

2.挖土邊坡塌方（在挖方過程中或挖方后，邊坡土方局部或大面

積塌陷或滑塌）

產(chǎn)生原因：

基坑（槽）開挖較深，未按規(guī)定放坡。

在有地表水，地下水作用的土層開挖基坑（槽），未采取有效降

排水措施。

坡頂堆載過大或受外力震動影響，使坡體內(nèi)剪切應(yīng)力增大，土體

失去穩(wěn)定而導(dǎo)致塌方。

土質(zhì)松軟，開挖次序、方法不當(dāng)而造成塌方。

防治措施：

根據(jù)不同土層土質(zhì)情況采用適當(dāng)?shù)耐诜狡露龋蛔龊玫孛媾潘?/p>

施，基坑開挖范圍內(nèi)有地下水時，采取降水措施；坡頂上棄土、堆載,

使遠(yuǎn)離挖方土邊緣3?5m；土方開挖應(yīng)自上而下分段分層依次進(jìn)行，并

隨時做成一定坡勢，以利泄水；避免先挖坡腳，造成坡體失穩(wěn)；相鄰

基坑（槽）開挖，應(yīng)遵循先深后淺，或同時進(jìn)行的施工順序。處理方

法，可將坡腳塌方清除，做臨時性支護(hù)（如推裝土草袋設(shè)支撐護(hù)墻）

措施。

3.超挖（邊坡面界面不平，出現(xiàn)較大凹陷）

產(chǎn)生原因：

采用機(jī)械開挖，操作控制不嚴(yán)，局部多挖。

邊坡上存在松軟土層，受外界因素影響自行滑塌，造成坡面凹洼

不平。

測量放線錯誤。

防治措施：機(jī)械開挖，預(yù)留0.31n厚采用人工修坡；加強(qiáng)測量復(fù)測,

進(jìn)行嚴(yán)格定位。

4.基坑（槽）泡水（地基被水淹泡，造成地基承載力降低）

產(chǎn)生原因：

開挖基坑（槽）未設(shè)排水溝或擋水堤，地面水流入基坑（槽）。

在地下水位以下挖土，未采取降水措施將水位降至基底開挖面以

下。

施工中未連續(xù)降水，或停電影響。

防治措施：開挖基坑（槽）周圍應(yīng)設(shè)排水溝或擋水堤；地下水位

以下挖土應(yīng)降低地下水位，使水位降低至開挖面以下0.5~L0mo

5.基底產(chǎn)生擾動土

產(chǎn)生原因：

基槽開挖時排水措施差，尤其是在基底積水或土壤含水量大的情

況下進(jìn)行施工，土很容易被擾動。

土方開挖時超挖，后又用虛土回填，該虛土經(jīng)施工操作后亦改變

了原狀土的物理性能，變成了擾動土。

防治措施：

認(rèn)真做好基坑排水和降水工作。降水工作應(yīng)待基礎(chǔ)回填土完成

后，方可停止。

土方開挖應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，盡量縮短施工時間。雨季施工或基槽（坑）

開挖后不能及時進(jìn)行下一道工序施工時，可在基底標(biāo)高以上留

15~30cm的土不挖，待下一道工序開工前再挖除。采用機(jī)械挖土?xí)r，

應(yīng)在基底標(biāo)高以上留一定厚度的土用人工清除。冬季施工時，還應(yīng)注

意基底土不要受凍，下一道工序施工前應(yīng)認(rèn)真檢查。禁止受凍土被隱

蔽覆蓋。為防止基底土凍結(jié)，可預(yù)留松土層或采用保溫材料覆蓋措施,

待下一道工序施工前再清除松土層或去掉保溫材料覆蓋層。

嚴(yán)格控制基底標(biāo)高。如個別地方發(fā)生超挖，嚴(yán)禁用虛土回填。處

理方法應(yīng)征得設(shè)計單位的同意。

四、回填土主要工程質(zhì)量通病防治措施

1.填方邊坡塌方（填方邊坡塌陷或滑塌）

產(chǎn)生原因：

邊坡坡度偏陡。

邊坡基底的草皮、淤泥、松土未清理干凈；與原陡坡接合未挖成

階梯形搭接，或填方土料采用淤泥質(zhì)土等不合要求的土料。

邊坡填土未按要求分層回填壓（夯）實。

坡頂坡腳未做好排水設(shè)施。由于水的滲入，土內(nèi)聚力降低，或坡

腳被沖刷而導(dǎo)致塌方。

防治措施：永久性填方的邊坡坡度應(yīng)根據(jù)填方高度、土的種類和

工程重要性按設(shè)計規(guī)定放坡；按要求清理基底和做階梯形接槎；選用

符合要求的土料，按填土壓實標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行分層、回填碾壓或夯實；在邊

坡上下部做好排水溝，避免在影響邊坡穩(wěn)定的范圍內(nèi)積水。

2.填土出現(xiàn)橡皮土

產(chǎn)生原因：在含水量較大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉質(zhì)黏土等

原狀土上進(jìn)行回填，或采用這種土作土料回填，當(dāng)對其進(jìn)行夯擊或碾

壓，表面易形成一層硬殼，使土內(nèi)水分不易滲透和散發(fā)，因而使土形

成軟塑狀態(tài)的橡皮土。施工后有輪式車輛碾壓。

防治措施：

夯實填土?xí)r，適當(dāng)控制填土的含水量，避免在含水量過大的原狀

土上進(jìn)行回填。

填方區(qū)如有地表水時，應(yīng)設(shè)排水溝排走，如有地下水應(yīng)降低至基

底下0.底。

施工后嚴(yán)禁輪式車輛碾壓。

可用干土石灰粉等吸水材料均勻摻入土中降低含水量，或?qū)⑾鹌?/p>

土翻松、晾干、風(fēng)干至最優(yōu)含水量范圍，再夯（壓）實。

3.回填土密實度達(dá)不到要求

產(chǎn)生原因：

填方土料不符合要求，土顆粒過大，含石塊等硬質(zhì)填料；采用了

碎塊草皮、有機(jī)質(zhì)含量大于8%的土、淤泥質(zhì)土或雜填土作填料。

土的含水量過大或過小，因而達(dá)不到最優(yōu)含水量下的密實度要

求。

填土厚度過大或壓實遍數(shù)不夠；或碾壓機(jī)械行駛速度過快。

碾壓或夯實機(jī)具能量不夠，影響深度較小，使密實度達(dá)不到要求。

防治措施：

選擇符合要求的土料回填，土料過篩；按所選用的壓實機(jī)械性能,

通過試驗確定含水量，控制每層鋪土厚度、壓實遍數(shù)、機(jī)械行駛速度;

嚴(yán)格進(jìn)行水平分層回填、壓（夯）實；加強(qiáng)現(xiàn)場檢驗，使其達(dá)到要求

的密實度。

如土料不合要求，可采取換土或摻入石灰、碎石等措施壓實加固;

土料含水量過大，可采取翻松、晾曬、風(fēng)干或摻入干土重新壓、夯實;

含水量過小時一，在回填壓實前適當(dāng)灑水增濕；如碾壓機(jī)具能量過小，

可采取增加壓實遍數(shù)或使用大功率壓實機(jī)械碾壓等措施。

4.房心回填土沉陷

產(chǎn)生原因：

回填土料含有大量有機(jī)雜質(zhì)和大塊凍土。

填土未按規(guī)定厚度分層回填夯實，或底部松填，僅表面夯實，密

實度不夠。

房心處局部有軟弱土層或地坑、墳坑、積水坑等地下坑穴，施工

時未處理或未發(fā)現(xiàn)，使用時超重造成局部塌陷。

防治措施：選用合格回填土料，控制含水量在最優(yōu)范圍內(nèi)；嚴(yán)格

按規(guī)定分層回填、夯實；對房心原自然軟弱土層進(jìn)行處理；將有機(jī)質(zhì)

清理干凈，地坑、墳坑、積水坑等進(jìn)行認(rèn)真處理。

五、基坑（槽）主要工程質(zhì)量通病防治措施

1.基坑（槽）回填土沉陷（基坑、槽回填土局部或大片出現(xiàn)沉陷,

造成散水坡空鼓下沉）

產(chǎn)生原因：

基坑槽中的積水淤泥雜物未清除就回填，或基礎(chǔ)兩側(cè)用松土回

填，未經(jīng)分層夯實。

基槽寬度較窄，采用手工夯填，未達(dá)到要求的密實度。

回填土料中干土塊較多，受水浸泡產(chǎn)生沉陷，或采用含水量大的

粘性土、淤泥質(zhì)土、碎塊草皮作填料，回填密實度不符合要求。

回填土采用水沉法沉實，密實度大大降低。

防治措施：回填前排凈槽中積水，將淤泥、松土、雜物清理干凈。

回填土按要求采取嚴(yán)格分層回填、夯實?？刂仆亮现胁坏煤兄睆酱?/p>

于5cm的土塊及較多的干土塊，嚴(yán)禁用水沉法回填土料。

2.回填土密實度達(dá)不到要求

產(chǎn)生原因：回填的土料（粉質(zhì)黏土、粉土）含水量偏小或偏大。

碾壓工藝或遍數(shù)不合理。

防治措施：在回填壓實前適當(dāng)灑水增濕或晾曬，嚴(yán)格碾壓施工工

藝參數(shù)。

六、基土釬探主要工程質(zhì)量通病防治措施

1.遇鋼釬打不下去：

產(chǎn)生原因：地下有障礙物。

防治措施：經(jīng)請示工長或技術(shù)員，移位打釬或清理（淺部）障礙

物。

2.人工打釬記錄不準(zhǔn)確：

產(chǎn)生原因：操作人員工作不認(rèn)真，操錘工人疲勞過度。

防治措施：打釬時，專職質(zhì)監(jiān)員必須旁站監(jiān)督。合理安排人員輪

流操錘。

七、砂和砂石地基主要質(zhì)量通病治理措施

1.級配不良

防治措施：砂夾石墊層要先拌和，后鋪，不得在槽坑內(nèi)隨拌隨鋪。

應(yīng)配專人及時處理砂窩、石堆等問題，做到砂石級配良好。

2.密實度不符合要求

產(chǎn)生原因：分層鋪筑過厚、碾壓遍數(shù)不夠、灑水不足等。

防治措施：

墊層鋪設(shè)必須嚴(yán)格控制材料含水量，每層厚度、碾壓遍數(shù)，邊緣

和轉(zhuǎn)角、接槎按規(guī)定搭接和夯實。

堅持分層檢查砂石地基的質(zhì)量，每層砂或砂石的干密度必須符合

設(shè)計規(guī)定，不合要求的部位應(yīng)經(jīng)處理，方可進(jìn)行上層鋪設(shè)。

施工前應(yīng)處理好基底土層，先用打夯機(jī)打一遍使其密實；當(dāng)有地

下水位降低到基底500mm以下，鋪設(shè)下層砂或砂石墊層厚度應(yīng)比上層

加厚50mm。

3.環(huán)境保護(hù)措施

及時清理施工現(xiàn)場周圍的泥土、泥水，保證施工現(xiàn)場的清潔衛(wèi)生。

盡量減少各類振動機(jī)械對周邊居民的噪音影響。

第二章:主體工程質(zhì)量通病及防治

-：模板和支架工程

1.基礎(chǔ)模板缺陷：承臺及地梁的基礎(chǔ)一般采用開挖基坑后澆筑墊層混

凝土，然后在墊層上安裝側(cè)模。常發(fā)生沿基礎(chǔ)的通長方向不順直，頂

面不平整，模板不垂直，模板底部走動，模板拼縫過大，接頭不平整,

模板表面不光潔等現(xiàn)象。

原因分析：

長度方向未拉直線進(jìn)行校正。

模板安裝時，掛線垂直度有偏差。

模板上口內(nèi)側(cè)未采取定尺支撐。

模板直接支撐在基坑土壁上，無堅固的后靠力。

模板平整度偏差較大，模板表面殘渣未清理干凈。

模板設(shè)計不合理，剛度不夠。

未設(shè)置對拉螺栓。

模板未涂脫模劑或者脫模劑選用不好等。

防治措施：

墊層混凝土的標(biāo)高及平整度必須符合要求。

模板應(yīng)予設(shè)計，并有足夠的強(qiáng)度和剛度。

支撐應(yīng)該滿足強(qiáng)度和剛度的要求，不得直接支撐在土壁上，避免

虛撐現(xiàn)象。

模板在組裝前應(yīng)清理干凈，并涂刷脫模劑，模板拼縫應(yīng)該符合質(zhì)

量要求。

2.梁、板模板缺陷：梁、板底不平、下垂、下?lián)?；梁?cè)模板不平直；

梁上下口脹模。

原因：模板龍骨、支柱剛度、強(qiáng)度不夠，支柱基礎(chǔ)下沉。

防治措施：梁、板底模板的龍骨、支柱的截面尺寸及間距應(yīng)通過

設(shè)計計算決定，使模板的支撐系統(tǒng)有足夠的強(qiáng)度和剛度。作業(yè)中應(yīng)認(rèn)

真執(zhí)行設(shè)計要求，以防止混凝土澆筑時模板變形。模板支柱應(yīng)立在墊

有通長模板的堅實的地面上，防止支柱下沉，使梁、板產(chǎn)生下?lián)?，?/p>

梁、板模板應(yīng)按設(shè)計或按標(biāo)準(zhǔn)要求起拱。梁模板上下口應(yīng)設(shè)銷口楞，

再進(jìn)行側(cè)向支撐，以保證上下口模板不變形。

3.柱模板缺陷：

脹模、斷面尺寸不準(zhǔn)，混凝土保護(hù)層過大：

原因：柱模板強(qiáng)度、剛度不夠。

防治措施：根據(jù)柱高和斷面尺寸設(shè)計核算柱箍自身的截面尺寸和

間距，以及對大斷面柱使用穿柱螺栓和豎向鋼楞，以保證柱模的強(qiáng)度、

剛度足以抵抗混凝土的側(cè)壓力，施工應(yīng)認(rèn)真按設(shè)計要求作業(yè)。

柱身扭向：

原因：校正時未雙面校正。

防治措施：支模前先校正柱筋，使其首先不扭向。安裝斜撐（或

拉錨），吊線找垂直時，相臨兩片柱模從上端每面吊兩點，使線墜到

地面，線墜所示兩點到柱位置線距離均相等，以使柱模不扭向。

軸線位移：

原因：柱支模時未拉通線。

防治措施：成排的柱子，支模前要在地面上彈出柱軸線及柱邊通

線，然后分別彈出每柱的另一方向軸線，再確定柱的另兩條邊線，支

模時，先立兩端柱模，校正垂直與位置無誤后，柱模頂拉通線，再支

中間各柱模板。柱距不大時，通排支設(shè)水平拉桿及剪刀撐，每柱分別

四面支撐，保證每柱垂直和位置正確。

4.墻模板缺陷：

墻體厚薄不一，平整度差：

原因：模板的強(qiáng)度和剛度不夠，龍骨的尺寸和間距、穿墻螺栓間

距、墻體的支撐方法未認(rèn)真操作。

防治措施：防治方法是模板設(shè)計應(yīng)有足夠的強(qiáng)度和剛度，龍骨的

尺寸和間距、穿墻螺栓間距、墻體的支撐方法等在作業(yè)中要認(rèn)真執(zhí)行。

墻體爛根，模板接縫處跑漿：

原因：模板根部縫隙未堵嚴(yán)，模板內(nèi)清理不干凈，混凝土澆筑前

未座漿。

防治措施：模板根部砂漿找平塞嚴(yán)，模板間卡固措施牢靠。模板

內(nèi)雜物清理干凈，混凝土澆筑前應(yīng)用與混凝土同配比的無石子水泥砂

漿座漿50mm厚。

門窗洞口混凝土變形:

原因：門窗模板與墻模或墻體鋼筋固定不牢，門窗模板內(nèi)支撐不

足或失效。

防治措施：門窗模板內(nèi)設(shè)足夠的支撐，門窗模板與墻?；驂w鋼

筋固定牢固。

5.模板縫隙跑漿

原因：模板拼裝時縫隙過大，連接固定措施不牢靠。

防治措施：模板拼裝時縫隙墊海綿條擠緊，并用膠帶封住。加強(qiáng)

檢查，及時處理。

6.標(biāo)高偏差超標(biāo)

原因：

樓層無標(biāo)高控制點或控制點偏少，控制網(wǎng)無法閉合；豎向模板根

部未找平。

模板頂部無標(biāo)高標(biāo)記，或未按標(biāo)記施工。

高層建筑標(biāo)高控制線轉(zhuǎn)測次數(shù)過多，累計誤差過大。

預(yù)埋件、預(yù)留孔洞未固定牢，施工時未重視施工方法。

樓梯踏步模板未考慮裝修層厚度。

防治措施：

每層樓設(shè)足夠的標(biāo)高控制點，豎向模板根部須作找平。

建筑樓層標(biāo)高由首層±0.000標(biāo)高控制，嚴(yán)禁逐層向上引測，以

防累計誤差。當(dāng)建筑物高度超過30m時，應(yīng)另設(shè)標(biāo)高控制線，每層標(biāo)

高控制點不少于2個，以便復(fù)核。

預(yù)埋件及預(yù)留孔洞安裝前應(yīng)與圖紙對照，確認(rèn)無誤后準(zhǔn)確固定在

設(shè)計位置上，必要時用電焊或套框等方法將其固定。在澆筑混凝土

時，應(yīng)沿其周圍分層均勻澆筑，嚴(yán)禁碰擊和振動預(yù)埋件與模板。

樓梯踏步模板應(yīng)考慮裝修厚度。

7.模板拆除時混凝土表面粘連：

原因：由于模板清理不好，涂刷隔離劑不勻，拆模過早所造成。

防治措施：模板表面清理干凈，隔離劑涂刷均勻，拆模時間按國

家及地方標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范執(zhí)行。

8.混凝土楞角破損、脫落

原因：拆模過早，混凝土強(qiáng)度不足。操作人員不認(rèn)真，用大錘、

撬棍硬砸猛撬，造成混凝土楞角破損、脫落。

防治措施：

混凝土強(qiáng)度必須達(dá)到質(zhì)量驗收標(biāo)準(zhǔn)中的要求方可拆模，對操作人

員進(jìn)行技術(shù)交底，嚴(yán)禁用大捶、撬棍硬砸猛撬。

9.梁柱接頭幾何尺寸不規(guī)則；上下柱錯臺

原因：梁柱接頭模板碎拼，未進(jìn)行專項模板設(shè)計，加固不牢。上

下樓層軸線定位放線有誤差。

防治措施：梁柱接頭模板應(yīng)進(jìn)行專項模板設(shè)計，采用定型模板，

嚴(yán)禁碎拼，并加固牢靠。樓層放線應(yīng)對不同層位進(jìn)行復(fù)核，并有專人

負(fù)責(zé)，防止誤差積累或放錯線。

二：混凝土工程

配合比不良：混凝土拌和物松散，保水性差，易于泌水、離析，

難以振搗密實，澆筑后達(dá)不到要求的強(qiáng)度。

原因：

混凝土配合比未經(jīng)認(rèn)真設(shè)計和試配，材料用量比例不當(dāng)，水灰比

大，砂漿少，石子多。

使用原材料不符合施工配合比設(shè)計要求，袋裝水泥重量不夠或受

潮結(jié)塊，活性降低；骨料級配差，含雜質(zhì)多；水被污染，或砂石含水

率未扣除。

材料未采用稱量，用體積比代替重量比，用手推車量度，或雖用

磅秤計量，計量工具未經(jīng)校驗，誤差很大，材料用量不符合配合比要

求。

外加劑和摻料未嚴(yán)格稱量，加料順序錯誤，混凝土未攪拌均勻，

造成混凝土勻質(zhì)性很差，性能達(dá)不到要求。

質(zhì)量管理不善，拌制時，隨意增減混凝土組成材料用量，使混凝

土配合比不準(zhǔn)。

防治措施：

混凝土配合比應(yīng)經(jīng)認(rèn)真設(shè)計和試配，使符合設(shè)計強(qiáng)度和性能要

求，以及施工時和易性的要求，不得隨意套用經(jīng)驗配合比。

確?；炷猎牧腺|(zhì)量，材料應(yīng)經(jīng)嚴(yán)格檢驗，水泥應(yīng)有質(zhì)量證明

文件，并妥加保管，袋裝水泥應(yīng)抽查其重量，砂石粒徑、級配、含泥

量應(yīng)符合要求；堆場應(yīng)經(jīng)清理，防止雜草、木屑、石灰、粘土等雜物

混入。

嚴(yán)格控制混凝土配合比，保證計量準(zhǔn)確，材料均應(yīng)按重量比稱量,

計量工具應(yīng)經(jīng)常維修、校核，每班應(yīng)復(fù)驗「2次。

混凝土配合比應(yīng)經(jīng)試驗室通過試驗提出，并嚴(yán)格按配合比配料，

不得隨意加水。外加劑應(yīng)先試驗，嚴(yán)格控制摻用量，并按規(guī)程使用。

混凝土拌制應(yīng)根據(jù)砂、石實際含水量情況調(diào)整加水量，使水灰比

和坍落度符合要求?；炷潦┕ず鸵仔院捅Ｋ圆荒軡M足要求時，應(yīng)

通過試驗調(diào)整，不得在已拌好的拌合物中隨意添加材料。

混凝土運(yùn)輸應(yīng)采用不易使混凝土離析、漏漿或水分散失的運(yùn)輸工

具。

2.混凝土和易性差：拌合物松散不易粘結(jié)，或粘聚力大、成團(tuán)，

不易澆筑；或拌合物中水泥砂漿填不滿石子間的孔隙；在運(yùn)輸、澆筑

過程中出現(xiàn)分層離析，不易將混凝土振搗密實。

原因：

水泥強(qiáng)度等級選用不當(dāng)。當(dāng)水泥強(qiáng)度等級與混凝土設(shè)計強(qiáng)度等級

之比大于22時，水泥用量過少，混凝土拌合物松散；當(dāng)水泥強(qiáng)度等

級與混凝土設(shè)計強(qiáng)度等級之比小于10時水泥用量過多，混凝土拌合

物粘聚力大、成團(tuán)，不易澆筑。

砂、石級配質(zhì)量差，空隙率大，配合比砂率過小，難以將混凝土

振搗密實。

水灰比和混凝土坍落度過大，在運(yùn)輸時砂漿與石子離析，澆筑過

程中不易控制其均勻性。

計量工具未檢驗，誤差較大，計量制度不嚴(yán)或采用了不正確的計

量方法，造成配合比執(zhí)行不準(zhǔn)，和易性差。

混凝土攪拌時間不夠，沒有拌合均勻。

配合比的設(shè)計，不符合施工工藝對和易性的要求。

防治措施：

混凝土配合比設(shè)計、計算和試驗方法，應(yīng)符合有關(guān)技術(shù)規(guī)定。

泵送混凝土配合比應(yīng)根據(jù)泵的種類、泵送距離、輸送管徑、澆筑

方法、氣候條件等確定，并應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）碎石最大粒徑與輸送管內(nèi)徑之比，宜小于或等于1：3；卵石

宜小于或等于是1：2.5,通過0.315mm篩孔的砂應(yīng)不少于15%,砂率

宜控制在381r45%。

2）最小水泥用量宜為300kg/m3。

3）混凝土的坍落度宜為100~180mm。

4）混凝土內(nèi)宜摻加適量的外加劑。

5）泵送輕骨料混凝土選用原材料及配合比，應(yīng)通過試驗確定。

應(yīng)合理選用水泥強(qiáng)度等級，使水泥強(qiáng)度等級與混凝土設(shè)計強(qiáng)度等

級之比控制在13~20之間?？陀^情況做不到時，可采取在混凝土拌合

物中摻加混合材料（如粉煤等）或減水劑等技術(shù)措施，以改善混凝土

拌合物的和易性。

原材料計量應(yīng)建立崗位責(zé)任制，計量方法力求簡便易行、可靠。

水的計量，應(yīng)作標(biāo)準(zhǔn)計量水桶，外加劑應(yīng)用小臺秤計量。

在混凝土拌制和澆筑過程中，應(yīng)按規(guī)定檢查混凝土組成材料的質(zhì)

量和用量，每工作班應(yīng)不少于2次。

在拌制地點及澆筑地點檢查混凝土的坍落度或工作度，每一個工

作班至少2次。

在一個工作班內(nèi)，如混凝土配合比受外界因素影響而有變動時，

應(yīng)及時檢查、調(diào)整。

隨時檢查混凝土攪拌時間，混凝土延續(xù)攪拌最短時間。

3.外加劑使用不當(dāng)：混凝土澆筑后，局部或大部分長時間不凝結(jié)硬化,

或已澆筑完的混凝土結(jié)構(gòu)物表面起鼓包（俗稱表面“開花”），或混凝

土拌合物澆筑前坍落度過小，不易澆筑。

原因：

緩凝型減水劑（如木質(zhì)素磺酸鈣減水劑）摻入量過多。

以干粉狀摻入混凝土中的外加劑（如硫酸鈉早強(qiáng)劑），細(xì)度不符

合要求，含有大量未碾細(xì)的顆粒，遇水膨脹，造成混凝土表面“開花二

摻外加劑的混凝土拌合物運(yùn)輸停放時間過長，造成坍落度、稠度

損失過大。

防治措施：

施工前應(yīng)詳細(xì)了解外加劑的品種和特性，正確合理選用外加劑品

種，其摻加量應(yīng)通過試驗確定。

混凝土中摻用的外加劑應(yīng)按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)簽定合格，并經(jīng)試驗符合施

工要求才可使用。

運(yùn)到現(xiàn)場的不同品種、用途的外加劑應(yīng)分別存放，妥加保管，防

止混淆或變質(zhì)。

粉狀外加劑要保持干燥狀態(tài)，防止受潮結(jié)塊。已經(jīng)結(jié)塊的粉狀外

加劑，應(yīng)烘干碾細(xì)，過0.6mm篩孔后使用。

摻有外加劑的混凝土必須攪拌均勻，攪拌時間應(yīng)適當(dāng)延長。

盡量縮短摻外加劑混凝土的運(yùn)輸和停放時間，減小坍落度損失。

4.混凝土強(qiáng)度不足或強(qiáng)度不均勻，強(qiáng)度離差大

原因：混凝土拌制原材料質(zhì)量未控制好，計量不嚴(yán)格，未認(rèn)真執(zhí)

行配合比。

防治措施：控制好各種原材料的質(zhì)量，要認(rèn)真執(zhí)行配合比，嚴(yán)格

原材料的配料計量。

5.輕骨料混凝土拌合物攪拌不勻，顏色不一致

原因：攪拌時間不足。

防治措施：要保證混凝土攪拌時，對拌合物攪拌的足夠時間。

6.混凝土拌合物坍落度不穩(wěn)定

原因：用水量掌握不準(zhǔn)確，粗細(xì)骨料中含水率的變化未及時測定,

未及時調(diào)整用水量。其次是用水計量不準(zhǔn)確，水用量時多時少。

防治措施：混凝土攪拌時嚴(yán)格計量，及時測定粗細(xì)骨料中含水率

的變化，調(diào)整用水量。

7.混凝土施工縫設(shè)置位置、形式及接縫處理不規(guī)范

原因：混凝土施工縫設(shè)置未事先根據(jù)規(guī)范或設(shè)計要求進(jìn)行確定，

隨意留置；施工縫處理無專項處理方案或進(jìn)行技術(shù)交底。

防治措施：混凝土澆筑前，首先根據(jù)規(guī)范或設(shè)計要求進(jìn)行確定施

工縫位置；施工縫處理做好專項處理方案或進(jìn)行技術(shù)交底。

8.勻質(zhì)性差：強(qiáng)度達(dá)不到要求，混凝土試塊抗壓強(qiáng)度平均值低于0.85

或0.9設(shè)計強(qiáng)度等級，或同批混凝土中個別試塊強(qiáng)度值過高或過低，

出現(xiàn)異常。

原因：

水泥過期或受潮，活性降低；砂、石骨料級配不好，空隙率大，

含泥量和雜質(zhì)超過規(guī)定，有凍塊混入；外加劑使用不當(dāng)，摻量不準(zhǔn)確。

混凝土配合比不當(dāng)，計量不準(zhǔn)，袋裝水泥欠重，計量器具失靈，

施工中隨意加水，沒有扣除砂、石的含水量，使水灰比和坍落度增大。

混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻。

冬期低溫施工，未采取保溫措施，拆模過早，混凝土早期受凍。

混凝土試塊沒有代表性，試模保管不善，混凝土試塊制作未振搗

密實，養(yǎng)護(hù)管理不當(dāng)，養(yǎng)護(hù)條件不符合要求；在同條件養(yǎng)護(hù)時，早期

脫水、受凍或受外力損傷。

混凝土拌合物攪拌完至澆筑完畢的延續(xù)時間過長，振搗過度，養(yǎng)

護(hù)差，使混凝土強(qiáng)度受到損失。

防治措施：

水泥應(yīng)有出廠質(zhì)量合格證，并應(yīng)加強(qiáng)水泥保管工作，要求新鮮無

結(jié)塊，過期水泥經(jīng)試驗合格后才能使用。對水泥質(zhì)量有疑問時，應(yīng)進(jìn)

行復(fù)查試驗，并按試驗結(jié)果的強(qiáng)度等級使用。

砂、石子粒徑、級配、含泥量等應(yīng)符合要求。

嚴(yán)格控制混凝土配合比，保證計量準(zhǔn)確，及時測量砂、石含水率

并扣除用水量。

混凝土應(yīng)按順序加料、拌制，保證攪拌時間和拌勻。

凍期施工應(yīng)根據(jù)環(huán)境大氣溫度情況，保持一定的澆灌溫度，認(rèn)真

做好混凝土結(jié)構(gòu)的保溫和測溫工作，防止混凝土早期受凍。在冬期條

件下養(yǎng)護(hù)的混凝土，在遭受凍結(jié)前，硅酸鹽或普通硅酸鹽水泥配制的

混凝土，應(yīng)達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度等級的30%以上，礦渣硅酸鹽水泥配制的混

凝土，應(yīng)達(dá)到40%以上，但C10及C10以下的混凝土不得低于5MPa。

按施工驗收規(guī)范要求認(rèn)真制作混凝土試塊，并加強(qiáng)對試塊的管理

和養(yǎng)護(hù)。

9.蜂窩：蜂窩現(xiàn)象就是混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子

多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。

混凝土產(chǎn)生蜂窩的原因：

混凝土配合比不當(dāng)或砂、石子、水泥等到材料計量不準(zhǔn),造成砂

漿少、石子多；

混凝土攪拌時間不夠,未拌合均勻,和易性差,振搗不密實；

下料不當(dāng)或下料過高,未設(shè)串筒使石子集中,造成石子砂漿離析；

混凝土未分層下料,振搗不實,或漏振,或振搗時間不夠；

模板縫隙未堵嚴(yán),水泥漿流失；

鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過?。?/p>

基礎(chǔ)、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。

防治混凝土蜂窩的措施：

認(rèn)真按設(shè)計要求,嚴(yán)格控制混凝土配合比,經(jīng)常檢查，做到計量準(zhǔn)

確，混凝土拌合均勻，坍落度適合;混凝土下料高度超過2nl應(yīng)設(shè)串筒

或溜槽;澆灌應(yīng)分層下料,分層振搗,防止漏振;模板縫應(yīng)堵塞嚴(yán)密,澆

灌中應(yīng)隨時檢查模板支撐情況,防止漏漿;基礎(chǔ)、柱、墻根部應(yīng)在下部

澆完間歇Ih?1.5h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”。

小蜂窩，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實；較

大蜂窩,鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒,刷洗凈后,支模用高一級細(xì)石混凝

土仔細(xì)填塞搗實,較深蜂窩,如清除困難,可埋壓漿管、管,表面抹

砂漿或灌筑混凝土封閉后,進(jìn)行水泥壓漿處理。

10、楠：混凝土麻面現(xiàn)象就是混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多

小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。

混凝土產(chǎn)生麻面的原因：

模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈,拆模時混凝土

表面被破壞；

模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使

混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；

摸板拼縫不嚴(yán)，局部漏漿；

模扳隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效,混凝土表面與模板粘

結(jié)造成麻面；

混凝土振搗不實,氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。

防治混凝土麻面的措施：

模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿79等雜物；澆灌混凝

土前,模板應(yīng)澆水充分濕潤;模板縫隙應(yīng)用油氈紙、膩子等堵嚴(yán);模扳

隔離劑應(yīng)選用長效的,涂刷均勻，不得漏刷;混凝土應(yīng)分層均勻振搗密

實,至排除氣泡為止。

表面作粉刷的，可不處理,表面無粉刷的,應(yīng)在麻面部位澆水充分

濕潤后，用1：2或1：2.5水泥砂漿，將麻面抹平壓光。

11、孔洞：混凝土孔洞現(xiàn)象是指混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有較大尺寸的空

隙,局部沒有混凝土,鋼筋局部或全部裸露。

產(chǎn)生孔洞的原因：

在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和預(yù)埋件處，混凝土下料被擱住,

未振搗或振搗不實就繼續(xù)澆筑上層混凝土；

混凝土離析,砂漿分離,石子成堆,嚴(yán)重跑漿,又未進(jìn)行振搗；

混凝土一次下料過多，過厚，下料過高,振搗器振動不到，形成松

散孔洞；

混凝土內(nèi)掉入木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。

防治孔洞的措施：

在鋼筋密集處及復(fù)雜部位,采用細(xì)石混凝土澆灌，認(rèn)真分層振搗

密實;預(yù)留孔洞處,應(yīng)兩側(cè)同時下料,嚴(yán)防漏振;砂石中混有粘土塊、木

塊等雜物掉入混疑土內(nèi)，應(yīng)及時清除干凈。

將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿鑿除，用壓力水沖洗,充分濕

潤后用高強(qiáng)度等級細(xì)石混凝土澆灌、搗實。

12、露筋：混凝土露筋就是混凝土內(nèi)部主筋、副筋或箍筋局部裸

露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面。

產(chǎn)生露筋的原因：

灌筑混凝土?xí)r，鋼筋保護(hù)層墊塊位移或墊塊太少或漏放,致使鋼

筋緊貼模板外露;

結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密,石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充

滿鋼筋周圍，造成露筋；

混凝土配合比不當(dāng),產(chǎn)生離析,模板部位缺漿或模板漏漿；

混凝土保護(hù)層太小或保護(hù)層處混凝土振搗不實;或振搗棒撞擊鋼

筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移,造成露筋；

木模板未澆水濕潤,吸水粘結(jié)或脫模過早,拆模時缺棱、掉角，導(dǎo)

致漏筋。

防治露筋的措施：

澆灌混凝土,應(yīng)保證鋼筋位置和保護(hù)層厚度正確;加強(qiáng)檢、驗、查,

鋼筋密集時,應(yīng)選用適當(dāng)粒徑的石子，保證混凝土配合比準(zhǔn)確和良好

的和易性;澆灌高度超過2m，應(yīng)用串筒或溜槽進(jìn)行下料，以防止離析;

模板應(yīng)充分濕潤并認(rèn)真堵好縫隙;混凝土振搗嚴(yán)禁撞擊鋼筋,操作時,

避免踩踏鋼筋,如有踩彎或脫扣等現(xiàn)象及時調(diào)整;正確掌握脫模時間,

防止過早拆模，碰壞棱角。

表面漏筋處應(yīng)沖刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿,

將漏筋部位抹平;漏筋較深的鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，洗刷干凈

后,用比原來高一級的細(xì)石混凝土填塞壓實。

13.縫隙、夾層：混凝土的縫隙、夾層現(xiàn)象是指混凝土內(nèi)存在水

平或垂直的松散混疑土夾層。

產(chǎn)生縫隙、夾層的原因：

施工縫未經(jīng)接縫處理，未清除水泥表面的松動石子，未除去軟弱

混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土;

施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈；

混疑土澆灌高度過大，未設(shè)串筒、溜槽，造成混凝土離析；

底層交接處未灌接縫砂漿層,接縫處混凝土未很好振搗。

防治縫隙、夾層的措施：

認(rèn)真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫表面;接縫處鋸屑、泥土磚

塊等雜物應(yīng)清理干凈并洗凈;混凝土澆灌高度大于2m應(yīng)設(shè)串筒或溜

槽;接縫處澆灌前應(yīng)先澆50mm?100mm厚原配合比無石子砂漿，以利結(jié)

合良好,并加強(qiáng)接縫處混凝土的振搗密實。

縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或

1：2.5水泥砂漿填密實;縫隙夾層較深時，應(yīng)清除松散部分和內(nèi)部

夾雜物,用壓力水沖洗干凈后支模，灌細(xì)石混凝土或?qū)⒈砻娣忾]后進(jìn)

行壓漿處理。

14.缺棱掉角：

產(chǎn)生缺棱掉角的原因。

木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護(hù)不好,造

成脫水,強(qiáng)度低,模板吸水膨脹將邊角拉裂,拆模時,棱角被粘掉；

低溫施工過早拆除側(cè)面非承重模板；

拆模時,邊角受外力或重物撞擊,或保護(hù)不好,棱角被碰掉；

模板未涂刷隔離劑,或涂刷不均。

防治缺棱掉角的措施：

木模板在澆筑混凝土前應(yīng)充分濕潤，混凝土澆筑后應(yīng)認(rèn)真澆水養(yǎng)

護(hù)，拆除側(cè)面非承重模板時,混凝土應(yīng)具有L2N/mm2以上強(qiáng)度;拆模

時注意保護(hù)棱角，避免用力過猛過急;吊運(yùn)模板，防止撞擊棱角，運(yùn)輸

時，將成品陽角用草袋等保護(hù)好，以免碰損。

出現(xiàn)缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除,沖洗充分濕潤后,視破損

程度用1：2或1：2.5水泥砂

漿抹補(bǔ)齊整,或支模用比原來高一級混凝土搗實補(bǔ)好,認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。

15.表面不平整：

產(chǎn)生表面不平整的原因：

混凝土澆筑后,表面僅用鐵鍬拍子,未用抹子找平壓光,造成表面

粗糙、不平；

模板未支承在堅硬土層上,或支承面不足,或支撐松動,致使新澆

灌混凝土早期養(yǎng)護(hù)時發(fā)生不均勻下沉；

混凝土未達(dá)到一定強(qiáng)度時,上人操作或運(yùn)料，使表面出現(xiàn)凹陷不

平或印痕。

防治表面不平的措施：

嚴(yán)格按施工規(guī)范操作，灌筑混凝土后，應(yīng)根據(jù)水平控制標(biāo)志或彈

線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護(hù);模板應(yīng)有足夠的強(qiáng)度、剛度和

穩(wěn)定性,應(yīng)支在堅實地基上,有足夠的支承面積，以保證不發(fā)生下沉;

在澆筑混凝土?xí)r，加強(qiáng)檢查,凝土強(qiáng)度達(dá)到L2N/mm2以上，方可在已

澆結(jié)構(gòu)上走動。

16.墻體爛根

原因：支模前未每邊模板下口未找平，模板下口不嚴(yán)密，混凝土

漏漿。

防治措施:支模前在每邊模板下口抹找平層，保證模板下口嚴(yán)密。

墻體混凝土澆筑前，先均勻澆筑5cm厚砂漿或減石子混凝土?；炷?/p>

坍落度要嚴(yán)格控制，防止混凝土離析，底部振搗應(yīng)認(rèn)真操作。

17.混凝土表面蜂窩、露筋、孔洞、夾渣、爛根、漏漿嚴(yán)重；洞

口變形，缺棱掉角。拆模早，不按規(guī)定進(jìn)行養(yǎng)護(hù)；表面裂縫

原因：模板內(nèi)雜物清理不干凈，模板加固不牢，接縫不嚴(yán)密，拆

模過早；混凝土澆筑時漏振或振搗不密實，欠振。木模板未充分澆水

濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護(hù)不好，造成脫水，強(qiáng)度低，或模

板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉；低溫施工過早拆除側(cè)

面非承重模板；拆模時一，邊角受外力或重物撞擊，或保護(hù)不好，棱角

被碰掉；模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均。

防治措施：木模板在澆筑混凝土前應(yīng)充分濕潤，混凝土澆筑時應(yīng)

保證不漏振、欠振或過振?；炷翝仓髴?yīng)認(rèn)真澆水養(yǎng)護(hù)，混凝土拆

模應(yīng)符合規(guī)范有關(guān)規(guī)定，拆模時注意保護(hù)棱角，避免用力過猛過急；

吊運(yùn)模板，防止撞擊棱角，運(yùn)輸時，將成品陽角用草袋等保護(hù)好，以

免碰損。

18.現(xiàn)澆板面龜裂甚至形成沿板厚貫通

原因：

(1)混凝土配比砂率大，混凝土收縮變形大。

(2)混凝土澆筑后，未按要求及時養(yǎng)護(hù)，使混凝土失水干縮形

成裂縫。

(3)混凝土板面堆載超載，或荷載不均勻，甚至使混凝土受沖

擊荷載。

防治措施：

(1)混凝土配比要合理，防止出現(xiàn)砂率過大造成混凝土嚴(yán)重收

縮變形。

(2)混凝土澆筑后，應(yīng)按要求及時澆水或覆蓋塑料布養(yǎng)護(hù)，防

止混凝土失水干縮形成裂縫。

(3)混凝土板面荷載應(yīng)根據(jù)設(shè)計荷載進(jìn)行驗算，不得隨意在板

面堆載，并要注意板面荷載要均勻，嚴(yán)禁出現(xiàn)沖擊荷載。

19.混凝土結(jié)構(gòu)構(gòu)件澆筑脫模后，表面酥松脫落

原因：

(1)木模板未澆水濕透或濕潤不夠，混凝土表層水泥水化的水

分被吸去，造成混凝土脫水酥松、脫落。

(2)炎熱刮風(fēng)天澆筑混凝土，脫模后未適當(dāng)護(hù)蓋澆水養(yǎng)護(hù)，造

成混凝土表層快速脫水，產(chǎn)生酥松。

(3)冬期低溫澆筑的混凝土，澆筑溫度低，未采取保溫措施，

造成混凝土表面受凍、酥松、脫落。